Tesis (Analisis de Zona Afectada Por El Calor en Soldadura Por Puntos)

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

ANLISIS DE LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR EN LOS
PROCESOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA DE CONTACTO
RSW (POR PUNTOS) Y FW (POR CHISPA)

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO
MECNICO

FABIN ANDRS IZA COLLAGUAZO
andres1985epn@hotmail.com
JUAN PABLO VACA SARRIA
juanpablov_1985@hotmail.com

DIRECTOR: ING. HOMERO BARRAGN Msc.
hbarragan@hotmail.es

Quito, Mayo 2012
i

DECLARACIN

Nosotros, Fabin Andrs Iza Collaguazo y Juan Pablo Vaca Sarria, declaramos
bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de nuestra autora; que no ha sido
previamente presentado para ningn grado o calificacin profesional; y, que
hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen en este
documento.
A travs de la presente declaracin cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional, segn lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.

--------------------------------------------------
Fabin Andrs Iza Collaguazo

--------------------------------------------------
Juan Pablo Vaca Sarria

ii

CERTIFICACIN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Fabin Andrs Iza
Collaguazo y Juan Pablo Vaca Sarria, bajo mi supervisin.

----------------------------------------------------
ING. HOMERO BARRAGN M.Sc.
DIRECTOR DEL PROYECTO

------------------------------------- -------------------------------------
ING. PATRICIO ESTUPIAN ING. MARIO GRANJA
COLABORADOR COLABORADOR

iii

AGRADECIMIENTO

Agradecemos de manera especial al Ing. Homero Barragn por su acertada
direccin durante la elaboracin de este proyecto. A los Ing. Patricio Estupian y
Mario Granja por su activa colaboracin en las diferentes etapas del proyecto, y a
todo el personal del Laboratorio de Metalografa y Soldadura. Al Ing. Juan Carlos
Escobar (Metaltronic S.A.) por facilitarnos de manera oportuna los equipos y
materiales necesarios para la elaboracin de este proyecto.

Ante todo agradezco a Dios por todas las bendiciones y la fortaleza que siempre
me ha dado en los momentos ms difciles de mi vida.
Agradezco a mis padres Fausto y Gladys por todo el amor, la compresin y por el
constante apoyo incondicional durante el transcurso de mi carrera estudiantil.
A mis hermanos Fausto y especialmente a Paulina por sus consejos y su gran
cario. A todos mis amigos por su amistad y su confianza.
Fabin

A Dios por guiarme durante esta importante etapa de mi vida, a toda mi familia por
su apoyo incondicional, a mis compaeros que me brindaron su amistad sincera
durante estos aos, y en general a todas las personas que ayudaron a la
consecucin de este trabajo.
Juan Pablo.

iv

DEDICATORIA
Dedico este trabajo especialmente a mi querida madre Gladys, quien me ense
a superar todas las barreras que la vida nos presenta, a querer ser mejor cada da
y que con esfuerzo, dedicacin y sacrificio se pueden alcanzar las metas que nos
hemos planteado.
Quiero dedicar este logro a la memoria de mi querido padre Fausto, quien en vida
fue un ejemplo de lucha y me ense los valores necesarios para hacer de mi una
mejor persona.
A mis hermanos por su apoyo y por ser un ejemplo de constante superacin.
A mi sobrino Kevin por llenarme de amor y alegra.
Fabin

A Dios, a mis padres Cristina y Gerardo, mis hermanos Mara, Patricio y Diana, a
mis sobrinos Sebastin, Gabriel y Ana sin olvidar a mis primos, todos pilares
fundamentales pala lograr finalizar mis estudios. En especial a mi abuelita
Hortensia y a mis tas Iliana y Angelita quienes desde el cielo me envan todos los
das sus bendiciones.
Juan Pablo.

v

NDICE DE CONTENIDOS
DECLARACIN .................................................................................................... i
CERTIFICACIN .................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTO ............................................................................................... iii
DEDICATORIA.. ..................................................................................................... iv
NDICE DE CONTENIDOS ..................................................................................... v
NDICE DE TABLAS ............................................................................................ xix
NDICE DE GRFICOS ....................................................................................... xxi
NDICE DE FIGURAS ........................................................................................ xxiii
NDICE DE ANEXOS ........................................................................................xxxiv
RESUMEN .............................................................................................. xxxv
PRESENTACIN ............................................................................................. xxxvii
CAPTULO 1 ESTUDIO DE LOS ACEROS AL CARBONO ........................... 1
1.1. INTRODUCCIN ..................................................................................... 1
1.2. ESTUDIO DE LOS ACEROS RECUBIERTOS ........................................ 1
1.2.1. INTRODUCCIN
1
.............................................................................. 1
1.2.2. ACEROS RECUBIERTOS DE GALVANIZADO ................................. 2
1.2.2.1. Proceso de aplicacin del galvanizado en el acero
2
............................. 2
1.2.2.2. Aplicaciones ......................................................................................... 4
1.2.3. ACEROS RECUBIERTOS DE GALVANNEAL (GALVANIZADO M M
M M RECOCIDO)
3 5
.................................................................................... 4
1.2.3.1. Caractersticas del galvanneal .............................................................. 5
1.2.3.1.1. Aspecto de superficie ............................................................. 5
1.2.3.1.2. Dureza ................................................................................... 5
1.2.3.1.3. Corrosin ............................................................................... 6
1.2.3.2. Aplicaciones ......................................................................................... 6
1.3. PROPIEDADES DE LOS ACEROS ......................................................... 6
1.3.1. PROPIEDADES MECNICAS ............................................................ 6
vi

1.3.1.1. Ductilidad .............................................................................................. 6
1.3.1.2. Dureza .................................................................................................. 6
1.3.1.2.1. Brinell ..................................................................................... 7
1.3.1.2.2. Vickers ................................................................................... 7
1.3.1.2.3. Rockwell ................................................................................ 8
1.3.1.2.4. Rockwell superficial ............................................................... 8
1.3.1.3. Resistencia ........................................................................................... 9
1.3.1.4. Tenacidad ............................................................................................. 9
1.4. CLASIFICACIN DE LOS ACEROS
4
...................................................... 9
1.5. DIAGRAMA HIERRO-CARBONO .......................................................... 10
1.5.1. MICROESTRUCTURAS EN LAS ALEACIONES FE-C
20

37
............. 10
1.5.1.1. Ferrita ..................................................................................................10
1.5.1.2. Cementita ............................................................................................10
1.5.1.3. Austenita .............................................................................................10
1.5.1.4. Perlita ..................................................................................................11
1.5.1.5. Martensita ............................................................................................11
1.5.2. TRANSFORMACIONES PRESENTES EN EL DIAGRAMA FE-C .... 11
1.5.2.1. Eutctica (punto C) ..............................................................................11
1.5.2.2. Euctectoide (punto S) ..........................................................................12
1.5.2.3. Peritctica (punto H) ............................................................................12
1.5.3. DESCOMPOSICIN DE LA AUSTENITA EN EL ENFRIAMIENTO .. 12
1.6. DIAGRAMA ISOTRMICO TTT ............................................................. 14
1.6.1. Zonas presentes en las curvas TTT
20
............................................... 15
1.6.1.1. Zona Perltica ......................................................................................16
1.6.1.2. Zona Martenstica ................................................................................16
1.6.1.3. Zona Baintica......................................................................................16
1.6.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS CURVAS TTT
20
................... 16
1.7. SOLIDIFICACIN EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA
42
............... 17
1.7.1. REDISTRIBUCIN DE SOLUTO DURANTE LA SOLIDIFICACIN . 17
vii

1.7.2. DESARROLLO DE ESTRUCTURAS DE GRANO EN LA ZONA DE M
M M FUSIN ............................................................................................ 18
1.7.2.1. Nucleacin y crecimiento epitaxial en el borde de fusin .....................18
1.7.2.2. Crecimiento no epitaxial en el borde de fusin.....................................18
1.7.2.3. Crecimiento competitivo en la zona de fusin ......................................19
1.7.3. EFECTO DE ALTAS VELOCIDADES DE SOLDADURA EN LA M M
M ESTRUCTURA DE GRANO ............................................................. 20
1.7.4. MODOS DE SOLIDIFICACIN EN EL METAL DE SOLDADURA ... 21
1.7.5. VARIACIN EN EL MODO DE CRECIMIENTO DE GRANO A M M M
M TRAVS DE LA SOLDADURA ........................................................ 23
1.7.6. SEGREGACIN
43
............................................................................ 24
1.7.7. NUCLEACIN
43
............................................................................... 24
1.7.7.1. Nucleacin homognea .......................................................................24
1.7.7.2. Nucleacin heterognea ......................................................................24
CAPTULO 2 PROCESOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA ............... 25
2.1. DEFINICIN Y DESCRIPCIN GENERAL ........................................... 25
2.2. CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA POR M M M
M RESISTENCIA ....................................................................................... 25
2.3. SOLDADURA POR PUNTOS ................................................................ 26
2.4. APLICACIONES DE LA SOLDADURA POR PUNTOS ......................... 27
2.5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA POR PUNTOS M M
M M (RSW) .................................................................................................... 27
2.6. GENERACIN DE CALOR EN EL PROCESO RSW ............................ 28
2.7. CICLO DE SOLDADURA PARA EL PROCESO RSW
21 22
..................... 29
2.7.1. TIEMPO DE COMPRESIN (SQUEEZE TIME) ............................... 29
2.7.2. TIEMPO DE SOLDADURA (WELD TIME) ....................................... 30
2.7.3. TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LA PRESIN (HOLD TIME) .... 30
2.7.4. TIEMPO DE APAGADO (OFF TIME) ............................................... 30
2.7.5. TIPOS DE CICLOS DE SOLDADURA ............................................. 31
viii

2.8. RGIMEN DE SOLDADURA ................................................................. 33
2.8.1. TIPOS DE REGMENES DE SOLDADURA ..................................... 33
2.8.1.1. Regmenes duros ................................................................................33
2.8.1.2. Regmenes blandos .............................................................................33
2.8.2. PARMETROS DE SOLDADURA Y SU INFLUENCIA EN EL M M M
M PROCESO RSW ............................................................................. 34
2.8.2.1. Efecto de la corriente de soldadura .....................................................34
2.8.2.1.1. Calentamiento ...................................................................... 35
2.8.2.2. Efecto del tiempo de soldadura ...........................................................35
2.8.2.3. Efecto de la fuerza de soldadura en el calentamiento ..........................36
2.9. ELECTRODOS USADOS EN EL PROCESO DE SOLDADURA POR M
M M PUNTOS ................................................................................................ 36
2.9.1. ELECCIN DE LOS ELECTRODOS ................................................ 37
2.9.2. MATERIALES DE LOS ELECTRODOS ........................................... 37
2.9.3. DISEO DEL ELECTRODO ............................................................. 37
2.10. RESISTENCIA HMICA EN LA SOLDADURA POR PUNTOS ............. 38
2.11. RESISTENCIA DE CONTACTO ............................................................ 40
2.11.1. INFLUENCIA DE LA PRESIN DE SOLDADURA Y EL ESTADO M
M M DE LA SUPERFICIE EN LA RESISTENCIA DE CONTACTO ......... 42
2.12. SOLDABILIDAD EN LA SOLDADURA POR PUNTOS
30
....................... 42
2.13. EFECTO DE LOS RECUBRIMIENTOS EN LA SOLDADURA POR M M
M PUNTOS ................................................................................................ 43
2.13.1. EFECTO DEL ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO .......................... 43
2.13.2. EFECTO DE LOS RECUBRIMIENTOS EN LA CORRIENTE DE M M
M M SOLDADURA ................................................................................... 44
2.13.3. EFECTO DE LOS RECUBRIMIENTOS EN EL TIEMPO DE M M
MM SOLDADURA ................................................................................... 45
2.14. EFECTO DE TRATAMIENTOS POSTERIORES ................................... 45
2.15. ASPECTO METALRGICO DE LA SOLDADURA POR PUNTOS........ 45
ix

2.15.1. ZONA AFECTADA POR EL CALOR ................................................ 46
2.15.1.1. Estudio estructural ...............................................................................46
2.15.2. DUREZA EN LA ZAC ....................................................................... 47
2.15.3. VARIACIN DEL PERFIL DEL PUNTO DE SOLDADURA .............. 48
2.15.4. SOLIDIFICACIN DEL MATERIAL BASE EN EL PROCESO DE MM
M SOLDADURA POR RESISTENCIA
21
............................................... 49
2.15.4.1. Problemas en el proceso de enfriamiento ............................................50
2.16. DIAGRAMA DE SOLDABILIDAD ........................................................... 50
2.16.1. RELACIN ENTRE LA CURVA DE SOLDABILIDAD Y EL M M
M TAMAO DE LA SOLDADURA ........................................................ 51
2.17. EFECTO SHUNT ................................................................................... 52
2.18. SOLDADURA POR DESTELLO O POR CHISPA (FW) ......................... 53
2.19. APLICACIONES DEL PROCESO DE SOLDADURA FW ...................... 54
2.20. VENTAJAS Y LIMITACIONES ............................................................... 54
2.21. PROCEDIMIENTO PARA LA SOLDADURA FW ................................... 55
2.22. ELECTRODOS (DADOS) ...................................................................... 57
2.23. VARIABLES DEL PROCESO DE SOLDADURA ................................... 57
2.23.1. CORRIENTE Y VOLTAJE DE DESTELLO ....................................... 58
2.23.2. TIEMPO DE DESTELLO .................................................................. 58
2.23.2.1. Corte del voltaje de destello.................................................................58
2.23.3. FORJADO
19
...................................................................................... 58
2.23.3.1. Velocidad de forjado ............................................................................59
2.23.3.2. Distancia de forjado .............................................................................59
2.23.3.3. Corriente de forjado .............................................................................59
2.24. VARIABLES DIMENSIONALES ............................................................. 59
2.25. RELACIN ENTRE LAS VARIABLES DE SOLDADURA ...................... 60
2.26. PREPARACIN DE LAS PIEZAS.......................................................... 62
2.26.1. PREPARACIN DE BISEL .............................................................. 62
x

2.26.2. PREPARACIN DE LAS SUPERFICIES ......................................... 62
2.27. PRECALENTAMIENTO ......................................................................... 62
2.28. POSCALENTAMIENTO ......................................................................... 63
2.29. ASPECTO METALRGICO ................................................................... 63
CAPTULO 3 MQUINAS PARA LA SOLDADURA POR RESISTENCIA ..... 64
3.1. INTRODUCCIN ................................................................................... 64
3.2. MQUINAS PARA SOLDADURA POR RESISTENCIA POR M M
M M PUNTOS ............................................................................................... 64
3.2.1. SISTEMA MECNICO ...................................................................... 64
3.2.2. SISTEMA ELCTRICO .................................................................... 65
3.2.2.1. Transformador .....................................................................................65
3.2.2.2. Circuito secundario ..............................................................................65
3.2.2.3. Conmutador de etapas ........................................................................66
3.2.2.4. Electrodos ...........................................................................................66
3.2.3. SISTEMA DE CONTROL ................................................................. 66
3.2.3.1. Controles de cronometra y secuencia .................................................66
3.2.3.1.1. Controles sincrnicos. .......................................................... 67
3.2.3.1.2. Controles no sincrnicos. ..................................................... 67
3.2.3.2. Contactores de soldadura ....................................................................67
3.2.3.2.1. Ignitrn ................................................................................. 67
3.2.3.2.2. Tiristores SCR...................................................................... 68
3.2.4. SISTEMAS PARA APLICAR EL ESFUERZO ................................... 68
3.2.4.1. Esfuerzo mediante resortes y pesas ....................................................68
3.2.4.2. Esfuerzo neumtico .............................................................................68
3.2.4.3. Esfuerzo hidrulico ..............................................................................69
3.2.5. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO ........................................................ 70
3.3. CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS DE SOLDADURA POR M M M M
M RESISTENCIA POR PUNTOS .............................................................. 70
3.3.1. CLASIFICACIN SEGN EL CARCTER DE INSTALACIN
27
..... 70
xi

3.3.1.1. Mquinas fijas o de pedestal ...............................................................70
3.3.1.1.1. Mquinas Tipo Balancn ...................................................... 70
3.3.1.1.2. Mquinas tipo Prensa .......................................................... 71
3.3.1.2. Mquinas mviles o porttiles ..............................................................72
3.4. DESCRIPCIN DE LAS MQUINAS PORTTILES
6
............................ 72
3.4.1. SISTEMA MECNICO ...................................................................... 72
3.4.1.1. Pistola o herramienta soldadora porttil ...............................................72
3.4.1.1.1. Pistolas tipo tijera X ............................................................. 73
3.4.1.1.2. Pistolas Tipo C ..................................................................... 73
3.4.2. SISTEMA ELCTRICO .................................................................... 74
3.4.2.1. Transformadores .................................................................................74
3.4.2.2. Cable secundario .................................................................................74
3.4.3. SISTEMA DE CONTROL ................................................................. 74
3.4.4. SISTEMA PARA APLICAR EL ESFUERZO ..................................... 75
3.4.5. SISTEMA DE REFRIGERACIN ..................................................... 75
3.4.5.1. Enfriamiento de los electrodos
6
...........................................................76
3.5. MQUINA PARA SOLDADURA POR RESISTENCIA POR CHISPA .... 78
3.5.1. ELEMENTOS PRINCIPALES DE UNA MQUINA PARA LA M M M
M SOLDADURA POR CHISPA
27
......................................................... 79
3.5.1.1. Transformadores. ................................................................................79
3.5.1.2. Controles y equipos auxiliares .............................................................79
3.5.1.2.1. Controles para el flujo de corriente. ..................................... 80
3.5.1.2.2. Controles de precalentamiento y poscalentamiento. ........... 80
3.5.1.2.3. Fuentes de energa. ............................................................. 80
3.5.1.3. Mecanismos para la aplicacin del destello y forjado ...........................80
3.5.1.4. Mecanismos y accesorios de sujecin .................................................81
3.5.1.4.1. Sujecin vertical. .................................................................. 81
3.5.1.4.2. Sujecin horizontal. .............................................................. 81
xii

CAPTULO 4 DEFECTOS Y CONTROL DE CALIDAD DE LOS PROCESOS M
M M DE SOLDADURA POR PUNTOS Y POR CHISPA ................... 82
4.1. DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA POR PUNTOS ............. 82
4.2. DIVISIN DE LOS DEFECTOS DE LAS UNIONES SOLDADAS ......... 82
4.3. PRINCIPALES TIPOS DE DEFECTOS EN LAS UNIONES M M M M
M M SOLDADAS ........................................................................................... 82
4.3.1. AUSENCIA O INCOMPLETA PENETRACIN................................. 83
4.3.2. GRIETAS EXTERIORES .................................................................. 83
4.3.3. EXCESO EN PENETRACIN Y DESALINEACIN DE LOS M M M M
M ELECTRODOS ................................................................................ 84
4.3.4. EXPULSIN EXTERIOR O INTERIOR ............................................ 84
4.3.5. GRIETAS Y CAVIDADES INTERIORES .......................................... 85
4.3.6. GRANDES HUELGOS ENTRE LAS PIEZAS ................................... 85
4.3.7. FORMA INCORRECTA DE LA ZONA FUNDIDA ............................. 86
4.4. DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA POR CHISPA ............... 86
4.4.1. AUSENCIA DE PENETRACIN EN LA SOLDADURA .................... 86
4.4.2. SOBRECALENTAMIENTO ............................................................... 86
4.4.3. GRIETAS .......................................................................................... 86
4.4.4. QUEMADURAS EN LA SUPERFICIE DE LAS PIEZAS ................... 87
4.4.5. INCLUSIN DE XIDOS ................................................................. 87
4.4.6. PUNTOS PLANOS ........................................................................... 87
4.4.7. HUECOS .......................................................................................... 88
4.4.8. DISCONTINUIDADES MECNICAS ................................................ 88
4.5. CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA POR PUNTOS ............ 89
4.5.1. ENSAYOS DESTRUCTIVOS ........................................................... 89
4.5.1.1. Ensayos de traccin ............................................................................89
4.5.1.1.1. Pruebas de traccin en cruz ................................................ 90
xiii

4.5.1.1.2. Pruebas de traccin en U .................................................. 91
4.5.1.2. Ensayo de traccin a corte ..................................................................91
4.5.1.3. Pruebas de torsin ..............................................................................92
4.5.1.3.1. Prueba de torsin simple ..................................................... 92
4.5.1.3.2. Prueba torsional cortante ..................................................... 92
4.5.1.4. Prueba de desgarre (Peel Test) ...........................................................93
4.5.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ..................................................... 95
4.5.2.1. Prueba de cincel ..................................................................................95
4.6. BARRIDO DE DUREZAS ....................................................................... 96
4.7. INSPECCIN VISUAL ........................................................................... 96
4.7.1. MEDIDAS DEL PUNTO DE SOLDADURA ....................................... 97
4.8. METALOGRAFAS ................................................................................. 97
4.8.1. PENETRACIN DE LA SOLDADURA ............................................. 98
4.8.2. INDENTACIN ................................................................................. 98
4.9. CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA POR CHISPA ............. 99
4.9.1. INSPECCIN VISUAL ...................................................................... 99
4.9.1.1. Mtodos complementarios a la inspeccin visual ................................99
4.9.2. PRUEBAS DESTRUCTIVAS .......................................................... 100
4.9.3. ENSAYO DE TRACCIN ............................................................... 100
4.9.4. ENSAYO DE DOBLADO ................................................................ 100
CAPTULO 5 METODOLOGA EXPERIMENTAL Y DATOS OBTENIDOS M M
M M PARA LOS PROCESOS RSW Y FW ...................................... 101
5.1. PRUEBAS EN LA SOLDADURA POR PUNTOS ................................. 101
5.2. SELECCIN DEL EQUIPO PARA LA SOLDADURA POR PUNTOS.. 102
5.3. SELECCIN DEL MATERIAL A UTILIZARSE .................................... 103
5.3.1. ACEROS SIN RECUBRIMIENTO ................................................... 103
5.3.1.1. Equivalencia de los aceros entre distintas normas ............................ 104
5.3.1.2. Composicin qumica y espesor ........................................................ 104
5.3.1.3. Propiedades mecnicas .................................................................... 104
xiv

5.3.1.4. Aplicacin .......................................................................................... 104
5.3.2. ACEROS CON RECUBRIMIENTO ................................................. 104
5.3.2.1. Equivalencia de los aceros entre distintas normas ............................ 105
5.3.2.2. Composicin qumica y espesores utilizados ..................................... 105
5.3.2.3. Propiedades mecnicas .................................................................... 105
5.3.2.4. Aplicacin .......................................................................................... 105
5.4. PREPARACIN DE LAS PROBETAS ................................................. 105
5.4.1. PROBETAS PARA ENSAYOS METALOGRFICOS ..................... 106
5.4.2. PROBETAS PARA ENSAYOS DE TENSIN A CORTE ............... 106
5.4.3. PROBETAS PARA ENSAYOS DE DESGARRE ............................ 106
5.4.4. PROBETAS PARA ENSAYOS DE CINCEL ................................... 107
5.5. CODIFICACIN DE LAS PROBETAS ................................................. 107
5.6. SELECCIN DEL ELECTRODO ......................................................... 107
5.7. PRUEBAS DE SOLDADURA ............................................................... 108
5.7.1. PRUEBAS CON LOS PARMETROS ORIGINALES DE LOS M M M
M M EQUIPOS ........................................................................................ 108
5.7.1.1. Datos obtenidos ................................................................................. 109
5.7.2. PRUEBAS CON LA VARIACIN DE LOS PARMETROS DE M M M
M SOLDADURA .................................................................................. 109
5.7.2.1. Determinacin del intervalo de variacin de los parmetros de M M M M
M soldadura ........................................................................................... 110
5.7.2.1.1. Datos preliminares obtenidos con la variacin de M M M
M M parmetros. ........................................................................ 110
5.8. INSPECCIN VISUAL ......................................................................... 111
5.8.1. DATOS OBTENIDOS EN LA INSPECCIN VISUAL ..................... 112
5.9. ENSAYOS DESTRUCTIVOS ............................................................... 113
5.9.1. ENSAYO METALOGRFICO ......................................................... 113
5.9.1.1. Ensayo microgrfico. ......................................................................... 113
5.9.1.1.1. Datos obtenidos en el ensayo microgrfico ....................... 114
5.9.1.2. Ensayo macrogrfico ......................................................................... 129
xv

