I.

Introduccin
El Acero es una aleacin de hierro que contiene entre un 0,04 y un 2,25%
de carbono y a la que se aaden elementos como nquel, cromo,
manganeso, silicio o vanadio, entre otros.
La Siderurgia es la tecnologa relacionada con la produccin del hierro y
sus aleaciones, en especial las que contienen un pequeo porcentaje
de carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero y las
fundiciones. A veces, las diferencias entre las distintas clases de hierro y
acero resultan confusas por la nomenclatura empleada.
En general, el acero es una aleacin de hierro y carbono a la que suelen
aadirse otros elementos. Algunas aleaciones denominadas hierros
contienen ms carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de
crisol abierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de
slo unas centsimas. Los distintos tipos de acero contienen entre el
0,04 y el 2,25% de carbono.
El hierro colado o fundicin contiene entre un 2,25 y un 5% de carbono.
Hay una forma especial de hierro maleable, prcticamente sin
aplicaciones (slo se emplea para construir ncleos de hierro en las
bobinas elctricas), que no contiene casi carbono.
Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial
de aleaciones de hierro denominadas ferroaleaciones, que contienen
entre un 20 y un 80% del elemento de aleacin, que puede
ser manganeso, silicio o cromo.
II. Yacimientos
En Chile se encuentra la "Franja Ferrfera" que se ubica entre la 2da. y
4ta. Regin donde CMP tiene sus principales instalaciones de extraccin
de Mineral de Hierro entre las cuales destacan Minas El Romeral, Los
Colorados y El Algarrobo, en la cual la extraccin est en sus ltimas
etapas.
Minas en Explotacin
Mina Los Colorados

Est ubicada al interior del Valle del Huasco en
la III Regin y reemplaz a la Mina EL
Algarrobo, que est prxima a cerrar por
agotamiento del mineral. Los Colorados tiene
reservas por 245 millones de toneladas
mtricas, con una ley media de 48% de fierro.
La propiedad es de un 50% de Mitsubishi
Corporation.
Mina El Romeral

Ubicada en la IV Regin, produce finos,
granzas y pellets feed, tanto para el mercado
nacional como para la exportacin.
Sus reservas medidas alcanzan a 38,9 millones
de toneladas con una ley media de 48% de
fierro y una ley de corte de 30% de fierro.
Mina El Algarrobo

Ubicada en la III Regin, abastece de
preconcentrados de hierro a la Planta de Pellets
de Huasco. Esta mina est en sus ltimos aos
de operacin, debido al agotamiento del
mineral. Sus reservas medidas alcanzan a 2,6
millones de toneladas, con una ley media de
47,6% de fierro y una ley de corte de 26,0% de
fierro magntico.
Minas sin explotacin
El Laco: Ubicada en la II Regin, preparado para producir granzas y finos, con
reservas estimadas de 224 millones de toneladas.
Cerro Negro Norte: Este es un yacimiento vetiforme que aflora en superficie
con una longitud de 1.500 metros y una potencia de 200 metros, ubicado 60 Km.
al norte de Copiap, con recursos magnticos de 200 millones de toneladas y
recursos no magnticos de 39 millones de toneladas.
Distrito Los Colorados: Es llamado as por su cercana a la mina "Los
Colorados", con recursos estimados de 73 millones de toneladas. Comprende los
prospectos Chaar Quemado, Sositas y Coquimbana.
Distrito Algarrobo: Es llamado as por su relativa cercana a la mina "El
Algarrobo", compuesto de varios cuerpos de baja ley y bajo magnetismo, que
totalizan un recurso estimado de 130 millones de toneladas. Se incluye en este
grupo a Alcaparra D, Algarrobo Este, Ojos de Agua y Domeyko II.
Distrito Pleito Cristales: Corresponde a una serie de yacimientos de intensa
oxidacin y baja ley, con algunas zonas de alta ley magntica en estructuras
vetiformes, con recursos totales de 145 millones de toneladas.
El Tofo: Ubicada en la IV Regin, con recursos de 1 milln de toneladas de
mineral y con una ley media de 45% de fierro.
El Romeral Baja Ley: Este es un yacimiento anexo al cuerpo de alta ley de la
Mina El Romeral, con recursos estimados de 152 millones de toneladas.
III. Extraccin del Mineral de Hierro
El mineral extrado de una mina de fierro puede ser de carga directa a
los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletizacin para ser
utilizado en la produccin del acero, esto segn sea su calidad.
Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de
impurezas (principalmente fsforo y azufre), puede ser utilizado para
carga directa, requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin.
Este es el caso de Minas el Romeral.
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se
realiza tambin la molienda y concentracin, pero requiere adems de un
proceso qumico de peletizacin, donde se reducen significativamente
dichas impurezas.
Este es el caso de las minas Los Colorados y Algarrobo.
PROCESO DE EXTRACCION MINA EL ROMERAL

GEOLOGA:

