Universidade Federal de

So Carlos
Processamento de Materiais Polimricos



Principais Processos de Transformao de Termoplsticos:
Extruso
Injeo
Sopro









Nome: Murilo Lima Bernardino R.A.: 353027
Principais Processos de Transformao de
Termoplsticos

EXTRUSO

Introduo

Extruso a operao mais importante de processamento de polmeros juntamente com
moldagem por injeo.
Extrudir forar a passagem de um material atravs de um orifcio. Na indstria em geral,
a extruso de um material usada para dar forma a ele para
conferir determinadas caractersticas.

Nas indstrias metalrgicas ou automobilsticas, a
extruso um processo de conformao mecnica (ou
conformao plstica) de materiais plsticos ou
metlicos, assim como a trefilao, laminao ou
estampagem (terminologias usadas para metais). Podem
ser extrudidas peas longas com a seo transversal no
formato que se desejar e, posteriormente, secion-las de
modo a produzir diversas peas com a mesma seo
transversal de uma s vez.

Fig. 1 Itens produzidos por processo de extruso.

Na extruso de termoplsticos, os plsticos so moldados em um processo contnuo por um
bocal modelado especialmente para este fim. A extruso de termoplsticos uma categoria
ampla e quase todos os tipos de processos de termoplsticos com seo transversal constante
e de forma contnua, com exceo da moldagem rotacional, usam um processo de extruso.

O Processo

O processo de extruso consiste em alimentar um funil da Extrusora com o material modo ou
granulado, o qual atravs da gravidade cair sobre uma rosca que o transportar dentro de um
cilindro aquecido por resistncias eltricas, e parte desse calor provido pelo atrito do prprio
material com as paredes do cilindro. Nessa fase, o material passa por trs zonas: alimentao,
compresso e dosagem.


Fig. 2 Extrusora. Na figura mostrado a regio de alimentao, a rea do barril aquecido e a zona de
fuso.

As trs regies (zonas) citadas anteriormente so geometricamente diferentes e
correspondem com as trs tarefas bsicas que uma Extrusora deve executar:
1- Compactar um material em grnulos ou em p alimentado em uma forma slida
densa;
2- Converter o material slido em material fundido (ou amolecido);
3- Transportar o polmero fundido e for-lo atravs de uma matriz que lhe dar a forma
desejada.

As trs regies sero melhores detalhadas no prximo item, equipamento.

O Equipamento
A Extrusora um equipamento que atravs da ao de uma rosca ou parafuso, converte um
polmero slido em fundido e gera presses para for-lo atravs de uma matriz de forma
definida.
Na grande maioria das aplicaes o polmero slido PE alimentado a Extrusora que compacta e
funde (ou amolece), gera presso e controla o fluxo do polmero fundido atravs da matriz na
vazo e temperatura desejada.


Fig. 3 Extrusora: Componentes da Extrusora.



Entre as vrias tarefas que podem ser executadas com o uso de uma Extrusora podemos citar:

- Obteno de perfis contnuos como fios, cabos barras, tubos, canos, filmes, filamentos,
chapas.
- Preparao de blendas polimricas (Blendas polimricas so sistemas polimricos originrios
da mistura fsica de dois ou mais polmeros e/ou copolmeros, sem que haja um elevado grau
de reaes qumicas entre eles)
- Devolatilizao ou remoo de componentes volteis do material que alimenta a Extrusora.

O processo de extruso tambm utilizado como meio de plastificao em processos
descontnuos tais como moldagem por injeo e moldagem a sopro.

As trs Regies da Rosca:

-Regio de Alimentao:

Nessa regio (fig. 2) acontece o transporte do material slido at o tambor onde est a rosca.
Nesse ponto, a profundidade do canal da rosca maior (detalhado na Fig. 2) e nesse ponto
que comea a ocorrer a pressurizao e Aquecimento do material plstico. Nesse ponto
tambm h a coexistncia de material slido e fundido.

-Regio de compresso:

Comea a haver uma reduo da profundidade do canal da rosca e devido ao atrito, ao
aquecimento, e a mistura provocada pelo movimento da rosca, j temos uma fuso do
material completa nesta zona.

