Sie sind auf Seite 1von 25

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

FACULTAD DE INGENIERA QUMICA Y TEXTIL


AREA ACADMICA DE INGENIERA TEXTIL
























LABORATORIO DE DISEO Y ANALISIS Y TEJIDOS II

PIT-62 / A

PERIODO ACADMICO 2014 - I


INFORME N 04

ANALISIS DE UNA TELA DOBLE


PROFESOR: Ing. ADRIANO CHILQUILLO, FRANCISCO

REALIZADO POR: OSTOS GMEZ, MAX DILSON
DIAZ BARRUETA, LUIS



FECHA DE ENTREGA DEL INFORME: 22/06/2014


LIMA-PER

Contenido
COATING .............................................................................................................................. 3
1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................... 3
2. TIPOS DE ACABADO .............................................................................................. 7
2.1. Laminacin por extrusin de lmina plana ................................................... 7
2.2. Laminado con llama ....................................................................................... 14
2.3. Laminados con rasqueta ................................................................................ 14
2.4. Laminados con hot melt en forma de polvo ............................................... 15
2.5. Laminado con hot melt en forma de films adhesivos. ............................... 16
2.6. Laminado por pulverizacin de hot melt. .................................................... 17

COATING


1. OBJETIVO GENERAL

2. DEFINICICN

El recubrimiento textil puede definirse como el proceso de deposicin de
producto qumico en estado lquido o una formulacin compuesta, sobre un
substrato textil (tejido o tela no tejida), directamente o por transferencia, a una
o dos caras para obtener un tejido con unas propiedades especficas y
funcionales.

El laminado, por otra parte, consiste en la unin de dos substratos, bien
ambos textiles o bien un textil con un film polimrico, membrana, etc.,
haciendo uso de adhesivos, calor o presin.

Para el rubro del calzado se utilizan estos procedimientos para la obtencin
de las telas vinlicas.

El laminado sinttico es producido a partir de compuestos estratificados o
no, de polmeros compactos o expandidos, en forma laminada, con o sin
substratos, pudiendo ser ms o menos flexibles.

2.1. Estructura / combinaciones posibles

2.1.1. Estructura genrica utilizada para laminados sintticos

El espesor de las camadas y flexibilidad de los materiales
permite una gran diversidad de combinaciones.

a) laminados sintticos en PVC



b) laminados sintticos en PU



c) laminados sintticos en EVA



d) laminados sintticos en PU y PVC



2.1.2. Definiciones de las camadas o capas de los laminados:

Substrato: Material sobre el cual se aplica la terminacin, film de
cobertura y/o base, pudiendo ser textiles tejidos, textiles no
tejidos, tela o papel. Usualmente puede ser conocido como
refuerzo o soporte. Puede estar compuesto por fibras naturales o
sintticas.
Base: Camada intermedia entre el film de cobertura y el
substrato, o superficial sobre el substrato, pudiendo ser
expandida o compacta, de materiales como, por ejemplo:
PVC, PU y EVA.
Film de cobertura: Camada superior a la base. En el caso que
esta camada no reciba ningn film de terminacin, tambin es
llamado top o skin.
Terminacin: Todo lo que estuviera sobre el film de cobertura (o
que pueda modificarlo), pudiendo ser una pintura, pelcula
transparente, estampa, grabado, tratamiento superficial
(floqueado, raspado, lijado) u otros. Normalmente es conocido
como top o skin.
Camada plstica: Material que est sobre el substrato,
pudiendo estar constituido por las camadas de la base, film de
cobertura y terminacin. Su espesor varia para cada tipo de
producto, pudiendo ser mayor o menor que el sustrato.

2.1.3. Combinaciones posibles

El top que forma la cobertura de la base tiene la finalidad de
embellecer el laminado.


2.2. Proceso productivo

Entre las diversas tcnicas para obtener laminados, podemos citar:

2.2.1. Para laminados de PVC:

Espalmado: proceso continuo de produccin, donde el
polmero es depositado en forma de pasta sobre una superficie
plana (normalmente papel), que le puede conferir grabado o
no. Este papel es removido de la lmina despus de su
fabricacin.
Calandrado: proceso continuo de produccin, donde el
polmero es procesado entre cilindros, los cuales le otorgan la
forma de lmina.
Extrusin: proceso continuo de produccin, donde el polmero
es procesado a travs de un tornillo sin fin, siendo forzado contra
una matrz especial (flat dye) que le confiere el formato final de
lmina.
Inmersin: proceso continuo donde a travs de un sistema de
transporte adecuado, se hace la inmersin del sustrato en el
tanque que contiene polmero. Despus, el excedente es
escurrido por el efecto de la gravedad y secado en estufa.