5.9.1.2.1. Datos obtenidos en el ensayo macrogrfico ...................... 129
5.9.2. ENSAYO DE TENSIN A CORTE ................................................. 142
5.9.2.1. Mecanismo de falla en el ensayo de tensin a corte .......................... 144
5.9.3. ENSAYO DE DESGARRE .............................................................. 146
5.10. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ........................................................ 147
5.10.1. ENSAYO DE DUREZA ................................................................... 147
5.10.2. ENSAYO DE CINCEL ..................................................................... 150
5.11. GENERACIN DEL CALOR DURANTE EL PROCESO ..................... 151
5.12. METODOLOGA DE PRUEBAS PARA LA SOLDADURA POR M M M
M M CHISPA ............................................................................................... 154
5.12.1. SELECCIN DEL EQUIPO A UTILIZARSE PARA LAM M M M M
M SOLDADURA POR CHISPA .......................................................... 154
5.12.1.1. Caractersticas tcnicas del equipo para la soldadura por chispa. ..... 155
5.12.2. SELECCIN DEL MATERIAL ........................................................ 155
5.12.3. PREPARACIN DE LAS PROBETAS ........................................... 155
5.12.4. DIMENSIONES DE LAS PROBETAS ............................................ 155
5.12.5. CODIFICACIN DE PROBETAS ................................................... 156
5.12.6. PRUEBAS DE SOLDADURA ......................................................... 157
5.12.6.1. Prueba 1 ............................................................................................ 157
5.12.6.2. Prueba 2 ............................................................................................ 159
5.12.7. ENSAYOS ...................................................................................... 159
5.12.7.1. Ensayos destructivos ......................................................................... 159
5.12.7.1.1. Ensayos metalogrficos ..................................................... 159
5.12.7.1.2. Ensayo de traccin ............................................................ 165
5.12.7.2. Ensayos no destructivos .................................................................... 166
5.12.7.2.1. Ensayo de dureza .............................................................. 166
5.12.7.2.2. Ensayo de doblado ............................................................ 168

xvi

CAPTULO 6 ANLISIS DE RESULTADOS PARA EL PROCESO RSW .... 171
6.1. INTRODUCCIN ................................................................................. 171
6.2. ANLISIS DE LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR PARA LA M M M
M M VARIACIN DE INTENSIDAD DE CORRIENTE EN LOS EQUIPOS M M
M M PSP-35 Y 37 ........................................................................................ 171
6.2.1. ANLISIS MICROGRFICO .......................................................... 171
6.2.1.1. Anlisis de las microestructuras para las muestras pertenecientes
M M M al equipo PSP-35 ............................................................................... 171
6.2.1.1.1. Metal base ......................................................................... 171
6.2.1.1.2. Zona afectada por el calor ................................................. 171
6.2.1.1.3. Zona de fusin ................................................................... 172
6.2.1.2. Anlisis de microestructuras para las muestras pertenecientes al M M
M M M equipo PSP-37 .................................................................................. 173
6.2.1.2.1. Metal base ......................................................................... 173
6.2.1.2.2. Zona afectada por el calor y zona de fusin ...................... 173
6.2.1.3. Tamao de la zona afectada por el calor ........................................... 174
6.2.1.4. Defectos en la soldadura ................................................................... 175
6.2.2. ANLISIS MACROGRFICO ......................................................... 175
6.2.2.1. Dimetro del punto de soldadura ....................................................... 176
6.2.2.2. Porcentaje de penetracin e indentacin del electrodo ..................... 176
6.2.3. ANLISIS DEL CLCULO DE LA GENERACIN DE CALOR EN M
M M M LOS EQUIPOS PSP 35 Y 37 ......................................................... 176
6.2.4. ANLISIS DEL ENSAYO DE DUREZA SUPERFICIAL .................. 177
6.2.4.1. Equipo PSP-35 .................................................................................. 177
6.2.4.2. Equipo PSP-37 .................................................................................. 177
6.2.5. ANLISIS DE LA PRUEBA DE TENSIN A CORTE .................... 177
6.2.5.1. Equipo PSP-35 .................................................................................. 177
6.2.5.2. Equipo PSP-37 .................................................................................. 178
M VARIACIN DE TIEMPO DE SOLDADURA EN LOS EQUIPOS
M PSP-35 Y PSP-37 ................................................................................ 178
xvii

6.3.1.1. Microestructuras presentes en las muestras del equipo PSP-35. ...... 178
6.3.1.1.1. Metal base ......................................................................... 178
6.3.1.1.3. Zona de fusin. .................................................................. 179
6.3.1.2. Microestructuras presentes en las muestras del equipo PSP-37 ....... 180
6.3.1.2.1. Metal base ......................................................................... 180
6.3.1.2.2. Zona afectada por el calor y fusin .................................... 180
6.3.1.4. Defectos en la soldadura ................................................................... 182
6.3.2.1. Dimetro de punto de soldadura ........................................................ 182
6.3.2.2. Porcentaje de penetracin e indentacin del electrodo ..................... 182
6.3.3. ANLISIS DEL CLCULO DE LA GENERACIN DE CALOR EN M
M M LOS EQUIPOS PSP-35 Y 37 .......................................................... 183
6.3.4. ANLISIS DEL ENSAYO DE DUREZA .......................................... 183
6.3.5. ANLISIS DE LA PRUEBA DE TENSIN A CORTE ..................... 183
6.3.5.1. Equipo PSP-35 .................................................................................. 183
6.3.5.2. Equipo PSP-37 .................................................................................. 184
M VARIACIN DE FUERZA .................................................................... 184
6.4.1.1. Anlisis de microestructuras .............................................................. 184
6.4.1.1.1. Metal base ......................................................................... 184
6.4.2.1. Dimetro de punto de soldadura ........................................................ 186
6.4.2.2. Porcentaje de penetracin e indentacin de los electrodos ............... 186
6.4.3. ANLISIS DEL CLCULO DE LA GENERACIN DE CALOR ...... 187
xviii

6.4.4. Anlisis del ensayo de dureza ........................................................ 187
6.4.5. ANLISIS DE LA PRUEBA DE TENSIN A CORTE ..................... 187
6.5. ANLISIS DEL ENSAYO DE CINCEL Y DESGARRE ......................... 187
6.6. ANLISIS DE RESULTADOS PARA EL PROCESO FW .................... 188
6.6.1.1. Zona afectada por el calor ................................................................. 188
6.6.1.2. Aspecto superficial del cordn de soldadura ...................................... 188
6.6.2.1. Prueba 1 ............................................................................................ 188
6.6.2.1.1. Material base. .................................................................... 188
6.6.2.1.3. Zona de fusin ................................................................... 188
6.6.2.2. Prueba 2 ............................................................................................ 189
6.6.2.2.1. Material base. .................................................................... 189
6.6.3. ANLISIS DE LA PRUEBA TENSIN ............................................ 190
6.6.4. ANLISIS DEL ENSAYO DE DUREZA .......................................... 190
6.6.4.1. Anlisis de dureza para la prueba 1 ................................................... 190
6.6.4.2. Anlisis de dureza para la prueba 2 ................................................... 191
6.6.5. ANLISIS DE DOBLADO ............................................................... 191
6.7. ANLISIS FINAL DE RESULTADOS ................................................... 191
CAPTULO 7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................... 194
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 194
RECOMENDACIONES .................................................................................................. 195
BIBLIOGRAFA ............................................................................................................. 196

xix

NDICE DE TABLAS

CAPTULO 2
Tabla 2.1. Valores del factor adimensional Y
k.
29
................................................... 41
Tabla 2.2 Designacin de la soldabilidad de acuerdo a los valores de S. ............ 43
Tabla 2.3 Soldabilidad de materiales. .................................................................. 43

CAPTULO 5
Tabla 5.1. Caractersticas generales de los equipos .......................................... 102
Tabla 5.2. Equivalencia de los aceros con otras normas ................................... 104
Tabla 5.3. Composicin qumica del acero. ....................................................... 104
Tabla 5.4. Propiedades mecnicas del acero..................................................... 104
Tabla 5.5. Equivalencia de los aceros con otras normas ................................... 105
Tabla 5.6. Composicin qumica del acero. ....................................................... 105
Tabla 5.7. Propiedades mecnicas del acero..................................................... 105
Tabla 5.8. Parmetros originales obtenidos con los equipos de soldadura. ....... 109
Tabla 5.9. Codificacin de las probetas y parmetros fijos para cada prueba ... 110
Tabla 5.10. Valores de parmetros escogidos del equipo PSP-35. ................... 112
Tabla 5.11. Valores de los parmetros escogidos del equipo PSP-37 ............... 112
Tabla 5.12. Dimensiones obtenidas de la longitud de afectacin trmica .......... 127
Tabla 5.13. Resultados del anlisis dimensional de las macrografas en cada m
m una de las variaciones elegidas....................................................... 138
Tabla 5.14 Especificaciones del equipo utilizado en las pruebas de tensin a m
m corte. ................................................................................................ 142
Tabla 5.15. Resultados obtenidos de dimetro y carga del punto de soldadura
m en cada probeta ............................................................................... 143
Tabla 5.16. Resultados de las pruebas de desgarre. ......................................... 146
Tabla 5.17. Mediciones de dureza para cada probeta ....................................... 148
Tabla 5.18. Calculo de la resistencia de contacto (Rc) y el calor generado en
m el proceso de soldadura por puntos (RSW). .................................... 152
Tabla 5.19. Caractersticas tcnicas del equipo para la soldadura por puntos... 155
Tabla 5.20. Datos registrados en la prueba 1..................................................... 158
Tabla 5.21. Longitud de la zona afectada por el calor en cada probeta. ............ 165
xx

Tabla 5.22. Esfuerzos obtenidos para las diferentes presiones de forja para la m
m soldadura por chispa. ...................................................................... 166
Tabla 5.23. Mediciones de dureza obtenidas en las pruebas 1 y 2 del proceso m
m de soldadura FW ............................................................................. 167

xxi

NDICE DE GRFICOS

CAPTULO 5
Grfico 5.1. Distancias de la zona afectada por el calor en las diferentes m mm
m variaciones de: a) Intensidad, b) Tiempo de soldadura, c) Fuerza
m m m de los electrodos. .......................................................................... 128
Grfico 5.2. Dimetro del punto de soldadura vs parmetros de soldadura. m
m a) d vs Intensidad-PSP-35, b) d vs Tiempo-PSP.35, c) d vs m m
m Fuerza-PSP-35, d) d vs Intensidad-PSP-37, e) d vs Tiempo m
m de soldadura-PSP-37. ................................................................... 139
Grfico 5.3. Porcentaje de indentacin vs parmetros de soldadura. a) I vs m m
m Intensidad-PSP-35, b) I vs Tiempo-PSP-5, c) I vs m m
m m Fuerza-PSP-35, d) I vs Intensidad-PSP-37, e) I vs m m
m Tiempo-PSP-37 .............................................................................. 140
Grfico 5.4. Penetracin de soldadura vs parmetros de soldadura.
m m a) A1 y A2 vs Intensidad-PSP-35, b) A1 y A2 vs Tiempo-PSP.35, m
m c) A1 y A2 vs Fuerza-PSP-35, d) A1 y A2 vs Intensidad-PSP-37, m
m e) A1 y A2 vs Tiempo de soldadura-PSP-37. ................................ 141
Grfico 5.5. Datos de la resistencia a la tensin a corte de las probetas con m m
m m m parmetros actuales y variaciones de: a) Tiempo de soldadura, m
m b) Intensidad, c) fuerza. ................................................................. 145
Grfico 5.6. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la
m m variacin de intensidad en la mquina PSP-35. ............................. 149
Grfico 5.7. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la m
m m variacin de tiempo en la mquina PSP-35. ................................... 149
m m m variacin de fuerza en la mquina PSP-35. ................................... 149
m m m variacin de intensidad en la mquina PSP-37. ............................. 150
Grfico 5.10. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la m m
m m variacin de tiempo en la mquina PSP-37. ................................. 150
xxii

Grfico 5.11. Generacin de calor obtenido durante el proceso experimental.
m a) Variacin de Tiempo de soldadura. b) Variacin de Intensidad. M
m c) Variacin de Fuerza. ................................................................ 153
Grfico 5.12. Variacin del esfuerzo para cada posicin del selector de m m
m m presin de forja. ............................................................................ 166
Grfico 5.13. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la m m m
m soldadura por chispa. .................................................................... 168
Grfico 5.14. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para el m m m
m recocido en la soldadura por chispa. ............................................ 168

xxiii

NDICE DE FIGURAS

CAPTULO 1
Figura 1.1. Proteccin con revestimiento.
34
............................................................ 2
Figura 1.2. Capas que presenta un acero con recubrimiento Galvanizado.
35
........ 2
Figura 1.3. Proceso de inmersin y escurrido.
35
.................................................... 3
Figura 1.4. Proceso de Galvanizado en caliente
35
................................................. 3
Figura 1.5. Acero tratado trmicamente despus del galvanizado
36
...................... 5
Figura 1.6. Proceso de revestimiento de Galvanneal (Galvanizado recocido)
36
.... 5
Figura 1.7. Comparacin de las improntas que resultan de los ensayos Brinell, m
m Rockwell y Rockwell superficial. ........................................................... 8
Figura 1.8. Transformaciones presentes en el diagrama Fe-C
38
.......................... 12
Figura 1.9. Diagrama de equilibrio de las aleaciones Hierro-carbono
39
............... 13
Figura 1.10. Curvas TTT de un acero hipoeutectoide.
40
....................................... 15
Figura 1.11. Zonas presentes en una curva TTT de un acero eutectoide.
41
........ 15
Figura 1.12. Crecimiento epitaxial del metal de soldadura cerca de la lnea de M m
m fusin
42
............................................................................................ 18
Figura 1.13. Crecimiento competitivo en el volumen de fusin
42
.......................... 19
Figura 1.14. Efecto de la velocidad de soldadura sobre la estructura de grano m m
m columnar en el metal de soldadura. Estructura regular (a.b); m m
m m Estructura con granos axiales (c,d)
42
................................................ 21
Figura 1.15. Interfase slido-lquido durante el crecimiento planar
42
.................... 21
Figura 1.16. Interfase slido-lquido durante el crecimiento celular
42
................... 22
Figura 1.17. Interfase slido-lquido durante el crecimiento celular dendrtico
42
.. 22
Figura 1.18. Interfase slido-lquido durante el crecimiento dendrtico m m m m
m equiaxial
42
......................................................................................... 23
Figura 1.19. Variacin en el modo de solidificacin a travs de la zona de m m
m fusin
42
............................................................................................. 23

xxiv

CAPTULO 2
Figura 2.1. Clasificacin de los procesos de soldadura por resistencia
22
............. 26
Figura 2.2. Disposicin de los electrodos y piezas de trabajo en la soldadura M
M por puntos
44
........................................................................................ 26
Figura 2.3. Ciclo bsico en la soldadura por puntos
9
........................................... 29
Figura 2.4. Secuencia grafica durante la ejecucin de una soldadura por M M
M puntos
10
.............................................................................................. 31
Figura 2.5. Diferentes tipos de ciclos de soldadura
23
........................................... 32
Figura 2.6. Parmetros principales de la soldadura por puntos. .......................... 34
Figura 2.7. Efecto de la corriente en el diametro del boton de soldadura, M M
M resistencia a la traccin corte de la junta e indentacin de la M
M M junta, en un acero de bajo carbono de 0,74 mm de espesor
27
........... 35
Figura 2.8. Esquema de la concentracin de las lneas de corriente en el M M M
M proceso de soldadura RSW
29
............................................................. 35
Figura 2.9. Principales puntos de generacin de calor, y gradiente de M M M
MM temperaturas despus del 20% y al 100% del tiempo de soldadura, M
M M M en electrodos, piezas de trabajo y pepita de soldadura. En el m m m
m m circuito se identifican siete resistencias conectadas en serie: (a) m
m m electrodo superior; (b) superficie de contacto entre el electrodo y la m
m m pieza superior, (c) la pieza de trabajo superior, (d) superficie de m
m contacto entre las dos piezas de trabajo, (e) pieza de trabajo inferior, m
m m (f) superficie de contacto entre el electrodo y la pieza inferior, y (g) m m
m m electrodo inferior
23

27
.......................................................................... 36
Figura 2.10. Tipos estndar de caras para electrodos segn la RWMA
27
............ 38
Figura 2.11. Analoga elctrica del circuito secundario en la soldadura por m m m
m puntos. .............................................................................................. 39
Figura 2.12. Variacin de las diferentes resistencias que generan el m m m m
m calentamiento en la soldadura por punto
45
...................................... 40
Figura 2.13. Composicin superficial real en un material. 1) Material base. 2) m m
m Superficie de xido. 3) Incrustaciones de corrosin. 4) Hidrgeno m
m absorbido. 5) Capa de aceite. 6) Gases absorbidos. 7) Pelcula de m
m m polvo
29
.............................................................................................. 41
xxv

Figura 2.14. Variacin de la resistencia de contacto en funcin del esfuerzo de m
m m compresin
29
.................................................................................... 42
Figura 2.15. Efecto del cinc al desplazar la corriente de soldadura
15
................... 44
Figura 2.16. Representacin esquemtica de la distribucin trmica y de las m m
m zonas de transformacin en una soldadura por puntos
24
................ 46
Figura 2.17. Variacin del perfil del punto en funcin de los parmetros: mm m
m m espesor de la chapa y el dimetro de los electrodos
24
.................... 48
Figura 2.18. Estructura esquemtica de un punto de soldadura ideal
21
............... 49
Figura 2.19. a) Estructura esquemtica de un punto de soldadura, con m m m
m enfriamiento ms rpido en el electrodo que en el metal base. b) m
m m Estructura esquemtica de punto de soldadura con enfriamiento m m
m rpido a travs del metal base y deficiente en los electrodos
21
....... 50
Figura 2.20. Diagrama bsico de Lobe ................................................................ 51
Figura 2.21. Relacin entre la calidad de la soldadura y el diagrama de Lobe
46
.. 52
Figura 2.22. Efecto Shunt en la soldadura por puntos. El paso entre puntos est m
m m representado por t
p
. .......................................................................... 52
Figura 2.23. Soldadura por chispa ....................................................................... 53
Figura 2.24. Posicionamiento y sujecin de las piezas en las mordazas
27
.......... 55
Figura 2.25. Inicio del calentamiento por la aplicacin del voltaje de destello
27
... 56
Figura 2.26. Mantencin del chisporroteo entre las piezas
27
................................ 56
Figura 2.27. Forja final en la soldadura
27
............................................................. 56
Figura 2.28. Tipos de paso de corriente en las mordazas de la mquina de m m
m soldadura a tope
15
........................................................................... 57
Figura 2.29. Soldadura por destello de barras redondas, hexagonales, m m
m cuadradas y rectangulares. O.D.= Dimetro o dimensin mnima m
m m de la seccin transversal de la barra, A= Abertura inicial del dado, m
m m B = Material perdido, C = Abertura final del dado, D = Destellado m
m total, H = Forja total, J = K = Material perdido por pieza, L = M= m m
m Extensin inicial por pieza, S = Longitud mnima necesaria de m m
m contacto con el electrodo
27
............................................................... 60
Figura 2.30. Variables de corriente, tiempo y fuerza de la soldadura por m m m
m destello de un equipo automtico
27
................................................. 61
xxvi

Figura 2.31. Preparacin del extremo de una pieza para facilitar el destello de m
m m secciones grandes
27
......................................................................... 62
Figura 2.32. Gradiente de temperaturas existente en la soldadura por chispa
24
.. 63

CAPTULO 3
Figura 3.1. Sistema elctrico de una mquina soldadora por puntos. 1) Circuito M
M M secundario, 2 y 4) Portaelectrodos, 3) Electrodo, 5) Barra flexible,
m m 6) Transformador, 7) Conmutador de etapas, 8) Contactor
28
............ 65
Figura 3.2. Circuito de control en las mquinas para el proceso RSW
10
.............. 67
Figura 3.3. Sistema neumtico de una mquina soldadura por puntos. 1) m m m m
m Electrodo, 2) Pistn mvil, 3) Pistn fijo, 4) Cilindro neumtico, 5) m m
m m Vstago, 6) y 7) vlvulas de estrangulacin, 8) Vlvula neumtica,
m m m m 9) Grifo, 10)Distribuidor, 11) Lubricador, 12) Regulador de presin, m
m m 13) Filtro
28
........................................................................................... 69
Figura 3.4. Partes principales de una Mquina Tipo Balancn. 1) Balancn, 2) m m
m Cilindro neumtico, 3) Secundario del transformador, 4) Regulador m
m m de corriente, 5) Brazo superior, 6) Electrodos, 7) Portaelectrodos,
m 8) Brazo inferior, 9) Mordaza deslizante para posicionar el brazo m m
m inferior, 10) Pedal
27
............................................................................ 71
Figura 3.5. Partes principales de una Mquina Tipo Prensa. 1) Soporte m m m
m m superior, 2) Portaelectrodo, 3) Brazo superior, 4) Electrodo,
m m 5) Brazo inferior, 6)Soporte inferior, 7) Pedal, 8)Cilindro neumtico,
m m 9) Sistema de control, 10) Cuerpo o bastidor, 11) Secundario del m m
m transformador, 10) Regulador de corriente
32
...................................... 72
Figura 3.6. Partes de una pistola Tipo tijera X. 1) Holder, 2) Portacaps,
m m m 3) Caps 4) Adaptador, 5) Cilindro neumtico, 6) Cuerpo fijo,m m m m
m 7)Terminal, 8) Resistencia, 9) Perno, 10) Cuerpo mvil
11
.................. 73
Figura 3.7. Partes de una pinza Tipo tijera X. 1) Brazo, 2) Terminal,
m 3) Resistencia 4) Adaptador, 5) Caps, 6) Portacaps, 7) Cuerpo m m
m mvil, 8) Cuerpo, 9) Cilindro neumtico
11
........................................... 73
Figura 3.8. Elementos principales de un sistema elctrico en una mquina m m m
m soldadora mvil. ................................................................................. 74
xxvii

Figura 3.9. Sistema de control. ............................................................................. 75
Figura 3.10. Disposicin del sistema de esfuerzo en las mquinas porttiles. ..... 75
Figura 3.11. Circuito de enfriamiento en una pistola tipo C
11
............................... 76
Figura 3.12. Circuito de enfriamiento en una pistola tipo X
11
............................... 76
Figura 3.13. Enfriamiento de los electrodos ......................................................... 77
Figura 3.14. Instalacin de una mquina soldadora porttil
12
.............................. 78
Figura 3.15. Partes principales de una mquina por resistencia por chispa. 1) m m
m Palanca de inicio, 2) Regulador de consumo de material, 3) m m
m Mordaza fija, 4) Palanca para presionar las piezas en las mordazas,
m 5) Interruptor de accionamiento del motor del esmeril, 6) Piedra m
m esmeriladora, 7) Soporte de la piedra esmeril, 8) Datos de placa,
m m 9) Calibradores para espesores de las sierras, 10) Interruptor de m
m corriente poscalentamiento, 11) Mordaza mvil, 12) Regulador de m
m m distancia inicial entre electrodos, 13) Regulador de la fuerza de m
m forja, 14) Indicador de la fuerza de forja, 15) Sistema de sujecin m
m m de las piezas, 16) Agarradera, 17) Conexin de lnea elctrica
19
..... 79