-Regio de Dosagem:

Nesta regio ocorre o transporte do material fundido, e uma mistura completa do material.
Ao final do cilindro o material forado contra telas de ao que seguram as impurezas como
metais e borrachas passando ento a matriz onde tomar a forma do produto final. A partir
desse ponto o processo segue um rumo diferente de acordo com o produto a ser fabricado,
podendo ser produo de filmes, de frascos soprados, perfis, tarugos, revestimentos de fios
eltricos, grnulos e etc.


Outros tipos de Extrusora:

Uma Extrusora no precisa ser necessariamente ter apenas uma rosca, ela pode ter duas ou
at quatro (esta mais rara). A Extrusora dupla-rosca til no processamento de materiais
mais sensveis como PVC, na produo de masterbatch, blendas e compostos, j que sua
capacidade de mistura e bombeamento do fundido bem melhor que a de uma monorosca.
Suas roscas podem ser co-rotulantes (giram no mesmo sentido) como podem ser contra-
rolantes, o que pode fazer diferena dependendo do que se est processando.


Vantagens e Desvantagens do Processo de Extruso

Vantagens:

Baixo Custo: A moldagem por extruso tem um custo relativamente menor em
comparao aos outros processos de moldagem. Utiliza-se sobras de materiais
normalmente descartados, como resduos de outros processos. Isso diminui a
matria prima e os custos de eliminao;
Flexibilidade: Permite a fabricao de produtos que combinem atributos de plstico,
como superfcies duras e macias;
Alteraes ps-extruso: O plstico permanece quente quando sai da extrusora, o
que permite ser manipulado depois do processo.

Desvantagens:

Variao de Tamanho: Quando sai da Extrusora, o plstico quente frequentemente
se expande, sendo que prever o grau desta expanso incerto;
Limitaes do Produto: A natureza do processo de moldagem por extruso limita os
tipos de produtos que podem ser fabricados;





INJEO

Introduo

Aproximadamente em 1940, a injeo de plsticos era utilizada somente em peas de
pequenos tamanhos, porm atualmente com a alta aplicabilidade torna-se concentrado os
pedidos em peas maiores e complexas. Os materiais plsticos injetados so compostos de
resinas naturais ou sintticas que atravs da presso e calor podem fluir e adquirir forma. Em
sua maioria os plsticos so de natureza orgnica, sendo o CARBONO o principal componente,
adicionado a HIDROGNIO, OXIGNIO, NITROGNIO e CLORO, por exemplo: polietileno,
polipropileno, poliamida, etc (ALMEIDA, 2004).

Mquinas de moldagem de injeo para
plsticos foram derivadas da moldagem de
metais (fundio em moldes). A primeira
patente para moldagem por injeo foi
concedida nos Estados Unidos, em 1872, a John
e Isiah Hyatt que a usaram para moldar
celulide. Em 1878, John Hyatt usou o primeiro
molde de mltiplas cavidades. Em 1920, na
Alemanha iniciou-se a moldagem por injeo de
termoplsticos.
Fig. 4 Exemplos de peas produzidas pelo processo de Injeo

Um maior desenvolvimento ocorreu em 1951, quando William H: Willert (United States)
desenvolveu a rosca recproca para mquinas de moldagem por injeo.
O maior desenvolvimento recente relativo a aplicao de micro processadores a mquinas
injetoras.


O Processo

O processo de moldagem por injeo uma tcnica de moldagem que consiste basicamente
em forar, atravs de uma rosca simples (monorosca), a entrada de material fundido para o
interior da cavidade de um molde. Este processo muito complexo em funo do nmero de
variveis que afetam a qualidade da pea injetada. De modo a obter-se um processo de
moldagem por injeo estvel e peas com a qualidade desejada necessrio haver um
equilbrio entre os parmetros de injeo como tempo de injeo, temperatura do molde e do
material injetado, presso de injeo e recalque, tempo de resfriamento, volume do material
injetado, dentre outros. Atualmente as peas moldadas por injeo so usadas em larga escala
pela indstria e esto presentes no interior dos automveis, nos gabinetes eletrnicos, nos
equipamentos mdicos etc.