2.2.2. Para laminados de PU:

Los sistemas de obtencin de laminados son semejantes a los
descriptos para PVC, con algunas modificaciones.

Mtodo de expansin: proceso continuo de produccin
donde se aplica una solucin slida de PU sobre papel
antiadherente con el objetivo de formar una cobertura
superior fina. Un pre-polmero de PU con agente de
reticulacin es depositado sobre esta camada. Despus, es
realizado el doblado sobre el substrato, antes de la
solidificacin de esta camada.
Mtodo de coagulacin: proceso continuo de produccin,
donde una solucin de PU, disuelta en solventes especficos
y con aditivos, es desparramada directamente sobre el
substrato para formar la primera camada. Esta es
coagulada por el pasaje de un bao de agua. Despus, es
aplicada la principal cobertura del PU, siendo entonces
sometida a una corriente de aire hmedo para la formacin
de un pre-gel antes de pasar nuevamente por el bao de
coagulacin. Se hace un lavado y el tejido revestido es
prensado entre los cilindros y secado en los tneles de aire
caliente. Se puede, todava, depositar una camada de la
base de PU slida y fina.

2.2.3. Laminados de EVA:

Proceso continuo de produccin, donde la lmina de EVA es
adherida al substrato a travs de un adhesivo termofusionable,
pasando posteriormente entre cilindros.

Caractersticas

A continuacin enumeramos algunas propiedades y
caractersticas:

a) La resistencia a la traccin, elongamiento y el rasgado de
los laminados dependen de los substratos utilizados.
b) Los laminados con substratos en tela poseen mayor
elongamiento.
c) Con una mayor plastificacin en el laminado, se obtiene un
mayor flexionamiento continuo.
d) El laminado que posee una plastificacin adecuada y un
mayor espesor, provee mayor resistencia a la friccin y a la
flexin continua.
e) La resistencia a la luz de los laminados depende del tipo de
pigmento y estabilizante utilizado.
f) Los diversos tipos de laminados poseen diferentes
caractersticas en relacin al calor y a la humedad.
g) Normalmente, los tops de los laminados son altamente
resistentes a la abrasin.
h) Los laminados, en general, son resistentes a productos
qumicos utilizados en la industria del calzado, con
excepcin de determinados solventes.
i) Algunos aceites plastificantes, que poseen baja
compatibilidad con el PVC, pueden migrar para la
superficie provocando problemas para el pegado,
impresin y otros.
j) Normalmente, los laminados aceptan impresin directa o
por transferencia.
k) Los laminados pueden ser termoformados, obtenindose
bajos o altos relieves, pero es necesario poseer una
cantidad suficiente de base y utilizar la tcnica de alta
frecuencia.
l) Generalmente, los laminados de EVA y PVC no son
transpirables, a no ser cuando son microperforados.

Aplicacin

Normalmente son utilizados para:

a) Calzados (como capellada externa, forro y plantilla de
terminacin entre otros)
b) Marroquinera, valijas, carteras y accesorios
c) Artculos deportivos
d) Artculos de ocio
e) Artculos tcnicos
f) Artculos promocionales
g) Etiquetas
h) Otros

El uso al cual se destinar el laminado, definir su estructura y las
combinaciones posibles.









3. TIPOS DE APLICACION

3.1. Laminacin por extrusin de lmina plana

El proceso de laminacin por extrusin de lmina plana consiste
bsicamente en extruir un polmero y hacerlo pasar por un cabezal de
lmina plana o T-Die, para depositar inmediatamente esta lmina entre los
sustratos a laminar.

De esta forma se consiguen laminados con caractersticas mecnicas
y fsicas diferentes a los que se obtienen con otro tipo de procesos de
laminacin. Esto es as porque con el laminado por extrusin podemos
elegir el polmero y el gramaje que se va a depositar.

Este proceso est indicado para laminados desde 90 g/m2 hasta
1200g/m2. Para laminados con gramajes inferiores a 90 gr/m2 no es
aconsejable este sistema puesto que no se consiguen buenas adhesiones.

A continuacin se proceder a describir las partes que componen una
instalacin de laminacin por extrusin de lmina plana.

3.1.1. Extrusora

La extrusin es un proceso de compresin en el cual se fuerza al
material a fluir a travs del orificio de un cabezal para generar un
producto largo y continuo, cuya forma esta definida por la forma de
la seccin transversal del orificio. Es un proceso de conformacin
para polmeros que se usa ampliamente con termoplsticos y
elastmeros (rara vez con termoestables) para producir
masivamente artculos como tubos, ductos, mangueras, perfiles
estructurales (molduras de ventanas y puertas), lminas y pelculas,
filamentos continuos, recubrimientos de alambres y cables
elctricos. Para este tipo de productos, la extrusin se lleva a cabo
como un proceso continuo y se corta en las longitudes deseadas. Es
una de las tcnicas de transformacin de poliolefinas ms utilizadas
mundialmente.