El distrito de Minas de El Romeral consiste
en una sucesin de cuerpos mineralizados de
magnetita de 3.5 km de largo y 0.5 km de
ancho, ubicada en un cinturn de rocas
volcnicas y cataclsticas, alteradas
hidrotermalmente, que han sufrido
posteriormente metamorfismo dinmico de
carcter regional debido a la Megafalla de
Atacama. Este cinturn de supuesta edad
jursica superior neocomiana est
controlado por una gran zona de falla, de
rumbo norte-sur al Noreste.
Las brechas de actinolita resultantes de la alteracin hidrotermal estn
contactadas hacia el oeste con la Diorita Romeral.
Hacia el este, ellas se encuentran en contacto directo con una vasta zona
de alteracin. Cuerpos masivos lenticulares subverticales de alta ley, con
amplio reemplazo de la roca hospedera, coexisten con cuerpos
mineralizados brechosos de media ley, con reemplazo parcial de la roca
original, y con zonas de baja ley derivadas del relleno de fracturas y de la
diseminacin del mineral. Pueden identificarse varios cuerpos elongados
con rumbo norte- sur, denominados Siciliano, Extensin Norte, Cerro
Principal y Extensin Sur.
Cerro Principal, el mayor y ms rico de los cuerpos mineralizados se
encuentra actualmente en explotacin.
Mineralizacin
La mineralizacin de Cerro Principal est compuesta fundamentalmente
por magnetita, con actinolita como ganga predominante y pequeas
cantidades de pirita y apatita. La pirita se presenta en vetillas y
diseminada, asociada en mayor proporcin a la ganga que la magnetita.
La apatita se presenta diseminada, en agregados de cristales y en guas;
est fundamentalmente asociada a la ganga. El vanadio se encuentra
asociado a la magnetita formando parte de la estructura cristalina,
reemplazando al Fe+3.
Se ha denominado como "textura" la proporcin y forma de distribucin
del mineral y la ganga, generndose la diferenciacin de tres texturas
predominantes: maciza, brechosa y diseminada, las que se encuentran
en diversas proporciones en las unidades mineralizadas. El cuerpo
mineralizado denominado Cerro Principal est formado por dos unidades
de alta ley (Cuerpo Principal y Cuerpo Secundario Sur) y una de baja ley
(Unidad Occidental o Cuerpo de Baja Ley).
Textura
Cuerpo
Principal
Cuerpo
Secundario Sur
Unidad
Occidental
Maciza 60% 10% 5%
Brechosa 30% 80% 20%
Diseminada 10% 10% 75%
Distribucin de las texturas en Cerro Principal
INVENTARIO MINERO
Recursos Mineros
La evaluacin de los recursos mineros se realiza mediante la aplicacin
de tcnicas geoestadsticas. El rea de medicin contemplada y su
estructuracin consiste en:
Nivel Superior (sobre nivel
del mar) 500m
Coordenada mxima
Este
6.700m
Nivel Inferior (sobre nivel
del mar) -150m
Dimensin de los
bloques 25x25x10m
Coordenada mnima Norte 10.900m
N bloques direccin N-
S 65
Coordenada mxima Norte 12.595m
N bloques direccin E-
W 44
Coordenada mnima Este 5.600m N bloques altura 60
Los recursos evaluados (probados, probables y posibles) utilizando una
ley de corte de 30% Fe, alcanzan a: 60.279 mtm y 46,79% Fe (al 31-12-
1999)
Reservas Mineras
La evaluacin de las reservas se realiza considerando que constituyen la
porcin econmicamente explotable de los recursos mineros. El diseo
del pit considera una ley de corte de 30% Fe, con un nivel base de 40 m
bajo el nivel del mar y ngulos de talud final entre los 40 y 45.
Los ngulos de talud se determinan considerando la informacin
estructural y litolgica, la geometra del pit y los parmetros
geomecnicos obtenidos en el muestreo de los distintos sectores.
As, las reservas mineras de Cerro Principal alcanzan a: 40.947 mtm y
46,86% Fe (al 31-12-1999)
Plan Minero
El plan minero consiste en la ubicacin apropiada en el tiempo de las
secuencias de extraccin de minerales y estril, de manera de asegurar
un desarrollo armnico del pit y la permanente disponibilidad de
minerales aptos para cumplir con los compromisos de venta.
El desarrollo armnico del pit implica remover los bloques de estril
requeridos para generar el mineral a la vista necesario en el mediano y
largo plazo, respetar los ngulos de talud del diseo y generar los
minerales necesarios para cumplir en cantidad y calidad los planes de
produccin.
El Plan Minero considera:
La geologa actualizada
La evaluacin de las reservas
La capacidad de los equipos mineros
La capacidad de la Planta de Beneficio

Sobre la base de estos antecedentes se prepara un cuidadoso programa
de operaciones que debe asegurar el cumplimiento de los objetivos
precedentes, sobre la base de los planes de venta actualizados.
La capacidad nominal de produccin de Romeral alcanza a los 3.9
millones de toneladas anuales: 800.000 TM de granzas, 2.000.000 TM de
finos y 1.100.000 TM de pellet feed.
PERFORACIN Y TRONADURA:

La explotacin del yacimiento de El Romeral se concentra en el cuerpo
mineralizado denominado Cerro Principal, mediante el mtodo de cielo
abierto, con un rajo alargado en el sentido norte-sur, de acuerdo a la
forma del cuerpo mineralizado.
La longitud del rajo alcanza alrededor de 1.700 m y su ancho a 600 m, en
la parte central. El acceso principal al rajo se realiza por el extremo sur,
en el nivel 270 m, donde se encuentra ubicada la tolva de recepcin de la
Planta de Chancado y se inician los caminos hacia los botaderos de
lastre y acopios de minerales.
La altura del banco tambin vara de acuerdo los sectores; los bancos
situados sobre el nivel 250 tienen una altura de 12,5 m, en tanto que los
bancos bajo dicho nivel tienen una altura de 10 m.
Perforacin y Tronadura
La perforacin para tronadura se realiza mediante la combinacin de 2
perforadoras con martillo en el fondo, Ingersoll Rand modelo T-4, con
dimetro de perforacin de 9 1/2" y una perforadoras Bucryus Erie 45-R,
con dimetro de perforacin de 9 7/8". Los tiros se perforan
verticalmente, en mallas triangulares o cuadradas y con un
espaciamiento variable de acuerdo al tipo de material, explosivos y
dimetro de la broca.
Se agrega agua durante la perforacin en zonas secas a fin de evitar la
polucin ambiental. La perforacin secundaria se realiza con perforadora
neumtica montada sobre orugas. El explosivo para tronaduras consiste
principalmente en Anfo pesado, una mezcla de diversas proporciones de
Anfo (nitrato de amonio y petrleo) y una emulsin de mayor poder
explosivo y resistente al agua.
Las proporciones de la mezcla de Anfo y emulsin dependen de la
aplicacin requerida, especialmente del tipo de roca y la abundancia de
agua en el sector. El carguo del explosivo se realiza por medio de
camiones fbrica, que se caracterizan por acarrear los componentes
hasta el hoyo perforado y producir la mezcla explosiva en el momento del
carguo.
Los explosivos son suministrados en el hoyo de perforacin por
empresas especializadas en el rubro.
Las cargas explosivas de cada hoyo se conectan por lneas a las que se
aplica retardadores, lo que permite un tiempo de detonacin distinto a
cada tiro, con la consiguiente mayor fracturacin de la roca y
minimizacin del dao en las paredes del rajo.
CARGO:

El carguo del material tronado se realiza
con Palas elctricas y cargadores frontales.
Las palas elctricas operan con baldes de
llenado rpido de 12 y 13 yd3 (*) de
capacidad, mientras los cargadores frontales
utilizan baldes de 11.7 yd3. Los cargadores
frontales se destinan habitualmente al
carguo de mineral para la alimentacin de
Planta de Chancado, mientras las palas
orientan su accionar a la extraccin de
estril.
(*) yd3 : 1 Yarda = 0,9144 metros
TRANSPORTE:

Transporte de materiales mina
El transporte de mina se distribuye entre el
despacho de minerales a Planta de Chancado
y acopios, y el material estril hacia
botaderos. Para esto se dispone de una flota
de camiones de 50 TM, 91 TM y 140 TM de
capacidad. Los caminos de interior mina se
encuentran diseados con una pendiente de
10%, mientras el tramo desde la salida sur
de la mina hacia botaderos presenta una
pendiente promedio de 4%.
Equipos de Apoyo
Se dispone de la siguiente flota de equipos para el apoyo de las
operaciones mineras cargador frontal, tractores sobre orugas, tractor
sobre orugas, tractores sobre neumticos, motoniveladoras.
Estos equipos deben construir caminos, mantener las carpetas de rodado
de caminos y plataformas de trabajo y apoyar a los equipos de carguo
en sus frentes de trabajo.
IV. Proceso de Peletizacin del Hierro
El proceso productivo se inicia con la extraccin del mineral de hierro
desde las minas en el norte de nuestro pas (III y IV regiones).
Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fsforo
y azufre), puede ser utilizado para carga directa a Altos Hornos,
requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin. Este es el
caso de Mina El Romeral.
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se
realiza tambin la molienda y concentracin, pero requiere adems de un
proceso qumico de peletizacin, donde se reducen significativamente
dichas impurezas.
Este es el caso de las minas Los Colorados y El Algarrobo, en que el
mineral se transporta por va frrea hacia la Planta de Pellet de Valle del
Huasco.
PROCESO DE PELETIZACION DEL MINERAL DE HIERRO
(PLANTA DE PELLET VALLE DEL HUASCO)
Hemos dispuesto grficamente este proceso en 2 etapas.
Molienda y Concentracin:

Peletizacin y Endurecimiento Trmico:

V. Produccin De Arrabio
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los
materiales bsicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El
coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder
libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del
mineral y los reduce a hierro metlico.
La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3 CO
3 CO2 + 2 Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de
monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se
combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las
temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de
fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera
hierro metlico.
El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre
el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los
altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4%
de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso,
del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.
El Alto Horno es virtualmente una planta qumica que reduce
continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno
del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est
formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no
metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes.
El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es
mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su
altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas
tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio
cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero
debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.
La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas,
cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la
carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas
vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en
el exterior del horno.
Carga tpica en Alto Horno de CSH
Composicin qumica del
Arrabio
Componentes
kg/t
kg/carga
Mineral de Hierro
490
9.600
Pellets
995
19.600
Chatarra
Elementos
%
Fierro (Fe)
93,70
Carbono (C)
4,50
Manganeso (Mn)
0,40
Silicio (Si)
0,45
15
300
Mineral de Mn
22
450
Caliza
112
2.300
Cuarzo
12
250
Coque
451
9.200
Petrleo + Alquitrn
44
899
Aire Insuflado

1.530 m3/min
Temperatura Aire Insuflado

1.030C
Fsforo (P)
0,110
Azufre (S)
0,025
Vanadio (V)
0,35
Titanio (Ti)
0,06
Temperatura en Alto Horno
: 1.460C
Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del
horno. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030C
aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el
coque.
El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el
mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del
mineral.
En forma muy simplificada las reacciones son:
Carbono (Coque)
2C
+
Oxgeno (aire)
O2

