Procesos de Inspección en La Aviación

I NSTI TUTO POL I TCNI CO
NACI ONAL

ESCUEL A SUPERI OR DE I NGENI ER A
MEC NI CA Y EL CTRI CA

UNIDAD PROFESIONAL TICOMAN

Libro de consulta y de apoyo al proceso de Enseanza Aprendizaje
de la Ingeniera Aeronutica

PROCESOS DE INSPECCIN
EN LA AVIACIN

MBA Marcos Fragoso Mosqueda
2003

n nd di ic ce e
Introduccin...........................................................................................................................................i
I Concepto general en aviacin de Inspecciones requeridas............................................ 1
I.1 Inspec c iones requeridas.......................................................................................... 1
I.2 Lista de Verific ac in (C hec k List)........................................................................ 2
I.3 Registro de operac in de la aeronave (Airc raft logs) ............................. 5
I.4 Inspec c iones espec iales.......................................................................................... 5
II Publicaciones aeronuticas..................................................................................................... 7
II.1 Manuales ms utilizados en los proc esos de inspec c in.................... 7
III Directivas de Aeronavegabilidad (ADs) ............................................................................ 9
III.1 Espec ific ac iones ATA 100. ................................................................................ 11
IV Metrologa y equipos de medicin................................................................................... 18
IV.1 Equipos de medic in utilizados en las aeronaves................................ 19
IV.1.1 Torqumetro o llave de torsin.......................................................................... 19
IV.1.2 Tensimetros........................................................................................................ 22
IV.1.3 Calibrador, vernier o pie de rey....................................................................... 23
IV.1.4 Micrmetro o Palmer......................................................................................... 26
IV.1.5 Mediciones con el micrmetro........................................................................ 27
IV.1.6 Medidor de profundidad .................................................................................. 28
V Mtodos de inspeccin........................................................................................................... 29
V.1 Inspec c in visual ................................................................................................... 29
V.1.1 Inspeccin boroscpica ................................................................................... 29
V.2 Inspec c in de lquidos penetrantes............................................................ 31
V.3 Inspec c in de Partc ulas Magntic as Inspec c in
elec tromagntic a ................................................................................................................... 34
V.3.1 Mtodo de magnetizacin .............................................................................. 39
V.3.1.1 Identificacin de indicaciones.................................................................... 40
V.3.2 Inspeccin de magnaglo ................................................................................. 42
V.3.3 Equipo de magnetizacin - Magnaflux.......................................................... 43
V.3.4 Desmagnetizacin............................................................................................. 47
V.4 Bases generales de las inspec c iones de c orrientes parsitas ,
ultrasnic as y rayos X ........................................................................................................... 49
V.4.1 Inspeccin de corrientes parsitas (Eddy Currrent Testing)........................ 49
V.4.2 Inspeccin ultrasnica ...................................................................................... 51
V.4.2.1 Discontinuidades detectadas..................................................................... 52
V.4.2.2 Principio terico ............................................................................................ 52
V.4.2.3 Eco pulsaciones. (Pulso- Eco) de deteccin de defectos o fisuras....... 53
V.4.2.4 Sistema de resonancia.................................................................................. 56
V.4.3 Inspecciones Radiogrficas y Gammagrficas............................................ 60
V.4.4 Caractersticas de las radiaciones X y Gamma .................................... 61
V.4.5 Rayos X ............................................................................................................. 64
V.4.6 Ionizacin............................................................................................................. 66
VI Radiacin Interna................................................................................................................. 68
VI.1.1 Istopos Radiactivos - Rayos Gamma ............................................................ 70
VI.1.1.2 Vida media..................................................................................................... 71
VII Claves de pruebas no destructivas PND (NDT por sus siglas en ingls)....................... 83
BIBLIOGRAFA...................................................................................................................................... 84
Anexo 1. Aplicaciones de inspeccin visual en verificaciones de soldaduras....................... 85
Anexo 2. Impacto de la corrosin de las aeronaves en las inspecciones visuales................ 86
Anexo 2. Impacto de la corrosin de las aeronaves en las inspecciones visuales................ 87
Anexo 3. Verificacin por daos de polvo, arena o cenizas volcnicas................................ 90

n nd di i c ce e d de e G Gr r f f i i c ca as s y y F Fi i g gu ur ra as s
Pgina
Grficas
4.1 Linealidad de un instrumento 18
4.2 Ejemplo de escala 25
5.I Penetracin, absorcin, ionizacin e impresin en la pelcula 63
5.II Grafica de Iridio 192 80

Figuras
4.1 Tolerancia 18
4.2 Momento 20
4.3 Torqumetros 21
4.4 Distancia entre el cuerpo y el punto de aplicacin de la fuerza 21
4.5 Extensin colocada en forma colineal 22
4.6 Calibrador, vernier o pie de rey 24
4.7 Partes del Vernier 24
4.8 Medicin con el Vernier 25
4.9 Partes del Micrmetro 26
4.10 Ejemplos de lecturas del Micrmetro 27
4.11 Mediciones de profundidad 28
5.1 Inspeccin boroscpica 30
5.2 Tipos de defectos 32
5.3 a Preparacin de la superficie y aplicacin del penetrante 33
b Remocin del penetrante y aplicacin del revelador 33
c Inspeccin final en deteccin visual del color contrastante y fluorescente 34
5.4 a Fuga de flujo magntico formando discontinuidad transversal 35
b Fuga de flujo magntico formando discontinuidad longitudinal 35
5.5 Efectos de magnetizacin para localizacin de defectos 36
5.6 Magnetizacin circular de un cigeal 37
5.7 Magnetizacin circular de un perno pistn con barra conductora 37
5.8 Magnetizacin longitudinal de un cigeal con el mtodo del solenoide 38
5.9 Magnetizacin longitudinal de una pala de hlice por mtodo de cable o
bobina
38
5.10 Rotura por fatiga de los soportes de sujecin de un tren de aterrizaje 40
5.11 Roturas por tratamiento de calor en la pared del barril de un cilindro 41
5.12 Unidad de magnetizacin fija de propsitos generales magnaflux 44
5.13 Equipo electromagntico porttil de propsitos generales 45
5.14 Instrumento indicador de campo magntico 48
5.15 Circuito de inspeccin de corrientes parsitas (C.E.) 50
5.16 Descripcin de verificacin con corrientes parsitas o inducidas (C.E.) 51
5.17 Movimientos oscilatorios de partculas de material 53
5.18 Diagrama de un sistema bsico de pulso-eco 54

5.19 Osciloscopio mostrando la proporcin de la localizacin de la fisura o
defecto
54
5.20 Operacin del reflectoscopio para verificacin de haz recto 55
5.21 Operacin de reflectoscopio en una verificacin de haz en ngulo 56
5.22 Condiciones de resonancia ultrasnica en una placa de metal 57
5.23 Diagrama de bloques del sistema de medicin de espesores por
resonancia
58
5.24 Aplicacin de inspeccin ultrasnica con equipo de ESIME Ticomn
utilizando sensores de cuarzo y patrn estndar de espesores
59
5.25 Aplicacin de inspeccin ultrasnica con equipo de ESIME Ticomn
utilizando sistema dual de cableado y patrn de referencia de
profundidad de patrones de prueba.
59
5.26 Inspeccin radiogrfica o gammagrfica para deteccin de
discontinuidades
60
5.27 Espectro de ondas electromagnticas 62
5.28 Fuente de electrones 65
5.29 Efectos de los rayos X cediendo energa a los tomos por ionizacin 66/67
5.30 Distorsin de la imagen radiografiada 68
5.31 Radiacin dispersa lateral 69
5.32 Radiacin trasera 69
5.33 Curva de decaimiento 71
5.34 Parmetros de exposicin y medicin de seguridad 72
5.35 Exposmetro mr/hr 74
5.36 Lmite de rea de radiacin 74
5.37 a Diagramas de exposicin 75
b Diagramas de exposicin 75
5.38 Penetrmetro 77
5.39 Tablero de control X-IT 82
5.40 Emisor de rayos X y equipo de enfriamiento 82
5.41 Ejemplos de soldadura correcta e incorrecta 85
5.42 Dimensionamiento de acabado de unin de soldaduras 86
5.43 Formacin de corrosin en el aluminio 87

IPN Procesosdeinspeccinenlaaviacin
ESIMETicomn VinculacinAcadmicaSectorProductivoAeronutico

Laboratorio de Ensaye de. Materiales - i -

I In nt tr ro od du uc cc ci i n n
Las aplicaciones de las diferentes asignaturas que comprenden la carrera de
Ingeniera Aeronutica son el complemento ideal para que el ingeniero egresado de
ESIME Ticomn direccione sus estudios al sector productivo y lo referente a los procesos
de inspeccin aunque se contemplan en las asignaturas de tecnologa, aerodinmica,
operaciones, mantenimiento y su administracin; normalmente se dan de forma aislada y
este libro de consulta trata de un compendio de los requerimientos que se tienen en la
industria aeronutica para disponer del conocimiento de los procesos de inspeccin en la
aviacin. Abarcando temas como los siguientes:
I. Conceptos Generales de Inspeccin, en este tema se explican los principales
requerimientos aeronuticos a nivel autoridad nacional e internacional as como los
derivados del fabricante de las aeronaves y sus componentes destacando
principalmente su registro para el control de los programas de mantenimiento y de
la incorporacin de las inspecciones especiales y tcnicas a utilizar.
II y III. Publicaciones aeronuticas y directivas de aeronavegabilidad. Fabricantes,
autoridades y proveedores deben normarse a los estndares nacionales e
internacionales que se establezcan en la industria area, por lo que se deber
contar con manuales y procedimientos estndar para llevar a efecto la ingeniera y
el mantenimiento de las empresas areas, siendo relevante lo referente a las
directivas de aeronavegabilidad ya que seala la prioridad tecnolgica para
modificar una aeronave o sus componentes, que de afectar la operacin de las
mismas esta se deber ejecutar de manera inmediata.
IV. Metrologa y equipos de medicin. Identificar los procedimientos cientficos de
medicin que debern realizarse en las aeronaves y sus componentes como la
utilizacin de conceptos de momento para medir el torque de apriete de las
sujeciones principales de los trenes de aterrizaje, motores, o ensambles de las
superficies principales de la aeronave y mediciones metrolgicas de los
ensambles, componentes y partes principales de la aeronave, sus motores y
componentes.
V. Mtodos de inspeccin, donde se describen las principales tcnicas que deben de
utilizarse en la verificacin de las aeronaves desde la simple inspeccin visual
utilizando ayudas visuales como espejos, lentes, borscopios, lquidos
penetrantes, fosforescentes y fluorescentes para determinar daos estructurales
que resaltan a la vista y a sus apoyos indicados; as tambin se da un panorama
completo de las tcnicas de inspeccin de pruebas no destructivas siendo parte
fundamental las inspecciones visuales y base para las inspecciones
electromagnticas utilizando dispositivos fijos y porttiles aplicando corriente de
magnetizacin entre 600 y 1200 amperes para magnetizar una pieza aeronutica e
inspeccionarla, determinando cualquier fisura superficial y sub- superficial,
empleando lquidos fluorescentes de polvo magntico y relevadores para revelar

las fisuras. En el orden que se esta indicando se va haciendo ms profunda la
verificacin de los daos estructurales en la aeronave, siendo importantes tambin
las inspecciones de corrientes parsitas, de ultrasonido y radiogrficas con base
en los fundamentos de formacin de campos magnticos remanentes, efectos de
choque de ondas de ultrasonido y emisin de rayos X y gamma para verificar los
daos en los materiales utilizados para la construccin, diseo, armado,
reparacin y modificacin de las aeronaves, motores y sus componentes.
Este libro de consulta espera, aprovechando los recursos disponibles en la Unidad
Profesional Ticomn continuar con la mejora de la enseanza y aprendizaje aeronutico
utilizando el principio de ensayo y prueba que lleve a efecto directamente el participante
de la carrera de Ingeniera Aeronutica y los egresados dispongan de mayores fortalezas
para su utilizacin en el sector productivo aeronutico.
Laboratorio de Ensaye de. Materiales - ii -


LaboratoriodeEnsayede.Materiales - 1 -

I I Concepto general en aviacin de
Inspecciones requeridas
Concepto general en aviacin de
Inspecciones requeridas
Las inspecciones son verificaciones visuales y manuales para determinar la
condicin de la aeronave y sus componentes. Una inspeccin de aeronave puede
abarcar desde una casual caminando alrededor de la aeronave a una inspeccin
detallada incluyendo desarmado completo y uso de ayudas de inspeccin compleja.
Un sistema de inspeccin consiste de varios procesos, incluyendo:
1. Reportes hechos por el tcnico de aviacin, por el piloto o por la tripulacin de
vuelo de una aeronave.
2. Inspecciones regulares programados de una aeronave.
Con base a lo anterior. Un sistema de inspeccin es diseado para mantener las
aeronaves en la mejor condicin posible. Inspecciones repetitivas y especiales deben
estar consideradas en la realizacin de un buen programa de mantenimiento.
Inspecciones riesgos e irregularidades resultaran invariablemente en una deterioracin
gradual y efectiva de una aeronave. El tiempo que eventualmente deben utilizarse
para reparar una aeronave frecuentemente se abusa del tiempo total ms que
cualquier tiempo moderado para apresurar el mantenimiento e inspecciones de rutina.
Ha sido comprobado que el mantenimiento preventivo e inspecciones programadas
regularmente aseguran la aeronavegabilidad de la aeronave. Fallas operacionales y
mal funcionamiento del equipo son apreciablemente reducidas si el desgaste excesivo
o defectos menores son detectados y corregidos oportunamente, la importancia de las
inspecciones y uso adecuado de registros concernientes a estas inspecciones no puede
ser desfasado.
Las inspecciones del planeador y motor pueden abarcar desde inspecciones de
prevuelo a detalladas. Los tiempos de intervalo para los periodos de inspeccin varan
con los modelos de patrn de aeronave y los tipos de operacin que estn siendo
conducidos. Las instrucciones del fabricante del planeador y motor deben ser
consultadas cuando se establezcan los intervalos de inspeccin.
La aeronave puede ser inspeccionada usando horas de vuelo como una base
numrica o alfanumrica para determinar su aplicacin y/o utilizando un sistema
calendario de inspeccin. Bajo este sistema, la inspeccin apropiada es ejecutada en la
expiracin de un nmero especfico de semanas calendario. Este sistema es eficiente
desde una administracin de base de mantenimiento. El reemplazo programado de
componentes con base a limitacin de operacin por las horas de vuelo, se logra
normalmente durante la expiracin del calendario de inspeccin ms cercano a la
limitacin de horas de vuelo.
En algunas instancias, una limitacin por horas de vuelo se establece para limitar
el nmero de horas que pueden ser voladas durante el intervalo de calendario.
Las aeronaves operando bajo el sistema de horas de vuelo son inspeccionadas
cuando un nmero especfico de horas voladas que son acumulados. Los componentes
con limitaciones de operacin establecidas en horas son normalmente reemplazados
durante la inspeccin que estn lo ms cerca de la limitacin por horas recomendadas
por el fabricante y normados por la autoridad aeronutica.
I.1 Inspecciones requeridas
Las regulaciones de la aviacin federal (FAR, Federal Aviation Regulations)
proporcionan para la inspeccin de todas las aeronaves civiles a intervalos especficos

dependiendo generalmente sobre el tipo de operaciones con el cual estn
comprometidos, para el propsito de determinar su condicin general. Algunas
aeronaves deben ser inspeccionadas al menos una vez cada 12 meses calendario,
mientras para otras aeronaves deben inspeccionarse cada 100 horas de vuelo. En otros
casos una aeronave puede ser inspeccionada de acuerdo con un sistema de inspeccin
para proveer una inspeccin total sobre un periodo de calendario o de tiempo de vuelo.
En orden para determinar los requerimientos de inspeccin especfica y sus reglas para
la ejecucin de las inspecciones, debern referenciarse a los FARs que prescriben los
requerimientos para la inspeccin y mantenimiento de aeronaves en varios tipos de
operaciones tcnicas de inspeccin.
Antes de iniciar una inspeccin, estar seguros que todas las placas, puertas de
acceso, fuselados y Barquillas (Cowlings) hayan sido removidas y/o abiertas y la
estructura limpiada, cuando se estn abriendo y antes de limpiar el rea tomar nota de
cualquier evidencia de lquido que reflejen alguna fuga de combustible, hidrulico,
agua, neumtico y aceite.
I.2 Lista de Verificacin (Check List)
Invariablemente se debe utilizar una lista de verificacin cuando se este
efectuando una inspeccin, la cual puede ser de su propio diseo o la proporcionada
por el fabricante del equipo que este siendo inspeccionada o una obtenida de alguna
otra fuente. La lista de verificacin debe incluir lo siguiente:
1. Fuselaje y su casco de piel
a. Estructura de fabricacin y piel. Por deterioracin, distorsin, otra
evidencia de falla y defectos o sujeciones inseguras de fijaciones.
b. Sistemas y componentes. Por instalacin correcta, defectos aparentes y
operacin satisfactoria.
c. Checar por condicin. Fundas de bolsas de combustible, tanques de
lastre y partes relacionadas.
2. Grupo de cabina de pasajeros y de pilotos
a. Generalmente. Por limpieza y equipo semifijo que deba estar
asegurada.
b. Asientos y cinturones de seguridad. Por condicin y seguridad.
c. Ventanillas y parabrisas. Por deterioracin (de laminacin, burbujas,
etc.) y ruptura.
d. Instrumentos. Por condicin, montaje, marcacin y por operacin
correcta (donde sea prctico)
e. Controles de vuelo y motor. Por instalacin y operacin correcta.
f. Bateras. Por instalacin correcta y carga.
g. Todos los sistemas. Por instalacin correcta, condicin, general,
defectos aparentes y seguridad de sujecin.
3. Grupo de motor y barquilla
a. Seccin de motor. Por evidencia visual de fugas excesivas de aceite,
combustible hidrulico y neumtico as como el origen de las mismas.
b. Tuercas y birlos. Por torque adecuado y defectos obvios.


c. Motor de combustin interna. Por compresin de los cilindros y
partculas metlicas o materias extraas en las mallas de los filtros y en
los tapones de drenado de los resumideros. Si la compresin de los
cilindros es dbil, revisar por condicin y tolerancia de la parte interna
del motor.
d. Motor de reaccin. Por condicin y defectos obvios la toma de entrada,
primer paso del FAN, barquillas derecha e izquierda (segn tipo de
motor) salida de escape y ltimo paso de la turbina de baja, por daos
por objetos extraos (FOD) visualmente y con boroscopio el compresor
de baja y alta, cmara de combustin, turbina de alta y baja y por
partculas magnticas o materia extraa en los filtros principales de
aceite y combustible y en los detectores magnticos de cada motor
(segn fabricante).
e. Piln y montantes de motor. Por roturas, montantes flojos y sujecin al
piln floja.
f. Amortiguadores de vibracin flexibles. Por condicin y deterioro.
g. Controles del motor. Por defectos y seguridad adecuada de la carrera de
los cables de control.
h. Lneas, mangueras y abrazaderas. Por condicin, fugas y aflojamiento..
i. Ductos y/o tubos de escape. Por roturas, defectos y sujeciones
correctas.
j. Accesorios. Por defectos aparentes en seguridad de montaje.
k. Todos los sistemas. Por instalacin correcta, condicin general, defectos
y sujecin segura.
l. Barquillas. Por roturas y defectos evidentes.
m. Corrida de motores en tierra y verificacin funcional de todos los
controles.
4. Grupo del tren de aterrizaje
a. Todas las unidades del tren. Por condicin y seguridad de fijacin.
b. Amortiguadores de vibracin. Por nivel correcto del servicio oleo
neumtico.
c. Uniones, barras de carga y miembros estructurales. Por desgaste o uso
indebido, fatiga y distorsin.
d. Mecanismo de retraccin y aseguramiento. Por operacin correcta.
e. Lneas hidrulicas. Por fugas y deterioro evidente.
f. Sistema elctrico. Por rozamiento de lneas y fijacin correcta de
componentes elctricos y por operacin correcta de ruptores e
interruptores.
g. Mazas. Por defectos y roturas y por condicin de baleros.
h. Llantas. Por desgaste y cortaduras provocadas por algn objeto
extrao.
i. Frenos. Por ajuste correcto y condicin de balatas o discos de carbn o
acero y por fugas de hidrulico.


j. Patines y flotadores. Por seguridad de sujecin y por defectos obvios.
5. Ala y seccin central
a. Todos los componentes. Por condicin y seguridad.
b. Estructura y piel. Por deterioro, distorsin u otras evidencias de falla y
por seguridad de sujecin.
c. Estructura interna (Largueros, costillas o miembros de compresin)
d. Superficies mviles. Por daos o defectos obvios, fabricacin
inadecuada, sujecin de la piel incorrecta y por carreras correctas de las
superficies de control (aletas, alerones, slats, spoilers). En el caso de
aeronaves de ala rotativa palas de rotor de cola y rotor principal.
e. Mecanismo de control. Por libertad de movimiento, alineacin y
seguridad correctas.
f. Cables de control. Por tensin correcta, deshilamiento , desgaste y ruta
correcta a travs de poleas y guas de cables de control (Fairleads)
g. Electro mecanismos por alineacin, seguridad y operacin correcta
(seales de alerta)
6. Grupo del empenaje
a. Superficies fijas. Por daos o defectos obvios, sujetadores flojos y
seguridad de sujecin.
b. Superficies de control mviles. Por daos o defectos obvios, sujetadores
y estructura floja o distorsin de la piel.
c. Estructura o piel. Por absorcin, rajaduras, cortes o cualquier otro
defecto por distorsin y deterioro.
7. Grupo propulsor
a. Ensamble propulsor. Por roturas, melladuras, retrabajos y por fugas de
aceite.
b. Pernos y/o birlos. Por seguridad y correcto torque.
c. Dispositivos de antihielo. Por operacin correcta y daos obvios.
d. Mecanismos de control. Por operacin correcta, montaje seguro y
carrera de control correcta.
8. Grupo de comunicacin y navegacin
a. Equipo electrnico y de radio. Por instalacin correcta y montaje seguro.
b. Cableados y conductos. Por ruteo correcto, montaje seguro y daos
obvios.
c. Blindajes y dobleces (codos). Por instalacin y condicin correcta.
d. Antenas. Por condicin, montaje seguro e instalacin correcta.
9. Miscelneos
a. Equipo de emergencia y primeros auxilios. Por condicin general y
resguardo correcto.