Fig. 5 Injetora.


A moldagem por injeo um processo dinmico e cclico que pode ser dividido,
simplificadamente, em seis etapas sucessivas: fechamento do molde, dosagem,
preenchimento, recalque, resfriamento e extrao.

1. Fechamento do Molde: o ciclo de moldagem iniciado pelo fechamento e travamento do
molde, necessrio para suportar a altssima presso no interior da cavidade no momento
da injeo. Os equipamentos atuais de injeo variam este valor desde 30 toneladas at
mais de 1000 toneladas.

2. Dosagem: consiste na plastificao e homogeneizao do composto no cilindro de injeo,
obtidas por meio do movimento de rotao da rosca e do aquecimento do cilindro por
resistncia eltrica. Os parmetros importantes a serem levados em considerao para
esta etapa so temperatura do cilindro, velocidade de rotao da rosca e contrapresso da
rosca;

3. Preenchimento: injeo do polmero fundido para o interior da cavidade do molde por
meio do movimento linear de avano da rosca e bloqueio do contrafluxo pela ao do anel
de bloqueio. Quando a camada do plstico entra em contato com as superfcies frias da
cavidade do molde, ele esfria rapidamente, enquanto o ncleo central continua fundido. O
material adicional que entra na cavidade flui ao longo da linha do canal enquanto as
paredes da cavidade revestidas por termoplstico j esto solidificadas. Os principais
parmetros nesta etapa so presso de injeo, velocidade de injeo e dimensionamento
dos pontos de injeo da cavidade do molde;


4. Recalque: finalizando o preenchimento das cavidades com volume de fundido maior que o
volume real da cavidade, a presso nas paredes da mesma mantida constante at a
solidificao da pea. Esta manuteno da presso nas cavidades conhecida como
recalque, e se destina a compensar a contrao da pea moldada durante seu
resfriamento, evitando a ocorrncia de defeitos de moldagem como os chamados
rechupes e outras imperfeies, bem como perda de parmetros dimensionais. O nvel
de presso de recalque determina quanto material foi adicionado a mais do que o
necessrio para o completo preenchimento do molde. Uma regra bsica define que a
dosagem deve incluir um volume entre 5 e 10% maior que o necessrio para o completo
preenchimento da cavidade;

5. Resfriamento: finalizada a etapa de recalque a pea mantida no molde fechado, para
resfriamento e, conseqentemente, para complementao da sua solidificao. Para
moldes metlicos, o tempo necessrio para que a pea seja extrada sem apresentar
deformaes significativas corresponde ao tempo de resfriamento. Neste caso, tempo de
resfriamento longos so indesejveis pois diminuiem a produtividade do processo. Quando
refere-se injeo em moldes de estereolitografia, o tempo de resfriamento recebe uma
conotao diferente. Como se trata de um processo utilizado para fabricao de pequenos
lotes de peas, o fator produtividade secundrio. Assim, deve-se considerar
fundamentalmente a influncia desta varivel na vida til dos insertos sistemas, a fim de
garantir que um maior nmero de peas possam ser injetadas;


6. Extrao: Encerrada a etapa de resfriamento o molde aberto e a pea extrada por ao
de extratores mecnicos, hidrulicos, eltricos, pneumticos, que so definidos de acordo
com a concepo do molde e a geometria da pea. Quando se trata de injeo em insertos
SL, a fora de extrao pode ser significativa para a vida til dos mesmos. Os efeitos
combinados de temperatura e esforos de extrao podem provocar a ruptura
generalizada dos insertos SL. As foras de extrao que atuam nos insertos SL dependem
basicamente dos parmetros de processo, da geometria da pea e das propriedades dos
materiais do inserto e do moldado.

Limitaes do processo

So comuns hoje, moldes produzindo escovas de dente ou lentes automotivas com at quatro
materiais ou cores utilizando mquinas com quatro unidades de injeo.
Uma mquina injetora hipottica poderia oferecer outras quatro unidades de injeo sem
maiores dificuldades, entretanto a complexidade do molde certamente seria a restrio mais
importante para um nmero maior de componentes.
Quanto s limitaes no projeto do produto, h que se considerar seriamente a geometria da
pea, o material e o processo de fabricao j no desenvolvimento do produto.