Calor
Calor
+
Monxido de Carbono Gaseoso
2CO
Oxido de Hierro
Fe2O3
+
Monxido de Carbono
3CO

Hierro Fundido
2Fe Hierro
+
Dixido de Carbono Gaseoso
3CO2
Impurezas en el Mineral Derretido
+
Piedra Caliza

ESCORIA
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se
va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de
pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15
minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez
cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El aire
insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada
de 1.030 C.
El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con
estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias
horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que
salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se
hace pasar el aire a presin por la estufa.
El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las
dems materias primas. Esencialmente, el CO gaseoso a altas
temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el
mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar
con l para liberarlo.
Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras
tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la
cual se combina con el azufre y otras impurezas.
Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido.
Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la
tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando
el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la
presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de
presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor
produccin de hierro.
En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de
un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que
la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno. Cada
cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una
olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas
de arrabio.
Luego se transportan a un horno de fabricacin de acero. La escoria
flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente.
Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se
elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de
arrabio se transporta a la fbrica siderrgica (Acera).
Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos
bsicos de oxgeno o convertidores al oxgeno, y a veces con hornos de
crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica.
En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio.
El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse
en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar
el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos. El arrabio
recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas
para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero
es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
El hierro recin colado se denomina "arrabio".
El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono
(aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre,
manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado,
porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene
menos de un 2% de carbono.
La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin
del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino tambin la remocin o
reduccin de las impurezas que contiene.
Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para
purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada
uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin.
VI. Refinacin Del Arrabio
En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del
CO (monxido de carbono) gaseoso, el cual se combin con los tomos
de oxgeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dixido de
carbono).
Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del
arrabio. A alta temperatura, los tomos de carbono (C) disueltos en el
hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir monxido de
carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el
proceso de oxidacin.
En forma simplificada la reaccin es :

Carbono
+
Oxgeno

MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO
2C
+
O2

2CO
VII. Proceso Productivo Siderrgico

En Chile existe una nica Planta Siderrgica integrada y pertenece a Ca.
Siderrgica Huachipato S.A. (empresa CAP), se ubica en la Baha de
San Vicente, 14 Km. al noroeste de la ciudad de Concepcin, capital de
la Octava Regin, Chile.
Esta planta comenz sus actividades en 1950. Desde entonces y hasta
hoy, mantiene una constante modernizacin que le permite ser una de
las empresas siderrgicas con mejor tecnologa en Latinoamrica en el
proceso de transformacin del mineral de hierro en Acero.
Siderrgica Huachipato es una "planta integrada", esto quiere decir que
fabrica acero laminado a partir de minerales de hierro, para su utilizacin
directa o para transformaciones posteriores. La diversidad de productos
obtenidos en Huachipato es lograda despus de un largo y complejo
proceso industrial, con tecnologa avanzada que lo hace nico en Chile.
El Proceso Productivo Siderrgico lo hemos dividido grficamente en 6
pantallas debido a su extensin:
1 Etapa:
REDUCCIN DEL MINERAL

2 Etapa:
FABRICACIN DEL ACERO
3 Etapa
LAMINACION DEL ACERO

3 Etapa
LAMINACION DEL ACERO 2

3 Etapa
LAMINACION DEL ACERO 3

3 Etapa
LAMINACION DEL ACERO 4
VIII. Procesos de acabado

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como
varillas, tubos, rales (rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas
formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas laminando los
lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo.
El acabado del acero mejora tambin su calidad al refinar su estructura
cristalina y aumentar su resistencia. El mtodo principal de trabajar el
acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote
colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de
termodifusin y a continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos
metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y
tamao deseados.
La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce
el espesor del acero. El primer par de rodillos por el que pasa el lingote
se conoce como tren de desbaste o de eliminacin de asperezas.
Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en
bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin
transversal correcta.
Los rodillos para producir rales o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T
o en L tienen estras para proporcionar la forma adecuada. Los procesos
modernos de fabricacin requieren gran cantidad de chapa de acero
delgada.
Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con
anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez la
chapa de acero antes de que se enfre y no pueda ser trabajada.
Las planchas de acero caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan
por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta
unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros.
Los trenes de laminado continuo estn equipados con una serie de
accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminacin y
dispositivos para enrollar de modo automtico la chapa cuando llega al
final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales
situados a ambos lados de la lmina para mantener su anchura.
Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la
superficie de la lmina apartndola mecnicamente, retirndola mediante
un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algn punto
del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una
cinta transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas
en chapas individuales. Una forma ms eficiente para producir chapa de
acero delgada es hacer pasar por los rodillos planchas de menor
espesor.
Con los mtodos convencionales de fundicin sigue siendo necesario
pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir planchas lo
bastante delgadas para el tren de laminado continuo. El sistema de
colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con
un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de
desbaste y laminado en bruto.
Otro procedimiento para dar forma al acero es el de mecanizacin por
mquinas herramientas. El proceso de mecanizado del acero est
basado en dar forma y dimensiones precisas mediante herramientas de
corte mientras que la pieza est sometida a una rotacin (principio de
funcionamiento del torno) o al revs, es decir, gira la herramienta y la
pieza a mecanizar est fija o se desplaza linealmente. Este proceso
suele estar refrigerado en el punto de corte entre la pieza y la
herramienta debido al gran desprendimiento de calor que se produce.