b. Paracadas, lanchas salvavidas, toboganes, bocinas, etc. (equipo
semifijo). Inspeccionar de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante.
c. Sistemas de autopiloto. Por condicin general, seguridad de sujecin y
operacin correcta (referenciarse a la lista de equipo mnimo del manual
de operacin del fabricante.
I.3 Registro de operacin de la aeronave (Aircraft logs)
La FAA utiliza el trmino Aircraft Logs para referirse a la bitcora de la aeronave
donde deber anotarse todo lo concerniente a la operacin de la aeronave y todos los
registros suplementarios, esto proporciona la historia del mantenimiento y su
operacin, control de los programas de mantenimiento, y los datos para el tiempo de
reemplazo de los componentes y accesorios de la aeronave.
El corolario de esto es: La bitcora de la aeronave es el registro en el cual todos
los daros concernientes a la aeronave son anotados quedando debidamente
registrados y considerados como informacin principal para determinar la condicin de
la aeronave, datos de inspeccin, tiempo del planeador y de los motores. Refleja la
historia de todos los eventos que ocurren a la aeronave, sus componentes y
accesorios. Y contiene un lugar para indicar el cumplimiento con las directivas de
aeronavegabilidad de FAA y los boletines de servicio del fabricante.
I.4 Inspecciones especiales
Durante la vida til de una aeronave, ocasionalmente puede afectarse cuando los
aterrizajes son realizados en una condicin de sobrepeso o parte del vuelo se realiza a
travs de severa turbulencia y /o tambin son experimentados aterrizajes bruscos.
Cuando estas situaciones se presentan, procedimientos de inspeccin especial
deben llevarse a cabo para determinar si algn dao ha ocurrido en la estructura de la
aeronave. Los procedimientos que a continuacin se mencionaran son de carcter
general para ser entendidos y efectuados por el tcnico supervisor y/o tcnico de
aviacin donde se mencionan las reas a ser inspeccionadas aunque no estn todos
incluidas; Por lo que cuando se ejecute alguna de estas inspecciones especiales,
siempre debern de seguir las instrucciones de los procedimientos detallados en el
manual de mantenimiento de la aeronave.
Inspecciones por aterrizaje brusco o con sobrepeso
El esfuerzo estructural inducido por un aterrizaje depende no solamente del peso
bruto al momento del contacto sino tambin de la severidad del impacto. Sin embargo
por la dificultad para estimar la velocidad vertical al momento del contacto es difcil
juzgar si ha sido o no un aterrizaje lo suficientemente severo para provocar un dao.
Por sta razn debe ser efectuada una inspeccin especial despus que el aterrizaje se
realiza a un peso conocido para exceder el peso de diseo de aterrizaje o despus de
un aterrizaje brusco o forzoso, aunque la aeronave no haya excedido este peso de
diseo.
Arrugamiento u ondulacin de la piel de ala es el signo ms fcilmente detectado
de una carga excesiva que ha sido experimentada durante un aterrizaje. Otra
indicacin fcilmente detectable son las fugas de combustible a lo largo de los ribetes
remachados (hileras de remaches). Otra posible localizacin de daos son las almas de
los largueros y costillas, mamparas, piel de las barquillas y sus sujeciones, piel del
tapa fuego y refuerzos del ala y el fuselaje.


Si ninguna de estas reas muestra efectos adversos, es razonable suponer que no
han ocurrido daos severos. Si algn dao es detectado, una inspeccin ms extensa y
verificacin de alineamiento puede ser necesaria.
Inspeccin por turbulencia severa
Cuando una aeronave encuentra una condicin de rfaga de aire y la carga de aire
sobre las alas exceda a la carga alar normal que soporta el peso de la aeronave, la
rfaga tiende a acelerar la aeronave, mientras su inercia acta para resistir este
cambio. Si la combinacin de la velocidad de la rfaga y del aire es demasiado severa
el esfuerzo inducido puede causar dao estructural.
Una inspeccin especial debe ser efectuada despus de un vuelo a travs de
turbulencia severa. Principal nfasis se debe tener en la inspeccin de las superficies
inferior y superior del ala por excesivo arrugamiento y ondulamiento permanente en la
piel. Donde haya ocurrido esta condicin remover algunos remaches y examinar o
donde haya tenido una alta concentracin de carga al corte.
Inspeccionar todas las lneas de los largueros y cuadernas del fuselaje a las
puntas del ala, a travs de los registros de inspeccin y otras aperturas accesibles.
Verificar por ondulamiento, arrugamiento y sujeciones rotas. El ondulamiento se
presenta en reas alrededor de las barquillas y en la piel de las mismas y
particularmente en los bordes de ataque del ala. Verificar por fugas de combustible,
cualquier dimensin de fuga es indicacin que un rea pudo haber recibido
sobrecargas que hayan daado el sellante y abierto las uniones de estructuras.
Si el tren de aterrizaje fue retractado durante un periodo de severa turbulencia,
inspeccionar las superficies perifricas al tren cuidadosamente por remaches flojos,
rotura u ondulamiento. En el interior del foso del tren de aterrizaje puede haber mayor
indicacin de condiciones de rfaga excesiva.
Inspeccionar la piel inferior y superior del fuselaje, un excesivo momento de
flexin puede haber dejado arrugas o pliegues en algunas de stas reas.
Inspeccionar la superficie del empenaje por arrugamiento, ondulamiento o
sujeciones rotas principalmente el rea de sujecin del empenaje al fuselaje y del
estabilizador horizontal al vertical.
Las inspecciones arriba indicadas cubren las reas crticas, si un excesivo dao se
observa en cualquiera de las reas mencionadas la inspeccin debe ser continuada
hasta que todo el dao sea detectado.



II II Publicaciones aeronuticas Publicaciones aeronuticas
II.1 Manuales ms utilizados en los procesos de
inspeccin
Son las fuentes de informacin para guiar a los inspectores, supervisores y
tcnicos de aviacin en la operacin y mantenimiento de la aeronave y su
equipamiento respectivo. La utilizacin correcta de estas guas, sern de gran ayuda
para eficientarlas. Esto incluye manuales y boletines de servicio del fabricante,
catlogos y as tambin las regulaciones de FAA, como las directivas de
aeronavegabilidad, circulares de aviso y especificaciones de la aeronave, motor, grupo
propulsor, componentes y accesorios respectivos.
Boletines de servicio. Son uno de los varios tipos de publicaciones emitidos por
los fabricantes del planeador, motor y componentes de la aeronave que puede incluir:
1. El depsito de la emisin de la publicacin;
2. El nombre del planeador o componente aplicable;
3. Instrucciones detalladas para el servicio, ajuste, modificacin o inspeccin y
origen de partes si son requeridas, y
4. El nmero estimado de horas hombre requeridas para lograr un trabajo.
Manual de mantenimiento de la aeronave proporcionado por el fabricante
contiene
Instrucciones completas para el mantenimiento de todos los sistemas y componentes
instalados en la aeronave. Adems contiene informacin para el tcnico de aviacin
quien normalmente trabaja con las unidades, ensambles y sistemas estando instaladas
en la aeronave y que no estn en reparacin mayor.
Un manual de mantenimiento de la aeronave tpico contiene:
1. Descripcin de los sistemas, tales como combustible, controles de vuelo,
elctrico, hidrulico, etc.
2. Instrucciones de lubricacin ubicando la frecuencia y los lquidos y lubricantes
a ser usados en los diversos sistemas que as lo requieren.
3. Cargas de presin y elctricas aplicables en los diversos sistemas que as lo
requieren.
4. Tolerancias y ajustes necesarios para que opere correctamente la aeronave.
5. Mtodos de nivelacin, levantamiento y remolque de la aeronave.
6. Mtodos de balance de superficies de control.
7. Identificacin de estructuras primarias y secundarias.
8. Frecuencia y extensin de inspecciones necesarias para la operacin adecuada
de la aeronave.
9. Mtodos de recopilacin especiales aplicables a la aeronave.
10. Tcnicas de inspeccin especiales que requieren inspecciones de rayos x,
ultrasonidos, corrientes parsitas, partculas magnticas de lquidos
penetrantes y /o boroscpicas.
11. Relacin de herramientas especiales.

Manual de reparacin mayor o de overhaul. Este manual del fabricante
contiene breve informacin descriptiva y detallada con instrucciones paso a paso
cubriendo el trabajo que normalmente se ejecutan en una unidad o parte removida de
la aeronave. Partes sencillas tales como interruptores y relevadores no son cubiertos
por este manual ya que su reparacin no es econmica.
Manual de reparaciones estructurales. Este manual contiene informacin e
instrucciones especficas del fabricante para reparacin de estructuras primarias y
secundarias. Piel tpica, mampara y armazones, costillas y reparaciones de largueros
son cubiertas en este manual. Tambin son incluidas sustituciones de material y
sujetadores y tcnicas especiales de reparacin.
Manual de mantenimiento de componentes. Este manual contiene informacin
de los procedimientos de limpieza, desarmado, inspeccin, ajustes reglajes y pruebas
de las partes y componentes de la aeronave y sus motores.
Manual de esquemticos. Este manual contiene los diagramas esquemticos de
los sistemas ATA, y los principales acrnimos de cada sistema,
Manual de cableado elctrico. Este manual describe los diagramas elctricos de
cada sistema ATA.
Catlogo de partes ilustradas (I.P.C.) presenta en partes la estructura del
componente y el equipo en secuencia de desarmado, tambin son incluidas vistas
expandidas o ilustraciones en corte para todas las partes y equipo manufacturado por
el fabricante de la aeronave y de los componentes.
En cada uno de los manuales mencionados en prrafos anteriores se considera la
efectividad y aplicabilidad de las aeronaves, ndice de contenido, acrnimos ms
utilizados en cada sistema y procedimiento de cmo leer cada manual.
Regulaciones de la aviacin federal (FAR). Fueron establecidas por ley para
proporcionar seguridad y conduccin ordenada de las operaciones de vuelo y para
prescribir los privilegios y limitaciones del hombre del aire. Un conocimiento de los
FARs es necesario durante la ejecucin del mantenimiento, ya que todo trabajo
realizado a la aeronave debe cumplir con lo previsto por los FAR.
Regulaciones de la comunidad Europea EASA, anteriormente llamadas
(JAR). Fueron establecidas al igual que los FAR hasta antes de 1997 pero actualmente
adems de estas prescripciones se le esta dando especial importancia a la seguridad
aeroespacial y se esta reconfigurando los JAR.
Anexos de la OACI. Recomendaciones civiles para la seguridad operacin y
navegacin de las aeronaves, aeropuertos y facilitaciones para llevarlo a efecto.



III III Directivas de Aeronavegabilidad (ADs) Directivas de Aeronavegabilidad (ADs)
Una funcin primaria de seguridad de la administracin de la Aviacin Federal es
requerir la correlacin de condiciones existentes que afecten la normalidad del
desarrollo en otros productos del mismo diseo. La condicin insegura puede existir
debido a defectos del diseo o mantenimiento u otras causas. El FAR 39 de directivas
de aeronavegabilidad (AD), y 39.1 su aplicabilidad, define la autoridad y
responsabilidad del administrador para requerir la accin correctiva necesaria. Las ADs
son el medio utilizado para notificar a los propietarios de las aeronaves y otras
personas interesadas de las condiciones inseguras y prescribir las condiciones bajo las
cuales el producto puede continuar siendo operado. Las ADs son regulaciones de la
Aviacin Federal (FAR) y deben ser cumplidos a menos que se especifique una
excepcin en garanta de efectuarlo posteriormente y que no afecte la
aeronavegabilidad.
Los ADs pueden ser divididos dentro de dos categoras: 1. Aquellas de natural
emergencia que requieren cumplimiento inmediato despus de recibirlas y 2. Aquellas
de una menor naturaleza urgente que registran cumplimiento dentro de un periodo
relativamente largo de tiempo.
El contenido de las ADs incluye el modelo y nmero de serie de la aeronave,
motor, propulsin o de la parte a aplicar afectada. Tambin incluye el tiempo o periodo
de cumplimiento, una descripcin de la dificultad (incidente o accidente)
experimentada y la accin correctiva necesaria.
Hojas de dato de certificacin tipo. Estas hojas describen el diseo tipo y
DETERMINA las limitaciones por las regulaciones de la Aviacin Federal aplicables.
Tambin incluye algunas otras limitaciones y se encuentra la informacin necesaria
para la certificacin tipo de una aeronave de modelo particular.
Las hojas de datos de certificacin tipo son numeradas en la esquina superior
derecha de cada pgina. Este nmero es igual al nmero de certificacin tipo. El
nombre del sostenedor del certificado tipo, junto con todos los modelos aprobados
aparece inmediatamente abajo del nmero de certificado tipo. Los datos de edicin
completan este grupo, lo cual es adjuntado en una bitcora de control.
La hoja de datos es separada dentro de una o ms secciones, cada seccin por un
nmero romano seguido por la designacin del modelo de la aeronave para la cual
pertenece la seccin. La categora o categoras en las cuales la aeronave puede ser
certificada son mostradas en parntesis siguiendo el nmero de modelo. Tambin
incluye la fecha de aprobacin del certificado tipo.
La hoja de datos contiene informacin como la que a continuacin se menciona:
1. Designacin del modelo de motores por el cual el fabricante de la aeronave
obtuvo aprobacin para utilizarlos con el modelo de la aeronave.
2. Mnimo grado de combustible para ser utilizado.
3. Proporcin mxima contina y despegue de motores aprobados incluyendo
presin del mltiple de admisin (cuando se usa), revoluciones por minuto
(rpm) y caballos de potencia (hp).
4. Nombre del fabricante y designacin del modelo de cada propulsor o hlice
segn aplique por el cual el fabricante de la aeronave obtuvo la aprobacin
debe ser mostrada junto con los lmites de la hlice o propulsor y algunas
restricciones peculiares de su operacin o de la combinacin de motor con la
hlice o propulsor.

5. Lmites de velocidad del aire en MPH y nudos.
6. Rango del centro de gravedad para condiciones extremas de carga de
aeronave dada en pulgadas desde el DATUM establecido. El rango puede
tambin ser establecido en porcentaje de la cuerda aerodinmica media
(MAC Mean Aerodynimic Chord) para aeronave de categora de transportes.
7. Rango del centro de gravedad (r.c.g.) con peso vaco (cuando sea
establecido) en tasa dado como los lmites delantero y trasero en pulgadas
desde el datum establecido. Si no existe rango la palabra none (ninguno)
ser mostrada siguiendo el rumbo de la hoja de dato.
8. Ubicacin del Datum.
9. Proveer de medios para nivelar la aeronave.
10. Disponer de todos los pesos mximos pertinentes.
11. Nmero de asientos y sus brazos de palanca (momento).
12. Capacidad de combustible y aceite.
13. Movimientos de las superficies de control.
14. Equipo requerido.
15. Equipo especial o adicional que se determine de la placa para la
certificacin.
16. Informacin concerniente a los requerimientos de la placa.
Los anteriores datos no son todos los que pueden ser mostrados a la autoridad y
se consideran bsicos generales para la inspeccin, supervisin y de los tcnicos de
aviacin.
Ordenes de Ingeniera
Derivado de las notificaciones del fabricante, de las autoridades aeronuticas y de
las polticas de la empresa, as como de los resultados de las evaluaciones e
inspecciones de la aeronave el departamento de ingeniera genera entre otros
documentos rdenes de trabajo y de ingeniera para que se lleven a efecto las
reparaciones, modificaciones, alteraciones, inspecciones peridicas, reemplazos y/o
cambios en los procedimientos de mantenimiento y operacin de las aeronaves siendo
la orden de ingeniera (OI) la que emanara las instrucciones necesarias para su
cumplimiento y en esta se debe considerar el tipo de equipo, motor o componente a
aplicar asignndole un numero que de acuerdo a los estndares aeronuticos se
compone de 6 o 7 dgitos los 2 primeros corresponden al tipo de aeronave los 2
siguientes al sistema ATA afectado y los ltimos corresponden al consecutivo de la
orden de ingeniera por ejemplo para el equipo MD80 como su origen es el DC9 la OI
queda de la siguiente forma 982701 que seria la nmero 1 para el sistema 27 en el
equipo MD80.
La OI debe contener nombre de la empresa, tipo de aeronave, motor o
componente, nmero de parte y serie, titulo de la OI, distribucin, origen, matricula y
nmero de fuselaje, periodo de realizacin, observaciones, personal tcnico que debe
intervenir, HH por unidad, afectacin de la OI a los manuales de mantenimiento,
operacin y vuelo, el nombre del ingeniero que la elaboro y del departamento que lo
autorizo, lista de paginas efectivas, material requerido por aeronave, motor o
componente, razn y descripcin, instrucciones y figuras ilustrativas del procedimiento
de trabajo de la orden de ingeniera.


III.1 Especificaciones ATA 100.
La Asociacin de Transporte Areo de Amrica (ATA) ha emitido especificaciones
para los fabricantes tcnicos desde el 1 de junio de 1956.
Cita 1: Esta especificacin establece un estndar para la introduccin de datos
tcnicos de la aeronave sus accesorios y componentes por fabricante para sus
productos
Cita 2: En orden para estandarizar el tratamiento de la parte o componente
fabricado y para simplificar los problemas del usuario para localizar las instrucciones en
un mtodo uniforme de arreglo del material en todas las publicaciones que hayan sido
desarrolladas
La especificacin ATA 100 tiene dividida la aeronave en sistemas tales como el
elctrico que cubren el sistema bsico elctrico (ATA 24 00). Numerando en cada
sistema principal el arreglo adecuado para identificar varios subsistemas. El manual de
partes hasta el ltimo modelo en los 80s tena ms o menos 12500 lneas de divisin y
los manuales de mantenimiento se han conformado con base al ATA que junto con sus
subsistemas se indican a continuacin los sistemas del 01 al 20 que se ven a
profundidad en la asignatura de Ingeniera de Mant, del 01 al 83 para sistemas en
aeronaves y para la asignatura de reparaciones estructurales se debe poner especial
nfasis del 51 al 57)

Sistema Subsistema Ttulo Sistema Subsistema Ttulo
00 Generalidades 01 Introduccin
00 Smbolos
06 Dimensiones y
localizacin de Equipo
02 Peso y Balance
12 Paneles de acceso para
servicio de tierra

03 Planeacin de Instalaciones de
Mantenimiento
04 Limitaciones de
Aeronavegabilidad
00
10
20
30

05 Tiempos
Limite/Verificacs de
Mantenimiento.
06 reas y dimensiones
00 Generalidades 10 reas y dimensiones
principales
41 Programa de Insp.
Zonal
21 Estaciones del fuselaje
51 Mantenimiento no
programado.
22 Estaciones
estabilizador vertical y
timn de direccin



55 Procedimientos de
inspeccin visual y
HIRF/lightning
23 Estaciones
estabilizador horizontal
y elevador
56 Sistema de medicin de
Resistencia
24 Estaciones del ala
25 Estaciones de
barquillas y motor
07 Levantamiento y
anclaje
08 Peso y Balance
11 Puesta en gatos de la
aeronave
11 Pesada de la aeronave
20 Anclaje 21 Balance de la Aeronave
09 Remolque y Carreteo 10 Estacionamiento y
amarre
11 Remolque de la
aeronave
11 Estacionamiento
aeronave
20 Carreteo de la aeronave 12 Estacionamiento
prolongado
21 Amarre por viento
fuerte
11 Rtulos y Marcas 12 Servicios
21 Fuselaje 00 Servicio General
23 Puertas 11 Servicio del
combustible
24 No pase de
ala/combustible
12 Tanque Hidrulico
25 Motores 13 Aceite
32 Interiores 14 Agua potable
37 Compartimientos de
carga
15-17 Miscelneos, ventanas
y aguas negras
20-26 Lubricacin
33 Formacin de hielo
40 Limpieza y pulido de la
aeronave
14 Herramientas 20 Practicas estndar
de Mant.
10 Reparacin y
reemplazo
16 Equipo de Soporte en tierra 15 Carga de datos
20 Inspeccin/Verificacin
18 Anlisis de vibracin y ruido
(solamente helicpteros)
30 Materiales y
especificacin
40 Puesta a tierra
50 Valores de Torque
60 Miscelneos
21 Aire acondicionado 22 Vuelo automtico
00 Generalidades 00 Generalidades
10 Compresin 10 Auto piloto
20 Distribucin 20 Correccin de velocidad,
30 Control de presurizacin altitud
40 Calefaccin 30 Aceleradores automticos


50 Enfriamiento 40 Servos de motor
60 Control de temperatura
70 Control de humedad y
aire contaminado

23 Comunicaciones 24 Elctrico
00 Generalidades 00 generalidades
10 Alta frecuencia ADF
s,

HF
s
,
10 Impulso del generador
20 VHF/VHF VOR 20 Generacin de corriente
30 Entretenimiento y alterna
comunicacin pasajeros 30 Generacin de corriente
40 Interfono directa
50 Audio integrado 40 Energa elctrica externa
60 Descarga esttica 50 Distribucin de cargas
70 Monitoreo de audio y
video
elctricas
25 Equipo de interiores 26 Proteccin de fuego
10 Cabina de pilotos 10 Deteccin de fuego
20 Cabina de pasajeros 20 Extincin de fuego
30 Cocinas (Galleys) 30 Supresin de explosin
40 Lavatorios (Baos)
50 Compartimientos de
carga

60 Equipo de emergencia
(semifijo)
27 Controles de vuelo 28 Combustible
10 Alerones y
compensador
10 Almacenaje
20 20

Timn de direccin y
compensador
Distribucin y vlvulas de
drenaje
30 Elevadores y
compensador
30 Descarga de combustible
40 Estabilizador horizontal 40 Indicacin
50 Aletas (Flaps)
60

Spoilers, dispositivos de
resistencia, al avance y
fuselados
aerodinmicos variables
70 Seguros y
amortiguadores de
rfaga