CAPTULO 4
Figura 4.1. a) Penetracin normal. b) Excesiva penetracin. c) Deficiente m m m
m penetracin del punto de soldadura en la soldadura por puntos
27
..... 83
Figura 4.2. Aparicin de fisuras en la superficie exterior de un punto de m m m
m soldadura
21
........................................................................................ 83
Figura 4.3. Grieta interna en un punto de soldadura perteneciente a una unin m
m m de tres espesores de material. ........................................................... 84
Figura 4.4. Vista de planta y en seccin transversal de la desalineacin y MM M
M penetracin excesiva en la soldadura por puntos .............................. 84
Figura 4.5. a) Expulsin interna de material (entre las laminas de material). b) M
M M Expulsion externa
21
............................................................................ 85
Figura 4.6. Porosidad interna inaceptable en una unin, agrietamiento entre la M
M M zona fundida y el metal base
21
........................................................... 85
Figura 4.7. Exceso de huego en la soldadura por puntos
27
.................................. 85
Figura 4.8. Grietas causadas por el calentamiento insuficiente
23
......................... 86
xxviii

Figura 4.9. Apariencia inclusiones en la soldadura por puntos ubicadas en la M
M zona de fusin. ................................................................................... 87
Figura 4.10. Indicadores de calidad en la soldadura de ejes por chispa; a) M M
M calentamiento y forja satisfactoria con presencia de una pendiente M
M M empinada, b) insuficiente calentamiento y forja que presenta una M
M pendiente plana
23 27
.......................................................................... 88
Figura 4.11. Efecto de la falta de alineacin en la geometra de la unin
27
.......... 88
Figura 4.12. Desalineacin de las placas en la soldadura por chispas ................ 89
Figura 4.13. Probetas de traccin en cruz simple y con pestaas de M M M
M M refuerzo
16 21
...................................................................................... 90
Figura 4.14. Montaje de las probetas en los aditamentos para sujecin
14
........... 90
Figura 4.15. Ensayo de traccin en U
21
................................................................ 91
Figura 4.16. Probeta usada en la prueba de traccin a corte donde: (a) M M M
M traslape, (b) la anchura de la probeta, (ls) longitud de la probeta, M
M M (lf) longitud libre entre las mordazas y (lt) longitud individual
17
...... 91
Figura 4.17. Probeta para el ensayo de torsin. r1 y r2 representa las M M M M
MM coordenadas de la soldadura
17
......................................................... 92
Figura 4.18. Procedimiento para la prueba de torsin simple
28
............................ 92
Figura 4.19. Disposicin de las probetas y procedimiento para la prueba manual M
M M de torsin cortante
28
......................................................................... 93
Figura 4.20. Procedimiento para realizar la prueba de desgarre: 1) sujetar la MM
M M probeta, 2) doblar la probeta, 3) desgarrar la probeta. ..................... 93
Figura 4.21. Diferentes mtodos para desgarrar el material a) Mediante pinzas.
M M b) Mediante rodillo
33
......................................................................... 94
Figura 4.22. Probeta para ensayo de desgarre mediante mquina
33
................... 94
Figura 4.23. Prueba de cincel para soldaduras por puntos con a) cincel simple
M M y b) cincel doble
21 28
.......................................................................... 95
Figura 4.24. Perfil de microdurezas en un acero de bajo carbono. ZF: zona de M
M fusin. ZAC: zona afectada por el calor. MB: metal base
13
.............. 96
Figura 4.25. Parmetros visuales a tomar en cuenta en la inspeccin de la M M M
M soldadura
18
....................................................................................... 96
Figura 4.26. Criterio para registrar medidas de un punto de soldadura M M M M
M dependiendo de su forma
18
.............................................................. 97
xxix

Figura 4.27. Obtencin de la probeta para el anlisis metalogrfico del punto M
M M de soldadura
28
.................................................................................. 97
Figura 4.28. Esquema para determinar en la seccin metalogrficas las M M
M dimensiones de la zona fundida
28
.................................................... 98
Figura 4.29. Dimensiones necesarias para determinar la indentacion de los M M
M M electrodos en el material
21
................................................................ 99

CAPTULO 5
Figura 5.1. Metodologa de pruebas para el proceso RWS. ............................... 101
Figura 5.2. Equipo PSP-35103
Figura 5.3. Equipo PSP-37103
Figura 5.4. Dimensiones de las probetas usadas para obtencin de juntas m m m
m m soldadas a ser analizadas en los ensayos metalogrficos. .............. 106
Figura 5.5. Dimensiones de las probetas para ensayos de tensin a corte. ...... 106
Figura 5.6. Codificacin para las probetas. ........................................................ 107
Figura 5.7. Tipos de electrodos utilizados en Metaltronic ................................... 108
Figura 5.8. Pruebas de soldadura con juntas traslapadas. ................................ 108
Figura 5.9. 1) Analizador de fuerza. 2) Controlador. 3) Medidor de tiempo y m m m
m corriente porttil. .............................................................................. 109
Figura 5.10. Probetas soldadas con la variacin de parmetros en el equipo m m
m m PSP-35 ........................................................................................... 111
Figura 5.11. Probetas soldadas con la variacin de parmetros en el equipo m m
m m PSP-37 ........................................................................................... 111
Figura 5.12. Microscopio para el ensayo microgrfico marca MEIJI TECHNO. . 113
Figura 5.13. Probeta BG1-35 (parmetros actuales). Subzonas dentro de la m m
m m zona afectada por el calor. 1) Material solidificado. 2) Zona de m m
m m fusin parcial. 3) y 4) Zona de recalentamiento, 5) Zona de m m
m normalizado. 6) Zona de recristalizacin. 7) Material base. m m
m (Fotos a 500x) ................................................................................ 115
Figura 5.14. Probeta G1G2-37 (parmetros actuales). Subzonas dentro de
m m la zona afectada por el calor. 1) Material solidificado. 2) Zona de m m
m m fusin parcial. 3) y 4) Zona de recalentamiento, 5) Zona de m m m
xxx

m normalizado. 6) Zona de recristalizacin. 7) Material base. m m
m (Fotos a 500x). .............................................................................. 116
Figura 5.15. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con I de la m m
m m mquina PSP-35 ............................................................................ 117
m mquina PSP-35 ............................................................................ 118
Figura 5.17. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con T de la m m
m mquina PSP-35 ............................................................................ 119
m mquina PSP-35 ............................................................................ 120
Figura 5.19. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con F de la m m
m m mquina PSP-35 ............................................................................ 121
Figura 5.20. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con F de la m m
m m mquina PSP-35 ............................................................................ 122
m mquina PSP-37 ............................................................................ 123
m mquina PSP-37 ............................................................................ 124
m mquina PSP-37 ............................................................................ 125
m mquina PSP-37 ............................................................................ 126
Figura 5.25. Medicin de la zona afectada por el calor probeta (BG1-35-I-6,9) . 127
Figura 5.26. Microscopio para el ensayo macrogrfico de marca MEIJI m m m
m m TECHNO. ....................................................................................... 129
Figura 5.27. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de los parmetros m
m m actuales .......................................................................................... 130
Figura 5.28. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de I de la m
m mquina PSP-35. ........................................................................... 131
Figura 5.29. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de T de la m m m
m mquina PSP-35. ........................................................................... 132
Figura 5.30. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de F de la m m m
m mquina PSP-35. ........................................................................... 133
xxxi

Figura 5.31. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de I de la m
m m mquina PSP-37. ........................................................................... 134
Figura 5.32. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de I de la m m m
m mquina PSP-37. ........................................................................... 135
Figura 5.33. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de T de la m mm
m mquina PSP-37. ........................................................................... 136
Figura 5.34. Dimensionamiento del punto de soldadura de la probeta m m
m BG1-35-T-22 (10X) ......................................................................... 137
Figura 5.35. Partes principales y controlador de parmetros de la mquina m m
m m Tinius Olsen................................................................................... 142
Figura 5.36. Comportamiento de la probeta ensayada al inicio, durante y al m m
m final de la carga. ............................................................................. 143
Figura 5.37. a) Seccin transversal de la superficie de ruptura en la prueba m
m m de tensin a corte de la probeta BG1-35-T-22. T: parte de la
m m m unin sometida a esfuerzo de tensin. ZF: zona de fusin. 10x.
m m b) Micrografa de la zona de ruptura a 100x ................................... 144
Figura 5.38. Probeta resultante del ensayo de desgarre. ................................... 146
Figura 5.39. Proceso de Indentacin..147
Figura 5.40. Trayectoria de indentacin. ............................................................ 147
Figura 5.41. Durmetro marca Mitutoyo perteneciente al laboratorio de m m
m ensayos destructivos de la Facultad de Ingeniera Mecnica ........ 147
Figura 5.42. a) Desarrollo de la prueba de cincel y b)Estado final de las m
m m probetas en la prueba de cincel...................................................... 151
Figura 5.43. Metodologa experimental para el proceso FSW............................ 154
Figura 5.44. Equipo para soldadura por chispa del Laboratorio de Soldadura m
m de la Facultad de Ingeniera Mecnica. ......................................... 155
Figura 5.45. Dimensiones de las probetas para los ensayos de soldadura por m m
m chispa en lminas de 1mm de espesor. ......................................... 156
Figura 5.46. Codificacin para las probetas para la soldadura por chispa ......... 156
Figura 5.47. Soldadura a tope en el proceso de soldadura por chispa .............. 157
Figura 5.48. Mecanismo regulador de la fuerza de forja .................................... 157
Figura 5.49. Desplazamiento del indicador de la fuerza de forja desde la m
m m posicin 1 hasta la posicin 5 ......................................................... 157
xxxii

Figura 5.50. Probetas para ensayos metalogrfico y de dureza ........................ 158
Figura 5.51. Probetas para ensayo de doblado ................................................. 158
Figura 5.52. Macrografa y micrografa de la muestra FW-1-M .......................... 160
Figura 5.57. Fallas en las pruebas de traccin: a) falla en el material base,
m m b) falla en la zona afectada por el calor. ......................................... 165
Figura 5.58. Trayectoria seguida por el indentador. ........................................... 167
Figura 5.59. Secuencia de doblado de las probetas soldadas. Posicionamiento
m m de la probeta (a). doblado gradual de la probeta (b) y (c). ............. 169
Figura 5.60. Resultado de las pruebas de doblado en la soldadura por chispa . 170

CAPTULO 6
Figura 6.1. Micrografa a 100x. Estructuras presentes en la ZAC probeta m
m BG1-35-I-10,6. Metal base (1). Sub-zona de recristalizacin (2). M m
m Sub-zona de normalizacin (3). Banda de segregacin (4). M m m m
m Recalentamiento y fusin parcial (5). ............................................... 172
Figura 6.2. Micrografa a 100x. Zona de fusin, probeta BG1-35-I-10,6. ........... 173
Figura 6.3. Estructuras presentes en la ZAC probeta G1G2-37-I-7,4. Metal
M M M base (1). Recristalizacin (2). Normalizado (3), Banda de M M M M
M segregacin (4). Recalentamiento (4). Fusin (5). 100x. ................. 174
Figura 6.4. Micrografa a 100x. Zona de fusin. Probeta G1G2-37-I-7,4 ........... 174
Figura 6.5. Micrografa a 100x. Medida de la Zona afectada por el calor en la M M
M probeta BG1-35-I-6,9 ........................................................................ 175
Figura 6.6. Micrografa a 100x . Medida de la Zona afectada por el calor en la M M
M probeta BG1-35-I-10,6 ...................................................................... 175
Figura 6.7. Micrografa a 100x. Estructuras y sub-zonas presentes en la ZAC M M
M probeta BG1-35-T-18. Metal base (1). Recristalizacin (2). M M M M
M Normalizacin (3).Banda de segregacin (4).Recalentamiento (5). . 179
Figura 6.8. Micrografa a 100x. Zona de fusin, probeta BG1-35-T-18 .............. 179
xxxiii

Figura 6.9. Estructuras presentes en la ZAC probeta G1G2-37-T-26. Metal M
M base (1). Recristalizacin (2). Normalizacin (3), Banda de M M M M
M segregacin (4). Recalentamiento (5). 100x. .................................... 180
Figura 6.10. Micrografa a 100x. Zona de fusin, probeta G1G2-37-T-26 .......... 181
Figura 6.11. Micrografa a 100x. Medida de la Zona afectada por el calor en
M M la probeta BG1-35-T-10. ................................................................. 181
Figura 6.12. Micrografa a 100x . Medida de la Zona afectada por el calor en
M M la probeta BG1-35-T-26 .................................................................. 182
Figura 6.13. Estructuras presentes en la ZAC probeta BG1-35-F-450. Metal
M M base (1). Recristalizacin (2). Normalizacin (3), Banda de M M M
M segregacin (4). Recalentamiento (5). 100x. .................................. 185
Figura 6.14. Micrografa a 100x. Zona de fusin, probeta BG1-35-F-450 .......... 185
Figura 6.15. Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta M
M M BG1-35-F-250. 100x. ...................................................................... 186
Figura 6.16. Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta
M M BG1-35-F-550. 100x. ...................................................................... 186
Figura 6.17. Medida de la ZAC en la probeta FW-1M ........................................ 189
Figura 6.18. Micrografa a 100x. Zona afectada por el calor, probeta FW-1M ... 189
Figura 6.19. Macrografa a 100x. Zona de fusin probeta FW-1R ..................... 190

xxxiv

NDICE DE ANEXOS
ANEXO 1: Escalas e indentadores para la medicin de dureza en los m m m m
m materiales .......................................................................................... 200
ANEXO 2: Clasificacin de los aceros segn su composicin, su uso y m m m
m normas ............................................................................................. 205
ANEXO 3: Parmetros recomendados para soldadura por puntos de aceros m
m m no recubiertos de bajo carbono producidos para usos de la m m m
m industria automotriz .......................................................................... 207
ANEXO 4: Parmetros soldadura recomendados para aceros con y sin m m m m
m recubrimiento usados en la industria automotriz. ............................. 209
ANEXO 5: Aleaciones utilizadas en la fabricacin de electrodos para el m m m
m mmm proceso de soldadura por puntos segn la RWMA. .......................... 211
ANEXO 6: Tipos estndar de caras para electrodos segn la RWMA. .............. 213
ANEXO 7: Parmetros recomendados para la soldadura de tuberas y placas m m
m m plana mediante la soldadura por chispa ............................................ 215
ANEXO 8: Variables dimensionales y movimientos presentes en la soldadura m
m m por chispa. ......................................................................................... 217
ANEXO 9: Hoja de seguridad empleadas en la empresa METALTRONIC S.A. 219
ANEXO 10. Criterios usados en la inspeccin de las soldaduras por puntos m
m m en la empresa METALTRONIC S.A ............................................... 221
ANEXO 11: Defectos encontrados durante el estudio macro y microgrfico m
m m de las probetas obtenidas. .............................................................. 223

xxxv

RESUMEN
El presente trabajo tiene como objetivo realizar un estudio profundo y detallado de
la afectacin trmica que se produce en los materiales durante los procesos de
soldadura por resistencia por puntos (RSW) y por chispa (FRW). Para obtener
diferentes condiciones en la generacin de calor, en el proceso RSW se varan los
siguientes parmetros: intensidad de corriente, tiempo de soldadura, fuerza de los
electrodos. Los materiales utilizados para el proceso experimental son aceros de
bajo contenido de carbono sin recubrimiento (SAE 1010) y con recubrimiento
Galvanneal (SAE 1008), para el proceso FW se utiliza materiales sin
recubrimiento y se vara la presin de forja.
En primera instancia se realiza el estudio sobre lo aceros en puntos como:
clasificacin, propiedades, proteccin superficial con recubrimiento. De igual
manera se describe rpidamente los diagramas de fases que intervienen en el
proceso de transformacin como: diagrama Hierro Carbono y Curvas TTT
(Tiempo, temperatura y transformacin). Por ltimo se realiza una breve
explicacin acerca de los modos de solidificacin en la soldadura.
Luego se estudia detalladamente los procesos de soldadura por puntos y por
chispa entre los que se destacan ventajas y desventajas, variables que
intervienen, regmenes de soldadura, efecto de los recubrimientos durante la
soldadura, generacin de calor y el comportamiento estructural del material
durante la soldadura. Para continuar con una rpida explicacin de los diferentes
tipos de equipos de soldadura, su constitucin y funcionamiento.
Posteriormente se exponen los defectos que se crean durante los anteriormente
mencionados procesos de soldadura, as como los criterios y las pruebas ms
utilizadas para verificar la integridad de las juntas.
Durante la realizacin de las pruebas experimentales se detallan el equipo
utilizado, las propiedades mecnicas y composicin de los materiales, las
combinaciones y variaciones de los parmetros de soldadura. Tambin se
exponen los resultados de todas las pruebas realizadas a cada probeta.
xxxvi

En el anlisis de resultados se toma en cuenta el comportamiento de la ZAC
respecto a las variaciones de parmetros y se relacionan a cada prueba
destructiva con el comportamiento de la unin soldada.
Finalmente se realizan las conclusiones del caso, tomando en cuenta todos los
datos obtenidos.

xxxvii

PRESENTACIN
Durante los ltimos aos la industria automotriz en nuestro pas se ha
desarrollado considerablemente. Con el fin de realizar estructuras de calidad
empresas como AYMESA y GENERAL MOTORS cumplen con regulaciones
corporativas exigentes, permitiendo satisfacer al cliente gracias a la mejora
continua de los procesos de fabricacin.
Para cumplir con estas normas y especificaciones en las estructuras automotrices
se utiliza la soldadura por resistencia por puntos (RSW) brindando grandes
beneficios de productividad. As mismo estas soldaduras deben cumplir con
normas en las cuales se estipulan diferentes parmetros como el dimetro de la
soldadura, penetracin etc.
El presente proyecto est orientado a establecer como la Zona Afectada por el
Calor disminuye las propiedades mecnicas del material adyacente a la soldadura
y en lo posible establecer mrgenes en los cuales estas zonas son admisibles
para este proceso.

1

CAPTULO 1
ESTUDIO DE LOS ACEROS AL CARBONO
1.1. INTRODUCCIN
El acero es considerado como el material ms popular de las aleaciones; es la
combinacin de un metal (el hierro) y un no metal (el carbono), que conserva las
caractersticas metlicas del primero, pero con propiedades notablemente
mejoradas gracias a la adicin del segundo y de otros elementos metlicos y no
metlicos.
Por la variedad y su disponibilidad, sus dos elementos primordiales abundan en la
naturaleza facilitando su produccin en cantidades industriales. Los aceros son
las aleaciones ms utilizadas en la construccin de maquinaria, herramientas,
edificios y obras pblicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo
tecnolgico de las sociedades industrializadas.
1.2. ESTUDIO DE LOS ACEROS RECUBIERTOS
1.2.1. INTRODUCCIN
1

La proteccin con revestimiento metlico consiste en recubrir el acero con otro
metal que se oxide ms fcilmente que l. Este tipo de proteccin, tambin recibe
el nombre de proteccin catdica, debido a que el acero hace de ctodo mientras
que el metal que lo recubre hace de nodo, es decir, se oxida sacrificndose a
favor del acero (figura 1.1). De ah que al metal que lo recubre se le llama tambin
nodo de sacrificio. El material resultante consiste en una banda de acero con
un revestimiento que puede ser de naturaleza muy variada.
Dentro de los metales que podran emplearse se encuentran el Aluminio, Cinc,
Cadmio, etc., siendo el Cinc el ms ampliamente utilizado por razones tcnicas y
econmicas.
2

Figura 1.1. Proteccin con revestimiento.
34

1.2.2. ACEROS RECUBIERTOS DE GALVANIZADO
Consiste en la formacin de un recubrimiento de Cinc, mediante la inmersin del
acero en un bao de Cinc fundido a unos 450C. El recubrimiento presenta un
aspecto brillante y est compuesto por tres capas tal como se muestra en la figura
1.2:
Una capa intermetlica (Fe2Al5) de muy bajo espesor, situada en la
interface acero/recubrimiento (su espesor, de aproximadamente 100 nm,
es demasiado reducido para que resulte visible con un microscopio ptico).
La capa de Cinc propiamente dicha.
Una capa superior enriquecida en aluminio en su forma oxidada, Al2O3 (de
espesor extremadamente bajo, 50 nm).

Figura 1.2. Capas que presenta un acero con recubrimiento Galvanizado.
35

1.2.2.1. Proceso de aplicacin del galvanizado en el acero
2

Despus de que el acero ha pasado por las diferentes etapas de la laminacin en
fro, ste se sumerge en un bao de metal fundido que se encuentra entre 435C
y 455C. A la salida del bao, la banda est recubierta con una capa de metal
lquido de elevado espesor.
3

Se dispone de una boquilla de aire, situado por encima del bao, que proyecta
una cuchilla de aire (por lo general, de aire altamente presurizado) sobre la lmina
de acero, ajustando as la cantidad de recubrimiento en funcin de los
requerimientos deseados (figura 1.3).

Figura 1.3. Proceso de inmersin y escurrido.
35

A continuacin, la bobina recubierta se enfra hasta la temperatura ambiente en
una torre de enfriamiento. El diseo de la seccin de salida se adapta en funcin
del tipo de producto fabricado en la lnea de galvanizado.
Las lneas de galvanizado por inmersin en caliente de ltima generacin
incorporan una aplanadora bajo tensin y/o un tren de laminacin (Skinpass).
Estos equipos resultan indispensables para obtener un adecuado aspecto
superficial y una adecuada planitud. Finalmente, la bobina se enrolla respetando
las tolerancias de peso especificadas por el cliente. En la figura 1.4 se presenta el
proceso completo de galvanizado en caliente.

Figura 1.4. Proceso de Galvanizado en caliente
35

4

1.2.2.2. Aplicaciones
El acero galvanizado por inmersin en caliente se caracteriza por una amplia
gama de espesores de recubrimiento y de dimensiones de sustrato. Esto permite
dar respuesta a las necesidades de numerosos mbitos de aplicacin, tanto en
interiores como en exteriores: perfiles estructurales para la construccin, paneles
y estructuras de aparatos electrodomsticos, mobiliario metlico, galpones, silos
etc.
1.2.3. ACEROS RECUBIERTOS DE GALVANNEAL (GALVANIZADO
RECOCIDO)
3 5

El recubrimiento galvannealed puede considerarse como un tipo especial de
galvanizacin continua en caliente. La principal diferencia en el proceso de
produccin reside en que para producir un recubrimiento galvannealed, la banda
de acero se somete a un tratamiento trmico (recocido) inmediatamente despus
de pasar por un bao de Cinc fundido (figura 1.5). Al mantener la banda a una
determinada temperatura durante un periodo especfico de tiempo se permite la
difusin de los tomos de hierro del sustrato en la capa de Cinc. El recubrimiento
as formado es una aleacin de cinc-hierro con un contenido de hierro que varia
habitualmente entre el 8 y el 12%.
La concentracin final de hierro depende del ciclo de calentamiento, ya que la
cantidad de difusin total es una funcin del ciclo de tiempo/temperatura. Esto
proporciona a la superficie exterior de la lmina una apariencia gris opaca en
lugar del aspecto brillante del galvanizado convencional.
En la figura 1.6 se observa el proceso completo de revestimiento de Galvanneal.

5

Figura 1.5. Acero tratado trmicamente despus del galvanizado
36

Figura 1.6. Proceso de revestimiento de Galvanneal (Galvanizado recocido)
36

1.2.3.1. Caractersticas del galvanneal
1.2.3.1.1. Aspecto de superficie
La calidad de la superficie del Galvannealed permite obtener en condiciones
industriales un nivel de aspecto de pintura sobre piezas conforme con las
exigencias ms severas de los fabricantes para las partes visibles de la
carrocera.
1.2.3.1.2. Dureza
Por la presencia de hierro, se obtiene un revestimiento duro. Esta dureza puede
variar segn las proporciones de las diferentes fases de aleacin, proporciones
que dependen del control del proceso.