IX. Tubos

Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero
caliente en forma cilndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo.
En los tubos ms pequeos, los bordes de la tira suelen superponerse y
se pasan entre un par de rodillos curvados segn el dimetro externo del
tubo.
La presin de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos
sin soldaduras se fabrican a partir de barras slidas hacindolas pasar
entre un par de rodillos inclinados entre los que est situada una barra
metlica con punta, llamada mandril, que perfora las barras y forma el
interior del tubo mientras los rodillos forman el exterior.
X. Hojalata

El producto de acero recubierto ms importante es la hojalata estaada
que se emplea para la fabricacin de latas y envases. El material de las
latas contiene ms de un 99% de acero. En algunas instalaciones, las
lminas de acero se pasan por un bao de estao fundido (despus de
laminarlas primero en caliente y luego en fro) para estaarlas.
El mtodo de recubrimiento ms comn es el proceso electroltico. La
chapa de acero se desenrolla poco a poco de la bobina y se le aplica una
solucin qumica.
Al mismo tiempo se hace pasar una corriente elctrica a travs de un
trozo de estao puro situado en esa misma solucin, lo que hace que el
estao se disuelva poco a poco y se deposite sobre el acero.
Con este sistema, medio kilogramo de estao basta para recubrir 20
metros cuadrados de acero.
En la hojalata delgada, la chapa recibe un segundo laminado en fro
antes de recubrirla de estao, lo que aumenta la resistencia de la chapa
adems de su delgadez.
Las latas hechas de hojalata delgada tienen una resistencia similar a las
ordinarias, pero contienen menos acero, con lo que se reduce su peso y
su coste.
Tambin pueden fabricarse envases ligeros adhiriendo una delgadsima
lmina de acero estaado sobre papel o cartn. Otros procesos de
fabricacin de acero son la forja, la fundicin y el uso de troqueles.

XI. Hierro forjado

El proceso antiguo para fabricar la aleacin resistente y maleable
conocida como hierro forjado se diferencia con claridad de otras formas
de fabricacin de acero. Debido a que el proceso, conocido como
pudelizacin, exiga un mayor trabajo manual, era imposible producir
hierro forjado en grandes cantidades.
El desarrollo de nuevos sistemas con convertidores Bessemer y hornos
de crisol abierto permitieron producir un volumen mayor de hierro forjado.
Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines
comerciales, debido a que se puede sustituir en casi todas las
aplicaciones por acero de bajo contenido en carbono, con menor costo
de produccin y calidad ms uniforme.
El horno de pudelizacin empleado en el proceso antiguo tiene un techo
abovedado de poca altura y un crisol cncavo en el que se coloca el
metal en bruto, separado por una pared de la cmara de combustin
donde se quema carbn bituminoso. La llama de la cmara de
combustin asciende por encima de la pared, incide en el techo
abovedado y reverbera sobre el contenido del crisol. Cuando el horno ha
adquirido un calor moderado, el operario que maneja el horno recubre el
crisol y las paredes con una pasta de xido de hierro, por lo
general hematites.
A continuacin, el horno se carga con unos 250 kg de arrabio y se cierra
la puerta. Al cabo de unos 30 minutos, el arrabio se ha fundido, y el
operario aade a la carga ms xido de hierro o residuos de laminado,
mezclndolos con el hierro mediante una barra de hierro curvada. El
silicio y la mayor parte del manganeso contenidos en el hierro se oxidan,
y se elimina parte del azufre y el fsforo. A continuacin se eleva un poco
la temperatura del horno, y el carbono empieza a quemarse formando
xidos de carbono gaseosos. Segn se desprende gas, la escoria
aumenta de volumen y el nivel de la carga sube.
Al quemarse el carbono, la temperatura de fusin aumenta, y la carga se
vuelve cada vez ms pastosa y vuelve a su nivel anterior. A medida que
se incrementa la pureza del hierro, el operario remueve la carga con la
barra para garantizar una composicin uniforme y una cohesin
adecuada de las partculas. La masa resultante, pastosa y esponjosa, se
divide en pedazos o bolas de unos 80 o 90 kg.
Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se colocan
directamente en una prensa que expulsa de la bola la mayor parte de la
escoria de silicio mezclada y suelda entre s los granos de hierro puro. A
continuacin se corta el hierro en piezas planas que se apilan unas sobre
otras, se calientan hasta la temperatura de soldadura y se laminan para
formar una sola pieza.
A veces se repite el proceso de laminado para mejorar la calidad del
producto. La tcnica moderna para fabricar hierro forjado emplea hierro
fundido procedente de un convertidor Bessemer y escoria fundida, que
suele prepararse fundiendo mineral de hierro, residuos de laminado y
arena en un horno de crisol abierto. Cuando el hierro fundido, que lleva
disuelta una gran cantidad de gas, se vierte en la cuchara que contiene la
escoria fundida, el metal se solidifica de modo casi instantneo y libera el
gas disuelto.
La fuerza ejercida por el gas hace estallar el metal en partculas
diminutas que son ms pesadas que la escoria y se acumulan en el
fondo de la cuchara, donde se aglomeran formando una masa esponjosa
similar a las bolas producidas en un horno de pudelizacin. Cuando se
vierte la escoria de la parte superior de la cuchara se retira la bola de
hierro y se la somete al mismo tratamiento que el producto del horno de
pudelizacin.
XII. Productos
El Acero est presente en diversos aspectos en nuestra vida diaria, la
construccin, el transporte, etc. Desde los yacimientos mineros y plantas
de procesamiento se producen materias primas que son exportados y
utilizados como materia prima para elaborar acero.
Por otra parte la fabricacin y laminacin del acero dan como resultado
una serie de productos.
BARRAS:
BARRAS PARA HORMIGN