80 Slats aumentadores de
sustentacin

29 Hidrulico 30 Proteccin de hielo y
lluvia
10 Principal 10 Bordes de ataque de
perfiles aerodinmicos


20 Auxiliar 20 Entradas de aire
30 Indicacin 30 Pitot y esttica
40 Parabrisas y ventanillas
50 Antenas y radares
60 Rotores/ propulsores
70 Lneas de agua
80 Deteccin
31 32 Tren de aterrizaje

Sistemas de registro
e indicacin
(instrumentos)
00 Generalidades
00 Generalidades 10 Tren principal
10 Sistema pitot esttico 20 Tren de nariz /patn de
cola
20 Controles e indicadores 30
30 Grabadoras =31.20.13
Controles de extensin
/retraccin
40 Computadoras 40 Ruedas y frenos
50 Sistema de alarma
central
50 Control direccional de
nariz
60

Alarmas de posicin y
seguros de seguridad en
tierra
70 Puertas del tren de
aterrizaje
80

Suplementario (patines,
flotadores, etc.)
33 Luces 34 Navegacin
10 Tableros anunciadores
cabina de vuelo
10 Datos de desarrollo de
vuelo
20 Direccin y actitud
20 Cabina de pasajeros 30 Ayudas al aterrizaje y
carreteo
30 Compartimiento de
carga y servicio
40

Determinacin de posicin
independiente
40 Luces exteriores 50
50 Luces de emergencia
Determinacin de posicin
dependiente
60 Computacin de posicin
35 Oxigeno 36 Neumtico
10 Tripulacin 10 Distribucin
20 Pasajeros 20 Indicacin
30 Porttil
37 Presin/Vaco
(Cancelado)
38 Agua
10 Distribucin 10 Agua potable
20 Indicacin 20 Lavado
30 Aguas negras
40

Abastecimiento de aire
Para presurizar



39 Tableros
elctricos/electrnicos
45 Sistema central de
Mantenimiento (CSM)
00 Generalidades
10 4 Instrumentos y tableros
de control
9 Unidad de energa auxiliar
00 Generalidades
20 Soporte de equipo
elctrico
10 Planta de energa

y electrnico
20 Motor
30 Cajas de uniones
elctricas y electrnicas
30 Control de combustible
40 Encendido arranque
40 50 Neumtico

Componentes electrnicos
de mltiples propsitos 60 Controles de motor
50 Circuitos impresos 70 Indicacin
60 Conjunto de tarjeta de
circuitos impresos
80 Escape
90 Aceite
51 Estructuras 52 Puertas estructurales
00 Generalidades
Estructuras
00 Generalidades
10 Materiales Estructurales 10 Pasajeros/ Tripulantes
20 Reparacin y sellado 20 Salida de emergencia
30 Descripcin y operacin
sujetadores
30 Compartimientos de carga
40 Procedimientos
alineamiento/verificacin.
40 De servicio
50 Limpieza Aerodinmica 50 Interiores fijas
60 Intercambialidad y
Sustitucin
60 Escalera de entrada
70,80y9
0
Reparaciones especiales y
de materiales compuestos
70 Alarma de Puertas
53 Fuselaje estructural 54 Pilones y barquillas
10 Armazn principal 10 Armazn principal
20 Estructura auxiliar 20 Estructura secundaria
30 Placas/ pieles 30 Placas/ pieles
40 Sujeciones de fijacin 40 Sujeciones de fijacin
50 Fuselados aerodinmicos 50 Fuselados aerodinmicos
55 Estabilizadores 56 Ventanillas
10 Estabilizador horizontal 10 Cabina de vuelo
20 Elevadores 20 Cabina de pasajeros
30 Estabilizador vertical 30 Ventanillas de puertas
40 Timn de direccin 40 De inspeccin y
observacin
50 Sujeciones de fijacin
57 Alas
00 Generalidades
10 Estructura Principal
20 Estructura Auxiliar
30 Placas / Piel
40 Herrajes de Sujecin
50 Superficies de vuelo


60 Prcticas Estndar para
Hlices / Rotores

61 Hlices 65 Rotores
10 Ensamble propulsor 10 Rotor principal
20 Control 20
30 Frenado
Conjunto de rotor
antitorque (rotor de cola)
40 Indicacin 30 Accesorios de impulso
40 Control
50 Fijacin
60 Indicacin
70 Planta de potencia
motriz
71 Turbina / turbo
propulsor
10 Barquillas 10
20 Montantes
Caja de engranes y eje
del motor
30 Proteccin y tapa fuego 20 Seccin del motor
40 Sujeciones de fijacin 30 Compresin de baja y alta
50 Harness elctricos 40 Cmaras de combustin
60 Entradas de aire del motor 50 Turbina de alta y baja
70 Drenes del motor 60 Accesorios de motor
70 FAN o seccin del bypass
72 Motores recprocos(R) 73 Control de combustible
10 Seccin frontal 10 Distribucin
20 Seccin de potencia 20 Gobernacin /control
30 Seccin de cilindros 30 Indicacin
40 Seccin del supercargador
50 Lubricacin
74 Ignicin 75
00 Generalidades
Purga de aire
/Neumtico del motor
10 00 Generalidades

Abastecimiento de energa
elctrica 10 Antihielo del motor
20 Distribucin 20 Distribucin de aire
30 Switcheo (Switching) 30 Control del compresor
40 Indicacin
76 Controles del motor 77 Indicacin del motor
10 Control de potencia 10
20 Corte de emergencia
Indicacin de potencia
(N1, N2, EPR, FF)
20 Temperatura
30 Analizadores
78 Escape 79 Aceite del motor
10 Resumideros 10 Resumideros
20 Supresor de ruido 20 Distribucin
30 Reversa de empuje 30 Indicacin
40 Aire suplementario



80 Arranque 81 Turbinas (para motor
recproco)
00 Generalidades N A actualmente
10 Arranque

82 Inyeccin de agua 83 Cajas de engrane
remota
NA actualmente
En el caso de helicpteros se deben considerar los siguientes captulos ATA
60 Prcticas estndar para hlice /rotor. Son las prcticas estndar aplicadas en los
procedimientos para inspeccin por medio de magnaflux, remachado, platinado, forja
de terminales, inspecciones con lquido penetrante, etc.
65-10. Rotor principal La parte del sistema la cual gira alrededor de un eje
sustancialmente vertical para proporcionar levantamiento y empuje o slo
levantamiento. [Incluye accesorios como: palas, cabezas, cajas de engrane, proteccin
contra lluvia, transmisiones, fuselados, etc., incluye tambin la parte giratoria del
sistema de proteccin contra hielo y lluvia.
65-20 Conjunto de rotor antitorque (rotor de cola). Componente del sistema que gira
en plano sustancialmente paralelo al plano de simetra, para proporcionar un empuje
que contrarresta el torque del rotor principal y que proporciona control direccional,
esta compuesto por palas, cubos, flechas y acoplamientos, cajas de engranes,
transmisiones, etc. Incluye tambin la parte giratoria del sistema de proteccin contra
hielo y lluvias.


IV IV Metrologa y equipos de medicin Metrologa y equipos de medicin
Aunque ms adelante ser tratado durante la inspeccin visual, la metrologa es
parte fundamental para concluir las verificaciones y pruebas efectuadas a los
diferentes equipos, componentes, estructuras, etc. que requieren medicin de los
patrones de comportamiento en magnitud para determinar el atributo de un fenmeno,
cuerpo o sustancia susceptible de ser distinguido cualitativamente y determinado
cuantitativamente, mensurando magnitud particular sujeta a medicin, con base a la
utilizacin de las caractersticas de los instrumentos en:
Alcance. Intervalo de la escala obtenida por una posicin dada de los controles de
un instrumento de medicin.
Resolucin. La mnima diferencia de indicacin de un dispositivo o indicador que
puede ser percibida de manera significativa.
Valor de una determinacin de la escala. Diferencia entre los valores
correspondientes dos marcas sucesivas de la escala.
Linealidad. Si X es la entrada (eje de las abcisas) y Y es la salida del mismo (eje
de las ordenadas), entonces la relacin entre X y Y debiera ser una lnea recta ideal,
como se ve en la grfica 4.1.

Principios de medicin:
Entre los principios de medicin, de los esenciales esta lo referente a las
tolerancias dimensinales que deben ajustarse al producto y a las necesidades de
proceso. Las tolerancias de manufactura y reparacin estructural pueden mostrarse en
las siguientes formas (ver figura 4.1).

b
m
Y=mx+b
Y
X
Grfica 4.1 Linealidad de un instrumento
1.247 0.001
Tolerancia bilateral
Tolerancia unilateral
1.249
1.247
1.249

+0.000
- 0.002

Limites de dimensiones
Figura 4.1 Tolerancia

Tolerancia unilateral. Se establece cuando una dimensin se alcanza en una
direccin definida por un proceso de manufactura, reparacin, o retrabajo empleado y
tiene mayor oportunidad de error, en un lado de la dimensin bsica, tal como se
muestra en la ilustracin anterior .
Tolerancia bilateral. Se establece cuando no existe razn para error mayor o
menor en la dimensin bsica; esto permite variacin en ambas direcciones.
Limites de dimensiones. Significa una tolerancia bilateral, eliminndose la
necesidad de clculos por el personal de produccin.

Fuentes de variacin de las mediciones
a. Paralaje. Cuando no se est observando en una direccin horizontal
b. Efectos de temperatura. Debido a que los cambios de temperatura provocan
variaciones en las dimensiones de los materiales por principio de dilatacin con
el aumento de temperatura y de contraccin con el descenso de temperatura,
por lo que el dimensionamiento de un componente o estructura debern
realizarse en un intervalo estndar de temperatura y/o considerar las tablas
de ajuste por temperatura.
c. Efecto de la presin. La presin de contacto del instrumento de medicin en el
material que se est midiendo debe ser tomado en cuenta, ya que es
incorrecto por ejemplo, medir el dimetro de un tubo de hule con un vernier o
un micrmetro, deber efectuarse con un comparador ptico para evitar las
variaciones de presin.
d. Error humano. El paralaje es uno de los errores humanos en la medicin del
material que debe ser considerado en la inspeccin y en todas las fases de
manufactura, reparacin o retrabajo, ya que adems del paralaje los errores
causados por el ente humano afectan los procedimientos de inspeccin por lo
cual debe haber excelente concentracin y condicin ideal de la vista, odo,
olfato, tacto y gusto, que estn expuestos a variacin con cualquier persona,
por lo que los procedimientos deben disearse para reducir al mnimo este tipo
de efectos.
IV.1 Equipos de medicin utilizados en las
aeronaves
En las aeronaves sus componentes y motores se utilizan diversos equipos y
herramientas para verificar y comprobar los patrones estndar de operacin de cada
uno de ellos desde el simple apriete de un tornillo hasta el ajuste ms sofisticado en
tableros de control, en mecanismos de interaccin y en componentes electrnicos, que
aunque aqu no se mencionarn los multmetros e indicadores electrnicos en las PND
de rayos X, ultrasonido y corrientes parsitas observarn los tipos de medicin que
generalmente se usan en la aeronutica

IV.1.1 Torqumetro o llave de torsin
Durante el ensamblado de mquinas o componentes mecnicos, es comn que el
fabricante solicite que birlos, tornillos, tuercas, y dispositivos de sujecin lleven un
apriete medido, comnmente llamado torque, cuya finalidad es garantizar que tuercas,
birlos y tornillos no causen fugas por su aflojamiento, desprendimiento de pernos o de
formaciones por exceso de apriete o prdida de tuercas por aflojamiento en el interior


de una aeronave, componente o motor causando daos internos. El torque es
considerado como herramienta de medicin y se denomina como torqumetro y el
principio fsico en el que se soporta es el llamado momento.

Momento. Causa y efecto de aplicar una fuerza F sobre un objeto N haciendo
uso de un brazo de palanca de longitud D.
M = F D

Donde:
N
D
F
Figura 4.2 Momento

F es la fuerza necesaria para causar un efecto de empuje sobre N
D es la longitud desde el centro de N hasta el punto de aplicacin de la
fuerza F
N es el cuerpo influenciado por el torque causado por F y D
Con lo anterior se deduce que las unidades de medida del torque sern:
M =F D
M = unidad de fuerza * unidad de longitud
M = lb plg
M = lb pie
M = kg m
etc.
Se tiene diferentes tipos de torqumetros:
Aguja
Cartula
Matraca ajustable


Escala
Mango articulado
Punta indicadora
Cabeza
Barra o elemento de medicin
Cuadro impulsor

En la prctica, en ocasiones se hace necesario emplear extensiones entre el
torqumetro y el dado cuando el acceso es limitado o incmodo. En esta condicin cabe
aclarar que si la extensin a usar se coloca a 90 con respecto al brazo de la palanca,
No se altera el torque a causa de mantener la misma distancia D entre el cuerpo
(tuerca o tornillo) y el punto de aplicacin de la fuerza F.
Figura 4.3 Torqumetros
Figura 4.4 Distancia entre el cuerpo y el punto de aplicacin de la fuerza



Pero si la extensin es colocada en forma colineal ser necesario hacer un clculo
para determinar qu torque (torque indicado) se deber leer en a aguja o cartula con
la nueva distancia D (figura 4.5)

Figura 4.5 Extensin colocada en forma colineal

La frmula empleada para determinar el torque indicado ser
' D D
TD
Ti
+
=
Donde:
Ti = Torque indicado
T = Torque aplicado o requerido
D = Longitud del torque o distancia entre punto de aplicacin de la fuerza y el
cubo de soporte del dado
D =Longitud de la extensin.

Problema
El torque requerido por las tuercas de sujecin del conjunto de frenos de un avin
es de 1200 lb-pie. Por estar obstruyendo unas lneas hidrulicas, es necesario el uso
de una extensin de 8 plg. Cul deber ser el torque ledo en la cartula para aplicar
el torque requerido de 1200 lb-pie si la longitud del torque es de 3 pies?
Datos

Frmula Sustitucin
Ti = ?
T = 1200 lb-pie
D= 3 pies
D = 8 plg.
' D D
TD
Ti
+
=
lg) 12 / 1 . lg 8 ( ) 3 (
) 3 )( 1200 (
p pie p pies
pies pie lb
Ti
+

=
Operaciones Resultado
pies
pie pie lb
Ti
667 . 0 3
) )( ( 3600
+

=
Ti = 981.728 lb pie

IV.1.2 Tensimetros
Son equipos de medicin utilizados, para medir la rigidez de un cable, los hay
graduados en libras, kilogramos y en puntos. Cada uno de los tensimetros deber
tener su tabla de correccin por temperatura, una de conversin de libras a puntos o
puntos a libras, de kilogramos a puntos, o puntos a kilogramos, segn sea el caso, las


cuales se deben tener muy en cuanta para su aplicacin. Los tensimetros son de
lectura directa, con datos intercambiables de acuerdo al calibre del cable que se va a
verificar.
Nota. Verifique el uso correcto de los dados, ya que esto es uno de los principales
errores que se cometen en el uso de este equipo.

IV.1.3 Calibrador, vernier o pie de rey
Es lgico que las mediciones deban ser correctas hasta el dcimo de milmetro o
milsima de pulgada, pero no se tiene la seguridad de que todas las mediciones
efectuadas sean correctas, como sabemos que no se fabrican escalas graduadas en 0.1
mm o 0.001 por la dificultad de hacerlo se llega a la conclusin que no pueden
hacerse mediciones exactas sino aproximadas cuando dicha medicin requiere una
precisin de 0.1 mm o mayor. Pero todas las mediciones con precisin son necesarias
en muchos objetos o materiales, el hombre se ingeni para construir ciertos
dispositivos que le permitieran mayor precisin, resultado de stos son los calibradores
tambin llamados vernier, los micrmetros (palmer por el diseador), esfermetro,
goniometro, etc. Estos instrumentos estn construidos para medir con precisin desde
0.1mm, 0.01mm y 0001 mm y desde 0.01, 0.001 y 0.0001.
El calibrador se constituye de dos escalas diferentes, una llamada principal o fija y
la otra es la reglilla o nonio (escala mvil). La escala principal tiene una longitud
indefinida, pero mayor que la del nonio y su graduacin generalmente en milmetros o
fracciones de pulgada. En la posicin 0 la raya cero de la escala principal coincide con
el cero de la escala mvil del nonio




Topes inferiores para medir
espesores y dimetros
exteriores
Tope mvil
Tope fijo
Topes para medir dimetros
interiores
Nonio con seguro
Escala principal
Bayoneta para medir
profundidad
Figura 4.7 Partes del Vernier

Ntese que el valor de enteros 5a se lee en la escala principal y el valor parcial f =
5u en el nonio. Observar que a y u son constantes, mientras que los nmeros de ellos
(5a y 5u) son arbitrarios y dependen del objeto en medicin, por lo tanto podemos
generalizar diciendo que la longitud L ser:
L = Ma + Nu
Donde:
L = Longitud del objeto en medicin
M = Nmero de partculas enteras a de la escala principal
N = Nmero de partes en el nonio u desde el cero de la reqlilla hasta la que
coincida con una marca de la escala principal.
El vernier puede tener diferentes aplicaciones y por tanto diferentes
presentaciones, pero el ms comn y verstil es aquel que contiene dos topes
inferiores que sirven para medir espesores y dimetros exteriores, dos topes
superiores para medir dimetros internos, y una reglilla o bayoneta que sobresale de la
escala principal hacia fuera y que permite medir profundidades.

Figura 4.6 Calibrador, vernier o
pie de rey


La reglilla se desliza sobre la escala principal y se grada en una forma especial.
Esta graduacin se hace como sigue: si se quiere tener un nonio entre npartes, se
toman n-1 partes de la escala principal y se dividen entre n partes. Hay que hacer
notar que para la misma escala principal la precisin del vernier es tanto mayor cuanto
mayor es el nmero de partes en que se divide el nonio.
Ejemplo: Si se quiere que el nonio tenga 10 partes, entonces 101 =9 se deben
tomar 9 partes de la escala principal y a esta seccin dividirla en 10 partes.

10
n-1 = 9
n = 10
Escala
principal
nonio

0 2 4 6 8

0 2 4 6 8 10
Grfica 4.2. Ejemplo de escala

Medicin con el vernier
Para efectuar una medicin con el vernier, se coloca el cuerpo cuya longitud quiere
medirse entre los topes que han sido construidos para facilitar la medicin y el
dispositivo que los contiene es llamado pie de rey. Entonces, se tendr el esquema de
la figura siguiente. En ella se observa que la longitud del cuerpo que llamaremos L es
igual a un determinado nmero de partes a de la escala principal (en nuestro caso =
5 veces a) ms una cierta fraccin que ser denominada como f por lo tanto:

Figura 4.8 Medicin con el Vernier



IV.1.4 Micrmetro o Palmer
El micrmetro se basa en el llamado Principio del tornillo micromtrico el cual
consiste en que Cuando a un tornillo cilndrico comn y corriente se le hace girar una
vuelta entera sobre si mismo y alrededor de su eje vertical, la punta de este tornillo
avanzar o retroceder (segn el sentido de giro) en una cantidad constante que es
igual al paso del tornillo. Entendiendo por paso del tornillo p la distancia perpendicular
que hay entre dos cuerdas sucesivas de este tornillo.
Por ejemplo, si el paso del tornillo es p 1mm, entonces su punta avanzar o
retroceder 1mm cuando se le hace girar una vuelta completa sobre su eje. Si ahora
esa cabeza del tornillo se agranda en forma de cilindro y se divide en un nmero
apropiado de partes n, digamos n = 100 y se hace girar una vuelta completa, la punta
del tornillo seguir avanzando o retrocediendo un milmetro. Pero si en lugar de girar
las 100 partes se gira slo una, la punta avanzar o retroceder slo 1/100 de
milmetro = 0.01mm.
Como se aprecia el valor anterior se obtiene dividiendo el paso del tornillo p entre
el nmero de partes n en que se ha dividido el cilindro o tambor, siendo esta relacin
la precisin que da el micrmetro.
El micrmetro consiste de un tope A unido a una cuerda B por medio de un brazo
o arco C. Por la cuerda B pasa un tornillo micromtrico T que va a fijarse al extremo de
un cilindro hueco D, de modo que al girar ste se mueve tanto como l como la punta
del tornillo micromtrico hacia la izquierda o derecha segn el sentido en que se gira a
D. Adems, al moverse D hacia la derecha, va dejando al descubierto otro cilindro F
tambin hueco que lleva grabada una escala que ser la escala principal. Finalmente el
cilindro D termina en el extremo izquierdo en forma de bisel H como est graduado
aqu, ste ser el nonio del tornillo micromtrico.(Ver figura 4.9)

Figura 4.9 Partes del Micrmetro



IV.1.5 Mediciones con el micrmetro
Para efectuar una medicin con el palmer se coloca el cuerpo a medir entre el tope
A y la punta roma del tornillo micromtrico. La longitud o espesor L de ese cuerpo se
encuentra por la ecuacin usada por el vernier
L = Ma + Nu
Donde:
L = Longitud o espesor del cuerpo que se mide
M = Nmero de partes enteras a que se leen en la escala principal E desde el
cero de ella hasta el nonio H
N = Nmero de partes u que se leen en el nonio H desde el cero de l, hasta la
coincidencia de una de sus marcas con la marca longitudinal de la escala principal
E.