Figura 1 Extrusora

3.1.2. Tolva

En la extrusin de polmeros el material en forma de granza se
suministra a una tolva por medio de un alimentador neumtico.
Sobre la tolva se disponen los dosificadores, volumtricos o
gravimtricos segn la precisin de dosificado que se requiera. Los
dosificadores se encargan de aplicar el masterbatch encargado
del color del polmero y de los aditivos (slip, retardantes a la llama,
cargas, etc).

La tolva debe contar con un sistema de enfriamiento de la
garganta: Con la mayor parte de los materiales polimricos, y en
especial las poliolefinas, es necesario mantener la temperatura de la
zona de alimentacin al tornillo, conocida como "garganta de
alimentacin", al menos a 50C por debajo de la temperatura de
fusin del polmero. Una temperatura muy baja en la zona de
alimentacin impide que la fusin de la resina produzca la adhesin
de la misma a la superficie del tornillo; minimizando el flujo de
material por arrastre, y por lo tanto el caudal extruido.
Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la
temperatura de la garganta en los lmites deseados (Tm-50C); sin
embargo, en ambientes calientes y con equipos de alto caudal de
produccin puede requerirse el uso de agua enfriada en torres o
incluso, refrigerada.

3.1.3. Cilindro

El barril o exterior de la extrusora es un cilindro metlico que
conforma, junto con el tornillo de extrusin, la cmara de fusin y
bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcasa que
envuelve al tornillo.

En el diseo de todo cilindro de extrusin se busca:

1) Mxima durabilidad.
2) Alta transferencia de calor.
3) Mnimo cambio dimensional con la temperatura.

En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran
ser cubiertas utilizando materiales tales como: Xaloy 101 (para
extrusoras de propsito general, procesamiento de PEAD y PEBD),
Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD), Xaloy 306 (para
productos corrosivos, como los copolmeros cidos) (2).

Los cilindros de extrusin que poseen una superficie interna con
canales de formas especficas. Zonas acanaladas ubicadas en la
etapa de alimentacin de los cilindros de extrusin, suelen ser
utilizadas para favorecer el procesamiento de resinas de bajo
coeficiente de friccin (Ej.-PEAD y PP).


Figura 2 Seccin transversal cilindro

Existe un variado diseo de zonas de alimentacin acanaladas;
sin embargo, las de canales de seccin cuadrado maximizan el
volumen de material alimentado. Las zonas de alimentacin
acanaladas permiten controlar el coeficiente de friccin polmero-
cilindro mediante la geometra; reduciendo la sensibilidad con
respecto a la temperatura y las propiedades termodinmicas de las
resinas. Por otro lado, las zonas de alimentacin acanaladas
permiten incrementar el volumen de la seccin de alimentacin,
acelerando as la fusin; con lo que se logran importantes aumentos
en el caudal de extrusin. Con mayores precauciones que con los
extrusores tradicionales, las secciones de alimentacin acanaladas
deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de extrusin;
para favorecer el desplazamiento axial del polmero.

En los cilindros con zonas de alimentacin lisas (convencionales)
las etapas de dispersin y mezclado del tornillo se encuentran
localizadas en la zona de dosificacin (ltima seccin del tornillo); lo
cual frecuentemente genera merma en la produccin. En cilindros
acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando las
etapas de mezclado a dos tercios (2L/3) de la longitud del tornillo.
Esta ubicacin promueve la dispersin de aglomerados y la
finalizacin de la fusin.

Sistema de calentamiento del cilindro: El calentamiento del
cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante resistencias
elctricas.

El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de
suministrar entre un 20-30% del calor necesario para fundir la resina.
Para suministrar el calor requerido, el calentamiento suele ser de
38750 a 77500 W/m
2
).

Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir
contradictorio, cada zona de calentamiento del tornillo de la
extrusora est acompaada, en la mayor parte de los equipos
comerciales, de un ventilador el cual permite e! control de la
temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de
aire sobre la superficie requerida. Los ventiladores son accionados
por controladores de temperatura que comandan la operacin de
los calefactores elctricos.

Los ventiladores entran en operacin cuando la temperatura de
una zona supera el punto prefijado, por efecto de:

a) La transferencia excesiva de calor por parte de la
resistencia (Ej.- Durante el arranque de la mquina).
b) La generacin excesiva de calor por parte de los
elementos de mezclado presentes en el tornillo de la
extrusora.