Estas barras con acero limpio, obtenido a partir del
mineral de hierro, permitiendo satisfacer as las
exigencias de ductilidad en obras proyectadas para zonas
de alta sismicidad, como es Chile.
Son producidas con nervadura llamada resalte lo que
aumenta la adherencia entre el acero y el concreto.
Aplicaciones Dimensiones
Refuerzo de
Construccin en
Hormign
En dimetros de 6 a 12 mm se producen en rollos (rollos
de 500 a 1.050 kg aproximadamente) y de 16 a 36 mm
como barras rectas
BARRAS PARA MOLIENDA

Es un producto usado como carga directa a molinos de
barras o para la fabricacin de bolas de molienda en el
caso de molinos de bolas.
Aplicaciones Calidades Dimensiones
Uso como medio de
molienda en la
minera.
Aleacin especial de
alta resistencia al
desgaste
3,5 pulgadas de dimetro para
carga directa a molinos y
diimetros variables para la
fabricacin de bolas de molienda
de diversos tamaos.
ALAMBRON

El alambrn es un producto de seccin circular,
superficie lisa, no decapada, que se fabrica en calidades
al carbono, conforme a una composicin qumica
conocida y que se obtiene al laminar una palanquilla.
Aplicaciones Calidades Dimensiones
Fabricacin de productos
trefilados como alambres,
clavos y mallas; electrdos
para soldadura al arco y uso
estructural.
Vara
segn su
uso.
El alambrn en rollo se
entrega en dimetros de
5,5 a 14,0 mm. El peso de
un rollo es de 1.050 kilos
aproximadamente.
PLANOS
PLANCHAS GRUESAS

Se laminan en forma individual a partir de planchones y
corresponden a aquellas cuyo espesor final es igual a
mayor a 6 mm y cuyos extremos estn cortados
mecnicamente o por soplete.
Aplicaciones Calidades Dimensiones
Uso en Construccin, Industria y
Transporte para: Estructuras,
Tubos soldados, Recipientes a
presin
Cascos de Barcos
Vara segn
su uso.
Espesor: 6 a 50 mm. Ancho:
1.000 a 2.000 mm. Largo:
3.700 a 12.000 mm.
Combinaciones de anchor y
largo dependen del espesor.
ROLLOS Y PLANCHAS LAMINADOS EN CALIENTE

Estos productos, dependiendo de la calidad y de los
espesores, pueden ser entregados en su estado de
laminacin o decapados, cortados a guillotina o a
oxicorte y pueden ser entregados en rollos o en planchas
cortadas.
Aplicaciones Calidades Dimensiones
Fabricacin de tubos y perfiles
para construccin estructural,
caeras y tubos soldados para la
conduccin de fluidos, cilindros.
porttiles de gas licuado y acero
para embutir.
Vara segn su
uso, pueden ser
rollos decapados o
negros (no
decapados)
Espesor desde 1,8 mm. y
hasta 12 mm. (rollos
negros) y 5 mm. (rollos
decapados). Ancho de
900 a 1.070 mm. Rollos
de 8,2 a 9 toneladas
ROLLOS Y PLANCHAS LAMINADOS EN FRIO

Pueden ser entregados en rollos o en planchas
cortadas. El Acero para Conformar en Fro posee una
superficie apta para pintar, recubrir o esmaltar. El Acero
para Tambores permite soldabilidad del material y los
procesos de rodonado y de emballetado. El Acero para
Enlozado Vtreo permite obtener las embuticiones
previas al proceso de enlozado. Y el Acero para
Estampado y Embuticin garantiza su aptitud para ser
deformado por embuticin o por estampado en procesos
industriales, dejando la pieza final con buena resistencia
a golpes, abrasin y uso en general. El Acero sin
recocer mantiene un alto grado de acritud en su
estructura interna, tiene alta dureza superficial y baja
capacidad de deformacin.
Aplicaciones Calidades Dimensiones
Para conformar en fro es utilizado en
estructuras livianas, partes de carroceras y usos
generales.
Para tambores se utiliza para tapas y fondos,
Vara
segn su
uso,
recocido y
sin recocer
Espesores: 0,35
a 1,90 mm.
Anchos: 710 a
1.058 mm.
Largos de
cuerpos cilndricos y cnicos.
El Enlozado Vtreo es comunmente utilizado en
lnea blanca, piezas embutidas enlozadas como
depsito de lavadoras.
Estampado y Embuticin utilizado en piezas
automotrices, cerraduras, piezas, carcazas de
artefactos elctricos embutidas y piezas internas
de electrodomsticos.
Sin recocer se usa en piezas de alta rigidez,
perfiles ranurados, afianzamiento de concreto y
como base para Zinc-Alum (full hard)
planchas: 1.700
a 3.660 mm.
Dimetro
Interior de
rollos: 508 mm.
Dimetro
exterior de
rollos: 1.520
mm. (mx)
Peso: 1.000 mm
de ancho, 4.000
kg (mn) y 8.500
kg (mx).
ZINCALUM EN PLANCHAS O ROLLOS