Ejemplo de aplicacin son las figuras que a continuacin se indican donde el
participante deber indicar las lecturas en cada una de las cinco posiciones del
micrmetro.
Lectura micrmetro

A =

B =

C =

D =

E =

Figura 4.10 Ejemplos de lecturas del Micrmetro


IV.1.6 Medidor de profundidad
El instrumento de medicin a usar es muy variado y bsicamente depender de la
presin y el acceso que se tenga y puede ser:

Figura 4.11 Mediciones de profundidad



V V Mtodos de inspeccin Mtodos de inspeccin
Como se ha estado comentando la aplicacin de diferentes tcnicas de inspeccin
para mantener la seguridad y aeronavegabilidad de las aeronaves son diversas y
deben seguir un mtodo para efectuarlas desde la ms sencilla, como la visual, hasta
la ms compleja, como la gamagrfica, verificar con pruebas no destructivas la
integridad de la aeronave sus componentes y sus motores. Siendo los principales
mtodos los siguientes:
V.1 Inspeccin visual
Partiendo de la definicin de la palabra significa examen para determinar el
cumplimiento de las partes o ensambles con sus especificaciones y concretamente la
inspeccin visual es la que se realiza a simple vista o con ayudas pticas, como
pueden ser lentes de aumento, espejos, herramientas de medicin, boroscopios,
etctera y se aplica en la deteccin de defectos sobre la superficie.
La informacin obtenida de la inspeccin se utiliza para:
a) Clasificacin del producto
b) Ajuste del proceso
c) Informacin para el control de calidad
d) Retroalimentacin para reclamos de garanta
e) Interaccin directa con los proveedores (para lo cual inclusive en la aviacin se
utiliza el concepto de inspeccin de recepcin para determinar la condicin de
la materia prima, artculos especializados, componentes y subensambles,
manufacturados o reparados.
Todos y cada uno de los mtodos de inspeccin en las aeronaves son tambin
conocidos de pruebas no destructivas, siendo la visual una de las ms importantes,
siendo el ojo humano el principal instrumento para efectuarlo y por lo tanto es el
origen de la implementacin de las inspecciones de las pruebas no destructivas, que
como su nombre lo indica se efectan sin destruir el material bajo prueba y a
continuacin sern definidos sus usos, ventajas y desventajas.
V.1.1 Inspeccin boroscpica
Boroscopio se deriva de la palabra compuesta en ingls bore orificio y escope
campo visual, y es un instrumento de precisin que permite efectuar inspecciones
visuales con ayuda de lentes y espejos de alta magnificencia para realizar revisiones
internas a componentes sin necesidad de desarmarlos o desmontarlos de su instalacin
siendo su principal ventaja ahorro de tiempo y dinero al efectuarse la inspeccin en
campo.
Una seleccin adecuada del equipo de boroscopio debe considerar los siguientes
puntos:
1. Fuente de iluminacin esencial para transmitir la gua luminosa a travs de
fibra ptica y de los lentes correspondientes.
2. Dimetro de la gua depende del orificio o puerto boroscpico donde se
introduzca la misma
3. La longitud de trabajo de la gua depende de la ubicacin del rea a
inspeccionar.

4. Direccin de visin, hay cuatro tipos bsicos que son los siguientes
a. Vista directa 0
b. Vista oblicua 45, 60 y 70
c. Vista lateral 90
d. Vista hacia atrs 110 y 120
Nota: Lo grados son ngulos con respecto al eje longitudinal de la gua
como se muestra en la figura adjunta.
5. Campo de visin, ngulo de visin que se cubre
6. Sentido de aplicacin, se determina la utilizacin de gua rgida o flexible
dependiendo de la ruta a seguir (el boroscopio flexible se usa comnmente
para verificar el interior de las cmaras de combustin , narices de
descarga, salida del compresor de alta y entrada del compresor de alta de
los motores a reaccin y en general en accesos que presenten dificultad
para maniobrar un boroscopio rigido)

Figura 5.1 Inspeccin boroscpica
En la actualidad la evolucin de las inspecciones boroscopicas es tal que ha
incorporando nueva tecnologa como el videoscopio IPLEX (tapered flex technology
with insertion tube), llamado tambin de inspeccin visual remota (RVI por sus siglas
en ingls Remote Visual Inspection) con campos de visin (FOV por sus siglas en ingls
Field of View), desde 0 grados hasta 220 pasando por visin frontal y lateral desde B a
D; Direccin de visin (DOV por sus siglas en ingles Direction of view), de 80 a 120
grados; Profundidad del campo (DOF por sus siglas en ingles Depth of Field); que
permite medir la distancia al objeto en mm y una propiedad llamada en ingles Distal
End que es la distancia final del objeto que se esta inspeccionando en mm. El IPN en
ESIME Ticoman, laboratorio de ensaye de materiales ya cuenta este tipo de equipos.


Fuente: Informacin de Capacitacin de Olympus fabricante de IPLEX
V.2 Inspeccin de lquidos penetrantes
ste mtodo es una prueba no destructiva para detectar defectos abiertos a la
superficie en partes de cualquier material no poroso , se utiliza con igual xito sobre
metales como el aluminio, magnesio, bronce, cobre, hierro forjado, acero inoxidable y
titanio. Tambin puede ser usado en cermica, plsticos, hule moldeado y vidrio.La
inspeccin penetrante detectar defectos tales como roturas en las superficies o
porosidades, defectos causados por arrugamiento, fatiga agrietamientos, reventones,
astilladuras, fragilizacin, etc. Adems este tipo de inspecciones indicar falta de
adhesin entre la unin de los metales.
La principal desventaja de este mtodo de inspeccin es que el defecto debe estar
abierto a la superficie para permitir que el penetrante llegue dentro del defecto. Por
esta razn si la parte en cuestin est hecha de material magntico es recomendable
utilizar la inspeccin penetrante de partculas magnticas o la inspeccin
electromagntica. El xito de la inspeccin por lquidos penetrantes depende de que el
lquido penetrante entre en la superficie abierta y permanezca claramente visible al
operador. Esto puede hacer visual en la parte daada pero podra haber dudas que con
la revisin de la parte con lquidos despus de procesar se incrementara la visibilidad
de defecto, as que podr confirmarse ms fcilmente.
El kit de lquido penetrante consiste de removedor limpiador emulsificador,
penetrante seco emulsificador y revelador. El kit fluorescente consiste de un conjunto
de luz negra, botes de spray limpiador, penetrante y revelador. EL conjunto de luz
consiste de un transformador de potencia, cable de conexin elctrica flexible y una
lmpara de mano que por su tamao puede ser usada en casi cualquier posicin o
lugar.
Los pasos para ejecutar la Inspeccin por lquido penetrante son:
1. Limpieza minuciosa de la superficie a inspeccionar.
2. Aplicar el penetrante mnimo a una distancia de 10 centmetros de la
superficie.
3. Remover el penetrante sobre la superficie con removedor, emulsificador o
limpiador.
4. Seque la parte mnimo un minuto a temperatura ambiente.
5. Aplicar el revelador.
6. Inspeccionar e interpretar los resultados.


Interpretacin de resultados
El xito y confiabilidad de una inspeccin por lquidos penetrantes depende de la
manera que la parte fue reparada por lo que se recomienda la aplicacin de principios
bsicos en este tipo de inspeccin, como son:
1. El penetrante debe entrar en el defecto en orden para formar una indicacin. Es
importante permitir un tiempo aproximado de 10 minutos para que el penetrante
pueda llenar el defecto. El defecto debe estar limpio y libre de materiales
contaminantes para que el penetrante esta libre para entrar.
2. Si el penetrante es lavado fuera del defecto no se tendr una indicacin adecuada
del mismo. Si se lava o enjuaga antes de que penetre adecuadamente en el defecto
es posible que se remueva ste desde el interior del defecto como de la superficie.
3. Identificar roturas que sean visiblemente fciles de detectar en superficies no
contaminadas y simples de limpiar y no aplicar la inspeccin de lquidos penetrantes
solo en caso de duda.
4. El defecto ms pequeo de mayor longitud o fisuras muy delgadas requieren un
tiempo mayor de penetracin para detectar defectos tales como los poros.
5. Cuando la parte a ser inspeccionada es hecha de un material susceptible al
magnetismo, debe ser inspeccionada por el mtodo de inspeccin de partculas
magnticas si se tiene el equipo disponible.
6. Cuando se aplique el revelador a la superficie de una parte deber secarse
suavemente al ambiente y formar una capa blanca que se abrir con una indicacin
de rojo brillante en la zona que se tenga un defecto, si no aparece esta indicacin
obviamente no hay rotura.
7. Cuando la inspeccin es con penetrante fluorescente el defecto deber observarse
utilizando una lmpara de luz negra y este aparecer de un color verde amarillo
brillante y las reas aledaas aparecern con un color azul violeta.
8. Es posible examinar una indicacin de un defecto y determinar su causa tanto como
su extensin si conocemos el proceso de manufactura al cual la parte fue sometida.
El tamao de la indicacin o acumulacin de penetrante, mostrara la extensin del
defecto, y la brillantez ser una medida de la profundidad. Roturas profundas
contendrn ms penetrante y ampliarn y harn ms brillante el defecto. Aperturas
pequeas contendrn slo pequeas cantidades de penetrante y esto har que
aparezcan lneas finas brillantes rojas o verde amarilla. La figura 5.2 muestra los tipos
de defectos que pueden ser localizados usando este mtodo de inspeccin.

Figura 5.2 Tipos de defectos

a b C
a. Puntos de porosidad
b. Rotura por apriete o unin parcialmente soldada
c. Rotura o apertura similar




Indicaciones falsas
Cuando la superficie a inspeccionar requiere mtodos de inspeccin de partculas
magnticas hay dos condiciones que pueden crear acumulacin de penetrante que se
confunden algunas veces con roturas y discontinuidades.
La primera condicin desarrolla indicaciones falsas por lavado deficiente por
limpieza inadecuada de la superficie y defectos a inspeccionar, por lo que es
recomendable utilizar tambin algn desengrasante para remover la suciedad o el
penetrante en la superficie despus de aplicar.
La segunda tambin se presenta cuando la inspeccin se realiza en superficies
ensambladas a presin como baleros, ruedas, bujes, etc. por lo que el penetrante
mostrar una lnea roja o verde amarilla en la unin con la superficie de estos
componentes, que son fcilmente identificados previos a la inspeccin.

Rotura
p reparacin de
la superficie
Aplicacin del
penetrante
Remocin del exceso
de penetrante
Aplicacin del
revelador
5.3a Preparacin de la superficie y aplicacin del penetrante
Figura 5.3b Remocin del
penetrante y aplicacin del
revelador

V.3 Inspeccin de Partculas Magnticas Inspeccin
electromagntica
Esta inspeccin es un mtodo de deteccin de roturas no visibles y de otros
defectos en materiales ferromagnticos como el hierro y el acero. Este mtodo de
inspeccin es una prueba no destructiva que significa que si es efectuada en la parte
correspondiente esta no se daa pero es no aplicable a materiales no magnticos.
Las partes altamente reforzadas de la aeronave son sometidas a movimientos de
rotacin instantneos, recprocos y de vibracin que frecuentemente desarrollan
pequeos defectos en puntos que pueden causar falla completa de las partes. La
inspeccin de partculas magnticas ha demostrado una confiabilidad para la deteccin
eficiente de esta clase de defectos que se localizan en o cerca de la superficie. Usando
este mtodo de inspeccin la localizacin del defecto es indicado en el tamao y forma
aproximada delineado en superficie.
El proceso de inspeccin consiste de magnetizar la parte y aplicarle partculas
ferromagnticas a la superficie del rea a inspeccionar. Las partculas ferromagnticas
(medio de indicacin) estn contenidas en suspensin en un liquido que es vaciado
sobre la parte a inspeccionar, la cual tambin puede ser sumergida en el liquido en
suspensin; las partculas en forma de polvo seco, pueden ser espolvoreadas sobre la
superficie de la parte a inspeccionar, el proceso hmedo es el mas comnmente
utilizado en la inspeccin de partes de la aeronave.
Si una discontinuidad esta presente las lneas de fuerza magntica sern
perturbadas y polos opuestos existirn sobre cada lado de la discontinuidad. Las
partculas as magnetizadas formaran un patrn, en el campo magntico entre los

Color contrastante Fluorescencia
Deteccin visual
Luz
ultravioleta

Figura 5.3c Inspeccin final en
deteccin visual del color
contrastante y fluorescente


polos opuestos. Este patrn se conoce como una indicacin, que asume la forma
aproximada de la proyeccin a la superficie de la discontinuidad; que puede ser
definida como una interrupcin en la estructura fsica normal o la configuracin de una
parte con defecto tal como una rotura, falla de forjado, grietas, hendiduras,
inclusiones, porosidades y lo que se le parezca. Una discontinuidad puede y no afectar
la utilizacin de una parte de la aeronave
Desarrollo de indicaciones
Cuando una discontinuidad en un material magnetizado esta abierto a la superficie
y una sustancia magntica la forma de un medio de indicacin este disponible sobre la
superficie, la fuga de flujo en la discontinuidad tiende a formar el medio de indicacin
dentro de una trayectoria de la ms alta permeabilidad. Permeabilidad es un termino
usado para referirse a la facilidad con la cual el flujo magntico puede ser establecido
en un circuito magnetizado, debido a que el magnetismo en la parte y la adherencia de
las partculas magnticas a cada lado de la discontinuidad, forman la indicacin y esta
permanece sobre la superficie de la parte inspeccionada en forma de un recorte
delineado aproximado de la discontinuidad que esta inmediatamente debajo de ella.
La misma accin tiene lugar cuando la discontinuidad no esta abierta a la
superficie, solo que la cantidad de fuga de flujo magntico es menor, pocas partculas
se sostienen en el lugar y una lnea de menor forma define la indicacin de la
discontinuidad. Si la discontinuidad esta muy por debajo de la superficie ah puede no
haber fuga de flujo magntico y por lo tanto no habr indicacin sobre la superficie.
Normalmente la fuga de flujo magntico en una discontinuidad transversal se muestra
en la figura 5.4a y una longitudinal en la figura 5.4b

Figura 5.4b. Fuga de flujo magntico formando
discontinuidad longitudinal
Figura 5.4a Fuga de flujo magntico formando
discontinuidad transversal
Preparacin de las partes para la inspeccin de partculas magnticas
Grasas, aceite y mugre deben ser limpiadas de todas las partes antes de ser
verificadas. La limpieza es muy importante ya que grasa u otro material extrao
presente pueden dar indicaciones no relevantes o falsas, debido a la adherencia de las
partculas magnticas al material extrao como drene de la superficie de la parte a
inspeccionar, y que en suficiente cantidad sobre una discontinuidad puede tambin
evitar la formacin de un patrn en la discontinuidad. No es recomendable depender
de la suspensin de partculas magnticas para limpiar las partes a inspeccionar, ya
que el material extrao contaminara la suspensin reduciendo la efectividad de la
inspeccin.
En el procedimiento seco, limpieza minuciosa severa es absolutamente necesaria,
debido tambin a que la grasa o material extrao sostendran el polvo magntico
resultando en indicaciones no relevantes o falsas , haciendo imposible eventualmente
distribuir el medio de indicacin sobre la superficie de la parte a inspeccionar.


Nota.- Todas las pequeas aperturas y drenes de lubricacin a partes internas o
cavidades deben ser cubiertas con parafina o masking tape o algn otro material no
abrasivo.
Capa o revestimiento de cadmio, cobre, estao, cromo, nquel y zinc no interfieren
ni afectan la ejecucin satisfactoria de la inspeccin de partculas magnticas, a menos
que los revestimientos o capas sean inusualmente gruesos o demasiado densos o que
las discontinuidades al ser detectadas sean inusualmente pequeas (en el caso de los
pistones del tren de aterrizaje recubiertos de cromo se aplica con magnaflux en el
taller y en la lnea se verifica con luz negra y si esta daado (aparece como reja de
jaula de pollos ). El plaqueado de cromo y nquel efectivamente no interfieren en las
roturas abiertas a la superficie de la base del metal, pero no permiten visualizar
pequeas discontinuidades, tales como inclusiones, porque esta ms intensamente
magnetizado y el nquel es ms efectivo en evitar la formacin de indicaciones.
Efecto de la direccin del flujo
En orden para localizar un defecto en una parte es esencial que la lnea magntica
de la fuerza pase aproximadamente perpendicular al defecto, por lo que es necesario
inducir flujo magntico en ms de una direccin para que los defectos puedan aparecer
en cualquier punto perpendicular al eje principal de la parte inspeccionada. Esto
requiere dos operaciones de magnetizacin separadas, una circular y otra longitudinal
donde el efecto de la direccin de flujo se observa como se ilustra en la figura 5.5 A.
Esto generalmente se le llama magnetizacin longitudinal, y en la figura 5.5 B se
observa la magnetizacin circular.

Figura 5.5.- Efectos de magnetizacin para localizacin de defectos
Magnetizacin circular
Magnetizacin longitudinal
Atraccin de partculas a los defectos
Atraccin de partculas a los defectos


Magnetizacin circular es la induccin de un campo magntico, consistente de
crculos concntricos de fuerza alrededor y dentro de la parte donde esta pasando la
corriente elctrica. Este tipo de magnetizacin localiza defectos que van
aproximadamente paralelos al eje de la parte inspeccionada. La magnetizacin circular
de una parte de una seccin transversal slida se muestra en la figura 5.6. cada
cabeza de la unidad a magnetizar es conectada elctricamente a travs de un control
de botn de empujar (push button)que cuando hace contacto pasa la corriente de
magnetizacin desde una cabeza a otra a travs de la parte (que pudiera ser un
cigeal).

Figura 5.6. Magnetizacin circular de un
cigeal

La figura 5.7 ilustra la magnetizacin circular de una parte hueca pasando la
corriente de magnetizacin a travs de una barra conductora localizada sobre el eje de
la parte hueca.


Figura 5.7 Magnetizacin circular de un perno pistn con
barra conductora

En una magnetizacin longitudinal el campo magntico es producido en una
direccin paralela al eje longitudinal de la parte a inspeccionar. Esto se logra colocada
la parte en un solenoide excitado por la corriente elctrica. La parte metlica se
convierte en el ncleo de un electromagneto y es magnetizado por induccin desde el
campo magntico creado en el solenoide.
En magnetizacin longitudinal de partes de gran longitud el solenoide debe ser
movido a lo largo de la parte para magnetizarlo. Ver figura 5.8. Esto es necesario para
asegurar un campo magntico adecuado y uniforme a travs de la longitud total de la
parte.

I.1.1 SOLENOID
E

Figura 5.8. Magnetizacin longitudinal de un cigeal con el mtodo del solenoide

El solenoide produce magnetizacin efectiva para aproximadamente 12 pulgadas
desde cada extremo de la bobina hasta donde se acomoda la parte o seccin a
inspeccionar imantndose aproximadamente 30 pulgadas de longitud.
La magnetizacin longitudinal equivalente a aquella obtenida por un solenoide
puede ser lograda circulando alrededor del objeto al magnetizar un conductor elctrico
flexible tal como se muestra en la figura 5.9, aunque este mtodo no es l ms
conveniente, tiene la ventaja que las vueltas (bobina) entre mas unidas a la forma del
objeto a magnetizar producir una magnetizacin mas uniforme. El mtodo de bobina
flexible es tambin til para partes de gran longitud y de forma irregular para las que
solenoides estndar no estn disponibles y tienen que manufacturarse.


Figura 5.9. Magnetizacin longitudinal de una pala
de hlice por mtodo de cable o bobina

Efecto de Densidad de Flujo
La efectividad de inspeccin de partculas magnticas depende tambin de la
densidad de flujo o intensidad del campo magntico en la superficie de la parte u
objeto a inspeccionar cuando el medio (polvo o liquido magntico) es aplicado. De esta
forma la densidad de flujo se incrementa en la parte aumentando la sensitividad de la
prueba debido a una mayor fuga de flujo magntico a la discontinuidad del material y
resultando una formacin mejorada de los patrones de partculas magnticas.
Una excesiva alta densidad de flujo magntico puede formar indicaciones no
relevantes; por ejemplo, patrones de flujo de grano en el material, estas indicaciones
interfieren con la deteccin de patrones resultantes de discontinuidades significativas y
ser entonces necesario una alta densidad de campo magntico que sea suficiente
para revelar todas las posibles discontinuidades por daos, pero no lo suficientemente
fuerte para que produzca confusin en indicaciones no relevantes.
V.3.1 Mtodo de magnetizacin
Cuando una parte es magnetizada, la intensidad del campo magntico en la parte
a inspeccionar se incrementa al mximo para una fuerza magntica particular y
permanece en este mximo tanto como la fuerza de magnetizacin sea mantenida.
Cuando la fuerza de magnetizacin sea removida (eliminada), la intensidad del campo
magntico disminuye a un valor residual bajo, dependiendo de las propiedades
magnticas del, material y forma de la parte (espcimen), estas caractersticas
magnticas determinan si el mtodo usado es continuo o residual en la magnetizacin
de la parte.
En un mtodo de inspeccin continua, la parte es magnetizada y aplicada al medio
de indicacin, en tanto la fuerza de aplicacin sea mantenida, la densidad del flujo
magntico disponible en la parte es mxima. El valor mximo del flujo depende
directamente de la fuerza de magnetizacin y de la permeabilidad del material del cual
esta hecho la parte.
El mtodo continuo puede ser usado prcticamente en todos los procedimientos de
magnetizacin longitudinal y circular. El procedimiento continuo proporciona mayor
sensitividad que el residual, particularmente en discontinuidades de localizacin
superficial, la alta naturaleza critica de las partes y ensambles en las partes de
aeronaves as como la necesidad para inspeccionar subsuperficies en muchas
aplicaciones ha resultado que el mtodo continuo es el ms ampliamente utilizado.
Ya que como el procedimiento continuo revelara mas discontinuidades no
significantes que el procedimiento residual, entonces ser necesario interpretar y
evaluar cuidadosa e inteligentemente las discontinuidades reveladas por el
procedimiento continuo.
El procedimiento de inspeccin residual incluye la magnetizacin de la parte y la
aplicacin del medio de indicacin despus de que la fuerza de magnetizacin haya
sido removida (eliminada). Este procedimiento revela al magnetismo permanente o
residual en la parte inspeccionada siendo mas practico que el procedimiento continuo,
cuando la magnetizacin se logra por cable elctrico flexible embobinado alrededor de
la parte a inspeccionar, en general el procedimiento residual es utilizado solo con
aceros que hayan sido tratados por calentamiento para aplicacin de esfuerzos
(aplicaciones reforzadas).