La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de
manera precisa mediante la accin combinada de las bandas de
calentamiento elctrico y los ventiladores de cada zona.

3.1.4. Tornillo

El tornillo tiene varias funciones y se divide en secciones que
corresponden a cada funcin. Las secciones y las funciones son:

a) Seccin de alimentacin, en la cual el material se
mueve desde la puerta de la tolva y se precalienta
b) seccin de compresin; donde el polmero
adquiere una consistencia lquida, el aire atrapado
entre la granza se extrae de la fusin y el material
se comprime
c) seccin dosificadora; en la cual se homogeneiza
la fusin y se desarrolla suficiente presin para
bombearla a travs del orificio del cabezal.


Figura 3 Detalles de un tomillo extrusor dentro del cilindro.

La operacin del tornillo est determinada por su geometra y su
velocidad de rotacin. La geometra tpica de un tornillo extrusor se
describe en la figura 3. El tornillo consiste en paletas o aspas
espirales (roscas) con canales entre ellas, que conducen el polmero
fundido. El canal tiene un ancho Wf y una profundidad dc, Al girar el
tomillo, las paletas empujan el material hacia adelante a travs del
canal desde la tolva hasta el dado, Aunque no se aprecia en el
diagrama, el dimetro de la paleta es ms pequeo que el del
cilindro D con un pequeo claro de aproximadamente 0.05 mm. La
funcin de este claro es limitar la fuga de la fusin hacia atrs, a
travs del canal conductor. La pared de la paleta tiene un ancho
Wf, y est hecha de acero endurecido para resistir el desgaste al
girar y al rozar contra el interior del cilindro. El tornillo tiene un paso,
cuyo valor es generalmente cercano al dimetro D. El ngulo de la
paleta A es el ngulo de la hlice del tornillo y puede determinarse
mediante la relacin:



El incremento de presin que se aplica al polmero fundido en
las tres secciones del cilindro se determina en gran parte por la
profundidad del canal dc. En la figura 2.30, dc es relativamente
grande en la seccin de alimentacin para permitir la admisin de
grandes cantidades de polmero granular en el cilindro. En la
seccin de compresin, dc se reduce gradualmente, aplicando as
presin creciente en el polmero al ser fundido. En la seccin
dosificadora, dc es pequeo y la presin alcanza un mximo al
restringirse el flujo por el empaque de la pantalla y la placa de
sostn. En la figura 1, las tres secciones del tornillo se muestran
iguales en longitud; esto es apropiado para un polmero que funde
gradualmente como el polietileno de baja densidad PEBD (en ingls
LDPE). Para otros polmeros, las longitudes ptimas de las secciones
son diferentes. Para polmeros cristalinos como el nylon, la fusin
ocurre ms bien abruptamente en un punto especfico de fusin, en
consecuencia es apropiada una seccin corta de compresin. Los
polmeros amorfos como el cloruro de polivinilo funden ms
lentamente que el LDPE, y la zona de compresin para estos
materiales debe tomar casi la longitud entera del tornillo. Aunque el
diseo ptimo del tornillo para cada tipo de material es diferente, es
una prctica comn usar tornillos de propsito general. Estos diseos
representan un compromiso entre los diferentes materiales y se evita
la necesidad de hacer frecuentes cambios de tornillo, asociados
con los paros del equipo.

El avance de los polmeros a lo largo del cilindro conduce
finalmente a la zona del cabezal. Antes de alcanzar el cabezal, la
fusin pasa a travs de un filtro.

Lo que hemos descrito hasta aqu es una mquina
convencional de extrusin de tornillo simple. Es necesario mencionar
los extrusores de tornillo doble porque estos ocupan un lugar
importante en la industria. En estas mquinas, los tornillos son
paralelos dentro del cilindro. Los extrusores de tornillos gemelos
parecen especialmente adaptados para el PVC rgido, un polmero
difcil de extruir normalmente y para materiales que requieren un
mayor mezclado.


Figura 4 Tornillo

3.1.5. Filtro

El filtro es una malla la cual es una serie de cribas de alambre
soportadas por un plato rgido (llamado plato rompedor) que
contiene pequeos agujeros axiales. La malla funciona para:

1. Filtrar contaminantes y terrones duros de la fusin
2. Acumular presin en la seccin dosificadora
3. Enderezar el flujo del polmero fundido y borrar su memoria del
movimiento circular impuesto por el tornillo. Esta ltima funcin
se relaciona con la propiedad viscoelstica del polmero; si el
flujo no fuera enderezado hacia la izquierda, el polmero podra
recuperar sus giros dentro de la cmara de extrusin, tendiendo
a crecer y a distorsionar la extrusin.