Este producto consiste en una delgada lmina de acero,
revestida por ambas caras por una capa de Aluminio y Zinc
(Al-Zn), aplicada mediante proceso continuo, lo que le otorga
una resistencia a la corrosin nica en su tipo. Ambos,
Aluminio y Zinc, protegen el acero formando una barrera entre
ste y el medio ambiente. El Aluminio es particularmente
estable ya que sus xidos en la superficie son insolubles y ello
proporciona una excelente resistencia a la corrosin a largo
plazo. Adicionalmente, el Zinc protege el acero corroyndose
preferentemente -fenmeno conocido como "accin de
sacrificio"-. As, da proteccin a las rayaduras, bordes
cortados, perforaciones y otras reas expuestas. El efecto
combinado de estos dos elementos protectores en la
proporcin 55% Al, demostr ser la mejor defensa contra la
corrosin.
Aplicaciones Calidades Dimensiones
Uso en
cubiertas de
techumbres,
revestimientos
laterales y
hojalatera.
Producidas segn
norma ASTM A 792
M, calidad comercial
con recubrimiento AZ
150 lo que significa
150 gr/m2 de
Planchas tipos Toledana, Estndar y 5-
V, con anchos desde 851 a 895 mm., 2 a
6 m. de largo y espesores de 0,35 a 0,80
mm., segn tipo de plancha.
Rollos de 1.000 mm. de ancho, espesor
nominal de 0,35 a 0,80 mm. y un peso
Aluminio-Zinc, por
ambas caras.
de 8 tons.
HOJALATA ELECTROLTICA EN LAMINAS Y ROLLOS

La Hojalata Electroltica es una lmina de acero, de espesor
igual o inferior a 0,35 mm., recubierta de estao por ambas
caras, por electrodeposicin.
Aplicaciones Dimensiones
Fabricacin de envases conserveros:
lcteos,
Hortofrutcola, productos del mar.
Envases no conserveros en general:
bandejas, envases de pintura, juguetes,
pegamentos, etc.
Lminas de espesor 0,18 a 0,30
mm. Largo de 487 a 950 mm. Ancho
700 a 950 mm. Rollos de 0,18 a 0,35
mm. de espesor, ancho de 700 a 950
mm. Peso entre 4,3 a 7,3 tons.
TUBULARES
TUBOS SOLDADOS POR ARCO SUMERGIDO

Es un producto plano de acero que por medios
mecnicos se dobla sobre su eje longitudinal imaginario
hasta alcanzar la circunsferencia completa y luego se
suelda longitudinalmente por fusin al arco elctrico, en
el cual el arco se produce dentro de un material granular
de propiedades especiales que al fundirse y flotar sobre
la zona del metal fundido lo protege contra la accin de
los gases atmosfricos. Dependiendo de las dimensiones
finales del tubo de acero, puede estar constituido por uno
o ms tramos soldados circularmente y/o por varios
paos en su manto, soldados longitudinalmente.
Aplicaciones Calidades Dimensiones
Uso en conduccin de lquidos, gases o
vapores con temperatura menor a 230C,
pilotes para ampliacin de muelles y otros
Vara
segn su
uso.
Dimetros desde
355,6 a 2.209,8 mm.
y espesores desde 6,0
usos. mm a 40 mm.
SUB-PRODUCTOS
CALIZA

Mineral muy rico en carbonato de calcio, de la mayor
pureza existente en Chile. La Caliza "Run of Mine"
procedente de la Isla Guarello se descarga en el muelle
de Huachipato y se almacena en sus canchas de materias
primas. Por chancado y harneo industrial, se producen
diferentes fracciones para usos determinados, que CSH
comercializa, siendo la composicin qumica igual para
todas ellas.
Aplicaciones Calidades Dimensiones
Usos en diversos
procesos industriales
como fabricacin de
cemento, industria
de la celulosa y
otras.
Posee 92,8 a 95,5% de
contenido de carbonato
de calcio (CaCO3) y
un 52 a 55% de cal
equivalente (CaO)
Su granulometra nominal es 0" a
8" para "Run of Mine" y se
comercializan adems las
granulometras 3-6" (boln), 1/8-
1" (fraccin alto horno) y <"
(caliza granulada).
Los productos como clavos, alambres, carroceras, etc., son variaciones
del Acero bsico.
XIII. Clasificacin del acero
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales:
aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleacin ultra
resistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.
A. Aceros al carbono
Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas,
carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de
construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o
pasadores para el pelo.

B. Aceros aleados
Estos aceros contienen una proporcin determinada
de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades
mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono
normales.
Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de
motores, patines o cuchillos de corte.


C. Aceros de baja aleacin ultra resistentes
Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los
aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleacin.
Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia
mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de
mercancas fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar
cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que
sera necesario en caso de emplear acero al carbono.
Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las
cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos
edificios con estructuras de aceros de baja aleacin.
Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando
un mayor espacio interior en los edificios.


D. Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de
aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y
oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases
corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas.
Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas
veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las
tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los
fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales.
Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para
fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos
corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los
utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los
alimentos y pueden limpiarse con facilidad.


E. Aceros de herramientas
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y
cabezales de corte y modelado de mquinas empleadas en diversas
operaciones de fabricacin.
Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin, que les
proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.