Figura 5.10. Rotura por fatiga de los soportes de
sujecin de un tren de aterrizaje
Mun de sujecin
Rotura por fatiga
Cilindro exterior del tren
principal de aterrizaje
V.3.1.1 Identificacin de indicaciones
La evaluacin correcta del tipo de indicaciones es extremadamente importante
pero en ocasiones se dificulta para hacer la observacin de una sola indicacin. Las
principales caractersticas de las indicaciones son: forma, construccin o armado de la
pieza, ancho y perfil del corte o silueta de la parte. Estas caractersticas distintivas
deben considerarse entre los tipos de discontinuidades para determinar la severidad
del dao detectado. No obstante en esto debe tenerse especial cuidado del tipo o
carcter de patrn de partculas magnticas en la evaluacin total de la significanca de
una discontinuidad.
Algunas indicaciones son mas fcilmente distinguidas en aquellas producidas por
roturas abiertas a la superficie incluidas discontinuidades de roturas por fatiga,
tratamiento calorfico, arrugamiento y ondulamiento en soldadura y forjados y roturas
por trituramiento.
Roturas por fatiga se definen en patrones claros y generalmente uniforme y sin
romperse a lo largo de la longitud de la rotura y con una buena conformacin, las
roturas estn frecuentemente distorsionadas en apariencia, si se compararan con la
indicaciones rectas de una lnea de unin o hendiduras, y puede tambin cambiar su
direccin ligeramente en reas localizadas (ver figura 5.10 que ilustra roturas por
fatiga) las roturas por fatiga se encuentran en partes que han estado en servicio pero
estas no se localizan en partes nuevas. Estas roturas estn usualmente en reas
altamente tensionadas (o sometidas a carga) de la parte donde existe una
concentracin de esfuerzos por alguna razn. Es importante reconocer que aunque
haya una indicacin de una pequea fatiga por rotura esta puede desarrollarse y daar
ms a la parte estructural sobre la que se trate.

Las roturas por tratamientos de calor tienen un delineamiento uniforme pero son
menos claras y tienen menos conformacin que las roturas por fatiga. En secciones
delgadas tal como las paredes del barril de un cilindro, estas roturas pueden dar varios
patrones grandes (ver figura 5.11) que tienen una forma caracterstica que consiste de
lneas cortas distorsionadas y agrupadas juntas.


Las roturas por arrugamiento o encogimiento se definen en patrones claros y son
usualmente lneas muy distorsionadas, ya que las paredes de la roturas por
agrietamiento estn cercanas entre si, su indicacin generalmente la conforma a una
menor extensin de aquellas indicaciones de rotura por fatiga, las roturas por
agrietamiento son finas y delineadas pero limitadas en profundidad y varan desde una
indicacin de una simple lnea a una red de lneas formando rejillas. Estas roturas
generalmente estn relacionadas a la direccin del agrietamiento. Por ejemplo, una
rotura usualmente empieza y continua en ngulos rectos al movimiento de una rueda
de esmeril proporcionando un patrn simtrico, estas roturas pueden frecuentemente
ser identificadas por medio de esta relacin.
Indicaciones de costuras de soldadura, son usualmente delineadas derechas y
finas aunque algunas veces son intermitentes y tienen una pequea conformacin.
Lneas de cabello son costuras de soldadura muy finas de tal forma que las caras de la
costura estn muy cercanas entre ellas desde su fabricacin. Discontinuidades de este
tipo son normalmente consideradas detrimentales en partes altamente reforzadas.
Inclusiones son materiales no metlicos tales como compuestos qumicos y
materiales escorias que han sido atrapados en una barra solidificada de fundicin
(como los mbolos de un motor o algn otro componente obtenido por fundicin).
Usualmente estn a lo largo, ancho y sobresalido de la barra solidificada de fundicin,
la cual es retrabajada y eliminada durante el proceso de operacin de maquinado.
Estas inclusiones aparecen en varios tamaos y formas, desde largueros o refuerzos
donde son fcilmente visibles al ojo humano a partculas que nicamente son visibles
Figura 5.11. Roturas por tratamiento de calor en la pared
del barril de un cilindro


magnificndolas, en una parte acabada o rectificada puede tenerlas como
discontinuidades superficiales o subraperficiales.
Indicaciones de indicaciones de inclusiones subsuperficiales son usualmente
escoplos, gruesos y borrosos de forma continua o de amplia densidad a travs de su
longitud. Inclusiones mas grandes son las que estn parcialmente cerca o abiertas a la
superficie y aparecen mas claramente definidas. Aunque una evaluacin cercana a la
inclusin generalmente revelara una falla de definicin y hace que las indicaciones
consistan de varias lneas paralelas mas que una sola, estas caractersticas distinguen
una inclusin mayor de una rotura.
Cuando cavidades o roturas se localizan considerablemente debajo de la superficie
de una parte, la inspeccin de partculas magnticas no es un mtodo confiable para
detectarlas. Si alguna indicacin es lograda estas parecen ser una indistinta e inexacta
conformacin de cavidad o rotura, con la sustancia magntica que tiende a distribuirse
sobre el rea total, mas que formar una indicacin clara de los lmites de la
discontinuidad crear confusin en la determinacin del defecto. Defectos de este tipo
son detectados ms fcilmente por procedimientos radiogrficos.
Traslape o enfaldes pueden ser identificados por su forma o localizacin, estos
tienden a ocurrir al final o en la lnea de proceso de un forjado. Las indicaciones son
usualmente grandes e irregulares, indicaciones de islotes o ramificaciones cortas
usualmente interrumpirn una indicacin de traslape de cualquier longitud y la escala
incluida, en traslape o faldn, invariablemente da patrones pequeos o pequeas
partculas atacando desde la indicacin principal, afectndola.
En una barra solidificada la distribucin de varios elementos o compuestos
generalmente no son uniformes a travs de la barra., pueden ocurrir formacin de
segregaciones en algunos elementos. As la barra o lingote es forjada y posteriormente
rolada. Estas segregaciones son elongadas y reducidas en la seccin transversal, sobre
procesamientos subsecuentes pueden aparecer como lneas o bandas paralelas muy
delgadas conocidas como Banding (bandeo), la segregacin en forma de bandeo en
algunas ocasiones revelada por la inspeccin de partculas magnticas, particularmente
cuando una se esta usando intensidad magntica pero normalmente no es
significativo.
Algunas formas serias de segregacin probablemente ocurran en piezas de
fundicin, donde la condicin bsica del metal permanece inalterable en la parte
acabada y cualquier segregacin ocurre como si fuera originalmente formada, puede
variar en tamao y ser normalmente irregular en forma, esto generalmente ocurre en
o debajo de la superficie.
V.3.2 Inspeccin de magnaglo
Esta inspeccin es similar a la magntica excepto que en la magnaglo se usa una
solucin de partculas fluorescentes y se inspecciona la parte con una luz negra. La
eficiencia de la inspeccin es incrementada por una luz de neon que hace relucir los
defectos (por alta luminicencia), y una indicacin de fisura ms pequea es mas
fcilmente observarla. Esta inspeccin es un excelente mtodo para usarse en los
engranes, partes con cuerdas, y componentes del motor de la aeronave. El spray de
liquido caf con reflejante rojo o bao que se aplique consiste de pasta de magnaglo
mezclada con aceite ligero en una proporcin de 0.10 a 0.25 oz. de pasta por
galn de aceite (actualmente se obtienen botes en spray de magnaglo). Despus de
la inspeccin, la parte debe ser desmagnetizada y limpiada con un solvente de limpieza
(bote de spray limpiador).



V.3.3 Equipo de magnetizacin - Magnaflux
Unidad fija no porttil llamada comnmente Magnaflux una unidad fija de
propsitos generales como se muestra en la figura 5.12, proporciona corriente directa
para procedimientos de magnetizacin residual o humedad continua. Cualquier
magnetizacin circular o longitudinal puede ser aplicada y puede ser energizada tanto
con corriente alterna rectificada como con corriente directa.
Los cabezales de contacto proveen las terminales elctricas para la magnetizacin
circular, donde uno de los cabezales esta fijado en la unidad como se indica en la
figura 5.12. Su placa de contacto es montada sobre un eje rodeado por un resorte de
presin, de tal forma que permita que la placa se mueva longitudinalmente, la placa se
mantiene extendida por el resorte hasta que la presin transmitida a travs de la
operacin de la fuerza del cabezal mvil la regrese.
El cabezal mvil se desliza horizontalmente en las guas longitudinales cuando el
motor esta operando, y el cual es controlado por el interruptor de la bomba.
El resorte permite suficiente carrera para el impulso del motor para evitar que se
obstruya y tambin proporciona presin en los extremos de las placas de contacto para
asegurar un buen contacto elctrico.
Un interruptor operado como percutor en el cabezal fijo corta el circuito de
movimiento hacia delante del cabezal mvil cuando el resorte ha sido adecuadamente
comprimido. En algunas unidades el cabezal mvil es operado manualmente y la placa
de contacto en ocasiones se arregla para operar con neumtico (aire de impacto),
ambas placas de contacto son fijadas con varias porta piezas para soportar el trabajo
de operacin. Ver figura 5.12.




Figura 5.12. Unidad de magnetizacin fija de propsitos generales magnaflux
Cabezal mvil
Nariz de
descarga
Placa de
contacto
Bomba de
circulacin
Placa de
contacto
Resorte de
presin Ampermetro
Solenoide
Sw. de
Cabeza vil l m
Cabezal
fijo
Botn de
oprimir
Interruptor
a bom de l a b
Restato
Sw. de interrupcin
de circuto i
Sw. de
solenoide
Riel
gua

El circuito de magnetizacin es cerrado oprimiendo el botn de empujar (push
button) que esta al frente de la unidad y se abre usualmente despus de medio
segundo de forma automtica.
La intensidad de corriente magntica puede ser posicionada manualmente al valor
deseado por medio del restato o incrementar el valor a la capacidad de la unidad por
el sw de interrupcin de circuito. Alerta, la corriente utilizada se indica en el
ampermetro.
La magnetizacin longitudinal se produce por el solenoide, el cual se mueve por el
mismo riel gua del cabezal mvil, y es conectado al circuito elctrico por medio del
interruptor del solenoide.
El lquido suspensin esta en el tanque y es agitado y circulado por una bomba, la
suspensin es aplicada a la parte en inspeccin por una descarga, la suspensin se
drena, desde la mesa de trabajo a travs de las rejillas de madera a un panal de


coleccin que la regresa al tanque, la bomba de circulacin es operada por un
interruptor de oprimir (push button).
Unidad porttil de propsitos generales con frecuencia es necesario efectuar
inspecciones de partculas magnticas (electromagnticas) en lugares donde el equipo
fijo (magna flux) no es factible para efectuar inspecciones en las partes de las
estructuras de las aeronaves sin removerlas, esto ocurre particularmente en los
montajes de los motores y de los trenes de aterrizaje que son propensos a desarrollar
roturas en la operacin de servicio. Un equipo adecuado para este propsito es del tipo
porttil, capaz de suministrar corriente alterna y corriente directa para magnetizar las
partes. Un ejemplo tpico de este equipo se muestra en la figura 5.13.

Esta unidad es solamente una fuente de corriente de magnetizacin y
desmagnetizacin y no proporciona un medio de soportar la aplicacin constante de la
corriente elctrica para trabajo pesado y consecuentemente estar aplicando la
suspensin magntica ya que opera con 115 a 220 volts de corriente alterna a 60
ciclos y contiene un rectificador que produce corriente directa cuando es requerida. La
corriente de magnetizacin se suministra a travs de los cables flexibles. El cable
terminal puede ser fijado con las puntas de contacto de magnetizacin tal como se
observa en la figura 5.13 o con las pinzas de contacto. La magnetizacin circular puede
ser desarrollada utilizando las puntas o pinzas de contacto y la magnetizacin circular
se desarrolla embobinando (enrollado) el cable alrededor de la parte a magnetizar.
La intensidad del campo magntico de la corriente de magnetizacin es controlada
por un interruptor de ocho puntos de conexin y la duracin del tiempo que es aplicado
se regula por un corte automtico similar al que es usado en la unidad de propsitos
generales (magna flux).
Esta unidad tambin se utiliza como un desmagnetizador suministrando de
corriente alterna de alto amperaje y bajo voltaje. Para desmagnetizar, la corriente
Figura 5.13. Equipo electromagntico porttil de
propsitos generales
Ampermetro
Cable terminal
Cables flexibles
Contactos de
magnetizacin
Puntas de contacto
Interruptor de
ocho puntos

alterna se pasa a travs de la parte y gradualmente se va disminuyendo mediante un
reductor de corriente elctrica.
En inspecciones electromagnticas de estructuras grandes con superficies planas o
acabado fino donde la corriente debe pasar a travs de la parte, algunas veces es
imposible utilizar pinzas de contacto, en tal caso es mejor utilizar las puntas de
contacto. Estas pueden ser usadas tanto en el magna flux como en la unidad porttil,
la parte o ensamble que este verificndose debe ser puesta sobre una charola o unidad
estndar, y la suspensin magntica direccionada a la parte y escurrindose la charola
el exceso de suspensin. Procedimiento de expansin (spray) tambin puede ser
utilizado

Alerta, las puntas de contacto deben ser sostenidas firmemente contra la
superficie que esta siendo inspeccionada, ya que existe la probabilidad de tendencia de
una corriente con alto amperaje que provoque quemaduras en las reas de contacto,
que poniendo especial cuidado tales quemaduras sern ligeras o no las habr. Para
aplicaciones donde las puntas de magnetizacin son recomendables, quemadura ligera
es normalmente objetable.
Cuando se desee utilizar el cable terminal como una fuente de energa, un bloque
de contacto es til, esto consiste de un bloque de madera fijado a cada extremo con
placas de cobre espaciadas para colocar las terminales del cable. En el caso que el
bloque de contacto se coloque entre los cabezales de la unidad estndar, los
interruptores de control y tiempo de la unidad pueden ser utilizadas para regular la
corriente de magnetizacin. Esto proporciona una forma conveniente de contacto del
cable a la fuente de energa y elimina la necesidad de usar conexiones atornilladas.
Cuando la corriente se pasa a travs de una pala de hlice de acero para una
magnetizacin circular es posible que se queme la punta de la hlice si no se toman las
precauciones correspondientes. Esto se evita utilizando pinza de contacto abisagrada
sujeta al cabezal mvil de la unidad a inspeccionar. La pinza de contacto se alinea con
la malla de cobre para proporcionar un buen contacto elctrico conforme a la curvatura
de las caras de la pala de la hlice. Esta fijacin evita el contacto elctrico en el borde
delgado de la punta de la pala y eliminara la intensidad de alta corriente que pueda
causar quemadura en la punta. La base final (cabeza o culata) de la pala es soportada
por un contacto montado en el cabezal fijo.
Medios de indicacin
Existen varios tipos de indicacin disponible para la inspeccin de partculas
magnticas, pueden ser divididos en dos tipos generales; 1.materiales de proceso
hmedo y 2. materiales de proceso seco, cuyo requerimiento bsico para usarse en
que produzca indicaciones aceptables de discontinuidades en partes inspeccionadas,
por lo que se debe proporcionar un color contrastante en la superficie de la parte que
es particularmente importante usar de una forma extensiva colores rojo y negro para
procedimiento hmedo y rojo, negro y gris para el procedimiento seco actualmente
para ambos casos se esta usando un blanco fosforescente.
Para una operacin aceptable el medio de indicacin debe ser de alta
permeabilidad y baja retentividad; la alta permeabilidad asegura que un mnimo de
energa magntica ser requerida para atraer el material a una fuga de flujo magntico
causado por discontinuidades. Una baja retentividad asegura que la movilidad de las
partculas magnticas no sern inducidas magnticamente, esto es que por las
partculas mismas se magnetizan y se atraen unas con otras.


La sustancia magntica para el proceso hmedo es usualmente abastecida en
forma de pasta (actualmente ya viene en spray), la roja mejora la visibilidad en
superficies obscuras, aunque la cantidad exacta de sustancia magntica a ser agregada
puede variar, una concentracin de 2 onzas de pasta por galn del vehculo lquido ha
sido normalmente aceptable, la pasta no debe estar resumida dentro de la suspensin
liquida en el tanque (en el caso del spray este debe agitarse lo suficiente antes de
aplicar ya que el agitador y la bomba del magna flux no pueden depender entre si para
hacer la mezcla).
El procedimiento adecuado para preparar una suspensin es colocar la cantidad
correcta de pasta en un contenedor y agregar pequeas cantidades de la suspensin
liquida, trabajando cada adicin con un agitador manual hasta que la pasta haya sido
diluida a una mezcla liquida uniforme que pueda vaciarse (fluida) al tanque.
Es importante que la nueva sustancia magntica siempre sea usada para preparar
las suspensiones. Cuando la suspensin se decolora o tiene algn otro tipo de
contaminacin al aplicarse la formacin de patrones de partculas magnticas se
interfiere con drenaje del magna flux y debe ser totalmente drenado, limpiando y
rellenando el tanque con suspensin limpia.
V.3.4 Desmagnetizacin
El remanente del magnetismo permanente despus de la inspeccin debe ser
eliminado mediante una operacin de desmagnetizacin para que la parte
inspeccionada sea retornada al servicio. Partes de mecanismos de operacin deben ser
prioritariamente desmagnetizadas para evitar partes magnetizadas desde limaduras,
pulverizaciones o partculas magnticas dejadas en el sistema o mecanismo, o
partculas de acero (metlicas) resultantes del desgaste o deterioro operacional. Una
acumulacin de tales partculas sobre una parte magnetizada (imantada) puede causar
excoriaciones de baleros, chumaceras u otras partes de operacin mecnica. Partes de
la estructura de la aeronave como el de la cabina debe ser tambin desmagnetizado ya
que de no hacerlo afectara a los instrumentos principalmente a la brjula magntica e
indicadores de rumbo y direccin.
Desmagnetizacin entre sucesivas operaciones de imantacin (magnetizacin)
normalmente no es requerida a menos que la experiencia indique que la omisin de
esta operacin provoque una disminucin de la efectividad para una aplicacin
particular y que previamente haya sido considerada necesaria para remover
completamente el campo magntico existente en una parte antes de que fuera
imantada (magnetizada en una direccin diferente)
Puede desmagnetizarse de diferentes maneras. El procedimiento mas conveniente
para partes de aeronaves consiste en la aplicacin a la parte de una fuerza de
magnetizacin de manera continua y direccin inversa a la magnetizacin original y
con el mismo tiempo de aplicacin, con lo que gradualmente va disminuyendo a
intensidad del campo magntico; as que la fuerza de magnetizacin se ira
disminuyendo desde la primera aplicacin en una y otra direccin hasta que la
magnetizacin de la parte tambin descienda (normalmente se utiliza un indicador de
campo magntico de escala de cero a +10 y 10 gauss)


Practica estndar de desmagnetizacin
El procedimiento para lograr una disminucin gradual de la magnetizacin de
forma inversa es utilizado un solenoide (anillo de bobina) energizado con corriente
alterna, de tal forma que al mover la parte magnetizada desde el campo magntico
alterna del solenoide har que el magnetismo disminuya gradualmente. Un
desmagnetizador de un tamao similar al de magna flux es recomendable emplear y
obtener un mximo de efectividad con las partes pequeas sostenindolas y
pasndolas tan cerca como sea posible a la pared de la bobina del solenoide.
Las partes que no eliminen la magnetizacin debern ser pasadas lentamente
varias veces a travs del desmagnetizador y en el mismo tiempo de duracin o girada
en varias direcciones. Es permisible un ligero remanente de magnetizacin cuando la
corriente esta puesta y muy insignificante o cero despus de cortar la corriente de
magnetizacin pero teniendo cuidado de no cortarla, hasta que la parte este a 35 o 70
cm del rea de operacin si no se remagnetizar.
Una operacin efectiva del procedimiento de desmagnetizacin es mover
lentamente la parte fuera de la bobina y lejos de la intensidad del campo magntico y
la parte debe conservarse en direccin opuesta al sentido de apertura (primera
magnetizacin) hasta 35 o 70 cm del desmagnetizador.
Cualquier otro procedimiento utilizando el equipo porttil es pasar corriente alterna
a travs de la parte que esta siendo desmagnetizada y gradualmente reducir la
corriente a cero hasta que se desmagnetice.
Figura 5.14 Instrumento indicador de campo magntico


V.4 Bases generales de las inspecciones de corrientes
parsitas , ultrasnicas y rayos X
V.4.1 Inspeccin de corrientes parsitas (Eddy Currrent Testing)
Anlisis electromagntico es un trmino que describe el ancho especial de los
mtodos de prueba electrnico incluyendo la interseccin de campos magnticos y
corrientes circulatorias. La tcnica mas ampliamente usada en las PND es la corriente
de Eddy (C.E.) o corriente parsitas.

La CE estn compuestas de electrones libres que se desplazan a travs de
superficies metlicas bajo la influencia de un campo magntico inducido y se utiliza en
el mantenimiento de aeronaves para inspeccionar los ejes o flechas y lneas de
distribucin (venas de lubricacin) de los motores a reaccin, piel de las alas, mazas
de las ruedas, barrenos de birlos y orificios de las bujas, por roturas, grietas y daos
por tratamiento de calor a la estructura y piel de la aeronave. Las corrientes de Eddy
se utilizan en las plantas de fabricacin de aviones para inspeccionar piezas de
fundicin, estampados, maquinados, forjados y extrusin. Las pruebas de C.E como
herramienta de las PND en general se utilizan para:
a) Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales
b) Detectar irregularidades en la estructura del material
c) Medir la conductividad de los materiales
d) Determinar espesores de recubrimiento aplicados sobre bases metlicas
En sntesis esta tcnica se aplica en todos aquellos materiales que son capaces de
conducir una corriente elctrica, que sea o no magntizable.
Las principales ventajas de esta tcnica son:
1. Alta velocidad de prueba
2. Medicin exacta de la conductividad
3. Resultados inmediatos
4. Deteccin de reas de discontinuidades muy pequeas (0.0387 mm
2

0.000076 plg
2
)
5. Es porttil y produce resultados inmediatos y sensible a pequeas
imperfecciones
Desventajas:
1. No identifica claramente la naturaleza especifica de discontinuidades
2. La medicin de profundidad, de penetracin restringido a menos de 6
mm
3. En algunos casos es difcil verificar los metales ferromagnticos
4. La superficie a revisar debe ser accesible a la probeta (espcimen) y no
se tiene un registro permanente de los resultados.
Principios bsicos
Cuando una corriente alterna pasa a travs de una bobina desarrolla un campo
magntico, alrededor de la bobina la cual al girar induce un voltaje de polaridad
opuesto y contra el flujo de la corriente original. Si esta bobina se coloca de tal forma



que el campo magntico pase a travs de una probeta (espcimen) de conduccin
elctrica, C.E o corrientes parsitas sern inducidos dentro de la probeta, las C.E
crearan su propio campo magntico el cual vara a la oposicin del campo original, al
flujo de la corriente original. As la susceptibilidad de la probeta a las corrientes
parsitas determina el flujo de corriente a travs de la bobina (ver figura 5.15).