O Equipamento

Os equipamentos convencionais de moldagem por injeo so compostos basicamente por um
funil de alimentao, um cilindro de plastificao, uma rosca sem fim (alojada dentro do
cilindro) e um molde. As roscas possuem anel de bloqueio que tem por finalidade permitir
passagem do material fundido no momento da dosagem e impedir o retorno deste material
quando da aplicao da presso de injeo. O termoplstico, geralmente em forma de gros,
alimentado atravs do funil (Fig. 6) e forado a entrar no cilindro de plastificao. O cilindro
equipado com resistncias eltricas que promovem a conduo de calor, e combinadas com o
atrito gerado pela rotao da rosca sem fim no interior do cilindro fundem o plstico,
permitindo que ele seja injetado na cavidade do molde, conferindo forma final pea.


Fig. 6 Injetora e seus componentes.


O Molde

O projeto do molde fundamental para a qualidade e a economia da pea moldada por
injeo. A aparncia, a fora, a resistncia, o tamanho, a forma e o custo da pea dependem
da qualidade do molde.

Um projeto adequado para resistir s altas presses envolvidas no processo de moldagem
deve conter:

Materiais de construo corretos, especialmente quando resinas reforadas forem
usadas.

Caminhos de fluxo adequadamente projetados ara conduzir o material at as
cavidades.



Sadas de gases adequadas a cada final de fluxo.

Transferncia trmica cuidadosamente planejada para controlar o resfriamento e a
solidificao das peas moldadas

Ejeo fcil e uniforme das peas moldadas.

Ao projetar a pea preciso levar em conta o efeito do posicionamento do ponto de
injeo, as variaes de espessura, contrao, empenamento, resfriamento, sadas de
gases, etc. O ciclo total de moldagem pode variar de dois segundos a vrios minutos.
Uma ou vrias dezenas de peas podem ser ejetadas a cada vez que o molde se abre.
O tempo de ciclo pode ser limitado pela capacidade de transferncia trmica do
molde, exceto quando o ciclo seco da mquina ou a capacidades de plastificao
forem fatores limitadores.


Vantagens e Desvantagens do Processo de Injeo

Vantagens

Peas podem ser produzidas com altas taxas de produtividade;
Produo de peas com grandes volumes;
Custo de mo de obra relativamente baixo;
Peas requerem pouco ou nenhum acabamento;
As peas podem ser moldadas com insertos metlicos;


Desvantagens

Competio acirrada oferece baixa margem de lucro;
Moldes possuem preo elevado em comparao a outros processos;
Falta de conhecimento nos fundamentos do processo causa problemas.
Como a maioria das peas de termoplsticos de engenharia so fabricadas atravs do
processo de moldagem por injeo, importante que o projetista compreenda o
processo de moldagem, suas potencialidades e suas limitaes.









SOPRO

Introduo

Com a grande demanda de mercado por produtos soprados, o processo de moldagem por
sopro se tornou um dos mais importantes processos de transformao de produtos plsticos.
Vrias indstrias como, por exemplo, de alimentos e bebidas, de cosmticos, hospitalar e
mdica, automotivas e diversas outras, necessitam de produtos fabricados a partir do processo
de moldagem por sopro. No entanto, este processo tambm depende e necessita estar aliado
a outros processos de fabricao de produtos plsticos para ter sua utilidade. Processos como
o de extruso e injeo so extremamente necessrios ao processo de
moldagem por sopro para que atravs desta, se podemos dizer assim, mesclagem de
processos, seja possvel a fabricao de produtos como garrafas, gales, frascos, latas de lixo e
recipientes para lquidos corrosivos.



Fig. 7- Recipientes produzidos por sopro.

A moldagem por sopro tem se apresentado como um mtodo rpido e rentvel de se fabricar
recipientes plsticos de diversas formas e espessuras, que atendem s exigncias de mercado
para vrias classes de produtos, com baixo custo e alta preciso.