XIV. Estructura del acero
Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas
temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de
los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita.
La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono
y otros elementos en disolucin.
La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza.
La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composicin
especfica y una estructura caracterstica, y sus propiedades fsicas son
intermedias entre las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente
depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor
es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y
mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por
completo compuesto de perlita.
El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de
perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la
perlita se transforman en una forma alotrpica de aleacin de hierro y
carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver
todo el carbono libre presente en el metal.
Si el acero se enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita
y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en
martensita, una modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita
pero con carbono en disolucin slida.
XV. Tratamiento trmico del acero
El proceso bsico para endurecer el acero mediante tratamiento trmico
consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma
austenita, generalmente entre los 750 y 850 C, y despus enfriarlo con
rapidez sumergindolo en agua o aceite.
Estos tratamientos de endurecimiento, que forman martensita, crean
grandes tensiones internas en el metal, que se eliminan mediante
eltemple o el recocido, que consiste en volver a calentar el acero hasta
una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y
aumenta la ductilidad y la tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento trmico es controlar la
cantidad, tamao, forma y distribucin de las partculas de cementita
contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades fsicas
del acero.
Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos
han descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en
la ltima fase del enfriamiento, y que la transformacin se ve
acompaada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el
enfriamiento es demasiado rpido. Se han desarrollado tres procesos
relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templado
prolongado, el acero se retira del bao de enfriamiento cuando ha
alcanzado la temperatura en la que empieza a formarse la martensita, y a
continuacin se enfra despacio en el aire. En el martemplado, el acero
se retira del bao en el mismo momento que el templado prolongado y se
coloca en un bao de temperatura constante hasta que alcanza una
temperatura uniforme en toda su seccin transversal. Despus se deja
enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas de formacin
de la martensita, que en la mayora de los aceros va desde unos 300 C
hasta la temperatura ambiente.
En el austemplado, el acero se enfra en un bao de metal o sal que se
mantiene a la temperatura en que se produce el cambio estructural
deseado, y se conserva en ese bao hasta que el cambio es completo,
antes de pasar al enfriado final. Hay tambin otros mtodos de
tratamiento trmico para endurecer el acero.
En la cementacin, las superficies de las piezas de acero terminadas se
endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrgeno. Estos
compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido en
carbono o forman nitruros en su capa superficial. En la carburizacin la
pieza se calienta cuando se mantiene rodeada de carbn vegetal, coque
o de gases de carbono como metano o monxido de carbono.
La cianurizacin consiste en endurecer el metal en un bao de sales de
cianuro fundidas para formar carburos y nitruros. La nitrurizacin se
emplea para endurecer aceros de composicin especial mediante su
calentamiento en amonaco gaseoso para formar nitruros de aleacin.
XVI. Empresas
- CAP
* Siderurgica Huachipato
- A.S.A. Gerdau
XVII. Imagenes
Produccin de acero

El arrabio fundido se vierte en un
crisol abierto para ser convertido en
acero.
El acero es una forma de hierro
producida a partir de mineral de
hierro, coque y caliza en un alto
horno.
Para fabricar un acero resistente hay
que eliminar el exceso de carbono y
otras impurezas.
Acero al rojo

Componentes estructurales de acero brillan al rojo
bajo una temperatura de miles de grados.
El calor intenso es un elemento inseparable de la
siderurgia, pues el hierro y el acero admiten mejor
operaciones como las de batido y laminado,
cuando estn muy calientes.
C. Produccin de acero Bessemer

- Para
converti
r arrabio
en acero
con un
converti
dor
Bessem
er, hay
que
hacer
pasar
aire por
el
arrabio
para
quemar
las
impurez
as.
- Este
grabado
muestra
el
proceso
desarroll
ado por
Henry
Bessem
er en
1855 y
emplead
o hasta
la
dcada
de 1950.
Alto horno

Para transformar mineral de hierro en arrabio til hay que eliminar sus impurezas.
Esto se logra en un alto horno forzando el paso de aire extremadamente caliente a travs de una
mezcla de mineral, coque y caliza, la llamada carga.
Unas vagonetas vuelcan la carga en unas tolvas situadas en la parte superior del horno.
Una vez en el horno, la carga es sometida a chorros de aire de hasta 870 C (el horno debe estar
forrado con una capa de ladrillo refractario para resistir esas temperaturas).
El metal fundido se acumula en la parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del
arrabio fundido.
Ambas sustancias se extraen peridicamente para ser procesadas.
E. Lingote al rojo vivo

Este lingote, al rojo vivo y maleable por la elevada
temperatura del foso de termodifusin, es extrado del
mismo para ser procesado.
Al ser trabajado y recalentado, el acero se hace ms
resistente.
F. Laminado en caliente y colada continua

La colada continua (derecha, flechas rojas) es un mtodo de trabajar el acero que transforma el
metal fundido en tochos, lingotes o planchas.
El metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y va pasando a travs de rodillos refrigerados
por agua. Una serie de rodillos de guiado va dando la forma deseada al acero.
Sin embargo, el laminado en caliente (izquierda, flechas azules) sigue siendo el principal mtodo de
trabajar el acero.
El proceso comienza a partir de planchas de acero que se recalientan en un foso de termodifusin.
El acero pasa por una serie de rodillos o trenes (de desbaste, de laminado y de acabado) que lo van
aplastando progresivamente.
Por ltimo, el acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares para su procesado.