Figura 5 Filtro

3.1.6. Cabezal de lmina plana

El flujo de plstico fundido se distribuye uniformemente a lo
ancho del cabezal para obtener a la salida del mismo la lmina
plana. Con el fin de que la lmina tenga un espesor constante al
ancho, se divide el cabezal por zonas de forma que cada una de
ellas tenga la temperatura controlada. Existen cabezales con el
labio de apertura con apertura variable y motorizada que
garantizan una mxima precisin en el espesor de la lmina.


Figura 6 Cabezal

3.1.7. Chill-roll

El chill-roll est formado por un cilindro motorizado de grandes
dimensiones (400 700 mm) refrigerado por agua. Una enfriadora se
encarga de mantener el agua a la temperatura ajustada pudiendo
variar est segn el proceso de 3 a 30 C. Este cilindro es el
responsable de solidificar la lmina de polmero fundido. La
adhesin de la lmina a los sustratos es posible gracias al cilindro de
presin (nip roll). Este cilindro presiona sobre el chil-roll y tambin
est refrigerado. Los sustratos textiles forman un sndwich con la
lmina de plstico fundido al pasar entre el cilindro de presin y el
chill-roll.


Figura 7 Chill roll

3.1.8. Variables del proceso

Las caractersticas del laminado dependern de las siguientes
variables:

Polmero de laminado
Velocidad de giro de la extrusora (rpm)
Temperatura del cilindro de la extrusora (C)
Estado del filtro
Temperatura del cabezal de lmina plana (C)
Temperatura del agua de enfriamiento de chill-roll (C)
Presin de cilindro de presin (nip Roll) (kg/m2)
Velocidad del chill-roll (m/min)

3.2. Laminado con llama

El laminado con llama de espumas termoplsticas se emplea mucho,
por ejemplo para tapiceras de coche. La espuma se funde por
calentamiento de una de sus caras. La espuma tiene un espesor
claramente reconocible de 05 mm.

Ventajas: Tcnica experimentada y probada, buena adhesin,
alta velocidad de trabajo, resistencia a altas temperaturas y
posibilidad de acoplar tres capas en una sola pasada.
Inconvenientes: Sanidad y seguridad, formacin de gases txicos,
depuracin humos con carbones activos, productos no
reciclables, no utilizable para telas no tejidas, ni tejidos acolchados
y abiertos.
Coste: Bajo a moderado.


Figura 8 laminado tipo sandwich

3.3. Laminados con rasqueta

Aplicacin a uno de los sustratos de un adhesivo en forma de pasta
por medio de una rasqueta calibrada para su pegado posterior a un
segundo sustrato por medio de unos cilindros de presin. El secado de la
pasta se realiza en un rame de pequeas dimensiones.

Pasta adhesiva en medio acuoso (solucin o dispersin acuosa)

Ventajas: No inflamable, seguro, fcil limpieza y fcil almacenado.
Inconvenientes: Energa de secado, proceso lento, bajo contenido
slidos y duracin limitada
Coste: Bajo a moderado

Pasta adhesiva en medio disolvente (solucin en disolvente)

Ventajas: Secado rpido, buena resistencia agua y fcil
humectacin del sustrato.
Inconvenientes: Humos legislacin por necesidad de extraccin de
COVs y almacenado con riesgo de incendios.
Coste: Moderado a caro.


Figura 9 Laminado con rasqueta

3.4. Laminados con hot melt en forma de polvo

El hot melt en forma de polvo se almacena en una tolva que est en
contacto con una calandra que dispone de un huecograbado, de forma
que la cantidad necesaria de adhesivo es transferida de esta calandra al
sustrato. Posteriormente el adhesivo ser activado al pasar por un tnel de
calentamiento y as se producir el adhesivado con el segundo sustrato.

Ventajas: Resultado satisfactorio desde el punto de vista tcnico y
comercial,util para amplia gama de productos, no es necesario
depurar humos.
Inconvenientes: Limitada velocidad proceso. Alto consumo
energa elctrica.

Sistema Meyer Flatbed

Los sustratos a laminar, se calientan entre dos cintas sinfn
teflonadas.
Los sustratos planos se calientan, para fundir el adhesivo, en las
zonas de infrarrojos y se prensan con pares de rodillos.