6

1.2.3.1.3. Corrosin
El Galvannealed ofrece una excelente proteccin contra la corrosin, incluso en
caso de sufrir daos (choque, rayado, impacto de gravilla), gracias al
comportamiento electroqumico del binomio hierro/cinc (efecto de nodo de
sacrificio).
1.2.3.2. Aplicaciones
La industria del automvil cuenta con buenas razones para preferir el
recubrimiento galvannealed que la galvanizacin convencional en caliente, puesto
que garantiza una excelente adherencia de la pintura y un mejor comportamiento
en la soldadura por puntos.
La presencia de hierro en el recubrimiento galvannealed ampla el rango de
soldadura y prolonga la vida de los electrodos. Adems, la excelente proteccin
de anticorrosin y la buena calidad superficial que ofrecen los recubrimientos
galvannealed hacen que estos productos sean especialmente recomendables
para diversas aplicaciones. Las chapas de acero galvannealed son sin duda una
eleccin excelente para piezas interiores y exteriores, as como para piezas
estructurales.
1.3. PROPIEDADES DE LOS ACEROS
1.3.1. PROPIEDADES MECNICAS
1.3.1.1. Ductilidad
Es la capacidad del material para deformarse plsticamente bajo carga sin
romperse. La ductilidad de un metal normalmente se determina con ensayos de
traccin.
22
1.3.1.2. Dureza
Es la capacidad que tiene un material para resistir la penetracin de otro elemento
ms duro. En este sentido definiremos dureza como la resistencia de un material
a la deformacin plstica localizada.
31
7

Los diferentes mtodos desarrollados para medir la dureza en general consisten
en producir una deformacin local en el material que se ensaya, a travs de un
indentador. Los valores obtenidos son siempre dependientes del mtodo y las
condiciones en las que se ensaya, por lo tanto, para que un valor de dureza sea
til y permita su comparacin debe estar acompaado de la indicacin del mtodo
utilizado y las condiciones del ensayo.
En general se puede utilizar la medicin de dureza para:
- Evaluar la efectividad de un tratamiento trmico.
- Evaluar la resistencia al desgaste de un material
- Evaluar la maquinabilidad del material.
- Obtener una idea de la resistencia a la traccin de un material
Los mtodos utilizados para determinar la dureza por indentacin son:
x Brinell.
x Rockwell y Rockwell superficial.
x Vickers.
1.3.1.2.1. Brinell
El ensayo de dureza Brinell consiste en presionar la superficie del material a
ensayar con una bola de acero muy duro o carburo de tungsteno de un dimetro
determinado sobre el material a ensayar, por medio de una carga y durante un
tiempo tambin establecido.
1.3.1.2.2. Vickers
Este mtodo es muy difundido ya que permite medir la dureza prcticamente de
todos los materiales metlicos independientemente del estado en que se
encuentren y de su espesor.
Este procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirmide de
base cuadrada, con un ngulo de 136 entre caras opuestas. El ensayo Vickers
funciona bajo el mismo principio que el ensayo Brinell.
8

1.3.1.2.3. Rockwell
Al igual que en el ensayo Brinell la dureza se determina en funcin del grado de
penetracin de la pieza a ensayar a causa de la accin del indentador bajo una
carga esttica dada. Difiere del ensayo Brinell en que las cargas son menores y
los penetradores ms pequeos por lo que la impronta ser menor y menos
profundad. Adems el ensayo Rockwell no requiere la utilizacin de frmula
alguna para la determinacin de la dureza. Esta se obtiene directamente del dial
del indicador de la mquina ya que la misma est dada por el incremento de
profundidad de penetracin debido a la accin del indentador, el cual puede ser
una bola esfrica de acero o un cono de diamante.
1.3.1.2.4. Rockwell superficial
Es una variante del ensayo Rockwell cuyo fin es nicamente analizar la superficie
de los materiales en el cual las escalas surgen de las combinaciones de los
mismos penetradores, el cono de diamante y las mismas bolas esfricas. La
dureza superficial con el cono de diamante puede emplearse en piezas
extremadamente delgadas tales como hojas de afeitar, o bien en aquellas que
han sido endurecidas superficialmente en una capa de muy delgado espesor,
como es el caso de los aceros nitrurados o cementados. Con los penetradores
esfricos se pueden ensayar los aceros blandos, bronces, etc. En el ensayo
superficial se utiliza una precarga menor de 3 kg, seguida de una carga mayor de
15, 30 45 kg. Estas escalas se identifican mediante un nmero (15, 30 45) y
una letra (N, T, W o Y) en funcin del penetrador. La figura 1.7 muestra en forma
esquemtica y a modo de comparacin las improntas que resultan de los ensayos
de dureza Brinell, Rockwell estndar y Rockwell superficial.

Figura 1.7. Comparacin de las improntas que resultan de los ensayos Brinell, Rockwell y Rockwell
superficial.
9

En el ANEXO 1 se indican tablas con las escalas para realizar los diferentes
ensayos de dureza.
1.3.1.3. Resistencia
Es la capacidad de un material para soportar una o varias cargas aplicadas sin
fallar. Las cargas externas pueden ser de traccin, compresin, torsin, corte y
flexin. Cuando el metal es sometido a una fuerza de traccin, se produce una
deformacin del mismo. Si el material vuelve a sus dimensiones originales cuando
la fuerza cesa, se dice que el metal ha experimentado una deformacin elstica.
Si el metal es deformado hasta el extremo de que no puede recuperar
completamente sus dimensiones originales, se dice que ha experimentado una
deformacin plstica.
25
1.3.1.4. Tenacidad
Es una propiedad que determina la capacidad de un material de absorber energa
antes de la fractura. Para evaluar la tenacidad se pueden obtener dos casos:
En el caso de condiciones de carga dinmica (alta velocidad de deformacin) y
cuando una entalla (o sea un concentrador de tensiones) est presente, la
tenacidad a la entalla es evaluada utilizando ensayos de impacto.
En la situacin esttica (baja velocidad de deformacin), la tenacidad puede ser
evaluada a partir de los resultados del ensayo de traccin.
Es el rea bajo la curva esfuerzo-deformacin hasta la fractura. Para que un
material sea tenaz, debe poseer tanto alta resistencia como ductilidad.
26
1.4. CLASIFICACIN DE LOS ACEROS
4

La clasificacin del acero se puede determinar en funcin de sus caractersticas,
por su composicin qumica, por su uso y finalmente se lo ha clasificado tambin
de acuerdo a ciertas normas; cada una de estas clasificaciones a la vez se
subdivide o hacen parte de otro grupo de clasificacin. En el ANEXO 2 se
presenta la clasificacin de los aceros.
10

1.5. DIAGRAMA HIERRO-CARBONO
El diagrama Fe-C es una representacin de todas las diferentes fases y
transformaciones que pueden tener las aleaciones Fe-C a diferentes
temperaturas.
Para que una solucin de hierro-carbono reciba el nombre de aleacin, la
concentracin de carbono no puede ser mayor del 6,67%, ya que, si fuese mayor,
perdera las cualidades metlicas y recibira el nombre de compuesto qumico.
1.5.1. MICROESTRUCTURAS EN LAS ALEACIONES FE-C
20

37

A continuacin se definirn las diferentes microestructuras que se producen en las
aleaciones Fe-C, dependiendo del contenido de carbono y la temperatura.
1.5.1.1. Ferrita
Aleacin slida intersticial de carbono en hierro alfa cbica centrada en el cuerpo
(BCC). La mxima solubilidad es 0,025% de C a 723C (punto P). A temperatura
ambiente disuelve 0,008% de C intersticialmente. Las propiedades de la ferrita
son: dureza de 90 Brinell, una resistencia mxima a la traccin de 270 MPa y una
elongacin de 40%.
La ferrita es estable hasta aproximadamente 910C, a mayores temperaturas se
transforma en austenita. La ferrita es una fase suave, dctil y magntica.
1.5.1.2. Cementita
Este constituyente llamado carburo de hierro, tiene un contenido de 6,67% de
carbono, de frmula Fe3C, su estructura cristalina tiene la forma ortorrmbica. La
cementita se produce por el exceso de carbono sobre el lmite de solubilidad.
Es muy frgil y duro, tiene una reducida resistencia a la traccin (35MPa) y alta
resistencia a la compresin.
1.5.1.3. Austenita
Componente conocido tambin como hierro gamma (Fe), con una estructura
cbica centrada en las caras.
11

Esta variedad alotrpica del hierro es estable a temperaturas comprendidas entre
910C y 1400C, es ms densa que la forma alfa y no magntica. La mxima
solubilidad es del 2,11% de C a 1130C. La Austenita es estable solo a
temperaturas elevadas. Sus propiedades son las siguientes: la resistencia a la
traccin vara de 850 MPa a 1050MPa; la dureza es de aproximadamente 40
HRC, el porcentaje de elongacin es de 10% en dos pulgadas.
1.5.1.4. Perlita
Es una mezcla que se da en el punto eutectoide (0,77% de Carbono y 723C),
consta de ferrita ms cementita. Est constituida por lminas de ferrita (88%) y
cementita (12%) y se forma a temperatura constante a partir del enfriamiento de la
austenita a 723C. Tiene una estructura laminar si el enfriamiento ha sido lento
(sorbtica). Si se vuelve a calentar la cementita forma glbulos en la ferrita
(globular).
Las propiedades mecnicas de la perlita son intermedias entre las de la ferrita y
cementita, es ms dura y resistente que la ferrita, y ms blanda y maleable que la
cementita. Sus propiedades promedio son: resistencia a la traccin 847 MPa,
dureza 20 HRC o 250 HB, elongacin 20% en dos pulgadas.
1.5.1.5. Martensita
Es una solucin slida sobresaturada de carbono en Fe. Se obtiene de la
austenita, al aumentar la velocidad de enfriamiento. Tiene la forma de agujas y
cristaliza en el sistema tetragonal. Es muy frgil, posee una resistencia a la
traccin de 1650 MPa a 1450 MPa y un alargamiento del 0.5% al 2.5%.
1.5.2. TRANSFORMACIONES PRESENTES EN EL DIAGRAMA FE-C
En el diagrama Fe-C (figura1.8) se pueden observar las siguientes
transformaciones:
1.5.2.1. Eutctica (punto C)
El lquido de 4,3% de contenido en carbono se transforma a 1148C
convirtindose en austenita (con un contenido en carbono del 2,11%) y cementita
(6,67% en carbono).
12

1.5.2.2. Euctectoide (punto S)
La austenita slida, de 0,77% en carbono, se convierte a 727C en una mezcla de
ferrita y cementita llamada tambin perlita. A los aceros con este tipo de
transformacin se los llama tambin aceros eutectoides. Estas transformaciones
eutectoides son muy importantes en algunos tratamientos trmicos de los aceros.
1.5.2.3. Peritctica (punto H)
El lquido con un contenido en carbono de 0,53% a 1495C se combina con ferrita
con un 0,09% de C para convertirse en austenita con un 0,17% de carbono.
En una reaccin peritctica una fase lquida se combina con otra fase slida para
formar una tercera fase slida.

Figura 1.8. Transformaciones presentes en el diagrama Fe-C
38

1.5.3. DESCOMPOSICIN DE LA AUSTENITA EN EL ENFRIAMIENTO
Segn el contenido de carbono, la austenita experimenta las siguientes
transformaciones (figura 1.9):

13

Los aceros hipoeutectoides con un contenido de carbono superior a 0,025% e
inferior a 0,77% comienzan su transformacin austentica al alcanzar una
temperatura alrededor de 875C, formndose en primer lugar ferrita hasta que
finalmente a 727C, por medio de la transformacin eutectoide, la austenita
existente, de 0,77% de contenido de Carbono, se convierte en perlita. La
temperatura a la que finaliza la transformacin austentica es alrededor de 700C.
En este tipo de aceros la ferrita es el constituyente matriz, mientras que la perlita
es el constituyente disperso.
En los aceros hipereutectoides (aceros con un contenido en carbono superior a
0,77%) la transformacin de la austenita comienza al llegar a una temperatura
aproximada de 1000C, inicindose la formacin de cementita sobre las juntas de
grano. Cuando se alcanza la temperatura de transformacin euctectoide, la
austenita residual, con un contenido en carbono de 0,77%, se convierte en perlita.
En este caso el constituyente matriz ser la cementita y el disperso, la perlita.
Cuando las velocidades de enfriamiento son elevadas los microconstituyentes que
se mencionaron desaparecen sbitamente a una velocidad de enfriamiento crtico,
formandose una nueva microestructura ms dura y frgil llamada Martensita.

Figura 1.9. Diagrama de equilibrio de las aleaciones Hierro-carbono
39
14

1.6. DIAGRAMA ISOTRMICO TTT
Existen circunstancias en las cuales el uso del diagrama Fe-C es insuficiente, por
ejemplo en el estudio de los aceros que son enfriados bajo condiciones fuera de
equilibrio; es decir enfriamientos bruscos o altas velocidades de enfriamiento.
Para dichas condiciones el uso del diagrama de curvas TTT (transformacin-
tiempo-temperatura) es de mayor eficacia. Las curvas TTT son diagramas que
indican el tiempo para que una fase se descomponga continuamente en otras
fases a diferentes velocidades de enfriamiento.
En el acero las curvas TTT se interpretan partiendo del tiempo t0 (pocos
segundos transcurridos) desde la fase Austenita. La curva se dirige hacia abajo y
a la derecha a lo largo de la trayectoria que muestra cmo se enfra el material y
la temperatura a la que ste se transforma en funcin del tiempo.
De un diagrama TTT se puede obtener lo siguiente:
x El tiempo necesario para empezar a transformarse la Austenita a una
temperatura subcrtica especfica.
x Cunto tiempo se requerir para que la Austenita est totalmente
transformada.
x Cul es la naturaleza del producto de transformacin.
Al representar las curvas temperatura vs tiempo como se observa en la figura
1.10 se pueden distinguir las siguientes fases:
1. La curva de la izquierda, donde la Austenita todava no ha comenzado a
transformarse, llamada tambin curva principio de transformacin.
2. La comprendida entre las dos curvas, donde la Austenita est en periodo
de transformacin.
3. La curva de la derecha, donde la Austenita se encuentra completamente
transformada, llamada tambin curva final de transformacin.
AC3: Corresponde a la temperatura por encima de la cual en equilibrio no hay
nada ms que Austenita.
AC1: Temperatura por debajo de la cual en equilibrio deja de existir Austenita.
Ms: Curva Inicial de transformacin Martenstica.
15

Mf: Curva Final de transformacin Martenstica.
NP: Nariz perltica.
Por debajo de Ms la evolucin es independiente del tiempo, slo depende de la
temperatura, es atrmica.
La nariz perltica (punto NP) nos da el mnimo tiempo de retardo y nos define la
velocidad crtica de temple del acero, que es la mnima velocidad que nos permite
alcanzar una estructura 100% Martenstica, sin haber sido sometido a ninguna
otra transformacin en el enfriamiento.

Figura 1.10. Curvas TTT de un acero hipoeutectoide.
40

1.6.1. Zonas presentes en las curvas TTT
20

En el estudio de las curvas Tiempo-Temperatura-Transformacin, se consideran
tres zonas (figura 1.11): perltica, baintica y martenstica.

Figura 1.11. Zonas presentes en una curva TTT de un acero eutectoide.
41
16

1.6.1.1. Zona Perltica
Ya definida en el diagrama Fe-C como un eutectoide formado por lminas
alternas de ferrita y cementita. Esta microestructura se forma en la zona de alta
temperatura perltica del diagrama, obtenindose perlita de grano grueso, medio o
fino, segn la parte de la zona en la que se produzca la transformacin. La perlita
de grano grueso aparece en la parte alta de la zona superior, con velocidad de
enfriamiento lenta. La de grano fino aparece en la parte inferior cerca de la nariz
perltica. La de grano medio se encuentra en la zona intermedia.
1.6.1.2. Zona Martenstica
Solucin slida sobresaturada de C en Fe alfa. Esta red disuelve pequeas
cantidades de carbono, por lo que al no poderse producir la difusin por la
elevada velocidad de enfriamiento, se provoca un ensanchamiento tetragonal de
la red cbica alfa. Esta estructura es tpica de un tratamiento trmico de temple,
cuyo objetivo suele ser el endurecimiento del acero.
1.6.1.3. Zona Baintica
Se diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto
arborescente formada entre 500-580C, compuesta por una matriz ferrtica
conteniendo carburos; bainita inferior, formada entre 250-400C tiene un aspecto
acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que
contienen delgadas placas de carburos.
La transformacin baintica se produce en un intervalo de temperaturas ms abajo
que el perltico, pero ms arriba que el martenstico, por lo cual suele llamarse
intermedio.
1.6.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS CURVAS TTT
20

Existen diversos factores que influyen sobre las curvas TTT, desplazando las
mismas hacia la derecha o hacia la izquierda en el diagrama, es decir, retardando
o adelantando el comienzo de la transformacin martenstica, o desplazando
hacia arriba o hacia abajo las lneas de principio y fin de la transformacin
martenstica.
17

- La composicin qumica: un incremento en el contenido de C en la aleacin
desplaza la curva inicial y final de transformacin hacia la derecha (retarda
la transformacin) y hacia abajo las isotermas que indican el principio y el
fin de transformacin martenstica.
- Temperatura de Austenizacin: cuanto mayor sea, mayor ser el tamao
de grano, y mayor por tanto el desplazamiento de las curvas hacia la
derecha y hacia abajo. El retardo de la transformacin implica que sea ms
fcil la formacin de martensita.
- Elementos aleantes: distinguimos entre dos tipos:
x Ganmgenos: aquellos que se disuelven preferentemente en la
Austenita como son el Nquel y el Manganeso, que expanden por
tanto el campo de existencia de la Austenita desplazando hacia
abajo las isotermas.
x Alfgenos: se disuelven preferentemente en la fase (Ferrita), son
por ejemplo el Cromo, el Molibdeno, el Vanadio y el Wolframio; y
desplazan las isotermas hacia arriba.
x Carburgenos: son elementos (habitualmente Alfgenos) que tienden
a formar carburos. Producen una segunda zona de temperaturas de
transformaciones rpidas al nivel de la transformacin de la austerita
en Bainita.
La utilizacin de las curvas TTT estn enfocadas primordialmente al estudio de
los tratamientos trmicos, en los cuales los tiempos de enfriamientos y las
temperaturas de enfriamiento son controlados.
1.7. SOLIDIFICACIN EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA
42

1.7.1. REDISTRIBUCIN DE SOLUTO DURANTE LA SOLIDIFICACIN
Cuando un lquido de composicin uniforme solidifica, el slido resultante es rara
vez uniforme en composicin. Los tomos de soluto en el lquido se redistribuyen
durante la solidificacin. La redistribucin del soluto depende tanto de la
termodinmica, que es el diagrama de fases y la cintica (difusin), el
subenfriamiento, el flujo de fluido, etc.
18

1.7.2. DESARROLLO DE ESTRUCTURAS DE GRANO EN LA ZONA DE
FUSIN
1.7.2.1. Nucleacin y crecimiento epitaxial en el borde de fusin
En la soldadura por fusin la existencia de granos del metal base en la lnea de
fusin actan como sustratos para la nucleacin. Cuando el metal lquido del
charco de soldadura est en contacto ntimo con estos granos de sustrato y los
humedecen completamente, los cristales nuclean desde el metal lquido sobre los
granos de sustrato sin dificultades. Si se realiza un proceso de soldadura sin
metal de aportacin (soldadura autgena), la nucleacin se produce por
acomodamiento de los tomos desde el metal lquido sobre los granos de sustrato
sin alterar sus orientaciones cristalogrficas existentes. Tal inicio de crecimiento
mostrado esquemticamente en la figura 1.12, se llama crecimiento epitaxial o
nucleacin epitaxial. La flecha en cada grano indica su direccin, para materiales
con una estructura cristalina (FCC) o (BCC), las dendritas columnares crecen sin
cambiar su direccin.

Figura 1.12. Crecimiento epitaxial del metal de soldadura cerca de la lnea de fusin
42

1.7.2.2. Crecimiento no epitaxial en el borde de fusin
Cuando la soldadura se realiza con un metal de relleno (o la unin de dos
materiales diferentes), la composicin del metal de soldadura es diferente de la
composicin de metal base, adems la estructura cristalina del metal de
soldadura puede diferir de la estructura del metal base. Cuando esto ocurre, el
crecimiento epitaxial ya no es posible y nuevos granos tendrn que nuclear en el
borde de fusin.
19

Cuando el metal base y el metal de soldadura exhiben dos estructuras cristalinas
diferentes a la temperatura de solidificacin, la nucleacin del slido del metal de
soldadura se produce en sitios heterogneos en la zona parcialmente fundida
(borde de fusin).
1.7.2.3. Crecimiento competitivo en la zona de fusin
Como se describi en la seccin anterior, la estructura de grano cerca de la zona
de fusin de una soldadura se domina como crecimiento epitaxial cuando el metal
base y el metal de soldadura tienen la misma estructura cristalina o por
nucleacin de nuevos granos cuando stos tienen diferente estructura cristalina.
Fuera de la lnea de fusin, sin embargo, la estructura del grano es dominada por
un mecanismo diferente conocido como el crecimiento competitivo.
Durante la solidificacin del metal de soldadura los granos tienden a crecer en la
direccin perpendicular al borde del charco, debido a que sta es la direccin del
mximo gradiente de temperatura y por lo tanto de la mxima extraccin de calor.
Sin embargo las dendritas columnares o celulares dentro de cada grano tienden a
crecer en la direccin de fcil crecimiento. Por lo tanto, durante la solidificacin los
granos con sus orientaciones de fcil crecimiento esencialmente perpendicular al
borde del charco crecern ms fcilmente a expensas de aquellos granos menos
favorablemente orientados como se muestra en la figura 1.13.

Figura 1.13. Crecimiento competitivo en el volumen de fusin
42

20

1.7.3. EFECTO DE ALTAS VELOCIDADES DE SOLDADURA EN LA
ESTRUCTURA DE GRANO
El charco de soldadura llega a ser en forma de gota a altas velocidades de
soldadura. Dado que el borde de charco de una gota de soldadura es recto, los
granos columnares tambin son rectos, con un crecimiento perpendicular al borde
del charco de soldadura (figura 1.14-a).
Por otra parte, cuando el arrastre del borde del charco de soldadura elptico es
curvado, los granos columnares tambin son curvados para crecer
perpendicularmente al borde del charco de soldadura como se muestra en la
figura 1.14-b.
Granos axiales tambin pueden existir en la zona de fusin. Estos granos pueden
iniciarse desde el borde de fusin en el punto de partida de la soldadura y
continuar a lo largo de la longitud de la soldadura, bloqueando el crecimiento de
los granos columnares hacia dentro de la lnea de fusin. Al igual que otros
granos columnares, estos granos axiales tambin tienden a crecer
perpendicularmente al borde del cordn de soldadura. Con un charco de
soldadura en forma de gota, slo una seccin corta del arrastre del borde del
charco puede ser perpendicular a la direccin axial y la regin de los granos
axiales por lo tanto es estrecha, como se muestra en la figura 1.14-c.
Sin embargo con un charco de soldadura elptica, una seccin significativamente
ms larga del arrastre del charco de soldadura puede ser perpendicular a la
direccin axial y la regin de los granos axiales puede ser ms ancha (figura 1.14-
d).
21

Figura 1.14. Efecto de la velocidad de soldadura sobre la estructura de grano columnar en el metal de
soldadura. Estructura regular (a.b); Estructura con granos axiales (c,d)
42

1.7.4. MODOS DE SOLIDIFICACIN EN EL METAL DE SOLDADURA
Durante la solidificacin de un metal puro, la interfase Slido/Lquido es
usualmente planar (figura 1.15), a menos que un subenfriamiento trmico severo
sea impuesto. Sin embargo durante la solidificacin de una aleacin, la interfase
Slido/Lquido, y por lo tanto, el modo de solidificacin puede ser planar, celular, o
dendrtico dependiendo de la condicin de la solidificacin y el sistema de
aleacin. Mientras el subenfriamiento constitucional se incrementa, el modo de
solidificacin cambia de planar a celular y de celular a dendrtico.