O Processo

O processo de Moldagem a Sopro pode ser realizado em uma etapa ( Extruso-Sopro e
Injeo-Sopro) ou em duas etapas (Injeo e depois o processo de sopro totalmente
separado).

Moldagem por Extruso-Sopro

um processo muito utilizado na fabricao de garrafas, frascos, tambores, bombas, tanques
de gasolina, ou seja, artigos ocos com gargalos e/ou aberturas. Esses recipientes so utilizados
em vrios segmentos, incluindo a indstria alimentcia, para embalagem de produtos slidos e
lquidos.

Aps preparar o material e obter um resultado atravs do trabalho realizado pela rosca
(explicado no processo de Extruso), juntamente com o sistema de aquecimento e o cilindro,
necessrio dar forma a este fundido homogeneizado. No final desse processo gera-se um
extrudado com forma tubular, denominado de parison, que o semi-manufaturado utilizado
no processo de extruso por sopro.

Parison: a mangueira quente que emerge da matriz anelar e que normalmente soprada logo a
seguir sobre as paredes frias de um molde, para ento tomar a forma do mesmo.

O parison normalmente extrudado para baixo, quando um comprimento pr determinado
produzido, o molde fecha e apertado em volta do parison. Este fechamento aperta e solda o
parison em uma extremidade (na tcnica de sopro por agulha o parison soldado em ambas
as extremidades). O parison soprado em seguida contra as paredes do molde onde
refrigerado antes de ser extrado o produto.


Fig. 8- Etapas do processo de sopro do parison


O Molde

O Molde Consiste em duas metades que, quando acopladas, formam uma ou mais cavidades.
Os materiais utilizados para a confeco de um molde dependem basicamente da sua vida til,
sendo os mais utilizados: liga de alumnio fundido, zindo, cobre-belrio.

Fig. 9 Metade do molde.

Moldagem por Injeo-Sopro

Um processo muito importante pois nesse processo que produzido os produtos PETgg.

Este processo pode ser feito em um ou dois estgios:


Fig. 10 Esquema dos dois tipos de Injeo-Sopro

Onde em um estgio os processos de Injeo e Sopro so realizados na mesma mquina e em
dois estgios estgio, os processos de injeo e sopro so realizados separadamente, podendo
at estarem muito distantes um do outro.

Em Uma Etapa

Nesse tipo, a mesma mquina realiza todo o processo. Primeiramente a pr-forma injetada
em um molde bipartido com um pino-ncleo agindo como macho. Aps o resfriamento
suficiente para asseguras manuteno da sua forma geomtrica, o molde de injeo aberto
para que o pino ncleo gire ou deslize para a outra estao, onde a pr forma posicionada
em um molde de sopro. Este sopro acontece no interior do pino ncleo.

Vantagem do Processo de uma etapa em relao ao de duas etapas:

Este processo mais econmico em termos de energia do que o processo de 2 estgios, pois a
pr-forma no volta temperatura ambiente aps sua moldagem por injeo. A seguir
falaremos sobre o processo com dois estgios.


Em Duas Etapas

Esse processo realizado em dois estgios- extremamente importante pois responsvel
pela obteno de garrafas PET bi-orientado, que so as famosas garrafas plsticas utilizadas no
envasamento de refrigerantes, gua, etc.

Na primeira parte do processo ocorre o processo de injeo (j discutido anteriormente nesse
trabalho), que transforma grnulos de PET em pr-forma (Fig. 11).


Fig. 11 Pr-Forma da Garrafa PET.



Na segunda parte, esta pr-forma, j fria, passa por um condicionamento trmico e depois
passa pelo processo de estiragem (onde colocada no interior de um molde). Por fim esta pr
forma soprada e adquire a forma do molde, que aberto, nos dando o produto final.



Fig.11 Processo de moldagem a sopro (Segunda Parte).

As propriedades de transparncia e resistncia podem ser alteras de acordo com tipos de
resina PET , velocidades de resfriamento e/ou aplicaes de tenses.


CONCLUSO

Neste trabalho vimos trs dos principais processos de transformao de termoplsticos. Nele
conseguimos explicar em um bom nvel de detalhes cada processo e suas particularidades para
que possamos diferenci-los e entender a importncia de cada um.