Figura 10 Sistema Meyer Flatbed


Figura 11 Sistema Schaeti

3.5. Laminado con hot melt en forma de films adhesivos.

Este sistema permite el pegado de dos sustratos por medio de una
lmina adhesiva de hot melt que se sita ente los mismos. Un aspecto
importante a tener en cuenta es que la activacin de la lmina se realiza
en el interior de una calandra que tiene ajustada la velocidad de paso
dependiendo de la lmina que se est utilizando en ese momento.

Ventajas: No contaminan, peso constante del film.
Inconvenientes: Gramajes y anchos fijos de los films, baja
velocidad de proceso, alto coste por m2, dispositivos especiales de
tratamiento
Coste: Moderado.

Sistema Stork

1. Cilindro calefactor con teflon
2. Rodillos de presin
3. Cinta sinfn siliconada
4. Sustrato
5. Film termoplstico
6. Laminado
7. Cintas teflonadas
8. Zona de enfriamiento
9. Zona de calentamiento






Figura 12 Laminado sistema Stork

3.6. Laminado por pulverizacin de hot melt.

3.6.1. Proceso de aplicacin

Se calienta una cola de poliuretano reactiva. Luego se
bombea la cola fundida hacia varias toberas de diseo
especial, que van rociando una fina niebla de cola. Este
proceso de automatizacin es sumamente importante.
Como resultado se obtiene una neblina de gotas
sumamente finas (partculas) de cola, que son depositadas
en el substrato.
El sistema de pulverizacin hot melt distribuye la cola
uniformemente sobre el substrato. La tcnica est
desarrollada hasta tal grado, que cantidades mnimas de la
cola, hasta de 1, 5 g/m pueden ser distribuidas
uniformemente. Gracias a esta distribucin igual de una
cantidad extremadamente pequea de cola, no quedan
afectadas las propiedades estructurales de los substratos.
Despus de aplicada la cola hot melt, se presionan los dos
materiales durante breve tiempo uno contra otro en
contacto lineal.

La cola luego se va endureciendo por el efecto de la humedad
en el aire, con lo cual ligar los dos substratos. Es un proceso
irreversible, lo cual implica que el producto laminado no ser
deslaminado a altas temperaturas.

Adems, es resistente a detergentes qumicos.

3.6.2. Ventajas de esta tcnica

Esta tcnica de laminacin tiene muchas ventajas en
comparacin con otras tcnicas de laminacin:

Puesto que la tcnica no hace uso en absoluto de solventes,
no se producen humos txicos.
Gracias a esto, hot melt es una tcnica muy inofensiva al
medio ambiente.
En esta tcnica se calienta qumicamente la cola, por lo
que los substratos se tratan a la temperatura ambiente. Por
consiguiente es bajo el consumo de energa.
Al no calentarse los substratos, este proceso es indicado
para materiales livianos y sensibles a los efectos de la
temperatura
Los materiales se transportan prcticamente sin tensiones a
travs de la mquina. Gracias a esto pueden ser
procesados fcilmente substratos mecnicamente dbiles
tales como, particularmente, los no-tejidos.
Puesto que la tecnologa de pulverizacin es un proceso sin
contacto, permite elaborar tambin materiales sensibles a
efectos de temperatura, como pelculas/diafragmas,
guatas, no-tejidos, etc.
La capa de cola aplicada no est cerrada, sino que est
compuesta de numerosos puntos de cola. Gracias a esta
capa de puntos abierta, el reducido depsito de cola y la
flexibilidad de la conexin de cola, el producto mantiene su
tacto blando.
La cola reactiva de poliuretano hot melt posee propiedades
excelentes, que son de grado superior comparadas con las
colas convencionales (de reactivacin) hot melt, al ser
aplicadas cantidades idnticas; stas propiedades incluyen
la fuerza de adherencia, elasticidad, resistencia trmica,
resistencia qumica, limpieza en seco, solidez al lavado, etc.
Son stas algunas ventajas de la tcnica misma.

3.6.3. Aplicaciones

De entre las muchas posibilidades de aplicacin, a
continuacin daremos una descripcin ms extensa de las tres
siguientes:

En la industria automovilstica, las tapiceras de asientos y
paneles interiores de coches casi siempre son producidos
por laminacin. Usualmente, es aplicada una capa de
goma esponjosa al textil, lo cual se suele hacer por medio
de la tcnica de laminacin con llama. En esta tcnica se
ablanda la goma esponjosa por medio de una llama a gas,
despus de lo cual es presionada aquella contra el material
textil. Puesto que este proceso siempre hace uso, en grado
mayor o menor, de llama, se producen vapores altamente
txicos. Por esta razn muchos pases prohben, o estn
pensando en prohibir, el uso de esta tcnica. El caso es que,
no slo la tcnica es muy contaminante, sino tambin el
hecho que la goma esponjosa usada no puede ser
reciclada. A causa de estos motivos se estn investigando
procesos en que la goma esponjosa es sustituida por un no-
tejido. Hot melt es en este sentido una tcnica de sustitucin
muy inofensiva al medio ambiente, sobre todo cuando se
combina con el uso de un material no- tejido. Se mantiene
intacta la permeabilidad al aire y se obtiene una fuerza de
cohesin muy buena.
Una segunda aplicacin se refiere a la laminacin de
material no-tejido de filtraje. Para los materiales de filtraje es
sumamente importante, que no sea afectada la
permeabilidad al aire. Pues al no dejar pasar el aire, el filtro
ya no sera filtro. Se desarrollaron tcnicas para aplicar a un
soporte no-tejido una capa con un patrn uniformemente
distribuido de agujeros exactamente definidas. Como
resultado de ello, los agentes contaminantes no pueden
penetrar muy profundamente en el filtro. La tcnica hot melt
es la tcnica ideal para aplicar esta clase de capas finales,
puesto que no afecta a las propiedades del material y deja
pasar el aire debidamente.
La tercera aplicacin de la laminacin son las pelculas
transpirables, que son usadas principalmente para
entretelas, en telas de moda, trajes deportivos y de tiempo
libre as como ropa protectora. Al aplicarse sin ningn
contacto una pequea cantidad de cola, el material de las
pelculas no se somete a fuerzas mecnicas o trmicas, por
lo cual mantiene la propiedad de respiracin activa que
muchas veces es indispensable en ropas de vestir.








4. RECUBRIMIENTOS CERMICOS SOL-GEL

El quin, qu, dnde, por qu y cmo de esta nueva opcin en
recubrimientos

4.1. Qu es la tecnologa sol-gel?

Sol (solucin): suspensin coloidal de partculas diminutas en un
medio lquido que experimentan un proceso de hidrlisis y condensacin
en la polimerizacin para formar un gel. Ocurre durante la fase de
activacin (ver abajo).

Gel: material slido y parecido a la gelatina cuyas propiedades varan
de suave y blando a duro y rugoso. Se definen como un sistema reticulado
sustancialmente diluido, que no muestra fluidez cuando est estable.
Cuando el gel se aplica como recubrimiento y se seca, se crea una capa
dura parecida al vidrio y de apariencia cermica.

4.2. Realmente son recubrimientos cermicos?

La tecnologa sol-gel es un hbrido entre la qumica orgnica y la
inorgnica. Los recubrimientos resultantes se describen por su apariencia
cermica y comparten muchas de las caractersticas de este material
pero en menor grado. Comparados con el PTFE, los sol-gel son ms duros
(resistencia al granito de 9H) y pueden resistir a altas temperaturas (hasta
450C/840F).

Cermico es un trmino muy amplio, por lo que estos productos se
suelen dividir en cuatro sectores: estructural (ladrillos, tuberas), ignfugo
(revestimientos para hornos), utensilios de vajilla (servicio de mesa) y
tcnico (ingeniera).

Por eso estos recubrimientos son ms bien de apariencia cermica.

4.3. TECNOLOGA SOL-GEL Y UTENSILIOS DEL HOGAR: Qu conexin
existe?

Hay muchas aplicaciones para los productos sol-gel. Los cientficos los
han usado para producir materiales muy ligeros, as como utensilios
cermicos muy duros.

Una de las reas de aplicacin ms extensas son los recubrimientos.
Los recubrimientos protectores y decorativos pueden aplicarse al vidrio,
metal y otros sustratos. En este sector es donde los recubrimientos
cermicos para utensilios del hogar y la cocina han evolucionado.

4.4. Qu hace a los recubrimientos sol-gel tan diferente de los
recubrimientos antiadherentes tradicionales?

Tradicionalmente, la mayora de empresas fabricantes de
recubrimientos han formulado sistemas anti-reactivos (como creadores,
cualquier reaccin qumica que ocurra debido a las formulaciones es
indeseable, porque podra alterar la calidad y resultado del recubrimiento
final). Los creadores reciben materiales pre-polimerizados de sus
proveedores y los combinan para aplicarlos como recubrimientos.

Con sol-gel, el proceso es al contrario: los creadores comienzan con los
monmeros y crean el polmero en la formulacin por medio de una
reaccin qumica. As, los sistemas sol-gel s son reactivos.