La magnitud de fase de este contador de campo es dependiente primeramente de
la resistividad y permeabilidad de la probeta bajo consideracin y es un hecho que nos
establece una determinacin cualitativa de varias propiedades fsicas del material
inspeccionado, la interaccin del campo magntico de la C.E con el campo magntico
original resulta un cambio de energa que puede ser medido utilizando un circuito
electrnico similar al puente de Wheastone. La probeta se coloca en cualquier direccin
o se pasa a travs del campo magntico de una bobina de inspeccin electromagntica
y su efecto sobre la impedancia de la bobina o en el voltaje de salida de una o mas
vueltas de prueba, se observa durante este proceso, por lo que los campos elctricos
se hacen para explorar una pieza o parte en inspeccin, en varias condiciones,
incluyendo la transmisin de energa a travs de la probeta o espcimen tal como la
transformacin de los rayos X, calor o ultrasonido, en haces (rayos) que tienen una
direccin e intensidad reconocible y obedecen a las leyes de la absorcin, reflexin,
difraccin y difusin. Elementos receptores pueden ser colocados dentro de los haces
(rayos) y de esta forma tener una medicin directa del posible flujo de energa. Sin
embargo en pruebas electromagnticas la energa se disminuye por si misma de una
manera conocida como variaciones imprevisibles en la propagacin (vaguely), y sufre
una transformacin en el proceso, desde una energa magntica a una energa
elctrica y subsecuentemente regresar a una energa magntica. Ya que el flujo de
corriente inducida en el circuito cerrado, generalmente no es posible interceptarla en la
frontera de la probeta o espcimen para una mejor descripcin observar la figura 5.16
a continuacin indicada.
Figura 5.15 Circuito de inspeccin de corrientes parsitas (C.E.)
Muestra de parte a
inspeccionar
Probeta
Amplificador Oscilador
Medidor

Figura 5.16. Descripcin de verificacin con corrientes parsitas o inducidas (C.E.)

V.4.2 Inspeccin ultrasnica
El equipo de deteccin ultrasnica ha hecho posible localizar defectos en todo tipo
de materiales sin daar el material que esta siendo inspeccionado. Pequeas roturas,
orificios de vlvulas check (de paso) y oquedades o huecos demasiado pequeos para
ser vistos por rayos x, son detectados con la inspeccin ultrasnica. Un instrumento
de prueba ultrasnica requiere nicamente acceso a la superficie del material a ser
inspeccionado y puede ser utilizado con otra tcnica de verificacin en lnea recta o en
cualquier inspeccin del haz de inspeccin
Se utilizan dos mtodos bsicos para este tipo de inspeccin.
El primero de estos mtodos es la prueba por inmersin, mtodo en el cual, la
parte bajo evaluacin y la unidad de bsqueda estn totalmente inmersos en un
lquido acoplante que puede ser agua o cualquier otro fluido adaptable.


El segundo mtodo es llamado prueba de contacto, que es fcilmente adaptado
para usarse en campo y en el que se va a describir para inspecciones aeronuticas.
Este mtodo usa un material viscoso lquido en forma de pasta, como acoplante entre
la parte a inspeccionar y la unidad de bsqueda o probeta, humectndose las caras de
acoplamiento o contacto.
Adems de los dos mtodos mencionados se tienen dos sistemas de ultrasonido
bsico, uno por pulsos y otro de resonancia. El sistema de pulsos puede ser a travs
del eco o a travs de la transmisin del sonido; El eco es el mas verstil de los
sistemas.
V.4.2.1 Discontinuidades detectadas
Los defectos que se pueden detectar por medio de la inspeccin ultrasnica son
internos, tales como: poros, grietas, rechupes, laminaciones, falta de fusin, defectos
en soldadura, inclusiones, estructura del grano, variacin de espesores trmicos, como
por ejemplo, los soportes de unin del pistn con el motor, deformaciones de orificios
de los birlos, etc.
Materiales aplicables

Ferrosos: aceros y sus aleaciones, fundiciones de hierro.
Metlicos
No ferrosos: plomo, uranio, zinc, nquel, oro, platino,
aluminio, cobre, aleaciones, etc.

No metlicos porcelana, vidrio, plsticos, hules, carbn, madera, etc.
Ventajas:
Alta velocidad de prueba.
Deteccin de defectos profundos.
Determinacin de propiedades de los materiales (dureza, cambios de
estructura metalogrfica.)
Cuantificacin exacta de los defectos.
Dimensin de espesores.
Desventajas:
Alto costo de equipo.
Capacitacin especializada nivel II y III PND.
Requiere de material acoplante.
Requiere fuente de poder.
No se puede verificar piezas demasiado porosas o de forma
compleja.
V.4.2.2 Principio terico
El ultrasonido no es, en cuanto a caractersticas fundamentales otra cosa que el
sonido y por lo tanto una onda longitudinal, supngase que se compone de pequeas
partculas, unidas entre si por medio de una fuerza elstica hace factible un
uanto a caractersticas fundamentales otra cosa que el
sonido y por lo tanto una onda longitudinal, supngase que se compone de pequeas
partculas, unidas entre si por medio de una fuerza elstica hace factible un


movimiento ondulatorio de dichas partculas, si se empuja una partcula, esta empieza
a oscilar y comunica su energa a las partculas individuales de la materia. El nmero
de oscilaciones o vibraciones de las partculas, depender si se trata de un sonido
perceptible por el odo humano o de ultrasonido. Los ultrasonidos son ondas sonoras
de mayor frecuencia que las que percibe el odo humano.
En el sonido perceptible, el nmero de oscilaciones estn entre 16Hz. Y 20000Hz.,
que para el ultrasonido son superiores a 20000Hz. En la verificacin de materiales por
ultrasonido, las frecuencias son notablemente ms elevadas y oscilan entre 0.25 y 25
Mhz. Para una mejor comparacin ver la figura siguiente:

V.4.2.3 Eco pulsaciones. (Pulso- Eco) de deteccin de defectos o fisuras.
Los defectos o fisuras son detectadas midiendo la amplitud de las seales
reflejadas y el tiempo requerido por estas seales para viajar o trasladarse entre la
superficie especfica y la discontinuidad (ver figura 5.18). El tiempo base que es
considerado simultneamente con cada pulso de transmisin, causa una spot (punto)
para barrer a travs de la pantalla, del tubo de rayos catdicos (CRT por sus siglas en
ingls).
El spot barre de izquierda a derecha atravesando la pantalla del osciloscopio de 50
a 5000 veces por segundo, o ms alto se requiere para escaneo (scanning)
automatizado de alta velocidad. Debido a la velocidad de ledo de transmisin y
recepcin, la pelcula o figura en la pantalla del osciloscopio ser estacionaria

Figura. 5.17 Movimientos oscilatorios de partculas
de material


Unos cuantos microsegundos despus de iniciado el barrido el generador de
proporcin excita elctricamente al pulsador o transmisor de RF y el pulsador en
operacin excita un pulso elctrico. El transductor convierte este pulso dentro de un
corto tren de ondas de sonido ultrasnico, si las interfases de transductor y del
espcimen son adecuadamente orientadas, el ultrasnico ser reflejado al transductor
cuando alcance o choque con la fisura o defecto interno o cuando lo haga con la
superficie contraria del espcimen. El intervalo de tiempo entre la transmisin del
impulso inicial y la recepcin de las seales desde dentro del espcimen es medido por
el circuito de tiempo (timing). El pulso reflejado recibido por el transductor es
amplificado y posteriormente transmitido al osciloscopio, donde el pulso recibido de la
fisura o defecto se muestra en la pantalla del osciloscopio. El pulso se muestra en la
misma relacin al frente y atrs de los pulsos reflejados, de tal forma que el defecto o
fisura este en proporcin al tamao de los pulsos traseros y delanteros de los defectos
del espcimen o unidad bajo prueba. Ver figura 5.19.

Defecto
Transductor
o probeta
Figura 5.19. Osciloscopio mostrando la proporcin de la localizacin de la fisura o defecto
Tubo de rayos catdicos
Defecto
Espcimen
Otro instrumento que se utiliza es el Reflectoscopio de tipo eco pulsacin para
deteccin de defectos, tales como roturas, cavidades, inclusiones, delaminaciones,
soldaduras parciales, huecos u oquedades, arrugamientos, porosidades, exfoliaciones y
otros defectos superficiales.



Figura 5.20 Operacin del reflectoscopio para verificacin de haz recto
Cable coaxial
Cristal de cuarzo
Material
Eco desde la
cara de unin
Frontal

Trasera
Eco desde la unin
frontal y la parte
trasera del material
Eco desde la
parte frontal trasera y d
el defecto del materia
esde
l
Defecto
El principio de operacin se ilustra en la figura 5.20, donde se observa que los
pulsos, elctricos son transformados por el cristal dentro de las vibraciones
ultrasnicas, que son transmitidas dentro del material. La porcin del pulso elctrico
liberado al tubo de rayos catdicos (CRT de sus siglas en ingls) causa una indicacin
de pulso inicial, tal como se muestra en la figura 5.20-A. La reflexin trasera se
observa en la vista B donde las vibraciones han viajado al fondo de la parte
inspeccionada y reflejada a la unidad de bsqueda, transformadas en pulsos elctricos.
La indicacin vertical de la pantalla de su retorno es conocido como la indicacin de
reflexin del primer regreso. La vista C es si un defecto est presente, una porcin
de las vibraciones viajan a travs del material reflejado desde el defecto, causado una
indicacin adicional en la pantalla, el barrido horizontal indica el tiempo desarrollado
desde que las vibraciones dejaron el cristal.
Este tipo de operacin esta referido a pruebas de haz recto y es adecuado para
deteccin de defectos o fisuras en planos de prueba paralelos en plano de la parte a
inspeccionar, cuando el haz tiene un ngulo de direccin el reflectoscopio se referir a
una prueba de onda cortada.
La utilidad del reflectoscopio es la siguiente.
1. Detectar roturas cuyos planos permanezcan a un ngulo al plano de la parte.
2. Discontinuidades que no pueden ser alcanzadas por la tcnica estndar de haz
recto.
3. Algunos defectos internos en placas y hojas de lmina.
4. Algunos tipos de defectos internos en tuberas, mangueras y barras tales como
inclusiones y pequeas roturas cercanas a la superficie.
5. Roturas un metal base o de origen resultante de la soldadura (parenmetal).
6. Algunos defectos en la soldadura.



Figura 5.21. Operacin de reflectoscopio en una verificacin de haz en ngulo
Cable coaxial
Cristal de cuarzo Material en verificacin
Defecto
La verificacin del haz en ngulo difiere del haz recto slo en la manera en que las
ondas de ultrasonido pasan a travs del material que esta siendo verificado tal como
se observa en la figura 5.21, el haz es proyectado dentro del material en un ngulo
agudo a la superficie por medio de un cristal de cuarzo cortado en un ngulo y
montado en un plstico. El haz o una porcin de la seal se refleja sucesivamente
desde la superficie del material o de alguna discontinuidad que se pueda localizar,
incluyen los bordes de la pieza en proceso de inspeccin. En la verificacin del haz
recto la distancia horizontal en la pantalla entre el pulso inicial y la primera reflexin
de lado posterior representa el espesor de la pieza; mientras que el la verificacin del
haz en ngulo, esta distancia representa el ancho o extensin del material entre la
unidad de investigacin y el borde opuesto de la pieza.
V.4.2.4 Sistema de resonancia
Este sistema difiere del mtodo de pulso en que la frecuencia de la transmisin es,
o puede ser, variada continuamente. El mtodo de resonancia se utiliza principalmente
para medicin de espesores cuando los dos lados del material estn siendo verificados
de manera suave y paralela. El punto en el cual la frecuencia encuentra el punto de
resonancia del material que esta siendo verificado es el factor de determinacin del
espesor. Es necesario que la frecuencia de las unidades de ultrasonido corresponda a
la dispersin del dial o cuadrante, que exactamente conocido las verificaciones deben
ser hechas con bloques de pruebas estndar para evitar posible variacin de la
frecuencia.
Si la frecuencia de una onda de ultra sonido es tal que su longitud de onda es dos
veces el espesor de un espcimen (frecuencia fundamental) entonces la onda reflejada
arribara de regreso al transductor en la misma fase tal como la transmisin original as
que una amplificacin de la seal o una resonancia ocurrir si la frecuencia se
incrementa hasta tres veces la longitud de onda igualada cuatro veces el espesor
entonces la seal reflejada retornara completamente fuera de fase con la seal
transmitida y una cancelacin ocurrir.
Un incremento inmediato de la frecuencia hace que la longitud de onda sea de
nuevo igual al espesor, proporcionando una seal reflejada en fase con la seal
transmitida y una vez mas ocurrir una resonancia. Iniciando en una frecuencia
fundamental y gradualmente irla incrementando, las cancelaciones y resonancias
pueden ser notadas y las lecturas obtenidas se usaran para la lectura final de la
frecuencia fundamental esto se puede apreciar de forma ilustrativa en la figura 5.22.


En algunos instrumentos el circuito oscilador contiene un capacitor de impulso
motor que cambia la frecuencia del oscilador tal como se muestra en la figura 5.23. En
otros instrumentos, la frecuencia es cambiada por medios electrnicos.

Figura 5.22. Condiciones de resonancia ultrasnica en una
placa de metal

El cambio de la frecuencia es sincronizada con el barrido horizontal de un tubo de
rayos catdicos (CRT por sus siglas en ingles). En donde el eje horizontal representa
un rango de frecuencia y si contiene resonancia el circuito se arregla para presentarla
verticalmente, las escalas transparentes calibradas son entonces colocadas en el frente
de tubo de rayos catdicos, y de esta forma el espesor puede ser ledo directamente,
los instrumentos normalmente operan entre 0.25 Mhz y 10 Mhz ( de 0.25mc a 10 mc)
en cuatro o cinco ondas.


Figura 5.23. Diagrama de bloques del sistema de medicin de espesores por resonancia

El instrumento de espesor es resonante puede ser utilizado para verificar el
espesor de materiales tales como: acero, hierro fundido, bronce, nquel, cobre, plata,
plomo, aluminio y magnesio, adicionalmente detecta reas de corrosin o
desgaste en tanques, tuberas, pieles de las alas de las aeronaves y otras
estructuras o productos pueden ser localizados y evaluados.
Unidades de operacin de lectura directa estn disponibles para medir espesores
entre 0.06cm (0.025plg) y 7.6cm (3plg) con una exactitud de +/- 1%.
Precaucin.- De acuerdo con la FAA y las autoridades la inspeccin ultrasnica
requiere un operador hbil, especializado y familiarizado con el equipo de ultrasonido
que este siendo utilizado con los mtodos de inspeccin a ser empleados para las
diferentes partes que estn siendo verificadas.
Tabla de espesores en acero inoxidable para poder detectar defectos en acero de
0.5, 1.5, 3 y 6 mm se emplean las siguientes, frecuencias.

D 0.5 1.5 3 6
mm
- 1 3 6 12
mm
F 6 2 1
0.5

Mhz

Nota: Para esta tabla es necesario que el reflector mnimo a localizar sea redondo
y que su superficie por el haz en sentido vertical totalmente.
Aplicacin de inspeccin ultrasnica con equipo de ESIME Ticomn


Figura 5.24 Aplicacin de inspeccin ultrasnica con equipo de ESIME Ticomn utilizando
sensores de cuarzo y patrn estndar de espesores

Figura 5.25 Aplicacin de inspeccin ultrasnica con equipo de ESIME Ticomn utilizando sistema dual
de cableado y patrn de referencia de profundidad de patrones de prueba.


V.4.3 Inspecciones Radiogrficas y Gammagrficas
Este tipo de inspecciones en su conocimiento bsico e interpretacin esta
encaminado a asegurar la calidad en productos y servicios terminados que requieren
una estructura interna de defectos y que le permite a los inspectores, tcnicos de
aviacin e ingenieros aeronuticos identificar, analizar y evaluar defectos estructurales
internos en las aeronaves y sus componentes.
Generalidades
Debido a las propiedades de las radiaciones X y Gamma de penetrar y ser
absorbidos por los cuerpos metlicos y no metlicos, como lo pueden ser: tuberas
soldadas, fundiciones, ensambles, estructuras bajo la piel, etc. La radiografa es uno
de los mtodos no destructivos ms empleados en la actualidad.
En las pruebas radiogrficas se requiere una pelcula que ser expuesta a las
radiaciones que previamente han pasado a travs del objeto a inspeccionar. Esta
pelcula se somete a revelado, siendo posteriormente interpretada su imagen.
Las inspecciones radiogrficas se utilizan para detectar discontinuidades, tales
como: roturas, fisuras, huecos o cavidades, corrosin, porosidad, inclusiones, etc.,
tambin se utiliza en verificacin de soldaduras y deteccin de agua en estructuras de
panal de abeja.
Una inspeccin radiogrfica o gammagrfica se lleva a efecto emitiendo una
radiacin penetrante (rayos X rayos gamma) a travs de una parte o estructura
hacia una pelcula fotosensitiva. Est radiacin es absorbida por la parte a medir que
va pasando a travs de la misma. Las discontinuidades y los huecos representan una
disminucin en el espesor total del material por lo tanto hay menor absorcin en el
mismo provocando una mayor radiacin en la pelcula; finalmente se debe interpretar
la imagen producida, que es la radiografa que revela los cambios en la intensidad de
la radiacin. Para una mejor ilustracin ver figura 5.26.


Figura 5.26. Inspeccin radiogrfica o gammagrfica para deteccin de discontinuidades

V.4.4 Caractersticas de las radiaciones X y Gamma
5. Inspeccin de partes cubiertas y ocultas.
4. Revela la naturaleza interna del material las discontinuidades presentes.
3. Se obtiene imagen visual del interior del material, el cual queda
permanentemente impreso en una pelcula.
2. Se aplica a diversos materiales.
1. Habilidad para revisar defectos internos o externos.
7. Alto costo de elaboracin e impresin.
6. Tiene un poder resolutivo limitado.
5. Requiere cumplir con las normas de seguridad estrictamente (rea de radiacin
libre de personal).
4. No detecta laminaciones.
3. Debe haber acceso por dos vas (acceso ambos lados de estructura)
2. No pueden radiografiarse formas complicadas.
1. El mtodo es direccional y depende de orientar correctamente la radiacin con
respecto al defecto para que sea efectivo (se requiere conocimiento de las
estructuras de las aeronaves).
6. Requiere de un rea mnima de preparacin.
Ventajas

Conceptos generales
Desventajas
9. Destruyen las clulas vivas (por lo que se deben extremar las
precauciones en su operacin)
Donde: V = Velocidad de la luz
= Longitud de onda
f = frecuencia de vibracin
1. Cumplen la ecuacin: V=f
8. Son invisibles
7. El material radiado queda con una fluorescencia de tipo no permanente
6. Ioniza la materia
5. Penetran en la materia y el poder de penetracin depende de la energa
4. Viajan en lnea recta
3. No se tiene carga elctrica ni masa
2. Son ondas electromagnticas (Figura 5.27)

Figura 5.27 . Espectro de ondas electromagnticas




Penetracin, absorcin, ionizacin e impresin en la pelcula: (Ver Grfica
5.I)
La radiacin que penetra al material, es capaz de dejar una impresin en la placa
radiogrfica es INVERSAMENTE PROPORCIONAL al espesor y densidad del material
inspeccionado es decir, la radiacin que penetra al material y llega a la pelcula IONIZA
LA SUSTANCIA (Bromuro de Plata) siendo mayor la ionizacin en la zona del material
donde penetre ms la radiacin (donde existan defectos, agujeros o menor espesor).
Grfica 5.I


Posteriormente al someterse al revelado la pelcula, el ion bromuro reacciona
qumicamente con el lquido revelador, pasando a placa metlica. Las reas ms
expuestas a radiacin se vern ms obscuras. (Figura 5.26).
Las fuentes de radiacin empleadas en radiografa son de dos tipos diferentes:
1. Por rayos X
2. Por istopos radioactivos
Preparacin y exposicin
Los factores de exposicin radiogrfica son interdependientes entre s, pero es
necesario considerar todos los factores para cualquier exposicin radiogrfica en
particular.
Estos factores a considerar no estn limitados a los siguientes:
a. Densidad y espesor del material
b. Tamao y forma de la parte a inspeccionar
c. Tipo de defecto a ser detectado
d. Caracterstica del equipo de rayos X a utilizar
e. Distancia de la exposicin
f. ngulo de la exposicin
g. Caractersticas de la pelcula
h. Tipo de pantalla de intensificacin a utilizar

El conocimiento de las capacidades del equipo de rayos X debe formar una base de
datos para los otros factores de exposicin. En adicin a la unidad de proporcin en
Kilovoltaje; el tamao, la portabilidad y facilidad de maniobrabilidad particulares del
equipo de rayos X (de exposicin) deben ser totalmente entendido. Previa experiencia
en equipos similares es muy til para la determinacin de todas las tcnicas de
exposicin. Notas o registros de exposiciones previas proporcionan datos especficos
como una gua para futuras radiografas.