Figura 1.15. Interfase slido-lquido durante el crecimiento planar
42

Cuando el subenfriamiento constitucional es de menor grado, la estructura de
solidificacin est constituida por clulas segn la direccin del crecimiento fcil
del cristal y controlada por las condiciones del flujo de calor.
22

Este tipo de crecimiento es conocido como crecimiento celular y se da cuando la
extensin de la zona subenfriada es menor que el dimetro del grano (figura
1.16).

Figura 1.16. Interfase slido-lquido durante el crecimiento celular
42

Sin embargo cuando la zona de subenfriamiento es lo suficientemente grande
como para soportar el crecimiento ramificado segn otras direcciones de
crecimiento fcil se produce el crecimiento celular dendrtico (figura 1.17). Una
diferencia entre el crecimiento dendrtico y celular es que este ltimo es
antiparalelo a la direccin de flujo de calor, pero no es necesariamente paralelo a
una direccin de fcil crecimiento.

Figura 1.17. Interfase slido-lquido durante el crecimiento celular dendrtico
42

Cuando se realizan altas velocidades de soldadura se suele observar la transicin
de estructuras celulares dendrticas denominadas estructuras equiaxiales
dendrticas (figura 1.18).
23

Figura 1.18. Interfase slido-lquido durante el crecimiento dendrtico equiaxial
42

1.7.5. VARIACIN EN EL MODO DE CRECIMIENTO DE GRANO A TRAVS
DE LA SOLDADURA
Mediante la figura 1.19 se observa que la solidificacin en un proceso de
soldadura puede cambiar de planar a celular, dendrtico columnar y dendrtico
equiaxial, a travs de la zona de fusin. Se observa que tres granos crecen
epitaxialmente desde la lnea de fusin. Considere el de la derecha, ste crece
con el modo planar a lo largo de la direccin de fcil crecimiento <100> del grano
de metal base. A poca distancia fuera de la lnea de fusin, la solidificacin
cambia al modo celular. Mas afuera de la lnea de fusin, la solidificacin cambia
al modo dendrtico columnar. Algunas de las clulas envueltas dentro de las
dendritas y sus brazos laterales bloquean las clulas vecinas. Cerca de la lnea
central de soldadura dendritas equiaxiales nuclean y crecen, bloqueando las
dendritas columnares.

Figura 1.19. Variacin en el modo de solidificacin a travs de la zona de fusin
42
24

1.7.6. SEGREGACIN
43

La redistribucin de soluto durante la solidificacin resulta en microsegregacin
a travs de las clulas dendrticas o brazos dendrticos. El anlisis de la
redistribucin de soluto durante la solidificacin direccional de un metal lquido
puede ser aplicado a la redistribucin de soluto durante la solidificacin de un
lquido intercelular o interdendrtica. Un factor determinante en la segregacin es
el espaciado celular, el cual se encuentra establecido por el tiempo de
solidificacin local, si este ltimo disminuye, genera una disminucin en el
espaciado celular o dendrtico producindose un menor nivel de segregacin. La
segregacin en los bordes de grano se produce por acumulacin de soluto en la
junta de dos bordes de grano o por atrapado de soluto entre dos interfases que
crecen, considerado tambin como macrosegregacin.
1.7.7. NUCLEACIN
43

En el proceso de solidificacin intervienen dos etapas claramente definidas, la
primera la nucleacin de la fase slida y la segunda el crecimiento de sta fase
slida.
1.7.7.1. Nucleacin homognea
Debido a grandes velocidades de enfriamiento en el metal de soldadura, se
determina que las transformaciones ser produzcan bajo condiciones de no
equilibrio, adems los volmenes especficos de las dos fases actuantes no son
iguales, por lo que se genera una deformacin en la red como consecuencia de la
transformacin, asociada con una aportacin de energa para que se produzca la
transformacin. El sistema requiere de una energa adicional que se obtiene a
travs del subenfriamiento.
1.7.7.2. Nucleacin heterognea
Los sistemas tienden a disminuir la barrera energtica para la formacin de una
nueva fase a travs de la nucleacin sobre una intercara preexistente, este
proceso es conocido como nucleacin heterognea. La nucleacin heterognea
requiere menos cantidad de energa con respecto a la homognea, razn por la
cual sta se presenta primero y con mayor facilidad.
25

CAPTULO 2
PROCESOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA
2.1. DEFINICIN Y DESCRIPCIN GENERAL
Los procesos de soldadura por resistencia se basan en el calentamiento del metal
debido a la resistencia que estos presentan a la circulacin de la corriente
elctrica a travs de los mismos. El calor necesario para generar la fusin
depende de la intensidad y la duracin de circulacin de la corriente. A diferencia
de los dems procesos de soldadura, en la soldadura por resistencia es
fundamental la aplicacin de presin mecnica para unir las partes por forjado.
Este es un proceso autnomo ya que para realizar las soldaduras de las piezas,
no se necesita la adicin de materiales complementarios.
2.2. CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA POR
RESISTENCIA
Existen varios criterios para realizar la divisin de los procesos de soldadura; los
ms importantes son el tipo de fabricacin, la dosificacin de la corriente aplicada,
el tiempo de soldadura y el control de la presin de forja. Los institutos de
normalizacin a nivel mundial como ISO (Organizacin Internacional para la
Normalizacin), DIN (Instituto Alemn de Normalizacin) etc., presentan
clasificaciones variadas para los procesos de soldadura por resistencia. En la
figura 2.1 se muestra la clasificacin de los proceso de soldadura por resistencia:
26

Figura 2.1. Clasificacin de los procesos de soldadura por resistencia
22

2.3. SOLDADURA POR PUNTOS
La soldadura por puntos RSW (Resistance Spot Welding) es el proceso
predominante en la familia de soldaduras por resistencia. Mediante este proceso
se unen permanentemente lminas metlicas superpuestas en determinados
puntos, los que corresponden a las zonas de contacto entre las piezas y
electrodos (los electrodos normalmente estn construidos de cobre o aleaciones
de cobre). En la figura 2.2 se observa que durante el proceso de soldadura los
electrodos son los encargados de transmitir la corriente elctrica y la fuerza para
mantener unidas las placas de metal.

Figura 2.2. Disposicin de los electrodos y piezas de trabajo en la soldadura por puntos
44
27

El tamao y la forma del punto de soldadura se determinan por medio de la punta
de electrodo, la forma del electrodo ms comn es redonda; pero tambin se usan
formas hexagonales, cuadradas. El botn de soldadura resultante tiene
normalmente un dimetro de 5 a 10 mm, con una zona afectada por el calor que
se extiende un poco ms all del punto dentro del material base. Si la soldadura
se hace correctamente, su resistencia es comparable con la del metal
circundante.
2.4. APLICACIONES DE LA SOLDADURA POR PUNTOS
El proceso RSW se usa ampliamente en la produccin masiva de automviles,
aparatos domsticos, muebles metlicos y otros productos hechos a partir de
lminas metlicas en los cuales no se haga indispensable la estanqueidad. Este
proceso puede ser utilizado para soldar planchas de acero con espesores desde
0,65 hasta 3,5 mm. Se considera que la carrocera de un automvil normal tiene
aproximadamente entre 2000 y 5000
8
puntos de soldadura individuales y que la
produccin anual de automviles en todo el mundo se mide en decenas de
millones de unidades.
2.5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA POR
PUNTOS (RSW)
Este proceso de soldadura presenta las siguientes ventajas:
Alta velocidad de proceso, con tiempos de soldadura muy cortos y
elevadas velocidades de paso de unos puntos a otros.
Soldaduras uniformes y de buena calidad, si la ejecucin es correcta.
Manejo sencillo por automatizacin de equipos, la calidad depende ms de
la regulacin de parmetros que de la destreza del operario.
Ausencia de deformaciones y cambios en la estructura del material.
Superficies suaves, libre de fusin o huellas profundas.
No se requiere material de aportacin por lo que se reducen los costos.
No requiere preparacin previa de la unin.

28

Robustez del proceso, ya que es capaz de absorber tolerancias
considerables en variables perturbadoras tales como: suciedad en los
materiales, atmsferas contaminadas, etc., en comparacin a otras
tcnicas de soldadura las cuales tendran una influencia negativa.
Y como desventajas del proceso se tiene que:
El costo inicial del equipo es alto, por lo general mucho ms costoso que la
mayora de los equipos en otros procesos.
Los tipos de uniones que pueden soldarse estn limitados a las uniones
sobrepuestas.
Los requerimientos de potencia de corta duracin y alta corriente producen
demandas de potencia de lnea desfavorables, sobre todo si se usan
maquinas monofsicas.
2.6. GENERACIN DE CALOR EN EL PROCESO RSW
Las superficies en contacto en la regin en la que se concentra la corriente son
calentadas por uno o ms pulsos durante un tiempo corto, este presenta bajos
voltajes (comnmente de 3 a 8 voltios) y altos amperajes (los que generalmente
se encuentran en el orden de decenas de kilo-amperios), para formar el punto de
fusin.
La energa calorfica aplicada a la operacin de soldadura depende del flujo de
corriente, la resistencia del circuito y el intervalo del tiempo en que se aplica la
corriente. La generacin de calor se expresa mediante la ley de Joule con la
ecuacin:
Q= k I
(t)
2
R
(t)
dt
t
0
[1]
en la cual la intensidad de corriente y la resistencia elctrica varan con el tiempo.
Debido a que los intervalos de tiempo en que se genera el calor necesario para
realizar la soldadura son cortos en la prctica se usa una ecuacin ms general
como se expresa a continuacin:

29

Q= k I
2
.R.t [2]
En la que:
Q = Calor generado, en [Watts-segundo] o [Joules];
I = Corriente, en [A];
R = Resistencia elctrica, en [];
t = Tiempo, en segundos.
K= Calor perdido por conveccin, conduccin y radiacin.
La conductividad trmica del acero es aproximadamente el 12% de la
conductividad de cobre, por lo tanto, el calor generado a lo largo de la interface
de las piezas de trabajo es conducido fuera de la zona de soldadura ms
rpidamente por los electrodos, en los que el calor es disipado por el agua de
enfriamiento, siempre que se tenga un sistema de enfriamiento.
2.7. CICLO DE SOLDADURA PARA EL PROCESO RSW
21 22

El ciclo tpico de la soldadura por puntos generalmente consiste en una serie de
pasos, los cuales se ilustran en la figura 2.3.

Figura 2.3. Ciclo bsico en la soldadura por puntos
9

2.7.1. TIEMPO DE COMPRESIN (SQUEEZE TIME)
Es el tiempo comprendido entre la aplicacin inicial de presin del electrodo sobre
la pieza de trabajo y la primera aplicacin de la corriente elctrica. En este tiempo
la fuerza que se aplica debe asegurar el contacto de las piezas de trabajo.
30

2.7.2. TIEMPO DE SOLDADURA (WELD TIME)
En este punto los contactores son energizados y la corriente elctrica comienza a
fluir a travs de las partes que se estn uniendo; el valor de la corriente elctrica
puede alcanzar abruptamente el valor para la soldadura o se puede programar un
incremento gradual (Up-slope), por lo general el incremento gradual se usa en
aplicaciones automotrices, el cual ayuda a disminuir o prevenir la expulsin de
material y a proteger los circuitos de las maquinas. Un periodo de reduccin
gradual de corriente (Down-slope) puede ser programado adicionalmente con la
finalidad de obtener soldaduras de buena calidad en materiales sensibles a
tratamientos trmicos, al enfriarse lentamente.
2.7.3. TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LA PRESIN (HOLD TIME)
Es el tiempo durante el cual se sigue aplicando presin en el punto de soldadura
despus de haber cesado el paso de la corriente. Este tiempo tiene como objetivo
permitir que se enfre o se asegure la coalescencia apropiada del botn de
soldadura, despus de lo cual se suprime la presin de soldadura y se retiran los
electrodos.
2.7.4. TIEMPO DE APAGADO (OFF TIME)
Es el tiempo durante el cual los electrodos se retiran de la pieza de trabajo, lo que
permite realizar una nueva soldadura. Generalmente se aplica en donde el ciclo
de soldadura es repetitivo.
En la figura 2.4 se indica de manera secuencial los diferentes pasos que lleva a
cabo la soldadura por puntos.
31

Figura 2.4. Secuencia grafica durante la ejecucin de una soldadura por puntos
10

2.7.5. TIPOS DE CICLOS DE SOLDADURA
Para la soldadura por puntos se puede adoptar deferentes tipos de ciclos de
soldadura, cada uno de estos ciclos se deben adoptar segn las caractersticas
de la composicin del material a soldar; estos ciclos se muestran en la figura 2.5.

3
2

F
i
g
u
r
a

2
.
5
.

D
i
f
e
r
e
n
t
e
s

t
i
p
o
s

d
e

c
i
c
l
o
s

d
e

s
o
l
d
a
d
u
r
a
2
3
33

Otros dos tiempos que se pueden adicionar a los ciclos de soldadura son la forja y
el post calentamiento, ambos se muestran en la figura 2.5.(c); estos son usados
principalmente para aumentar el refinamiento en aceros de alto contenido de
carbono y aceros aleados. Despus de la soldadura se tiene un periodo de corte
de la corriente, lo que permite que la soldadura se enfre antes de que se aplique
la corriente de templado.
2.8. RGIMEN DE SOLDADURA
El rgimen de soldadura determina el aspecto exterior, las dimensiones de la
zona fundida y la resistencia mecnica de la unin. La importante caracterstica
del rgimen de soldadura en estos procesos es que su dureza depende del
tiempo de la duracin de la circulacin de la corriente, as como del espesor y la
termodifusividad del metal a soldar.
2.8.1. TIPOS DE REGMENES DE SOLDADURA
Los regmenes de soldadura pueden subdividirse convencionalmente en:
2.8.1.1. Regmenes duros
Se caracterizan por la breve circulacin de corriente de soldadura y, por
consiguiente, por el calentamiento no prolongado del metal. En los regmenes
duros el punto de soldadura est situado ms simtricamente respecto al plano de
unin, la insignificante evacuacin de calor hacia los electrodos permite obtener
una mayor altura en la zona fundida.
2.8.1.2. Regmenes blandos
Aqu la duracin de la circulacin de la corriente es relativamente grande. Al
realizar la soldadura en el rgimen blando la forma y la disposicin de la zona
fundida dependen de la evacuacin de calor hacia los electrodos y las piezas que
se sueldan. Al aplicar los regmenes blandos, la duracin del calentamiento es
mayor, las dimensiones de la zona afectada trmicamente y del cinturn plstico
son mayores que en los regmenes duros.
En el ANEXO 3 y 4 se exponen los parmetros de soldadura de los materiales
ms usados con y sin recubrimiento.
34

2.8.2. PARMETROS DE SOLDADURA Y SU INFLUENCIA EN EL PROCESO
RSW
Bajo el rgimen de soldadura es necesario comprender el conjunto de parmetros
del proceso de uno u otro procedimiento de soldadura. Estos parmetros se
obtienen al manipular los rganos de mando correspondientes de la mquina. El
rgimen de soldadura depende de las propiedades fsicas del metal a soldar y del
tipo de equipo empleado y, a veces, tambin de la estructura de las piezas a
soldar. Los principales parmetros del rgimen de soldadura son: la intensidad y
duracin de circulacin de la corriente de soldadura y el esfuerzo de presin de
las piezas (figura 2.6).

Figura 2.6. Parmetros principales de la soldadura por puntos.

2.8.2.1. Efecto de la corriente de soldadura
La corriente de soldadura requerida para calentar el material es,
aproximadamente, inversamente proporcional a la raz cuadrada del tiempo, por lo
tanto, si el tiempo es extremadamente corto, la corriente debe ser muy alta. Una
combinacin de alta corriente y demasiado tiempo puede producir una distribucin
de calor indeseable resultando en una severa fusin superficial.
Existen lmites superiores e inferiores en la magnitud de la corriente de soldadura;
bajo los lmites permitidos la fusin no puede darse, generndose solo el
calentamiento del circuito. Sobre el lmite superior, se produce el calentamiento de
todo el material que se encuentra entre los electrodos hasta el rango plstico, lo
que aumenta la temperatura en la interface, provocando una incrustacin de los
electrodos en el material; este exceso de corriente tambin genera que los
electrodos se recalienten y las superficies externas se quemen.
35

La mxima resistencia en el punto de soldadura se obtiene al soldar con una
intensidad de corriente ligeramente menor al valor en el cual se tiene expulsiones
de material. Los efectos de la corriente de soldadura en el dimetro del punto de
soldadura, resistencia a la traccin corte de la junta y la indentacin de la junta
se muestran en la figura 2.7.

Figura 2.7. Efecto de la corriente en el diametro del boton de soldadura, resistencia a la traccin
corte de la junta e indentacin de la junta, en un acero de bajo carbono de 0,74 mm de espesor
27

2.8.2.1.1. Calentamiento
En la figura 2.8 se muestra como al conectar la corriente de soldadura, a costa de
la concentracin de las lneas de corriente, el calor producido hace que se
caliente primeramente los resaltos y luego las zonas de material cercanas al flujo
elctrico.

Figura 2.8. Esquema de la concentracin de las lneas de corriente en el proceso de soldadura RSW
29

2.8.2.2. Efecto del tiempo de soldadura
El tiempo de circulacin de la corriente de soldadura influye directamente en la
cantidad de calor generado, por lo que, estas dos magnitudes (corriente y tiempo)
estn en directa relacin una con la otra. El efecto del tiempo de soldadura en la
distribucin de temperaturas en las piezas y el electrodo se muestran en la figura
2.9.
36

Figura 2.9. Principales puntos de generacin de calor, y gradiente de temperaturas despus del 20% y
al 100% del tiempo de soldadura, en electrodos, piezas de trabajo y pepita de soldadura. En el circuito
se identifican siete resistencias conectadas en serie: (a) electrodo superior; (b) superficie de contacto
entre el electrodo y la pieza superior, (c) la pieza de trabajo superior, (d) superficie de contacto entre
las dos piezas de trabajo, (e) pieza de trabajo inferior, (f) superficie de contacto entre el electrodo y la
pieza inferior, y (g) electrodo inferior
23

27

Un prolongado tiempo de circulacin de corriente genera que ciertos puntos del
material que estn en contacto interfacial se calienten por encima del punto de
ebullicin y produzcan gas. Este largo tiempo de soldadura hace que exista un
excesivo chisporroteo.
2.8.2.3. Efecto de la fuerza de soldadura en el calentamiento
La fuerza de soldadura debe estar acorde con la cantidad de corriente elctrica
que es capaz de generar la mquina de soldar, permitindole trabajar por un largo
intervalo de tiempo. Para evitar ejercer ms fuerza en los electrodos se debe
asegurar que en la zona de soldadura, el material no presente deformaciones que
generen contactos defectuosos.
2.9. ELECTRODOS USADOS EN EL PROCESO DE SOLDADURA
POR PUNTOS
La calidad de las soldaduras est directamente relacionada con la forma y
dimensiones de la superficie de trabajo que entra en contacto con las piezas.
37

En el mercado hay electrodos de diversas aleaciones de cobre con propiedades
fsicas y mecnicas satisfactorias. En trminos generales, cuanto ms dura sea la
aleacin, menores sern su conductividad elctrica y trmica.
2.9.1. ELECCIN DE LOS ELECTRODOS
La eleccin de la aleacin apropiada para una aplicacin dada se basa en un
equilibrio entre sus propiedades elctricas, trmicas y sus cualidades mecnicas.
La resistencia a la deformacin depende del lmite proporcional y de la dureza de
la aleacin del electrodo. El lmite proporcional se fija en gran medida mediante
tratamiento con calor. La temperatura de la cara del electrodo es el factor
determinante, porque aqu es donde ocurre el reblandecimiento. El tamao y la
forma de los electrodos por lo regular dependen del espesor de las lminas y del
metal que se va a soldar.
2.9.2. MATERIALES DE LOS ELECTRODOS
Los materiales para los electrodos deben tener elevada conductividad elctrica y
trmica, y por consiguiente, una resistencia elctrica baja para evitar problemas
de calentamientos y quemaduras en las piezas de trabajo. As como elevada
dureza para evitar la deformacin cuando este se someta a elevadas
temperaturas y fuerzas de compresin durante el proceso de soldadura.
Los materiales para los electrodos han sido clasificados por la RWMA (Resistance
Welding Manufacturing Alliance) dentro de dos grupos:
En base de aleaciones de cobre.
Composiciones de metal refractario.
La descripcin general de la composicin y uso de cada aleacin se detalla en el
ANEXO 5.
2.9.3. DISEO DEL ELECTRODO
El diseo del electrodo involucra cuatro caractersticas estructurales del electrodo:
Cara, cuerpo o vstago, medio de fijacin en el portaelectrodos y enfriamiento
(figura 2.10).
38

La cara del electrodo en la soldadura por puntos se encuentra en contacto directo
con las superficies de las piezas antes y despus de la fusin del metal, esta
pequea rea es sometida constantemente a aplicaciones de altas temperaturas y
presiones. Las dimensiones de la cara del electrodo son regidas por el espesor de
las chapas de metal que se soldarn. Las formas de las caras han sido
normalizadas por la RWMA, las propiedades de cada tipo de electrodo se detalla
en el ANEXO 6 .

Figura 2.10. Tipos estndar de caras para electrodos segn la RWMA
27

El dimetro mnimo para las caras de los electrodos tipo A, B, D y E se puede
determinar mediante la frmula:

d= 2e + 4 [3]
donde e es el espesor en milmetros del material.
2.10. RESISTENCIA HMICA EN LA SOLDADURA POR PUNTOS
Uno de los factores que determina la calidad del punto soldado es la resistencia
hmica R, que interviene en la ley de Joule. La figura 2.11 muestra las
resistencias conectadas en serie.
39

Figura 2.11. Analoga elctrica del circuito secundario en la soldadura por puntos.

La resistencia total R viene dada por la expresin:
R= (Rm1+Rm2) + RC + (Rc1+Rc2) + (Re1+Re2) [4]
las resistencias Rm1 y Rm2 dependen nicamente de la naturaleza del metal a
unir, en general, esta resistencia es muy pequea para los metales y aumenta
ligeramente en el caso de la soldadura; su influencia es despreciable comparada
con las otras resistencias; RC debe ser la mayor posible con el fin de concentrar
toda la energa calorfica en este punto; siempre buscando una resistencia RC
elevada, es necesario que esta permanezca constante durante el proceso de
soldadura; Rc1 y Rc2 son las resistencias en los puntos de contacto de los
electrodos con las chapas. Los xidos metlicos, actan como dielctricos hasta
convertir a la soldadura en imposible.
La presin de ajuste sobre los electrodos interviene en parte para romper las
capas de xido; as mismo, el aumento de la tensin de corriente, puede ser un
medio eficaz para suprimir parcialmente el efecto de los xidos, pero esta opcin
no es siempre factible.
Una superficie sucia provoca as mismo la pegadura de las puntas de los
electrodos, lo cual trae como consecuencia un chisporroteo exagerado del metal
en fusin y un desgaste ms rpido de los electrodos.
40

La variacin dinmica de las resistencias se muestra de manera esquemtica en
la figura 2.12.