Tal y como se expone en la seccin de la PKN Qu es un
recubrimiento antiadherente?, hay cinco elementos bsicos que
conforman un recubrimiento lquido antes de aplicarlo:

1. El aglutinante (o resina) se adhiere a la superficie del utensilio. Es
el pegamento, proporcionando adhesin y cohesin. Tambin
determina las propiedades fundamentales del recubrimiento.
2. El pigmento le da color.
3. El componente antiadherente proporciona la antiadherencia.
4. Los agentes reforzantes aportan fuerza y resistencia al uso.
5. El conductor (agua o disolvente) en el que los otros materiales se
encuentran suspendidos, que se evapora cuando el
recubrimiento se cura.

En la tecnologa sol-gel, el aglutinante se sintetiza durante la fase de
cura. Proporciona una superficie dura, parecida al esmalte de la
porcelana, y se formula de modo que permite una buena antiadherencia
sin el uso de fluoropolmeros (p.e. PTFE).

4.5. Si los recubrimientos sol-gel no contienen fluoropolmeros, qu los
hace antiadherentes?

Sol-gel es un material hbrido. Tiene la fuerza del silicio, y puede
conseguir suavidad y una buena antiadherencia sin la necesidad de
fluoropolmeros. El ingrediente antiadherente est incrustado en el
recubrimiento.

4.6. Se necesita un equipo especial para aplicarlo?

Los sol-gel pueden aplicarse con una cadena de pulverizacin
convencional. Los recubridores necesitan equipamiento para preparar la
superficie, bien mezcladores estndar o rodillos, y capacidad para
precalentar el sustrato. Los utensilios deben precalentarse a una
temperatura de alrededor de 50-70C/120-160F. Ms tarde deben curarse
a temperaturas ms bajas que los recubrimientos antiadherentes
convencionales.

Cmo se procesa un recubrimiento sol-gel?

El proceso incluye: la activacin, la filtracin, la preparacin de la superficie
y la aplicacin.

Activacin: Antes de esto, los componentes individuales deben mezclarse a
conciencia ya que existe una tendencia a que se formen sedimentos. Una vez
que se ha mezclado debidamente, dichos componentes deben mezclarse
con unos ratios especficos en un mezclador durante un tiempo especfico.
Durante la mezcla, la reaccin qumica crea un incremento en la temperatura.
Nota: la mayora de los fabricantes empaquetan los componentes en las
proporciones adecuadas para evitar problemas.

Filtracin: Como con cualquier recubrimiento, es necesario filtrar el producto
mezclado antes de aplicarlo.

Preparacin de la superficie: Los sustratos ms comunes que se utilizan con
los sol-gel son el aluminio y el acero inoxidable. Hay bases especiales en fase
de desarrollo para utilizar con esta tecnologa en acero de carbn y hierro
fundido.
Como con cualquier recubrimiento, la preparacin de la superficie es un
paso crtico y debe hacerse de manera adecuada para asegurar la adhesin.
Los utensilios deben estar libres de grasa y limpios para asegurar que la
superficie no contiene aceites, ya que el chorro de arena y otros mtodos no
siempre quitan todo el aceite. Cualquier aceite o grasa puede contaminar el
producto a aplicar e interferir en la adhesin, especialmente tras el uso
repetido del material.
A la mayora de los utensilios a recubrir con sol-gel se les aplica el mtodo
de chorro de arena, que hace la superficie ms rugosa y ms dientes a los
que el recubrimiento puede adherirse.
Nota: una preparacin de la superficie inadecuada puede causar
problemas con el resultado.
Si es demasiado suave, puede afectar negativamente tanto la adhesin
como el resultado mecnico. Si es demasiado rugosa, puede causar que el
recubrimiento se incruste en el exterior de la superficie, resultando en un
acabado seco y spero.
Otro paso importante es que los utensilios se precalienten a una
temperatura especfica.
Aplicacin: Con los sol-gel, hay un momento especfico en el que el
recubrimiento activado y filtrado debe aplicarse para conseguir la mxima
efectividad. Se aplican por medio de un equipo convencional de
pulverizacin. Estn disponibles en sistemas de una y dos capas.
Los sol-gel deben aplicarse solo a partes precalentadas que mantengan
una temperatura de 50-70C/120-160F durante el proceso de pulverizacin. Si
dichas partes no estn a esas





























































































Mu
estra
L
ong.
en
tela
(cm)
L
ong.
suelta
(cm)
%
E
(%)
1 1
0
1
0,8
8
,0
2 1
0
1
0,9
9
,0
3 1
0
1
0,9
9
,0
4 1
0
1
0,8
8
,0
5 1
0
1
0,8
8
,0
6 1
0
1
0,9
9
,0
7 1
0
1
0,9
9
,0
8 1
0
1
1,0
1
0,0
9 1
0
1
0,9
9
,0
10 1
0
1
0,9
9
,0