V.4.5 Rayos X
Descubiertos por Roentgen en 1895, son ondas electromagnticas que se basan en
el choque con un electrn orbital de otro tomo por parte de un electrn libre
previamente proyectado, producindose as rayos X caractersticos.
Fuente de electrones
Toda la materia posee electrones, as que cuando un determinado material es
calentado, algunos de los electrones han adquirido la suficiente energa para escapar
como electrones libres, rodeando al material como si fuera una nube.
En el tubo de rayos X la fuente de electrones es el ctodo, el cual contiene una
bobina o filamento, y usualmente est construida de hierro puro y nquel, esto
constituye el llamado foco de electrones, el cual cuando se ha llegado a la temperatura
requerida proporciona los electrones que al ser liberados irn al nodo (Figura 5.28)


El filamento es usualmente una bobina de tungsteno, la cual aguanta muy altas
temperatura.
El can de rayos X esta constituido por un tubo de vidrio Pyrex sellado al alto
vaco y que tambin soporta muy altas temperaturas.
El amperaje que pasa a travs del filamento es regulado en un transformador, que
tambin regula el voltaje en el filamento.

Figura 5.28. Fuente de electrones

Est constituido de un electrodo de elevada conductividad elctrica y trmica,
fabricado de cobre y tungsteno, aunque puede se de oro o platino. Estos materiales
son usados debido a su alta densidad, adems de su alto punto de fusin. Estos
materiales son los llamados fuente de radiacin, es decir, del nodo salen los
llamados rayos X
Medida focal
La buena definicin en una placa metalogrfica, est determinada en gran parte
por la medida de la fuente de radiacin. El haz de electrones en la mayora de los
tubos de rayos X es focalizada. Usualmente la fuente del nodo est colocada en
ngulo y la medida proyectada se hace tan pequea como sea posible, dando el efecto
de un foco efectivo puntual.
El voltaje aplicado a un tubo de rayos X determina la penetracin de la
radiacin.
Disipacin del calor
El proceso de generacin de rayos X es muy ineficiente, pues la mayor parte de
la energa del rayo elctrico es disipada en forma de calor. En algunas ocasiones el
medio de disipacin es un radiador externo que est conectado con el nodo y enfriado
mediante un flujo de aceite o gas sobre su superficie.
Proteccin contra la radiacin en el equipo
Los contenedores de los tubos de rayos X estn protegidos por medio de
planchas de plomo para prevenir la radiacin no deseada.
Caractersticas de la calidad de los Rayos X


La radiacin de un tubo de rayos X, es de baja energa y longitudes de onda
determinadas por el material de la fuente, as como radiaciones continuas que cubren
un mayor campo de longitud de onda y mayor energa.
Lo usual, es trabajar con radiacin continua.
Un incremento en el voltaje incrementar por tanto la intensidad de los rayos X,
y as mismo producir una longitud de onda ms corta y de mayor energa. En sntesis
podemos sealar que existen RAYOS X DUROS que son los de mayor energa y
RAYOS X SUAVES que son aquellos que tienen menor energa.
V.4.6 Ionizacin
Cualquier accin que cambie el balance elctrico de un tomo y produzca iones, es
llamado ionizacin. Los tomos y las partculas subatmicas, libres con carga positiva o
negativa son llamados iones. Los electrones libres son iones negativos y a las
partculas con carga positiva se les llama iones positivos. Los rayos X al pasar a
travs de la materia alteran el balance elctrico de la materia por el efecto de la
ionizacin. La energa del rayo puede liberar un electrn de un tomo y este
temporalmente libre, se une por si mismo a otro tomo. Los rayos X no se les
consideran peso ni masa, por lo que pueden ser considerados como FOTONES
VIAJANDO EN FORMA DE ONDA ELECTROMAGNETICA A LA VELOCIDAD DE LA LUZ.
Los rayos X ceden energa a los tomos por ionizacin y a esos efectos se les
conoce como:
Absorcin fotoelctrica
Efecto Compton
Produccin de pares

Efecto fotoelctrico
Radiacin
electromagntica de
baja energa
Electrn absorbido por
una tomo de elevado
peso atmico
ionizacin
Atmo de alto peso atmico


Figura 5.29. Efectos de los rayos X cediendo energa a los tomos por ionizacin

Absorcin fotoelctrica
Cuando los rayos X (fotones) de relativamente baja energa; de 0.5 mev. o
menos, pasan a travs de la materia, la energa del fotn puede ser transferida a un
Radiacin
electromagntica de
energa media
Electrn absorbido por
una tomo de cualquier
peso atmico
Efecto Compton
Energa
electromagnetica de baja
energa
Ionizacin
Electrn liberado/
proyectado
neutrn
protn
electrn
Radiacin
electromagntica
de baja energa
Absorbiendo un tomo de elevado peso atmico absorbido por un tomo de alto peso atmico
Produccin de pares
ionizacin
positrn
electron



electrn orbital. El efecto fotoelctrico absorbe toda la energa del fotn y es este
efecto de absorcin lo que hace posible la radiografa. (Figura 5.29)
Efecto Compton
Cuando fotones de mayor energa; 0.1 a 3 mev. pasan a travs de la materia,
parte de la energa se pierde en un electrn al liberarse de su rbita e impartirle
velocidad, y el resto de la energa contina como un fotn de baja energa que
contina su trayectoria a un determinado ngulo de su entrada inicial. Este proceso
contina progresivamente hasta que el fotn sea completamente absorbido (Figura
5.29)
Produccin de pares
Cuando fotones de elevada energa, de 1.02 mev o ms, al acercarse a un tomo
cambia su energa a formar un electrn positrn par. Se combinan al final de su
trayectoria con electrones para emitir dos fotones de 0.51 mev, sujetos al efecto
Compton y al efecto fotoelctrico (figura 5.29).
Los rayos X se producen cuando los fotones chocan con la materia y se genera
entonces las llamadas radiaciones secundarias llamadas RADIACIN DISPERSA. El
mayor componente de esta radiacin son los rayos de baja energa, representados por
fotones debilitados durante el proceso Compton.

VI VI Radiacin Interna Radiacin Interna
La radiacin interna es la que ocurre dentro del espcimen al ser radiografiada, es
razonablemente uniforme en un espcimen de espesor tambin uniforme, pero afecta
la definicin distorsionando la imagen radiografiada (Figura 5.30)

Figura 5.30 Distorsin de la imagen radiografiada

Espcimen
Probeta
Radiacin
primaria
Pelcula

Radiacin dispersa lateral:
Es producida por las paredes del material u objetos que se encuentran en la
vecindad. La radiacin lateral obscurece la imagen (Figura 5.31)

Probeta

Pelcula

Figura 5.31 Radiacin dispersa lateral

Radiacin trasera:
Es la radiacin proveniente de los objetos que se encuentran detrs del objeto a
ser radiografiado y tambin produce un obscurecimiento en la placa radiogrfica
(Figura 5.32)

Radiacin
Primaria
Probeta
Pelcula
Piso o
pared
Figura 5.32 Radiacin trasera


VI.1.1 Istopos Radiactivos - Rayos Gamma
Los rayos Gamma son radiaciones electromagnticas de baja longitud de onda de
origen nuclear.
Para tomos de una misma especie el nmero atmico de estos, est dado por el
nmero de protones que estn contenidos en el ncleo de estos tomos, por otra
parte, el peso est dado por la suma de los protones ms los neutrones que existen en
el ncleo de estos tomos.
EL ISOTOPO es un tomo que tiene diferente peso atmico dado por una diferencia
en el nmero de neutrones en el ncleo del tomo. Un ejemplo de esto lo tenemos en
el tomo de Hidrgeno del cual contamos tres tipos de istopos.
En los tres casos su nmero atmico es 1, es decir, tiene un protn en el ncleo
del tomo, pero sus pesos atmicos son diferentes debido a la variacin en el nmero
de neutrones en su ncleo. As es como existen para el hidrgeno los istopos el
deuterio y el tritio que contienen 1 y 2 neutrones respectivamente, contra 0 del
hidrgeno con nmero atmico de 1.
En la naturaleza existen 800 istopos, de los cuales 500 son radiactivos.
Los rayos Gamma son producidos por la desintegracin nuclear de los istopos
debido a su inestabilidad bsica.
En la industria convencionalmente se trabaja con cinco tipos de istopos que son
los siguientes:

Istopo Energa Mev. VI.1.1.1.1 Vida
media
1. Radio 1,620 aos
2. Cesio 137 0.66 30 aos
3. Cobalto 60 1.33 1.17 5.3 aos
4. Talio 170 0.084 0.062 130 das
5. Iridio 192 0.31, 0.47, 0.60 75 das
De estos istopos el nico que existe en estado natural es el RADIO, los dems
istopos son producidos artificialmente.
Algunas importantes definiciones en rayos Gamma son:
Intensidad de los Rayos Gamma: que est dada en Roentgen-Hora-Pie
La actividad de los istopos est determinada por la eficiencia de bombardeo de
los neutrones al ser creados.
Su unidad es el CURIE = 3.7 x 10
10 d
esintegrados por segundo.
Actividad especfica: Est definida como el grado de concentracin de material
radioactivo dentro de una fuente de rayos Gamma y se expresa en:
cm Curie
Gramo Cuirie

En la actividad especfica, si se tienen dos istopos del mismo material con misma
actividad (Curie) pero diferente actividad especfica, es que tienen diferente dimensin.
En las inspecciones radiogrficas y gammagrficas es importante la actividad


especfica, pues mientras ms pequea sea la pastilla radioactiva para una misma
actividad, la radiografa obtenida ser ms ntida.
VI.1.1.2 Vida media
Es el periodo de tiempo necesario para que la actividad de un istopo decaiga la
mitad de su potencia inicial, y esto es una caracterstica bsica de cada istopo en
particular. En la Figura 5.33 se observa una grfica donde se obtiene una relacin de
medida de actividad con respecto al tiempo, obtenindose una curva de decaimiento,
que repetimos, es particular para cada tipo de istopo.

Figura 5.33 Curva de decaimiento
Ley de la inversa al cuadrado:
Esta ley es vlida tanto para rayos X como para rayos Gamma y nos dice: La
intensidad de la radiacin vara inversamente con el cuadrado de la distancia. Esta es
una consideracin de importancia para calcular: parmetros de exposicin y
procedimientos de seguridad (figura 5.34)
2
2
2
1
1 2
2
1
2
2
2
1
D
D
I I
D
D
I
I
= =
Donde:
I
1
= Intensidad en el punto 1
I
2
= Intensidad en el punto 2
D
1
= Distancia en el punto 1
D
2
= Distancia en el punto 2



I
1
I
2
D
2
D
1

Figura 5.34 Parmetros de exposicin y medicin de seguridad
Interaccin de los rayos Gamma con la materia:
La ionizacin, absorcin, dispersin y produccin de pares originados por los rayos
gamma al interaccionar con la materia es similar al comportamiento de los rayos X.
Equipo empleado con los istopos radioactivos:
El istopo cuando no se usa deber alojarse en un contenedor de acero, que a su
vez est recubierto de plomo o Uranio
238
lo cual evita un escape de radiacin al
exterior.
Cuando va a usarse el istopo, sta cmara se conecta a unos cables que
contienen en su interior un chicote, que mediante una manivela hacen posible
desplazar al istopo fuera del contenedor llevndolo a travs de otro cable hueco hasta
el extremo opuesto donde llegar a un tope que es el lugar donde estar colocado el
istopo y el cual se toma como punto de referencia de la radiacin.
Efecto radiolgico:
R.E.M. Que significa Roentgen Equivalent Man o Dosis Equivalente
R.A.D. Dosis absorbida
R.E.M. = (R.A.D)(Factor de Calidad)
Radiacin Factor de calidad
X Gamma 1
Beta 1
Alfa 10
Neutrones (N) 20
1 ROENTGEN = 1 RAD = 1 REM
Seguridad radiolgica:


En Mxico existe el Instituto Nacional de Energa Nuclear, que controla el uso de
las fuentes de radiacin y que emite permisos e imparte cursos de responsabilidad
radiolgica.
Algunos de los principales cuidados al utilizar radiacin son los siguientes:
La unidad empleada para definir el efecto biolgico de la radiacin en el
hombre es la Ram.
Los instrumentos empleados para detectar la radiacin, emplean el
principio de ionizacin producido por la radiacin en un gas, estos iones
son recogidos por un colector de iones, los cuales son transportados hasta
un medio adecuado, que indique en escalas la cantidad de ionizacin,
expresada en Roentgens o Rems. A estos instrumento se les llama
dosmetros y todo radilogo debe llevar siempre uno en el trax.
Una persona menor de 18 aos no debe ser radilogo.
La mxima exposicin a que puede estar expuesta una persona es de 5
Rems por ao.
Una persona no debe recibir de 1.3 Rems durante tres meses.
Una persona no debe recibir ms de 100 milirems en una semana.
Cualquier persona que adquiera una dosis superior a las limitaciones
anteriores debe ponerse en manos de mdicos especializados.
En el caso de una persona civil, la radiacin permisible corresponde a una
dcima parte de la recibida por un radilogo, como ejemplo, si tenemos
marcados 100 milirems por semana como mxima exposicin para un
radilogo, una persona civil podr recibir como mximo 10 milirems.
Aproximacin en daos por radiacin recibida:
10 Rads Ruptura cromosmica en las clulas sanguneas difcil de
detectar
10- 25 Rads Cambios sanguneos
25 50 Rads Detencin momentnea de espermatognesis
50 100Rads Sndrome de radiacin (cefalea, vomito)
100 200Rads Sndrome de radiacion grave
200 400 Rads 50% muerte
400 600 Rads 100% muerte

Existe una ecuacin que nos indicar para en un momento dado calcular
aproximadamente la radiacin que tiene un humano, esto es debido a que elementos
como el sol, la televisin. el radio, etc., son fuentes que proporcionan algn tipo de
radiacin, y en consecuencia cualquier ser humano est absorbiendo constantemente
radiacin.
La ecuacin empleada es:
D = 5 (n 18)
Donde:
D = Dosis acumulada


n = Aos cumplidos
Para verificar el grado de radiacin en el cuerpo humano en el caso de utilizacin
del equipo de rayos X porttil ESIME Ticomn dispone de dos exposmetros en mr/hr
para determinar el grado de exposicin y garantizar que no ha habido penetracin de
la radiacin en el cuerpo humano ya que el operador slo hasta que se termine la
inspeccin acceder al rea donde se localiz el emisor de rayos X.

Figura 5.35 Exposmetro mr/hr
Los lmites de seguridad tambin son emanados de las normas internacionales
para que el personal fuera de los operadores no acceda al rea de radiacin tal como
se indica a continuacin.
Figura 5 36 Lmite de rea de radiacin



ma/ min 100
90
80
70
60
50
40
30

20

10
9
8
7
6
5
4
3

2

1
Espesor en
mm
10 20 30 40
Film: STRUCTURIX 04
Fe
Densidad: 2
Sensitividad: 70
mmFe
100KV 120KV 140KV 150KV 160KV 220KV 240KV
260KV
ma/ min 100
90
80
70
60
50
40
30

20

10
9
8
7
6
5
4
3

2

1
Espesor en
mm 05 10 20 30 40
Figura 5.37a y 5.37b Diagramas de exposicin
Film: STRUCTURI X 7
Fe
Densidad,
Schvi: 2

Pb:2011;FF.70 cm mmFe
80KV 100KV 120KV 140KV 160KV 180KV 200KV

220KV

240KV

250KV

Clculo de tiempo de exposicin empleado en tubo de Rayos "X";
Para llevar a cabo la inspeccin radiogrfica se requiere de una fuente de
radiacin, el objeto a inspeccionar y la pelcula. Por otra parte, la pieza a verificar debe
encontrarse lo ms cerca posible de la pelcula para evitar amplificacin o distorsin de
la imagen. La distancia de la fuente de radiacin a la pelcula es importante, debido a
que la intensidad de radiacin que recibe tanto el objeto a inspeccionar como la
pelcula est regida por la ley de la inversa al cuadrado.
Cuando se emplea un tubo de rayos X, la cantidad de KV y ma, se seleccionan
para hacer la exposicin, lo mismo se hace con la distancia D (distancia de la fuente a
la pelcula). Otro parmetro conocido es el espesor y tipo de material a inspeccionar.
Con todos los datos conocidos se recurre a los diagramas de exposicin,
proporcionados por el fabricante de la pelcula (figuras 5.37a y 5.37b), stos indican
para que tipo de material se deben emplear, el espesor de la pantalla de plomo que se
debe utilizar(ver apartado de accesorios), la distancia de la fuente al pelcula, que para
la construccin de estos diagramas siempre es de 70 cm, as corno tambin la pelcula
que se debe emplear .
Se busca en el diagrama el valor del espesor en las abscisas, a continuacin ese
punto se proyecta verticalmente hacia arriba hasta encontrar en las lneas diagonales
el KV seleccionado, en la interseccin con esta lnea, se traza una lnea paralela a las
abscisas hasta que corte el eje de ordenadas, y en el punto de corte se lee el valor
dado en miliamperes (ma) por minuto. Este valor dividido entre los ma seleccionado
seleccionados dan el TIEMPO DE EXPOSICION en minutos, esto es, el tiempo que
deben permanecer bajo las radiaciones tanto- el objeto como la pelcula.
Debe hacerse notar que el tiempo as calculado, es aproximado, debiendo hacerse
correcciones posteriores, segn si la pelcula se presenta muy clara o muy obscura,
despus del revelado. Otro aspecto que se debe tomar en cuenta es que la distancia D
se considera de 70 cm, y si se emplea en la realidad otra distancia D
1
= D, se debe
calcular el tiempo .para esa distancia con la ecuacin siguiente:
2
2
1
1
2
1
1
2
D
TD
T
D
T
D
T
= =
Donde:
T = Tiempo de exposicin con una distancia D = 70 cm; dado en minutos.
T
1
= Tiempo de exposicin con una distancia D = 70 cm; dado en minutos.
D = Distancia de la fuente a la pelcula = 70 cm.
D
1
= Distancia de la fuente a la pelcula = 70 cm.
Ejemplo.- Una placa de fierro de 20 mm. de espesor, debe verificarse mediante
rayos X, empleando un KV de 180 y un ma de 4. La pelcula seleccionada es una Agfa
Structurix D 7, se emplearn pantallas de plomo y la distancia de la fuente al film es
de 50 cm. Cul es el tiempo de exposicin calculado en el diagrama? (figura 5.37b )
Clculo:
Buscando en el diagrama el espesor de 20 mm, en las abscisas y proyectando ese
punto hasta la diagonal que indique 180 KV, en el punto de cruce, se traza \una lnea
paralela a las abscisas, y se lee el valor de la interseccin con las ordenadas,
resultando ser de 20 miliampers por minuto. El tiempo de exposicin T para una
distancia D = 70 cm, empleando los 4 ma seleccionados es:


min 5
4
min 20
=
=
ma
ma
T

El tiempo T
1
para una distancia D
1
= 50cm, es:
min 55 . 2
70
50 5
2
2
2
2
1
1
=
=
D
D T
T
Por lo tanto el tiempo de exposicin, empleando D1 = 50cm, 180 KV y 4 ma es de
2.55min
Accesorios
Pantallas de plomo: Placas de una aleacin de plomo que se colocan a uno y otro
lado de la pelcula (traslapndola), que se emplean para proteger a la pelcula de la
radiacin secundaria o dispersa, absorbiendo esta ltima.
Contenedor de pelcula. Bolsa de hule negro flexible, en donde se coloca la pelcula
con sus respectivas pantallas de plomo, para evitar que se vele la pelcula al ser
expuesta a la luz natural o artificial.
Letras y nmeros de plomo. Se colocan sobre el objeto a inspeccionar para fines
de identificacin.
Penetrmetros. Es un dispositivo cuya imagen en la radiografa se utiliza para
determinar la calidad o sensibilidad de la radiografa. Es un rectngulo de metal con
tres agujeros de dimetro determinado, compuesto del mismo material a
radiografiarse, con un espesor de 2% el espesor del objeto a inspeccionarse. Uno de
los dimetros es igual al espesor del penetrmetro, otro 2 veces el espesor y el tercero
4 veces el espesor de dicho penetrmetro (ver figura 5.38)
LT
0.020 D
2 T
0.040 D
4 T
0.010D

0.020
T

Figura 5.38 Penetrmetro
Nmero penetrmetro estndar para material de una
pulgada
1D
Tabla para seleccionar el penetrmetro
Espesor del
material
(pulgadas)
Identificacin de
penetrmetro
Espesor (T) del
penetrmetro
Orificio de control
(2T)
5 0.005 0.020*
3/8 8 0.008 0.020*


10 0.010 0.020
5/8 13 0.013 0.025
15 0.015 0.030
7/8 18 0.018 0.035
1 20 0.020 0.040
1 1/8 23 0.023 0.045
1 25 0.025 0.050
1 30 0.030 0.060
* Tamao mnimo del orificio requerido por estandarizacin, no corresponde al nmero
de identificacin, ni al espesor del penetrmetro.
Revelado.
Para revelar se debe contar con un cuarto obscuro; previsto de luces de seguridad.
El proceso normal es el siguiente: en una tina con. el lquido revelador a 20C, se pasa
la pelcula durante 5 min., posteriormente durante 3 min., se mantiene la pelcula en
un bao de paro ( el lquido es agua), a continuacin en una tina conteniendo fijador
(bromuro de plata) se mantiene la pelcula durante 5 min., para despus pasarla a
lavado (tina con agua).
Interpretacin radiogrfica:
Se recomienda que cuando no se tenga experiencia, su utilicen patrones de
calificacin esto es, que la calificacin se efecte por comparacin.
Nota importante:
Actualmente se cuenta con equipo ms avanzado de tipo digital y de
control automtico. Este ltimo, se utiliza en las aerolneas comerciales,
siendo el ms empleado el YXLON 160 de 160 Kilovolt y 6 ma. Por el
desarrollo tecnolgico en los rayos X requiere de licencia de la Comisin
Nacional de Seguridad Nuclear y Salvaguardias. Tanto para implementar el
uso del equipo desde nuevo, hasta su total conocimiento de la operacin
segura y confiable del equipo. Adems, se debe desarrollar el manual de
seguridad radiolgica y cubrir pagos del inspector y de la licencia de
aproximadamente 90,000.00 pesos. De acuerdo con la ley de seguridad
nuclear, se debe tener capacitacin del Instituto Nacional de Energa Nuclear
y adems, llevar un estricto control del nmero de veces que se utilizan los
rayos X y emplear un dosmetro de bolsillo por persona cercana al equipo, a
pesar de controlarse de manera remota. El costo actual de estos equipos es de
40 000, 00 usd.