Figura 2.12. Variacin de las diferentes resistencias que generan el calentamiento en la soldadura por
punto
45

2.11. RESISTENCIA DE CONTACTO
La existencia de una resistencia de contacto finita se debe principalmente a los
efectos de la rugosidad en la superficie. Se entremezclan puntos de contacto con
huecos que en muchos casos se llenan con aire. La resistencia de contacto
depende de varios factores como:
La temperatura a la que se da el contacto
La calidad de la superficie del material.
La composicin del material base.
Esfuerzo de compresin.
Una frmula que permite calcular la resistencia de contacto con referencia a la
presin
RC=
Y
k
P
[5]
Donde:
RC= resistencia de contacto.
Y
k
= factor adimensional que depende del tipo de material que se est soldando y
del estado de la superficie.
41

= indicador que vara de 0,5 a 1,0 dependiendo del material base.
P= presin que ejercen los electrodos.
En la tabla 2.1 se muestra los valores del factor Y
k
para el acero de bajo carbono
y aluminio.
Tabla 2.1. Valores del factor adimensional Yk.
29
Material Y
k

Aluminio 0.001-0.002
Acero bajo carbono 0.005-0.006

El nmero de puntos de contacto y de aislamiento estn directamente
relacionados con los esfuerzos de compresin a los que se someten a las
superficies, las propiedades mecnicas del material y del estado de las
superficies. Mientras se tenga un material ms blando y de menor rugosidad
superficial, tanto ms baja ser la as llamada resistencia de contacto.
Como resultado de la experiencia y a los experimentos realizados en este tipo de
soldadura se ha determinado que la resistencia de contacto entre el electrodo y la
superficie de la pieza es aproximadamente dos veces menor que la resistencia
que se crea entre las dos superficies del material que se sueldan.
28
Para estudiar la resistencia de contacto hay que tomar en cuenta que las
superficies de los materiales que se desean soldar no presentan una composicin
uniforme; en la figura 2.13 se detalla esta composicin real.

Figura 2.13. Composicin superficial real en un material. 1) Material base. 2) Superficie de xido. 3)
Incrustaciones de corrosin. 4) Hidrgeno absorbido. 5) Capa de aceite. 6) Gases absorbidos. 7)
Pelcula de polvo
29

42

2.11.1. INFLUENCIA DE LA PRESIN DE SOLDADURA Y EL ESTADO DE LA
SUPERFICIE EN LA RESISTENCIA DE CONTACTO
Se demuestra que la resistencia de contacto varia inversamente con la presin
(figura 2.14); por lo tanto es recomendable, sobre todo para ciertas aleaciones, en
el momento que finaliza el ciclo de ajuste, reducir la presin en el periodo de
soldadura con el objeto, por una parte, de aumentar la resistencia de contacto y,
por otro lado, para evitar un hundimiento importante del metal en estado plstico
que marcara excesivamente el punto; cuando finaliza el ciclo de soldadura se
aumenta nuevamente la presin para favorecer el forjado con vistas a facilitar la
recristalizacin y, por consiguiente, la calidad del punto.

Figura 2.14. Variacin de la resistencia de contacto en funcin del esfuerzo de compresin
29

2.12. SOLDABILIDAD EN LA SOLDADURA POR PUNTOS
30

En los procesos de soldadura por resistencia, en especial en la soldadura por
puntos la soldabilidad de los materiales est dada por la siguiente ecuacin
experimental:
S=
r
F . K
t
x 100 [6]
Donde:
S: Soldabilidad del material [%].
r: Resistividad elctrica.
F: Temperatura de fusin.
Kt: Conductividad elctrica relativa al cobre.
43

Para valores de S, la soldabilidad se presenta en la tabla 2.2:
Tabla 2.2 Designacin de la soldabilidad de acuerdo a los valores de S.
SOLDABILIDAD S [%]
Mala. S 25
Regular. 25 < S 75
Buena. 75 < S 200
Excelente. S > 200

A continuacin se indican las soldabilidades de algunos materiales obtenidas
mediante este criterio:
Tabla 2.3Soldabilidad de materiales.
MATERIAL SOLDABILIDAD [S]
Acero de bajo carbono 588%
Aluminio 81%
Cobre. 16%
Acero inoxidable 150% aprox.

De igual manera existen otros mtodos para establecer la soldabilidad de los
materiales, como por ejemplo el carbono equivalente.
2.13. EFECTO DE LOS RECUBRIMIENTOS EN LA SOLDADURA
POR PUNTOS
Un recubrimiento tiene como objeto proteger el material de la corrosin, este
consta de aleaciones de Cinc, Plomo, Estao, Cadmio, Aluminio, Slice-Plomo;
segn la exigencia cada recubrimiento se compone de diferente manera. Al ser el
proceso de soldadura por puntos el ms usado en la industria automotriz conviene
estudiar el efecto que tiene los recubrimientos en este proceso.
2.13.1. EFECTO DEL ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO
En la actualidad el recubrimiento presenta un espesor que oscila entre 5 y 11
micras, si se produce un aumento en el espesor del material de igual manera se
debe realizar un aumento en la corriente de soldadura o en el tiempo que
compensen el aumento del espesor del recubrimiento. Sin embargo, el proceso de
fabricacin por puntos tiene normalizados los tipos de material, por lo que
variaciones de espesores en recubrimientos son muy raras.
44

2.13.2. EFECTO DE LOS RECUBRIMIENTOS EN LA CORRIENTE DE
SOLDADURA
En las interfaces de los recubrimientos como el Cinc, se produce un decremento
de las resistencias de contacto; en comparacin con un acero no recubierto el
requerimiento de corriente de soldadura para un acero galvanizado se incrementa
entre un 25 a 50%, lo que genera una mayor tasa de generacin de calor que
reduce la vida til los electrodos o caps.
La razn principal para que estas corrientes presenten una elevada magnitud es
que la resistencia de contacto de la superficie galvanizada es ms baja que los
aceros no recubiertos. Un buen contacto entre los electrodos y la pieza de trabajo
se forma debido a que el recubrimiento de Cinc es ms suave y tiene una mayor
conductividad por lo que una alta corriente de soldadura es necesaria para
compensar la reducida generacin de calor debida a la baja resistencia de
contacto en la interfase de la soldadura.
El efecto del desplazamiento de Cinc forma un anillo alrededor del botn de
soldadura que resulta en un desvo de corriente a travs del Cinc, lo que reduce la
densidad de corriente y por lo tanto incrementa la cantidad de corriente requerida
para una buena fusin como se muestra en la figura 2.15. La presencia del
recubrimiento de Cinc causa que el electrodo se comporte como si fuera de un
mayor tamao. Como consecuencia de esto, se presenta una reduccin en el
valor aceptable de corriente y se incrementa el desgaste de los electrodos.

Figura 2.15. Efecto del cinc al desplazar la corriente de soldadura
15

45

La utilizacin de incrementos graduales en la aplicacin de corriente permite a los
electrodos asentarse gradualmente antes de que la corriente de soldadura se
alcance, esto minimiza el calentamiento del electrodo y la pieza de trabajo,
reduciendo as la aleacin del Cinc con el electrodo.
2.13.3. EFECTO DE LOS RECUBRIMIENTOS EN EL TIEMPO DE
SOLDADURA
El tiempo de soldadura recomendado para acero galvanizado es del 50 a 100%
mayor que para aceros comunes. Este tiempo adicional es necesario para
desplazar al Cinc de la zona de soldadura antes de que se genere suficiente calor
para producir la fusin del metal. Tiempos ms largos incrementan la duracin del
contacto con el recubrimiento de Cinc fundido, lo que incrementa la difusin y con
esta la erosin del electrodo.
2.14. EFECTO DE TRATAMIENTOS POSTERIORES
El proceso de soldadura por puntos presenta una tasa de enfriamiento elevada,
por lo que en la estructura de los aceros de medio y alto contenido de carbono es
posible la presencia de martensita. La martensita altera de manera sustancial las
propiedades mecnicas de la unin soldada, lo que hace que la calidad de unin
disminuya; es por esto que se hace indispensable el tratamiento trmico del punto
de unin. Comnmente el tratamiento posterior se realiza en el mismo ciclo de
soldadura, teniendo en cuenta que se debe elegir el rango de temperaturas al que
se desea hacer el calentamiento conforme a la composicin del material.
2.15. ASPECTO METALRGICO DE LA SOLDADURA POR
PUNTOS
Los cortes microgrficos obtenidos de un punto de soldadura segn una seccin
media perpendicular a las chapas, se caracterizan, en primer lugar, por la forma
general del punto que es una elipse ms o menos deformada. Esta distribucin
elptica resulta de la distribucin trmica del procedimiento de soldadura.

46

En el plano de las chapas, las isotermas son crculos por razn de su simetra; en
la seccin de las chapas, la temperatura de fusin se alcanza en la regin central
del punto con enfriamiento muy rpido, en funcin de las chapas a soldar (figura
2.16).

Figura 2.16. Representacin esquemtica de la distribucin trmica y de las zonas de transformacin
en una soldadura por puntos
24

El enorme gradiente de esta curva explica la forma lenticular del punto de
soldadura. Es evidente que la variacin de los parmetros de soldadura influye
sobre la forma del punto; una soldadura lenta, que necesita la aplicacin de una
corriente de soldadura prolongada, ensancha las isotermas y el perfil del punto es
ms extenso.
2.15.1. ZONA AFECTADA POR EL CALOR
La zona afectada por el calor ZAC es una regin que se origina por las elevadas
temperaturas que no alcanzan la fusin, pero que son lo sufrientemente altas
como para modificar la microestructura del material. La ZAC de una soldadura es
generalmente la parte ms frgil de una estructura de acero. En aceros de bajo
contenido en carbono, la microestructura de la ZAC es muy heterognea variando
sensiblemente con el ciclo trmico experimentado durante el proceso de
soldadura.
2.15.1.1. Estudio estructural
La microestructura de las soldaduras de los aceros al carbono, revela diversas
zonas de transformacin (figura 2.16):
47

La ZONA 1, en el metal base, no est afectada por el ciclo trmico y, por tanto,
conserva su estructura inicial y propiedades mecnicas originales.
La ZONA 2, definida por los lmites de las temperaturas de transformacin del
acero, A
1
y A
3
; en ella la estructura se convierte en granular y la perlita tiende a
reagruparse y a la coalescencia.
La ZONA 3, o zona de normalizacin, corresponde a temperaturas superiores a
A3, en ella la estructura tiende a afinarse y a recristalizar, si el metal se presenta
inicialmente en estado laminado. Los granos de austenita no permanecen el
tiempo suficiente para crecer. Su estructura homognea y fina presenta buenas
propiedades mecnicas.
La ZONA 4, que rodea la zona de fusin, se presenta bajo el aspecto de una
banda fina de difusin donde se producen las reacciones qumicas en estado
slido; emigracin del carbono, segregacin de los elementos, etc. no se observa
la existencia de una zona de recalentamiento, por lo menos para las soldaduras
que no hayan experimentado un tratamiento de recocido muy prolongado.
La zona fundida est constituida por una primera capa exterior (5), de
cristalizacin orientada dendrtica y una capa interna (6), de cristalizacin
equixica.
Generalmente las estructuras presentes en la ZAC de la soldadura por puntos
presenta las mismas subzonas de los otros procesos de soldadura por fusin, la
nica diferencia es que en la soldadura por puntos la extensin de la ZAC es
pequea.
2.15.2. DUREZA EN LA ZAC
La variacin de estructuras genera el cambio de durezas en la zona afectada por
el calor, especialmente en aceros que son sensibles a los tratamientos trmicos.
Una elevada dureza hace que la zona se fragilice y pierda su ductilidad, en aceros
con bajo contenido de carbono la afectacin de la dureza en la zona de
calentamiento no afecta de manera significativa las propiedades de la unin.
48

2.15.3. VARIACIN DEL PERFIL DEL PUNTO DE SOLDADURA
A continuacin se presenta algunos ejemplos de la variacin del perfil de un punto
de soldadura, en funcin del espesor de las chapas y del dimetro de los
electrodos (figura 2.17).

Figura 2.17. Variacin del perfil del punto en funcin de los parmetros: espesor de la chapa y el
dimetro de los electrodos
24

Para las chapas de igual espesor soldadas con electrodos de gran dimetro
(Ecuacin 3) el perfil del punto de soldadura es claramente elptico (figura 2.17-a),
ocurriendo lo mismo para el caso de tres chapas del mismo espesor (figura 2.17-
b). Si los dimetros de los electrodos son pequeos en comparacin con el
espesor de las chapas (d menor que 2e), la elipse se deforma y tiende a construir
una forma geomtrica ms regular de forma rectangular (figura 2.17-c). Si se hace
variar el dimetro de cada uno de los electrodos respecto del espesor de las
chapas, existe la formacin de un perfil lenticular del lado del electrodo de mayor
dimetro y una deformacin del mismo perfil del lado del electrodo de menor
dimetro (figura 2.17-d). Puede conseguirse la forma elptica del punto de
soldadura con chapas de diferentes espesores si se adapta, a cada una de las
chapas, un electrodo cuyo dimetro satisfaga la ecuacin 3 (figura 2.17-e).
En el caso de tres chapas de diferentes espesores, con electrodos cuyo dimetro
d, sea inferior a la suma de dichos espesores ( d < 2e
2
+ e
1
), volvemos a
encontrarnos con un perfil del punto cuadrado o rectangular (figura 2.17-f), como
en el caso de dos chapas.
49

2.15.4. SOLIDIFICACIN DEL MATERIAL BASE EN EL PROCESO DE
SOLDADURA POR RESISTENCIA
21

La solidificacin del punto de soldadura es similar la solidificacin que se obtiene
en los procesos de fundicin de los aceros; la solidificacin consta de dos etapas:
Nucleacin de fase slida.
Crecimiento de los cristales.
El enfriamiento juega un papel importante en la solidificacin, por lo que, el
proceso de cristalizacin es controlado por la disipacin de calor, la misma que en
la soldadura por puntos solo se da mediante los electrodos o el metal base.
Durante la solidificacin del punto de soldadura se presenta un cambio en la
composicin del metal base, justo donde empiezan a precipitar los cristales.
Si para el proceso de soldadura se seleccionan adecuadamente los parmetros y
el enfriamiento es el correcto, la estructura del punto de soldadura ser parecida a
la de la figura 2.18.

Figura 2.18. Estructura esquemtica de un punto de soldadura ideal
21

Entre los cristales que se forman estn las dendritas, los cristales globulares y
celulares que se forman por la composicin del material base y la transferencia de
calor a travs de la interface liquido-slido, bajo condiciones adecuadas de
soldadura el enfriamiento por agua de los electrodos actan como sumidero de
calor absorbiendo la mayor cantidad de calor y el resto se disipa por el material
base.

50

2.15.4.1. Problemas en el proceso de enfriamiento
Cuando la disipacin de calor en el proceso de soldadura es rpida, genera en la
estructura el fenmeno de la microsegregacin, por lo cual se forman capas de
diferente composicin qumica y el cristal que nucle primero ser rico en unos
componentes y pobre en otros, mientras que en las capas externas suceder
exactamente lo contrario.
Al ser los electrodos los principales agentes que extraen el calor, en la figura 2.19
(a) la exagerada refrigeracin de la soldadura se refleja en crecimientos de grano
de forma columnar en direccin de los electrodos.

(a) (b)
Figura 2.19. a) Estructura esquemtica de un punto de soldadura, con enfriamiento ms rpido en el
electrodo que en el metal base. b) Estructura esquemtica de un punto de soldadura con enfriamiento
rpido a travs del metal base y deficiente en los electrodos
21

Mientras que si la extraccin de calor se produce por el material generando que el
ltimo lugar en que el material del punto de soldadura se solidifica es el centro
como se muestra en la figura 2.19 (b). La formacin de esta discontinuidad afecta
en bajo porcentaje a la resistencia mecnica de la junta soldada ya que se
originan lejos de los bordes del punto de soldadura, pero en ocasiones las fisuras
se propagan hacia los bordes del punto de soldadura provocando fallas en la
soldadura.
2.16. DIAGRAMA DE SOLDABILIDAD
La curva de soldabilidad o diagrama de Lobe se utiliza para caracterizar la
soldabilidad de los materiales en la soldadura por resistencia. La soldabilidad de
un material se caracterizada por dos parmetros:
51

El ancho de la curva de Lobe, la cual muestra el rango permisible de la
corriente de soldadura a un tiempo de soldadura constante.
El desgaste de los electrodos.
Estos dos factores estn gobernados por la interaccin de muchos parmetros
que gobiernan la distribucin de temperaturas en las partes durante el ciclo
trmico de soldadura.
El acero galvanizado por ejemplo, presenta una curva estrecha y alto desgaste de
los electrodos, comparadas con el acero comn.
7
En la figura 2.20 se muestra una
curva de Lobe simple.

Figura 2.20. Diagrama bsico de Lobe

2.16.1. RELACIN ENTRE LA CURVA DE SOLDABILIDAD Y EL TAMAO
DE LA SOLDADURA
Es posible realizar una relacin que permita mostrar la interaccin del tamao del
botn de soldadura y la calidad del mismo, en la figura 2.21 en la parte superior
se muestra el diagrama de soldabilidad de Lobe y en la parte inferior se encuentra
la calidad de punto. Es preciso establecer la programacin de soldadura para que
se encuentre justo por debajo del lmite de la expulsin, con el tiempo de
soldadura se desea reducir el tiempo de ciclo de rendimiento, el esquema es ms
robusto y aumenta la vida del electrodo y reduce el mantenimiento.
52

Figura 2.21. Relacin entre la calidad de la soldadura y el diagrama de Lobe
46

2.17. EFECTO SHUNT
En ocasiones durante la soldadura una parte de la corriente suministrada (I
sold
) a
los electrodos, circula a travs de las piezas esquivando la zona de soldadura.
Este fenmeno se llama shunteado de la corriente, en la soldadura de una fila o
un grupo de puntos en forma sucesiva el shunteado de la corriente se realiza a
travs de los puntos obtenidos o a travs de los contactos casuales entre las
piezas (figura 2.22).
Debido a esto circula corriente de magnitud insuficiente por la zona de soldadura
y, como resultado, el ncleo fundido del punto obtenido tendr dimensiones
reducidas.

Figura 2.22. Efecto Shunt en la soldadura por puntos. El paso entre puntos est representado por tp.

Si un punto de soldadura se efecta muy cerca del anterior, habr un efecto de
desvo, el cual es equivalente a dos resistencias en paralelo.
53

La corriente pasar a travs de los dos caminos en proporcin inversa a su
resistencia, la accin de la primera soldadura elimina la resistencia interfacial en
ese punto y dado que las superficies de contacto de los electrodos son iguales, la
divisin de la corriente depender de la razn entre la resistencia de la segunda
soldadura con la resistencia del camino de la corriente a travs de la primera
soldadura.
Entonces el metal entre los electrodos se convierte en un circuito dividido, parte
de la corriente sigue la trayectoria del primer botn de soldadura, mientras que el
resto lo hace para formar el segundo botn de soldadura.
Otro factor a considerar es que mientras se genera el segundo botn existe un
incremento de la temperatura que a su vez incrementa la resistencia, lo cual
favorece el efecto de desvo de corriente. Factores como la impedancia de la
soldadora, el espesor de la lmina, su temperatura, as como la resistividad
elctrica del metal base afectan la cantidad de desvos de corriente.

2.18. SOLDADURA POR DESTELLO O POR CHISPA (FW)
La soldadura por destello (FW) es un proceso de soldadura de resistencia que
produce una soldadura en las superficies de empalme de una unin a tope
mediante una accin de destello y la aplicacin de presin una vez que el
calentamiento prcticamente ha terminado. La accin de destello, causadas por
densidades de corriente tan elevadas en puntos de contacto pequeos entre las
superficies de las piezas de trabajo, expulsa material de la unin al tiempo que las
piezas se juntan lentamente. En la figura 2.23 se muestra un ejemplo de la
soldadura por chispa.

Figura 2.23. Soldadura por chispa
54

2.19. APLICACIONES DEL PROCESO DE SOLDADURA FW
Los materiales que pueden soldarse satisfactoriamente mediante este proceso
son: los aceros al carbono, aceros de baja aleacin, aceros inoxidables y las
aleaciones de Aluminio, Nquel y Cobre. Las aleaciones de Titanio necesitan una
capa protectora de gas inerte para evitar problemas de prdida de elasticidad. Es
posible soldar materiales dismiles si las caractersticas de forja son iguales.
En la industria aeroespacial este proceso tiene gran acogida permitiendo la
construccin de ensambles slidos y tubulares de estructuras, puntales para
trenes de aterrizaje, aspas de hlices huecas y anillos para los bastidores de
motores a reaccin, mandos de mecanismos etc.
La produccin en la industria automotriz se beneficia por la construccin de
centros de ruedas fabricados con placas planas de acero rolado en fro. En la
industria elctrica se tiene la fabricacin de armazones de motores y generadores,
cajas cilndricas para transformadores, bridas circulares y sellos para las cajas de
transformadores de potencia. En la industria petrolera se usan tuberas para la
perforacin soldadas por destello. Otras aplicaciones son la soldadura de rieles de
ferrocarriles, marcos para ventanas, puertas y otros componentes arquitectnicos.
2.20. VENTAJAS Y LIMITACIONES
Entre las ventajas ms importantes de la soldadura por destello estn las
siguientes:
x Es posible soldar piezas con seccin transversal no circular, como ngulos,
secciones en H y rectngulos.
x No requiere de la rotacin de las piezas que se quiere soldar.
x La pelcula de metal fundido en la superficie de empalme y su expulsin
durante la forja sirve para eliminar impurezas de la cara interna.
x La preparacin de las superficies de empalme no es crtica, excepto en el
caso de piezas de trabajo grandes en las que se podra requerir un bisel
para iniciar el destello.
x Es posible soldar anillos con diversas secciones transversales.

55

Entre las limitaciones del proceso estn:
x La elevada demanda de potencia monofsica produce un desequilibrio en
las lneas de potencia primaria trifsica.
x Las partculas de metal fundido expulsadas durante el destello representa
un peligro de incendio, pueden herir al operador, daar ejes y cojinetes.
x Casi siempre es necesario eliminar material de destello y forja, lo cual
puede requerir equipo especial.
x En materiales de seccin transversal pequea resulta difcil la alineacin.
x Las piezas que se desean unir deben tener necesariamente la seccin
transversal igual.
2.21. PROCEDIMIENTO PARA LA SOLDADURA FW
Los pasos bsicos de una secuencia de soldadura por destello son los siguientes:
1. Colocar y sujetar las piezas en la mquina (figura 2.24): Las dos piezas
que se van a unir se sujetan en dados (electrodos) conectados al
secundario de un transformador de soldadura de resistencia.

Figura 2.24. Posicionamiento y sujecin de las piezas en las mordazas
27

2. Aplicar el voltaje de destello (figura 2.25): Se aplica voltaje al tiempo que
una pieza se acerca lentamente a la otra. Cuando se establece el contacto
a travs de irregularidades de la superficie, ocurre resistencia en estos
puntos. El elevado amperaje hace que el metal se funda y vaporice con
rapidez en los puntos de contacto, formndose enseguida arcos de
soldadura diminutos.
56

Figura 2.25. Inicio del calentamiento por la aplicacin del voltaje de destello
27

3. Destello a voltaje nominal (figura 2.26): a una velocidad apropiada, el
destello contina hasta que las superficies de empalme quedan cubiertas
de metal fundido y un tramo corto de cada una alcanza la temperatura de
forjado.

Figura 2.26. Mantencin del chisporroteo entre las piezas
27

4. Forja de la zona de soldadura (figura 2.27): a continuacin se crea una
soldadura por la aplicacin de una fuerza de forja que hace que las
superficies de empalme fundidas hagan contacto total y se forje la unin. El
voltaje de destello se interrumpe al iniciarse la forja. El metal solidificado
que es expulsado de la interface se llama material de destello.