Uso de los Rayos Gamma.
Considerando las ventajas que presenta el uso de los rayos gamma, en la
inspeccin radiogrfica de partes de aeronaves, podemos determinar el tiempo de
exposicin en una pieza de una manera directa, haciendo uso de las grficas de
correlacin correspondientes al istopo utilizado que generalmente viene incluidas en
los manuales descriptivos de ste tipo de inspecciones.


Los factores ms importantes que se deben de considerar durante la inspeccin de
piezas mediante el uso de los istopos radioactivos (rayos gamma) para determinar el
tiempo de exposicin son:
Tipo de istopo
Actividad del istopo
Distancia focal
Espesor de la pieza
Material de la pieza
Sensibilidad de la pelcula
Siendo estos factores los que intervienen en el trazo de las grficas de correlacin
indicadas anteriormente; y que a continuacin presentamos el procedimiento de uso
de las mismas para determinar el tiempo de exposicin.
Procedimiento :
En nuestro caso, consideraremos la grfica correspondiente al IRIDIO 192, que es
una de las ms comnmente utilizadas.
Grafica 5.II
En esta grfica encontrarnos los siguientes factores involucrados:
En el eje de las abscisas se indica el espesor de la pieza que se desea radiografiar
, mientras que en el eje de las ordenadas encontramos el resultado de la actividad
radioactiva por unidad de tiempo necesaria para realizar la exposicin.
Las lneas diagonales nos indican la relacin que existe entre las dos variables
anteriormente mencionadas, de acuerdo con la distancia focal empleada, siendo esta la
distancia que existe entre el centro del istopo y la pelcula radio grfica sensible.
Tambin se indica en la grfica el tipo de pelcula que debe ser empleada durante la
prueba, para qu tipo de material y la densidad de exposicin a obtener .
50 mm
pelcula
pieza
Figura: Istopo
Ejemplo:
Material: Acero
Espesor: 50mm
Distancia
focal:
700 mm
Istopo: Iridio 192
Actividad: 100 curies
Pelcula: 2/DF/AA
700 mm

Solucin:
Trazamos una lnea perpendicular a este eje en el punto que marca el espesor de
50 mm dentro de la grfica II . En el momento en el cual se intercepta con la diagonal
correspondiente a la distancia focal dada (700 mm.), trazamos una lnea paralela a las
abscisas en este punto, proyectndola hasta el eje de las coordenadas, en donde nos
marcar la actividad radioactiva por minuto a la que debe trabajar.



= 4.55 min. =
En este caso observamos que corresponde a 500 curies x minuto. Para determinar
el tiempo de exposicin, dividimos:
La actividad marcada en la grafica 500 curies x min.
La actividad del istopo 110 curies
En donde determinamos, que el tiempo de exposicin debe ser de 4.55 min. A una
distancia focal de 700 mm, para una pieza de 50 mm de espesor, haciendo uso de un
istopo de 110 curies de actividad.
Cabe aclarar que podemos reducir este tiempo de exposicin, reduciendo la
distancia entre istopo y placa radioactiva (distancia focal), pero en algunos casos no
es muy conveniente, pues reduce el contraste de la pelcula.


Grfica 5.II de Iridio 192


Equipo de rayos X porttil utilizado para inspecciones radiogrficas en ESIME
Ticomn:

Figura 5.39 Tablero
de control X-IT

Emisor de
rayos X
Equipo de
enfriamiento

Figura 5.40 Emisor de rayos X y equipo de enfriamiento




VII VII Claves de pruebas no destructivas PND
(NDT por sus siglas en ingls)
Claves de pruebas no destructivas PND
(NDT por sus siglas en ingls)

ETB Eddy Test Bolt Hole Orificio de perno de prueba de corrientes
parsitas
ETHF Eddy Test High Frecuency Alta frecuencia de corrientes parsitas
ETLF Eddy Test Low Frecuency Baja frecuencia de corrientes parsitas
ETHFR Eddy Test High Frecuency
Reflectance
Reflectancia de alta frecuencia de corrientes
parsitas
ETLFR Eddy Test Low Frecuency
Reflectance
Reflectancia de baja frecuencia de corrientes
parsitas
MT Magnetic Particle Test Prueba de partculas magnticas
MTF Magnetic Particle Test
Fluorescent
Partculas magnticas fluorescentes
PT Penetrant test (visible dye) Prueba penetrante visible
PTF Penetrant test fluorescent Prueba penetrante fluorescente
RT X-ray radiography Inspeccin radiogrfica
RTG Gamma- ray radiography Inspeccin gammagrfica
ST Sonic (Tap test) Ultrasonido (pruebas de piso)
TT Torque test Prueba de torque
UTL Ultrasonic surface Inspeccin ultrasnica sobre/dentro
superficie
VTB Visual-aided boroscope Inspeccin boroscpica
VTS Visual-aided surface Inspeccin visual sobre superficie



B Bi ib bl li io og gr ra af f a a

Ensaye e inspeccin de materiales en ingeniera
Hammer E. Davis
Ed. CECSA

Classroom Training Handbook
Nondestructive testing
Liquid Penetrant Testing
Third Edition

1974 Annual Book of ASTM Standards
Designation: E 165 65 (Reaproved 1971)
Standard Methods for liquid penetrant inspection

1974 Annual Book of ASTM Standards
Designation: E 270 74
Standard Definitions of terms relating to for liquid penetrant inspection

Manual de Capacitacin del Personal Tcnico de Mantenimiento de Aeromxico

Airframe and Powerplant Mechanics
General Handbook
Designation EA-AC 65-9A

Calidad y Productividad
W. Edwards Deming
Mxico 1989, Ediciones Das de Santos S.A.

Apuntes para el laboratorio de control de calidad II
Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniera y Ciencias Sociales y Administrativas
Instituto Politcnico Nacional



A An ne ex xo o 1 1. . A Ap pl li ic ca ac ci io on ne es s d de e i in ns sp pe ec cc ci i n n v vi is su ua al l
e en n v ve er ri if fi ic ca ac ci io on ne es s d de e s so ol ld da ad du ur ra as s. .
Ejemplos de soldadura correcta e incorrecta

Soldadura optima y adecuada
A. Buena penetracin y libre de burbujas y porosidades
B. Penetracin excelente
Ejemplos de soldadura inadecuada o pobre
A.
Soldadura hecha
demasiado rpido
B.
Soldadura con penetracin
inapropiada causada por
insuficiente calor
C.
Soldaduras con porosidad y
burbujas por uso de excesiva
cantidad de acetileno afectando
la seccin transversal
D.
Soldadura irregular con
variacin de profundidad en la
penetracin, esto por soldar
en fro
Figura 5.41 Ejemplos de soldadura correcta e incorrecta

A. Dimensin de soldado correcto con protuberancia
B. Soldado fileteado mostrando el ancho y profundidad de la soldadura
Figura 5.42 Dimensionamiento de acabado de unin de soldaduras



A An ne ex xo o 2 2. . I Im mp pa ac ct to o d de e l la a c co or rr ro os si i n n d de e l la as s
a ae er ro on na av ve es s e en n l la as s i in ns sp pe ec cc ci io on ne es s v vi is su ua al le es s
Las aeronaves modernas son manufacturadas con metales ligeros los cuales son
altamente reactivos a los contaminantes que existen en la atmsfera. Ya que las sales
que existen en el aire de las regiones costeras y los contaminantes industriales de las
reas urbanas atacan a las aleaciones de aluminio y estructuras de magnesio en forma
de corrosin.
La corrosin es una accin electroqumica que causa que el metal se transforme en
sales y xidos y estas sustancias en forma de polvo reemplazan el metal y causan
severa prdida de resistencia en la estructura. Las causas por las que se genera
corrosin son tres (ver figura 1):
1. Diferencia de potencial elctrico
2. Un medio o paso conductivo entre las dos reas de diferencia de potencial
3. Presencia de alguna forma de electrolito o fluido cubriendo las dos reas

La corrosin es un proceso natural y su presencia es casi inevitable, pero su impacto
puede ser reducido si el personal tcnico aeronutico previene o separa cualquiera de
las causas que la provocan, logrando aumentar la vida til de la aeronave y de su
estructura, efectuando adems limpieza minuciosa de la superficie mxime cuando se
tenga acumulacin de grasa o polvo en las superficies metlicas ya que aqu es donde
se inicia el proceso de corrosin, si la superficie puede ser conservada
perfectamente seca y limpia la corrosin tiene poca oportunidad de iniciarse.
LA ESENCIA DEL CONTROL DE LA CORROSIN SIGNIFICA MS PREVENIR
QUE SEPARAR
Si la corrosin ya ha sido formada lo que debe de efectuarse es remover cada indicio
de esta tratando la superficie con alodine o una pelcula protectora como el mylar, o
anticorrosivos utilizados en la industria area. Ya formada es necesario restaurar o
reconstruir el acabado de la piel de la estructura, del protector y decorativo; si el dao
es demasiado extenso de acuerdo con el manual de reparaciones estructurales debe
reemplazarse toda la piel o componente afectado.

De lo anterior en funcin de que la corrosin es una accin electroqumica debido a que
toda la materia est hecha de tomos y molculas, y de la figura se observa Na como
elemento metlico integrado por tomos y combinndolo con el cloro forma la
molcula NaCl:
tomo, formado por:
Ncleo, protones (+) y neutrones (sin carga) y alrededor del tomo electrones (-).
Cuando un tomo esta balanceado significa que el nmero de electrones es igual al
E
N
Flujo de electrones
ALUMINIO
Ctodo nodo
Na
Cl
Na
Electrolito entre ambas reas
Figura 5.43 Formacin de corrosin en el aluminio

nmero de protones; el tomo cargado es un ion, con ms o menos electrones que
protones.
Ion negativo : cuando hay ms electrones que protones
Ion positivo: cuando hay ms protones que electrones
Un ion es inestable siempre buscando perder o ganar electrones. Los electrones son
las partculas de energa elctrica que fluye en los circuitos.
Los metales son clasificados con su peso y nmero atmico y mostrar la facilidad
relativa con lo cual esos metales se ionizan en la tabla peridica de los elementos.

Clasificacin de la corrosin
Oxidacin
Corrosin uniforme sobre la superficie
Picado
Corrosin intergranular
Corrosin por exfoliacin
Corrosin galvnica
Concentracin de celda de oxigeno
Corrosin por esfuerzo
Corrosin por desgaste
Causas de la corrosin
cidos y lcalis(bases)
Sales
Mercurio
Agua
Aire
Crecimientos orgnicos

reas ms propensas de inicio de corrosin en las aeronaves
Las aeronaves son manufacturadas de metales en placas o lienzos de piel que son muy
delgadas y reactivas, que toleran poca prdida de resistencia por lo que la importancia
del personal tcnico que efecta las inspecciones programadas de acuerdo con los
manuales de mantenimiento es su responsabilidad, verificar las reas ms propensas a
la corrosin que pudiesen degradar afectando la resistencia de la aeronave; casi todas
las reas estn sujetas a este tipo de dao, pero en ciertas reas es mayor que otras,
las principales reas son las siguientes:
Escape de motores
Compartimientos de la batera y sus ductos de ventilacin
Baos y cocinas
Foso de trenes de aterrizaje, principal y de nariz
Tren de aterrizaje de helicpteros-skids
Pieles y paneles exteriores
Estructuras del soporte y montaje del motor
Cables de control
reas soldadas
Compartimientos de equipo electrnico
reas de servomecanismos y actuadores de superficies de control
reas de difcil acceso, como estabilizador horizontal, vertical, seccin de
cola del helicptero, etc.
Derivado de lo anterior los mtodos de inspeccin desde la visual hasta las ms
complejas utilizando diversos dispositivos sern necesarios para garantizar que la
aeronave, sus componentes y motor estn previstas de formacin de corrosin. Tal
como se indica en los procesos de inspeccin de este documento.



Remocin y tratamiento de la corrosin
A. Preparacin de la superficie
1. Limpieza
Lo que se debe hacer en el control de la corrosin primordialmente es una
limpieza profunda al rea a inspeccionar en la aeronave, recomendndose un
limpiador de tipo emulsin que cumpla con las especificaciones MIL-C25769 para
limpiar las superficies de grasa, polvo, mugre, residuos del escape de motor,
aceite seco, etc.
Las manchas difciles en las zonas de escape requieren utilizar una mezcla de
limpiador y keroseno en proporcin 1:2, se deja actuar por unos minutos y se
talla con un cepillo de cerdas suaves hasta que se logre retirar la capa de grasa,
polvo o mugre y enjuagar con agua a presin.
2. Remocin de pintura
La corrosin en superficies pintadas no puede ser inspeccionada detalladamente
si antes no se remueve toda la pintura. El removedor se aplica usando una
brocha y picando sobre la superficie. Cubra la superficie con una capa espesa de
removedor y djelo hasta que la pintura comience a agrietarse. Una vez que toda
la pintura se ha retirado, la superficie debe ser enjuagada con agua caliente. Un
cepillo de cerdas duras probablemente tenga que ser usado para retirar el
acabado alrededor de los remaches y en zonas donde la pintura no se haya
retirado del todo. El removedor rompe los enlaces entre la superficie del metal y
la pintura.

B. Tratamiento de las aleaciones de aluminio.
1. Mtodos mecnicos para la remocin de la corrosin.
Despus de que toda la pintura ha sido removida, las marcas de corrosin (como
el polvo blanco que se forma) deben ser retiradas de la superficie.
Fibras de Nylon (corrosin ligera)
Cepillo de cerdas de aluminio (corrosin medianamente severa)
Pulidora con disco de hule impregnado con oxido de aluminio (corrosin severa)
Examinar la zona con lupa de 5X o 10X y verificar que no existan restos de
corrosin.
Devastar con abrasivo 2/100 de pulgada, para asegurarnos que se alcance a
eliminar las grietas de la corrosin intergranular, finalice el proceso con lija 280 y
despus con lija 400. Limpie el rea con un solvente y cubra la superficie con
inhibidor de corrosin tal como el alodine
2. Neutralizacin Qumica.
Despus de remover todos los productos de la corrosin, la superficie debe ser
tratada con una solucin al 5% de cido cromtico para neutralizar cualquier sal
de corrosin remanente. Despus de que el cido ha permanecido por 5 minutos
se debe enjuagar con agua y secarse.




A An ne ex xo o 3 3. . V Ve er ri if fi ic ca ac ci i n n p po or r d da a o os s d de e p po ol lv vo o, ,
a ar re en na a o o c ce en ni iz za as s v vo ol lc c n ni ic ca as s
1. General, procedimiento generado para el equipo MD-80 de la flota de Aerovias de
Mxico.
A. Ingestin de arena y polvo ocurre cuando el material arenoso(como el
encarpetamiento) utilizado para la traccin en las pistas de aterrizaje y
carreteo se desprende y va dentro del motor. Arena o polvo que cae dentro
del motor puede daar el ncleo del motor, entradas del motor y otras reas
del mismo como son los alabes del primer paso del fan, y la cubierta de
nariz..
B. La ingestin de arena y polvo ocurre en la pista y reas de carreteo. Las
condiciones tpicas que pueden provocar esta son la alta potencia del motor,
particularmente con la reversa extendida y baja velocidad sobre pistas
cubiertas de nieve / hielo, o pistas tratadas con material de encarpetamiento
tal como la arena.
C. CENIZA VOLCNICA es altamente abrasivo y algo corrosivo. La ceniza acelera
significativamente el desgaste de las partes en movimiento como poleas,
rieles, sinfines, vlvulas, baleros, controles, etc. El tamao de la partcula de
la ceniza es del orden de 100 micrones a 0.5 micron. Algunos filtros en los
sistemas de la aeronave y sus componentes son solamente efectivos para
material de 15 micrones y ms grandes. Por lo tanto la ceniza puede ser
ingestada dentro de sistemas de la aeronave.
D. Los daos se incrementan en proporcin a la densidad de la ceniza y duracin
de la exposicin. Por lo que las frecuencias de la inspeccin y del
mantenimiento deben ser incrementadas en consecuencia o como
corresponda en el programa de mantenimiento.
E. Cuando se seca, LA CENIZA ES SIMILAR A LA NIEVE SECA Y LA ARENA
SUELTA. Se somete a vortices desde los motores y puede ser ingestada,
causando subsecuentes daos.
F. Cuando esta hmeda, la ceniza hace rompe aviones y a la pista resbaladiza,
por lo que estas reas deben ser tratadas como superficies congeladas.
Corrosin puede ocurrir cuando la ceniza est en contacto con las superficies
metlicas hmedas.
2. Verificacin de daos por arena polvo o ceniza volcnica.

rea a ser verificada Verificar por:
A. Motores
Precaucin: Ingestin en el motor de arena, polvo o ceniza volcnica puede causar
problemas operacionales que incluyen prdida de potencia. Incluso si los problemas
no son experimentados de inmediato, la contaminacin del motor por ceniza puede
dar como resultado en un deterioro eventual del desempeo del motor, as como
bloqueo en los ductos de aire de enfriamiento y dao abrasivo
(1) Verificacin con baroscopio del
compresor trasero y primer etapa del
alabe de la turbina
Excesiva corrosin o erosin. Daos por
objeto extrao (FOD). Bloqueo de los
barrenos de enfriamiento de los alabe de
la primera etapa de la turbina. Formacin
de depsitos de arena, polvo o cenizas
volcnicas.
(2) Sistema de aceite Coladores/Filtros bloqueados. Sistema
contaminado. Detectores metlicos
daados (chip detectors)
(3) Ductos de aire Corrosin, erosin y polvo bloqueando


ductos.
(4) Entradas de aire Dao o erosin excesiva. Cubierta de
polvo en paneles acsticos
Precaucin: La acumulacin de polvo y agua bloqueara el Honeycomb
(5) Conos o ductos de escape Daos o excesiva corrosin
(6) Enfriadores de aceite de motor y
CSD
Enfriadores bloqueados por polvo
Nota: El incremento en la temperatura del aceite puede ser una indicacin de que los
enfriadores de aceite estn bloqueados.
Nota: Si es necesario consultar el captulo de motor 72-00-00 para procedimientos
detallados de inspeccin despus de la ingestin en el motor de arena, polvo o ceniza
volcnica.
B. Estructura de la aeronave
(1) Parabrisas Ralladuras, pelcula de ceniza
Precaucin. Repelente de lluvia no deber ser usado hasta que los parabrisas
sean lavados
(2) Superficies metlicas Pelcula de ceniza. Verificar por corrosin
las superficies despus de una limpieza
minuciosa. Las superficies deben ser
frecuentemente lavadas de acuerdo a las
indicaciones del manual.
(3) Ductos de ventilacin Acumulacin de ceniza.
(4) Sistema de aire acondicionado Contaminacin de aceite en la turbina de
enfriamiento (llamada comnmente Air
Cycle Machine) y turbo compresores.
Polvo de ceniza en vlvulas,
intercambiadores de calor, lneas
sensoras, otros componentes
(5) Hidromecnicos. Bolsas coalescedoras bloqueadas
Nota: Todos los componentes expuestos a la ceniza deben ser limpiados y
relubricados
(a) Poleas Abrasin de desgaste
(b) Cables Abrasin y desgaste, especialmente en
reas corran a travs de los sellos de
mamparo o tapafuego.
(c) Mecanismos en operacin Desgaste excesivo y abrasin
(d) Uniones y baleros, partes mviles
en los fosos de las ruedas
Excesivo desgaste, acumulacin de polvo
y abrasin
(e) Borde de ataque mviles, flaps,
superficies de rodillo y cualquier rea
de friccin
Excesivo desgaste, acumulacin de polvo
y abrasin
(f) Actuadotes hidrulicos y pistones
del tren de aterrizaje
Excesivo desgaste, acumulacin de polvo,
abrasin y ralladuras
(g) Contenedores hidrulicos Contaminacin (nivel contaminado clase
5). Reemplazar como sea requerido.
(6) Puertos de esttica y pitot Bloqueados con ceniza o polvo.
(7) Roturas, grietas, a travs de los
fosos del tren, cualquier lugar donde el
polvo y la ceniza pueda acumularse.
Corrosin de la superficie despus de que
el rea ha sido limpiada

C. Sistema de combustible Contaminacin y bloqueo


(1) Filtros de combustible
(verificaciones ms frecuentes despus
de encontrar cenizas o polvo)

D. APU Excesivo desgaste debido a polvo y
exposicin de ceniza

Alerta: Todo procedimiento que deba efectuarse en las aeronaves deber ser acorde a
lo establecido en los manuales de mantenimiento respectivos, aunque se recomienda
de manera general que el lavado de las partes contaminadas sea con agua corriente,
de preferencia a temperatura ambiente o a una temperatura mayor entre 20 y 30C;
se puede combinar con algn solvente recomendado por el fabricante. Por ejemplo el
MIRACHEN

Las inspecciones de los procesos de mantenimiento son evaluaciones
visuales y verificaciones manuales para determinar la condicin de una
aeronave o componente que puede comprender desde una inspeccin
caminando alrededor de la aeronave hasta una detallada cuando se
desensambla totalmente la aeronave y sus componentes o cuando se usan
ayudas de inspeccin complejas.

Por lo que un sistema de inspeccin consiste de varios procesos
incluyendo los reportes de la tripulacin tcnica y del tcnico de aviacin, hasta
inspecciones regulares programadas a la aeronave y a los componentes en
taller por lo que tcnicos, supervisores e ingenieros aeronuticos deben
interaccionar para lograr el mejor mantenimiento de cualquier empresa del
sector aeronutico optimizando los tiempos de atencin y programas de
mantenimiento al efectuar los procesos de inspeccin.

La base del conocimiento tecnolgico es la mejor aplicacin en los
procesos de inspeccin en los programas regulares de mantenimiento y de los
derivados de la condicin de operacin de las aeronaves de ala rotativa y fija
que prevenga y reduzca los riesgos de daos y altos costos de mantenimiento
en las empresas areas.

Por lo que los temas comprendidos en este documento pretenden
interiorizar al ingeniero aeronutico con lo desarrollado en el sector productivo
aeronutico con fundamentos tecnolgicos de la industria area.

Procesos de Inspección en La Aviación

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Figura 5.27 . Espectro de ondas electromagnticas

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