Figura 2.27. Forja final en la soldadura
27

5. Soltar el ensamble soldado.

57

2.22. ELECTRODOS (DADOS)
A diferencia que en la soldadura por puntos el electrodo o dado no est en
contacto directo con la zona de soldadura, en la soldadura por destello los dados
se utilizan como abrazaderas para sostener al material que se va a soldar y
conducir la corriente.
Para optimizar el recambio y mantenimiento de los dados, se utilizan recambios
en forma de acoples, estos acoples permiten evitar la extraccin de todo el dado.
En la figura 2.28 se muestra los diferentes tipos de conexin que pueden
presentar los dados, la eleccin de la conexin queda a discrecin del operario.

Figura 2.28. Tipos de paso de corriente en las mordazas de la mquina de soldadura a tope
15

La construccin de estos troqueles generalmente se realiza con materiales del
Grupo B de la RWMA unida al dado por soldadura fuerte. Habitualmente los
dados no necesitan soportar la fuerza de forja, pues esta es soportada por topes
ubicados al final de las piezas que se sueldan, en el caso de que sea imposible la
utilizacin de estos soportes, se hace necesario el uso de inserciones de
abrazaderas con dientes de sierra, los cuales se construyen con acero de
herramienta endurecido.
En la prctica se trata de que el rea de contacto de los electrodos sea la ms
grande posible para asegurar un contacto apropiado y evitar quemaduras locales
en los dados.
2.23. VARIABLES DEL PROCESO DE SOLDADURA
En todos los procesos de soldadura existen parmetros que afectan la calidad de
la unin de los materiales; en la soldadura por destello se tienen las siguientes
variables: las que actan en el destello y las que actan en el forjado y unin. Los
parmetros recomendados para este proceso se especifican en el ANEXO 7.
58

2.23.1. CORRIENTE Y VOLTAJE DE DESTELLO
Para este proceso de soldadura se debe seleccionar el voltaje de destello lo ms
bajo posible. La corriente que circula por las piezas es la que produce el
calentamiento por el efecto Joule hasta que alcanza el punto de fusin. Lo
importante no es el voltaje del proceso sino el correcto camino para que circule la
corriente y pueda elevar la temperatura del material.
El flujo de la corriente se inicia siempre por el contacto metlico entre las
irregularidades de las caras opuestas de los materiales a soldar. El voltaje de
destello lo ajusta la derivacin del transformador de soldadura. Un sistema para
proveer dos intervalos de voltaje emplea dos contactores primarios, los mismos
que estn conectados a una derivacin de transformado. El primer voltaje (V1)
facilita el inicio del destello, luego el voltaje se reduce a uno normal (V2) que
mantenga el destello constante.
2.23.2. TIEMPO DE DESTELLO
El destello se prolonga hasta que se obtenga la perdida de material requerida. El
tiempo de destello se encuentra en funcin del voltaje de destello y la velocidad
de prdida de material durante el proceso de soldadura. Dado que los patrones de
destello suelen ser parablicos, las variables estn interrelacionadas.
2.23.2.1. Corte del voltaje de destello
Es necesario que el corte del voltaje se produzca antes de que comience el
forjado, cuando las piezas mantengan un contacto ntimo. Si es necesario se
puede realizar pruebas para verificar el correcto corte del voltaje.
2.23.3. FORJADO
19

El que una soldadura de esta clase sea o no satisfactoria, radica en que se
mantenga una proporcionalidad entre las variables de destello y las de forjado;
entre las principales variables del forjado tenemos: corte del voltaje de destello,
velocidad de forjado, distancia de forjado, magnitud y duracin de la corriente de
forjado.
59

2.23.3.1. Velocidad de forjado
La aceleracin brusca de las dos piezas permite que el material fundido y los
xidos que se encuentran en la superficie sean expulsados rpida y
correctamente de la interface de soldadura. La velocidad que se produzca debe
generar una fuerza que venza la resistencia a la deformacin plstica de los
materiales a elevadas temperaturas; la magnitud de esta fuerza depende de la
seccin transversal de la pieza que se desea unir. En la tabla del ANEXO 8 se
muestra valores aproximados de presiones de forja para diferentes clases de
materiales.
2.23.3.2. Distancia de forjado
La magnitud de distancia debe permitir eliminar los xidos y metal fundido
mientras las dos secciones transversales estn en contacto uniforme. Para la
mayora de los aceros la distancia de forja es corta, pero para aleaciones
resistentes al calor se puede necesitar distancias 1 a 1,24 veces el espesor de la
seccin.
2.23.3.3. Corriente de forjado
Las zonas de soldadura tienden a agrietarse debido al enfriamiento brusco
despus del destello, la temperatura de la unin puede mantenerse durante el
forjado mediante el calentamiento por resistencia con la corriente suministrada por
el transformador.
La corriente normalmente se desconecta al final del forjado, pero si se desea
retirar el material resultante del forjado, la corriente se puede mantener en
circulacin para alcanzar una temperatura que ayude a retirar dicho material.
2.24. VARIABLES DIMENSIONALES
En la figura 2.29 se muestran las variaciones de las dimensiones de las piezas a
soldar mediante este proceso.
60

Figura 2.29. Soldadura por destello de barras redondas, hexagonales, cuadradas y rectangulares.
O.D.= Dimetro o dimensin mnima de la seccin transversal de la barra, A= Abertura inicial del dado,
B= Material perdido, C= Abertura final del dado, D= Destellado total, H= Forja total, J=K= Material
perdido por pieza, L=M= Extensin inicial por pieza, S= Longitud mnima necesaria de contacto con el
electrodo
27

2.25. RELACIN ENTRE LAS VARIABLES DE SOLDADURA
La relacin que se encuentra entre las variables de la soldadura por destello se
muestra en la figura 2.30, la misma que corresponde a un ciclo de soldadura.

6
1

F
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g
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r
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2
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3
0
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2
7

62

2.26. PREPARACIN DE LAS PIEZAS
Para mejorar el proceso de soldadura por destello se recomienda tomar en cuenta
algunos factores como:
2.26.1. PREPARACIN DE BISEL
Para mejorar el proceso de destello en piezas de secciones considerables, la
soldadura se suele preparar en una de las piezas; el detalle de los tipos de biseles
se muestra en la figura 2.31.

Figura 2.31. Preparacin del extremo de una pieza para facilitar el destello de secciones grandes
27

2.26.2. PREPARACIN DE LAS SUPERFICIES
La preparacin de las superficies de contacto pasa a segundo plano, solo bastar
con que estn razonablemente limpias, en las superficies de sujecin
normalmente no requieren una preparacin previa, a excepcin de que estas
presenten incrustaciones de xido, grasa o pintura.
2.27. PRECALENTAMIENTO
El proceso de precalentamiento tiene como objetivo elevar la temperatura de la
unin, lo cual facilita el inicio y el mantenimiento del destello. Adems el
precalentamiento permite que el gradiente de temperaturas sea menos agresivo lo
que mejora la distribucin de calor. El precalentamiento permite que la maquina
logre soldar piezas de mayor seccin transversal. Por otro lado el
precalentamiento presenta algunas desventajas ya que es una operacin
netamente manual, lo que generalmente depende de la habilidad del operador.
63

2.28. POSCALENTAMIENTO
Al momento de soldar aceros de alto contenido de carbono, el tiempo en el que se
enfra la unin tiene directa relacin en la calidad de la soldadura, ya que, en
estos aceros un enfriamiento brusco provoca fisuras. Este efecto en las
estructuras se puede evitar con el precalentamiento ya que este hace que el
enfriamiento sea ms asimilable por la estructura. En caso de que el
precalentamiento sea fallido se usa el poscalentamiento, el mismo que se puede
implantar con un cronometro para evitar la transformacin de fase del material. El
poscalentamiento hace que se deba tomar la necesidad de enfriamiento de los
dados de sujecin.
2.29. ASPECTO METALRGICO
Las soldaduras a tope por resistencia pura o por chisporroteo, presentan
sensiblemente los mismos ciclos trmicos; si bien las condiciones de
calentamiento son diferentes, el ciclo de enfriamiento vara relativamente poco
para piezas del mismo espesor. Podemos esquematizar la distribucin trmica
como se representa en la figura 2.32, con las diferentes zonas de transformacin.

Figura 2.32. Gradiente de temperaturas existente en la soldadura por chispa
24

En algunos casos pueden observarse una zona de ligero recalentamiento en las
proximidades de la soldadura. La zona fundida es, sobre todo, el asiento de una
reaccin de descarburacin por la accin de los xidos formados sobre las caras
sometidas al chisporroteo.
64

CAPTULO 3
MQUINAS PARA LA SOLDADURA POR RESISTENCIA
3.1. INTRODUCCIN
La seleccin del equipo para soldadura por resistencia por lo regular la determina
el diseo de las uniones, los materiales de construccin, los requisitos de calidad,
los programas de produccin y las consideraciones econmicas. Existen en el
mercado gran variedad de mquinas capaces de soldar una amplia variedad de
aleaciones y tamaos de componentes.
Todas las mquinas para soldadura por resistencia en el proceso de trabajo
realizan dos operaciones principales: la compresin y el calentamiento de las
piezas a unir.
Las mquinas pueden subdividirse en dos grupos que se diferencian
esencialmente por su estructura: unas para soldar por puntos, por resaltes y
costuras y otras para soldar a tope. A continuacin se realizar un estudio acerca
de las mquinas para soldadura por puntos y para soldadura a tope.
3.2. MQUINAS PARA SOLDADURA POR RESISTENCIA POR
PUNTOS
El equipo necesario para la soldadura por puntos puede ser simple y de bajo
costo, o complejos y costosos, dependiendo del grado de automatizacin. La
mquina se compone de los siguientes sistemas principales para cumplir el ciclo
de trabajo en el proceso de soldadura.
3.2.1. SISTEMA MECNICO
El sistema mecnico constituye el armazn y los mecanismos asociados para
sostener el trabajo y aplicar la fuerza de soldadura. Sus elementos dependen del
tipo de mquina sea esta fija o mvil (porttil). En las mquinas fijas el sistema
mecnico est conformado por: el cuerpo o armazn, soportes inferior y superior,
portaelectrodos, etc. En las porttiles el sistema mecnico est constituido por las
pistolas de soldar.
65

3.2.2. SISTEMA ELCTRICO
El sistema elctrico est destinado para cumplir un programa necesario de
calentamiento del metal en la zona de soldadura. Se compone de un
transformador, conmutador de etapas, el circuito secundario de la mquina y
electrodos. En la figura 3.1 se muestra las partes principales de un sistema
elctrico de una mquina soldadora por puntos.

Figura 3.1. Sistema elctrico de una mquina soldadora por puntos. 1) Circuito secundario, 2 y 4)
Portaelectrodos, 3) Electrodo, 5) Barra flexible, 6) Transformador, 7) Conmutador de etapas, 8)
Contactor
28

3.2.2.1. Transformador
Para transformar la energa elctrica de la red alimentadora industrial en la
energa necesaria para la soldadura, los equipos se dotan de un transformador
que permite obtener grandes corrientes de soldadura y bajos voltajes.
Una caracterstica especfica de la soldadura por resistencia es que se generan
fuertes condiciones de trabajo a las que estn expuestos los transformadores, los
cuales tienen que soportar cargas repetidas de corta duracin (dcimas de
segundo) con grandes corrientes que pueden ser 5 veces mayor que la nominal.
Para la utilizacin del transformador se debe tener en cuenta el tipo de mquina,
sea esta de pinza suspendida que lleva el transformador incorporado, o uno que
lo lleva separado. Para cada una de estas mquinas el transformador requiere
caractersticas diferentes aunque tengan la misma potencia nominal Pn.
3.2.2.2. Circuito secundario
El circuito secundario conformado por cables alimentadores de corriente permiten
conducir la corriente del transformador hacia los electrodos.
66

Todos los elementos del circuito secundario se fabrican de cobre o de sus
aleaciones ya que tienen alta conductibilidad elctrica.
3.2.2.3. Conmutador de etapas
El conmutador permite diferentes combinaciones de conexiones de las secciones
para conectar a la red un nmero necesario de espiras de arrollamiento primario.
De esta forma se logra reducir o aumentar la intensidad de la corriente de
soldadura, al aumentar el nmero de espiras del arrollamiento primario disminuye
la corriente de soldadura y viceversa.
3.2.2.4. Electrodos
Los electrodos son indispensables para conducir la corriente de soldadura a las
piezas, transmitir la fuerza a la unin, fijar o colocar las piezas con la alineacin
correcta y eliminar el calor de la soldadura o la parte adyacente.
3.2.3. SISTEMA DE CONTROL
Es el sistema encargado de controlar los rganos de la mquina de soldadura,
especialmente las funciones bsicas para iniciar, interrumpir y regular la corriente
de soldadura, dosificar el tiempo de paso de corriente y ordenar el ciclo de
presin.
Los controles pueden dividirse en los siguientes grupos de acuerdo a sus
funciones: controles de cronometra y contactores de soldadura.
3.2.3.1. Controles de cronometra y secuencia
Los controles de cronometra son dispositivos electrnicos encargados de
controlar los rganos de la mquina y especialmente las funciones bsicas como
la regulacin de corriente, duracin de la circulacin de corriente y ordenar el ciclo
de presin.
La sucesin de distintas funciones forman una secuencia, de aqu viene el
nombre de secuenciador. Para un determinado tipo de trabajo se debe aplicar a
cada funcin sus valores correspondientes (parmetros), los cuales permanecen
constantes en esa determinada secuencia que conforma un ciclo de trabajo.
67

Los controles pueden ser sincrnicos o no sincrnicos. A continuacin en la figura
3.2 se aprecia el circuito de control en una mquina soldadora por puntos.

Figura 3.2. Circuito de control en las mquinas para el proceso RSW
10

3.2.3.1.1. Controles sincrnicos.
Son controladores de precisin encargados de controlar con exactitud la duracin
de todos los perodos de aplicacin de corriente.
3.2.3.1.2. Controles no sincrnicos.
Los controles no sincrnicos controlan los perodos de aplicacin de corriente
pero con menor exactitud que los controles sincrnicos.
3.2.3.2. Contactores de soldadura
Se utilizan para cerrar y abrir la lnea de potencia primaria del transformador. En
mquinas de baja potencia que no permiten obtener juntas con soldadura de alta
calidad, muchas veces se emplean contactores electromagnticos (rels
electromagnticos con contactos potentes).
En la mayora de mquinas se utilizan contactores con las as denominadas
vlvulas regulables: ignitrones y tiristores (SRC).
3.2.3.2.1. Ignitrn
Es un aparato de descarga (inico) capaz de dejar pasar grandes corrientes al
enviar un determinado mando elctrico al electrodo regulador llamado ignitor.
68

3.2.3.2.2. Tiristores SCR
Los SCR son simplemente un contacto o interruptor en la mquina que permite o
no conducir la corriente por el transformador, y que mediante un control
electrnico permitir conducir dicha corriente en forma controlada y precisa.
3.2.4. SISTEMAS PARA APLICAR EL ESFUERZO
La fuerza de presin sobre los metales juntos (fuerza del electrodo) es un factor
muy importante en la soldadura por puntos. Esta fuerza es necesaria para
asegurar un buen contacto elctrico entre las partes que van a ser soldadas y
mantener las partes fijas hasta que el metal derretido que forma la junta slida
tenga tiempo de solidificarse.
Dependiendo del tamao y tipo de mquina, se usan varios mtodos para la
aplicacin del esfuerzo. A continuacin se detalla los mtodos ms utilizados.
3.2.4.1. Esfuerzo mediante resortes y pesas
Los mandos de resortes y los de pesas, por lo comn, se utilizan en las mquinas
de baja potencia (mquinas tipo balancn o prensa) los cuales desarrollan
esfuerzos hasta 150 kgf.
La desventaja del mando de resortes consisten en la dependencia que existe
entre el esfuerzo y la distancia inicial entre electrodos.
3.2.4.2. Esfuerzo neumtico
Los mandos neumticos se emplean en mquinas fijas y porttiles para diferentes
procedimientos. Se obtienen esfuerzos hasta de 8000 kgf. Gracias a su
construccin y a la facilidad de explotacin, los mandos neumticos son los ms
propagados.
Existe gran variedad de circuitos neumticos y cada fabricante puede elaborar un
circuito en particular, por ende es muy importante tener la documentacin
necesaria sobre cada circuito neumtico para los procesos de instalacin y
mantenimiento.
La figura 3.3 muestra el sistema neumtico de una mquina soldadora tipo prensa
con un cilindro neumtico de tres cmaras.
69

Figura 3.3. Sistema neumtico de una mquina soldadura por puntos. 1) Electrodo, 2) Pistn mvil, 3)
Pistn fijo, 4) Cilindro neumtico, 5) Vstago, 6) y 7) vlvulas de estrangulacin, 8) Vlvula neumtica,
9) Grifo, 10)Distribuidor, 11) Lubricador, 12) Regulador de presin, 13) Filtro
28

3.2.4.3. Esfuerzo hidrulico
Los mandos hidrulicos se usan en los casos en que, se desean obtener
esfuerzos muy grandes, en este caso se necesitara un mando neumtico de
dimensiones muy grandes, por ejemplo en soldadoras especiales de electrodos
mltiples. Con este sistema se obtienen esfuerzos hasta de 10000 kgf.
Por su estructura el mando hidrulico no tiene diferencias de principio con el
mando neumtico, la nica diferencia es que en vez de aire (mando neumtico)
se utiliza un lquido para crear la presin (aceite, agua). Debido a la alta presin
del lquido (50 a 80 kgf/cm
2
) el dimetro del cilindro del mando hidrulico, en
promedio, es de 3 a 4 veces menor que el de mando neumtico de un esfuerzo
igual.
Para controlar los mandos hidrulicos en las mquinas se emplean aparatos de
uso anlogo a los utilizados en los circuitos neumticos. Para regular y mantener
la presin estable del aceite se aprovechan las vlvulas reductoras, para
conmutar el suministro y permitir la salida del aceite se emplean distribuidores de
inversin con mando elctrico, electro-hidrulico e hidrulico.
70

3.2.5. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
El calor generado en los equipos de soldadura por resistencia es causado por la
prdida de energa en el circuito elctrico. Los recursos de la ms grande
generacin de calor son: los electrodos, brazos, cables secundarios y los
transformadores.
En mquinas que necesitan grandes potencias en cortos perodos de
funcionamiento, con valores de impedancia reducida y la necesidad de que sus
circuitos sean cortos y de poco volumen, es necesario evacuar el calor generado,
en estos casos no es posible el enfriamiento por conveccin natural o por aire
forzado, es por eso que siempre ser necesario la refrigeracin por agua para
mantener en buenas condiciones los elementos de la mquina. Sin un sistema de
enfriamiento sera imposible crear una mquina compacta y portable.
3.3. CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS DE SOLDADURA POR
RESISTENCIA POR PUNTOS
Para la soldadura por resistencia por puntos se usan muchas y muy variadas
mquinas e instalaciones. Hay muchas maneras de clasificar las mquinas para la
soldadura por puntos, a continuacin se detalla su clasificacin ms importante.
3.3.1. CLASIFICACIN SEGN EL CARCTER DE INSTALACIN
27

Las mquinas segn el carcter de instalacin pueden ser fijas (de pedestal) o
mviles.
3.3.1.1. Mquinas fijas o de pedestal
Estas mquinas son ms robustas en comparacin a los equipos mviles. Se
subdividen en: mquinas tipo balancn y mquinas tipo prensa.
3.3.1.1.1. Mquinas Tipo Balancn
Son las mquinas ms sencillas y de uso ms comn para soldadura por puntos,
se llaman as debido al movimiento oscilante del brazo superior. El brazo
transmite la fuerza de los electrodos y en la mayor parte de los casos, la corriente
de soldadura. Las mquinas de tipo balancn son de bajo costo, adecuadas para
soldar acero suave de espesor ligero con ciclos de soldadura sencillos.
71

Existen tres mtodos de operacin del sistema de esfuerzo disponibles en este
tipo de mquina: neumtico, por pedal y por motor.
En la figura 3.4 se observa las partes principales de una mquina tipo balancn
operada con un sistema neumtico.

Figura 3.4. Partes principales de una Mquina Tipo Balancn. 1) Balancn, 2) Cilindro neumtico, 3)
Secundario del transformador, 4) Regulador de corriente, 5) Brazo superior, 6) Electrodos, 7)
Portaelectrodos, 8) Brazo inferior, 9) Mordaza deslizante para posicionar el brazo inferior, 10) Pedal
27

3.3.1.1.2. Mquinas tipo Prensa
Las mquinas tipo prensa se recomiendan para muchas aplicaciones de
soldadura por puntos y en donde se requiera transmitir fuerzas elevadas en los
electrodos, por lo tanto se pueden soldar materiales de mayor espesor o
aleaciones que exijan un control preciso. En este tipo de mquinas la cabeza de
soldadura mvil se desplaza en lnea recta sobre cojinetes o rieles gua.
Las mquinas de soldadura tipo prensa, tienen capacidades entre 5 y 500 KA.
Estos equipos se clasifican segn su empleo y mtodo de aplicacin de la fuerza.
Pueden estar diseadas para la soldadura por puntos, de proyecciones o ambas.
La fuerza puede aplicarse por medio de sistemas neumticos, hidrulicos,
electromagnticos o por pedal. Los principales elementos en las mquinas de tipo
prensa se presenta en la figura 3.5.
72

Figura 3.5. Partes principales de una Mquina Tipo Prensa. 1) Soporte superior, 2) Portaelectrodo, 3)
Brazo superior, 4) Electrodo, 5) Brazo inferior, 6) Soporte inferior, 7) Pedal, 8) Cilindro neumtico, 9)
Sistema de control, 10) Cuerpo o bastidor, 11) Secundario del transformador, 10) Regulador de
corriente
32

3.3.1.2. Mquinas mviles o porttiles
Para soldar grupos de dimensiones y masa grandes se emplean las soldaduras
mviles. La ms amplia aplicacin se encuentra en la industria automotriz, en la
armadura espacial y en la produccin de refrigeradores mediante soldadura por
puntos suspendida.
3.4. DESCRIPCIN DE LAS MQUINAS PORTTILES
6

Una mquina porttil tpica para soldadura por puntos consta de los mismos
sistemas que una mquina fija. A continuacin se describe cada uno de ellos.
3.4.1. SISTEMA MECNICO
El sistema mecnico de las mquinas porttiles est conformado por las pistolas,
en donde se encuentra incorporado tambin el sistema para aplicar el esfuerzo.
3.4.1.1. Pistola o herramienta soldadora porttil
Estos equipos son diseados de acuerdo a la zona de la carrocera y al espesor
del material que se va a soldar. Puesto que una pistola es manipulada
manualmente en soldadoras de punto, se requiere que sea pequea, ligera y fcil
de manejar, para que el operador no se exponga a una carga pesada.
Existen dos tipos bsicos de pistolas. Uno es de tipo tijera o X y la otra es el tipo
C, debido a la forma que sta tiene.
73

3.4.1.1.1. Pistolas tipo tijera X
En este tipo de pistolas el cilindro neumtico puede estar colocado de forma
vertical u horizontal dependiendo del diseo, pero la apertura o cierre de los
brazos de la pistola es siempre vertical. La figura 3.6 muestra las partes
principales de una pistola tipo X.

Figura 3.6. Partes de una pistola Tipo tijera X. 1) Holder, 2) Portacaps, 3) Caps 4) Adaptador, 5)
Cilindro neumtico, 6) Cuerpo fijo, 7)Terminal, 8) Resistencia, 9) Perno, 10) Cuerpo mvil
11

3.4.1.1.2. Pistolas Tipo C
En este tipo de soldadoras el cilindro neumtico est colocado en direccin
horizontal lo que hace que el cabezal mvil siga esta misma direccin (figura 3.7).

Figura 3.7. Partes de una pinza Tipo tijera X. 1) Brazo, 2) Terminal, 3) Resistencia 4) Adaptador, 5)
Caps, 6) Portacaps, 7) Cuerpo mvil, 8) Cuerpo, 9) Cilindro neumtico
11

74

3.4.2. SISTEMA ELCTRICO
El sistema elctrico se compone de transformadores y cables secundarios (figura
3.8).
3.4.2.1. Transformadores
Los transformadores para pistolas porttiles deben producir voltajes de circuito
abierto de dos a cuatro veces que las mquinas fijas ya que los cables flexibles
entre el transformador y la pistola generan prdidas de potencia. La impedancia
en un equipo de soldadura porttil aumenta, es por esta razn tambin que el
voltaje en el secundario sea ms alto en comparacin a un equipo de pedestal
produciendo la misma corriente.
3.4.2.2. Cable secundario
Sirve para transmitir la corriente elctrica (varios miles de amperios) desde el
transformador hasta la pistola.

Figura 3.8. Elementos principales de un sistema elctrico en una mquina soldadora mvil.

3.4.3. SISTEMA DE CONTROL
Es el nervio central de la mquina, en el sistema de control se ingresa todos los
datos que necesitamos para la soldadura (% de corriente, tiempo de soldadura,
etc.). Al poner en funcin los programas de soldadura ste se encarga de manejar
y controlar todos los sistemas directos que funcionan simultneamente al realizar
la soldadura. La figura 3.9 muestra el tablero del sistema de control.
75

Figura 3.9. Sistema de control.

3.4.4. SISTEMA PARA APLICAR EL ESFUERZO
En las mquinas porttiles para la aplicacin del esfuerzo se utilizan los sistemas
hidrulico y neumtico, ste ltimo con mayor frecuencia.
A continuacin en la figura 3.10 se indica el lugar donde comnmente va instalado
el sistema de esfuerzo neumtico.

Figura 3.10. Disposicin del sistema de esfuerzo en las mquinas porttiles.

3.4.5. SISTEMA DE REFRIGERACIN
La refrigeracin es un circuito continuo de circulacin de agua a presin y
temperatura controladas. Los elementos que se deben enfriar son los SCR,
cables secundarios, transformador, la pistola y puntas de contacto (electrodo).
Este sistema evita que los electrodos, portacaps y brazos no pierdan las
propiedades elctricas y mecnicas debido a las altas temperaturas que se
requieren para soldar (aprox. 1300C).
76

En la figura 3.11 y 3.12 se observa el circuito de enfriamiento en una pinza tipo C
y tipo X respectivamente. Las lneas azules corresponde al ingreso de agua fra
en las partes internas de las pistolas, las lneas rojas corresponde a la salida del
agua de los elementos de la pistola.

Figura 3.11. Circuito de enfriamiento en una pistola tipo C
11

Figura 3.12. Circuito de enfriamiento en una pistola tipo X
11

3.4.5.1. Enfriamiento de los electrodos
6

El sistema de enfriamiento por agua no es tan solo para mantener a una
temperatura ptima de trabajo a los electrodos, sino que tiene como objetivo
conducir el calor en la superficie de contacto de la cara del electrodo y la pieza de
una manera eficiente, este enfriamiento permitir la solidificacin adecuada del
botn de soldadura, evitndose as problemas estructurales que pongan en riesgo
la calidad de la unin soldada.
77

En la figura 3.13 se muestra diferentes disposiciones del tubo central de ingreso
del agua, si el tubo se encuentra demasiado cerca provoca que ste llega a
fundirse evitando la correcta disipacin de calor. El agua de enfriamiento debe
llegar al electrodo siempre por el conducto central del porta electrodo y tiene que
circular en un caudal de 4 a 8 litros por minuto. No basta que la mquina est
conectada a la red de agua, el caudal que circula por los electrodos debe llegar de
forma correcta, especialmente en el sector de la punta del electrodo la misma que
alcanza temperaturas altas en el proceso de soldadura. Un circuito de
enfriamiento defectuoso, aun cuando circule el caudal correcto en fro, produce
bolsas de vapor en los puntos calientes, especialmente en los electrodos en el
momento de soldar. La temperatura del agua en la entrada no debe sobrepasar
los 25 C y normalmente la presin en la entrada con el agua circulando tiene que
ser de 250 kPa, esta puede variar segn los datos del fabricante.

Figura 3.13. Enfriamiento de los electrodos

En la figura 3.14 se aprecia la instalacin y los elementos ms importantes de una
mquina soldadora porttil.

78

Figura 3.14. Instalacin de una mquina soldadora porttil
12

3.5. MQUINA PARA SOLDADURA POR RESISTENCIA POR
CHISPA
Una mquina estndar de soldadura por destello o chispa consiste en un armazn
principal, una mesa estacionaria y meza mvil cada una con su respectivo
electrodo, un transformador, conmutador de derivaciones, controles elctricos y
mecanismos de destello y forja.
La mquina est diseada para soldar secciones de reducido espesor
principalmente empleado para soldar sierras de cinta. La mordaza estacionaria
casi siempre est fija, aunque en algunos diseos se puede ajustar dentro de
ciertos lmites para alinear el trabajo y los electrodos. Las mesas suelen ser de
acero colado o forjado, algunos modelos pequeos pueden tener mesas de
bronce o cobre. Las mesas estn conectadas al secundario del transformador.
En la figura 3.15 se puede apreciar los elementos principales de la mquina
perteneciente al Laboratorio de Soldadura.

79

Figura 3.15. Partes principales de una mquina por resistencia por chispa. 1) Palanca de inicio, 2)
Regulador de consumo de material, 3) Mordaza fija, 4) Palanca para presionar las piezas en las
mordazas, 5) Interruptor de accionamiento del motor del esmeril, 6) Piedra esmeriladora, 7) Soporte de
la piedra esmeril, 8) Datos de placa, 9) Calibradores para espesores de las sierras, 10) Interruptor de
corriente poscalentamiento, 11) Mordaza mvil, 12) Regulador de distancia inicial entre electrodos, 13)
Regulador de la fuerza de forja, 14) Indicador de la fuerza de forja, 15) Sistema de sujecin de las
piezas, 16) Agarradera, 17) Conexin de lnea elctrica
19

3.5.1. ELEMENTOS PRINCIPALES DE UNA MQUINA PARA LA
SOLDADURA POR CHISPA
27

3.5.1.1. Transformadores.
Los transformadores para soldadura por chispa o destello son en esencia iguales
a los que se usan con los otros tipos de mquinas de soldadura por resistencia
monofsicas o trifsicas. Para ajustar el voltaje de destello deseado se utiliza un
conmutador de derivaciones.
3.5.1.2. Controles y equipos auxiliares
Los controles elctricos en los equipos de soldadura por chispa estn diseados
para controlar ciertos parmetros como por ejemplo, controlar la corriente de
soldadura, controlar con precisin la posicin de las muelas y piezas durante el
destello.

80

3.5.1.2.1. Controles para el flujo de corriente.
Rectificador controlado de silicio (SCR) son contactores que se utilizan para
controlar el flujo de corriente de soldadura de las lneas de alimentacin al
transformador de soldadura. Las mquinas ms antiguas utilizan ignitrones pero
los SCR los han reemplazado completamente en mquinas modernas.
3.5.1.2.2. Controles de precalentamiento y poscalentamiento.
Los procedimientos de los ciclos de precalentamiento y poscalentamiento a
menudo son necesarios en las operaciones de soldadura por chispa, para
controlar el tiempo de estos ciclos se utilizan temporizadores.
3.5.1.2.3. Fuentes de energa.
La fuente ms comn de energa es de corriente alterna monofsica (AC).
En industrias que demandan corrientes extremadamente grandes se requiere de
una adecuada fuente monofsica, por lo tanto la corriente alterna no es de gran
utilidad. Para estas grandes corrientes necesariamente se debe realizar la
conversin de corriente alterna a corriente continua utilizando un
transformador/rectificador trifsico. Los sistemas rectificadores ms utilizados son
el trifsico de media onda y trifsicos tipos de onda completa.
3.5.1.3. Mecanismos para la aplicacin del destello y forjado
El tipo de mecanismo que se emplea para el destello y el forjado depender del
tamao de la mquina y de los requisitos de la aplicacin. La mquina ms simple
es aquella que se controla mecnicamente, el movimiento de las placas se realiza
por medio de una leva giratoria accionada por un motor, la velocidad de la leva
determina el tiempo de destello. Se utiliza una leva de destello impulsada por un
motor en combinacin con un mecanismo de forja neumtico o hidrulico, sobre
todo en mquinas grandes.
Esta combinacin de mecanismos permite ajustar la velocidad, distancia y fuerza
para el forjado independientemente del patrn de destello.
Las mquinas medianas y grandes son de operacin hidrulica para el destello y
forja, permitiendo fuerzas muy elevadas en el procesos de forjado. Se utiliza
comnmente en soldadura de piezas de gran seccin.
81

3.5.1.4. Mecanismos y accesorios de sujecin
Existen algunos diseos de mecanismos de sujecin para adecuarse a diferentes
tipos de piezas. La sujecin de las piezas se pueden realizar verticalmente, y
horizontalmente.
3.5.1.4.1. Sujecin vertical.
El movimiento de los electrodos se puede realizar en un plano perpendicular a las
guas de las platinas. La fuerza de sujecin puede aplicarse por medio de un
cilindro neumtico o hidrulico que opere en forma directa o a travs de un
sistema de palancas o levas.
3.5.1.4.2. Sujecin horizontal.
El movimiento de los electrodos es paralelo a las guas de las platinas y casi
siempre en lnea recta. Esta disposicin es deseable cuando se sueldan piezas de
seccin transversal grande. La fuerza de sujecin puede aplicarse con los mismos
mecanismos tiles en la sujecin vertical.

82

CAPTULO 4
DEFECTOS Y CONTROL DE CALIDAD DE LOS
PROCESOS DE SOLDADURA POR PUNTOS Y POR
CHISPA
4.1. DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA POR PUNTOS
Las alteraciones en cualquiera de las etapas del proceso de soldadura conllevan
a la formacin de defectos o discontinuidades. Un punto de soldadura por
resistencia ptimo es aquel que cumple con los parmetros de dimetro y
penetracin requeridos. Un punto de soldadura debe tener un dimetro
aproximadamente igual al dimetro del electrodo y una penetracin en el metal
mayor del 20% y menor del 80% respecto al espesor de las piezas. Pero en
ocasiones, la soldadura puede no haber conseguido estos requisitos dando lugar
a uniones defectuosas.
4.2. DIVISIN DE LOS DEFECTOS DE LAS UNIONES SOLDADAS
Los defectos de las uniones soldadas se subdividen en tres grupos principales:
1. Variaciones en las dimensiones determinadas de la zona fundida en las
piezas unidas.
2. Alteraciones de la integridad del metal en la zona de unin.
3. Variaciones de las propiedades del metal en la zona de unin.
4.3. PRINCIPALES TIPOS DE DEFECTOS EN LAS UNIONES
SOLDADAS
Los principales tipos de defectos de las uniones soldadas que comnmente se
encuentran son los que a continuacin se describe.

83

4.3.1. AUSENCIA O INCOMPLETA PENETRACIN
La ausencia de penetracin se da en presencia de corrientes de soldadura
pequeas, esfuerzos de compresin grandes, el esfuerzo forjador se aplica antes
de que la corriente se desconecte, superficies de los electrodos desgastadas,
ausencia del paso adecuado entre puntos y cuando existe grandes huelgos entre
las piezas. Las variaciones de penetracin que se pueden obtener segn el
rgimen de soldadura se muestran en la figura 4.1.

(a) (b) (c)
Figura 4.1. a) Penetracin normal. b) Excesiva penetracin. c) Deficiente penetracin del punto de
soldadura en la soldadura por puntos
27

4.3.2. GRIETAS EXTERIORES
La formacin de una grieta generalmente se da por excesivas corrientes de
soldadura, insuficientes esfuerzos de compresin y forjado, superficies sucias de
electrodos o piezas y por la elevada resistencia existente entre las piezas. La
mayor parte de las fisuras aparecen en la zona fundida como se muestra en la
figura 4.2.

Figura 4.2. Aparicin de fisuras en la superficie exterior de un punto de soldadura
21

84

Este defecto habitualmente se produce cerca de los bordes de la solapa, este se
da ya que los puntos de soldadura se sitan muy cerca del borde del material;
tambin benefician a la aparicin de las grietas debido a longitudes de solapa
insuficientes (figura 4.3).

Figura 4.3. Grieta interna en un punto de soldadura perteneciente a una unin de tres espesores de
material.

4.3.3. EXCESO EN PENETRACIN Y DESALINEACIN DE LOS
ELECTRODOS
El excesivo ingreso de los electrodos dentro de la unin (figura 4.4) se da por la
elevada presin que estos ejercen provocando que las dimensiones de la zona de
fusin sean grandes; tambin pueden ser provocados por el alto esfuerzo forjador
y la incorrecta instalacin de los electrodos.

Figura 4.4. Vista de planta y en seccin transversal de la desalineacin y penetracin excesiva en la
soldadura por puntos

4.3.4. EXPULSIN EXTERIOR O INTERIOR
Se da por la deficiencia del esfuerzo de compresin, la magnitud de la corriente o
la duracin del impulso son excesivas, la superficie de la pieza o la de los
electrodos es sucia o los electrodos estn colocados incorrectamente (figura 4.5).
85

(a) (b)
Figura 4.5. a) Expulsin interna de material (entre las laminas de material). b) Expulsion externa
21

4.3.5. GRIETAS Y CAVIDADES INTERIORES
Este defecto se origina principalmente por el insuficiente esfuerzo de compresin
o de forja o en su retraso, las superficies de contacto de los electrodos estn
sucias, corrientes de soldadura o duracin de los impulsos son excesivos. En la
figura 4.6 se muestran ejemplos de estos defectos.

Figura 4.6. Porosidad interna inaceptable en una unin, agrietamiento entre la zona fundida y el metal
base
21

4.3.6. GRANDES HUELGOS ENTRE LAS PIEZAS
Esta imperfeccin es comn cuando se tiene grandes huelgos durante el montaje,
la presin de los electrodos es grande o la eleccin de los mismos es incorrecta,
adems este puede ser resultado de una expulsin interna, la figura 4.7 se
muestra de manera clara este defecto.

Figura 4.7. Exceso de huego en la soldadura por puntos
27
86

4.3.7. FORMA INCORRECTA DE LA ZONA FUNDIDA
Cuando se presenta deformaciones del punto de soldadura comnmente se da
por la mala preparacin de las superficies de contacto, adems este se da por la
incorrecta colocacin de los electrodos en la soldadora.
4.4. DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA POR CHISPA
Este proceso de soldadura presenta de igual manera que en la soldadura por
puntos defectos entre los cuales se destacan los que se explica a continuacin.
4.4.1. AUSENCIA DE PENETRACIN EN LA SOLDADURA
Este defecto se reconoce por la pequea cantidad de metal deformado en la
unin y es causado por corrientes de soldadura bajas, adems de la influencia del
poco tiempo de recalcado y a la falta de fusin.
4.4.2. SOBRECALENTAMIENTO
Este puede producir grietas exteriores y zona ancha de los colores del recocido,
bsicamente lo producen la fusin excesiva en cortos intervalos de tiempo, el
responsable de este defecto puede ser de igual manera la reduccin de velocidad
de recalcado para una corriente dada.
4.4.3. GRIETAS
Las grietas pueden ser interiores o exteriores y generalmente se relacionan con
caractersticas metalrgicas de los materiales base. Las grietas interiores son un
problema mayor ya que solo pueden ser descubiertas por el estudio de
metalografas y por medio del ultrasonido, aunque otros responsables son el
forjado excesivo (figura 4.8), la deformacin de los sujetadores durante el forjado.

Figura 4.8. Grietas causadas por el calentamiento insuficiente
23
87

4.4.4. QUEMADURAS EN LA SUPERFICIE DE LAS PIEZAS
La presencia de este defecto hace que aparezcan zonas fundidas y oxidadas de
metal en los lugares de contacto con las mordazas, lo que es producido por
esfuerzos de sujecin insuficientes o pequeas reas activas de sujecin en las
mordazas, la incompatibilidad de forma de las mordazas y la pieza; tambin
influyen el desgaste de las mordazas y la limpieza de las superficies de las
piezas. La forma de descubrir estos defectos es simplemente por inspeccin
visual.
4.4.5. INCLUSIN DE XIDOS
Este se produce cuando se captura xidos en la cara interna de la soldadura.
Estos defectos son poco frecuentes porque en un forjado adecuado se debe
expulsar todos los xidos formados durante la operacin de destello. En la figura
4.9 se muestra las inclusiones presentes en la zona de soldadura de dos lminas.

Figura 4.9. Apariencia inclusiones en la soldadura por puntos ubicadas en la zona de fusin.

4.4.6. PUNTOS PLANOS
Estos generalmente aparecen en aleaciones ferrosas. Aparecen en una superficie
fracturada a travs de la cara interna de la soldadura como reas lisas de forma
irregular.
Existe una correlacin excelente entre la ubicacin de los puntos planos y las
regiones localizadas de segregacin de carbono en los aceros. Al nivel micro
estructural para los aceros de alto carbono los puntos planos estn rodeados por
formaciones de martensita; incluso este defecto se presenta en aceros de bajo
contenido de carbono.
88

4.4.7. HUECOS
Estos crteres profundos aparecen en las superficies de empalme cuando el
voltaje de destello es demasiado alto. Estas discontinuidades por lo regular se
descartan en el proceso de calificacin del procedimiento de soldadura, y es fcil
de evitarlas reduciendo el voltaje de destello o aumentando la distancia de
forjado. La figura 4.10 muestra la apariencia que tienen las soldaduras con un
forjado satisfactorio y no satisfactorio

Figura 4.10. Indicadores de calidad en la soldadura de ejes por chispa; a) calentamiento y forja
satisfactoria con presencia de una pendiente empinada, b) insuficiente calentamiento y forja que
presenta una pendiente plana
23 27

4.4.8. DISCONTINUIDADES MECNICAS
Entre estas se encuentran la desalineacin de las superficies de empalme antes
de la soldadura y el forjado no uniforme durante la soldadura; estas
discontinuidades son fcilmente detectadas por inspeccin visual. En la figura
4.11 se puede observar de manera clara las consecuencias que se generan en la
unin.

Figura 4.11. Efecto de la falta de alineacin en la geometra de la unin
27

En la prctica la desalineacin es el defecto ms comn sobre todo en placas
delgadas, por lo que se debe tener mucho cuidado para evitarlo, en la figura 4.12
se muestra la desalineacin de dos placas soldadas por chispa.
89

Figura 4.12. Desalineacin de las placas en la soldadura por chispas

4.5. CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA POR PUNTOS
Regularmente, los requerimientos de calidad estn basados en las normas y
dependen mucho de la aplicacin que se le d a la soldadura. Los mtodos de
control de calidad se dividen en destructivo y no destructivos. Para controlar la
calidad de las uniones en el proceso de soldadura se emplean los siguientes
procedimientos: inspeccin visual, destruccin de las probetas, investigacin de la
macro y microestructura, radiografas de las soldaduras, inspeccin por
ultrasonido.
4.5.1. ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Para el control de la calidad de las soldaduras por puntos, se usan probetas que
debern ser destruidas para verificar las condiciones de las uniones.
Para realizar los ensayos destructivos se usan normas que permiten obtener
resultados confiables de estos procedimientos. En la soldadura por puntos se
tienen normas como: Normas AWS C1.1, C8.7 y C8.9, ISO 10447, 14272, 14273.
4.5.1.1. Ensayos de traccin
En la soladura por puntos la prueba de traccin es el ensayo destructivo que
ofrece gran cantidad de informacin, permitiendo medir al mismo tiempo, tanto la
ductilidad como la resistencia de la soldadura. Los datos que se obtiene se los
puede tabular en curvas esfuerzo-deformacin la misma que permite realizar un
detallado anlisis de la unin soldada. La prueba de traccin presenta dos
modificaciones en la disposicin de las probetas en forma de cruz y en forma de
U.
90

4.5.1.1.1. Pruebas de traccin en cruz
En esta prueba la probeta est diseada en forma de cruz con un nico punto de
soldadura en el centro de cada lmina y cuatro agujeros para permitir la sujecin
mediante pernos en la mquina que aplica el esfuerzo de tensin como muestra la
figura 4.13, en ocasiones se incluye en la probeta pestaas que brindan mayor
rigidez estructural. El ensayo de traccin en cruz simula un esfuerzo perpendicular
al plano de soldadura.

Figura 4.13. Probetas de traccin en cruz simple y con pestaas de refuerzo
16 21

Este tipo de ensayos de traccin necesita de aditamentos especiales para sujetar
las probetas a las mquinas de ensayo, en la figura 4.14 se muestra el esquema
para el montaje.

Figura 4.14. Montaje de las probetas en los aditamentos para sujecin
14

91

4.5.1.1.2. Pruebas de traccin en U
Este ensayo mantiene el mismo criterio de la prueba de traccin en cruz, sin
embargo la manera de sujetar o anclar la pieza cambia. La probeta asume formas
de U como muestra la figura 4.15 y la carga se aplica en la direccin de las
flechas.

Figura 4.15. Ensayo de traccin en U
21

4.5.1.2. Ensayo de traccin a corte
A diferencia de los ensayos de traccin en la prueba de traccin a corte la probeta
se somete a cargas que se encuentran en la misma lnea de la interface de
soldadura, las probetas no necesitan ninguna preparacin previa para realizar la
prueba. Una vez se tenga la probeta basta con colocarla en la mquina y aplicar
los esfuerzos en el mismo sentido pero en direcciones diferentes como se
muestra en la figura 4.16.

Figura 4.16. Probeta usada en la prueba de traccin a corte donde: (a)traslape, (b) la anchura de la
probeta, (ls) longitud de la probeta, (lf) longitud libre entre las mordazas y (lt) longitud individual
17

Las dimensiones de las probetas estn especificadas por normas que toman en
cuenta el espesor del material predominante.
92

4.5.1.3. Pruebas de torsin
Es la menos comn de todas las pruebas que se realizan en la soldadura por
puntos, pero la aplicacin de esta es vlida para complementar otras pruebas. Las
pruebas de torsin se dividen en pruebas de torsin simple y torsin con cortante.
Una opcin en las medidas de la probeta se presenta en la figura 4.17.

Figura 4.17. Probeta para el ensayo de torsin. r1 y r2 representa las coordenadas de la soldadura
17

4.5.1.3.1. Prueba de torsin simple
Esta variacin tiene como objetivo principal la medicin del ngulo en el que se
produce la ruptura de la probeta y permite identificar las dimensiones del punto de
soldadura; el proceso para realizar esta prueba se puede observar en la figura
4.18. Para este ensayo las dimensiones y las disposiciones de las placas son las
mismas que la del ensayo de cizalladura.

Figura 4.18. Procedimiento para la prueba de torsin simple
28

4.5.1.3.2. Prueba torsional cortante
Esta es adecuada cuando se necesita medir la resistencia mecnica y la
ductilidad del punto de soldadura.
93

El ensayo consiste en montar probetas cuadradas en la mquina, para que,
manteniendo una de ellas fija a la otra se le provea de un torque mediante un
volante. Los parmetros que se registran en esta prueba son:
El ltimo torque aplicado para la destruccin de la unin soldada.
El ngulo de torsin medido en el ltimo torque, respecto al ngulo de
rotacin a la carga mxima.
El dimetro del punto de soldadura despus del ensayo.
La figura 4.19 muestra el procedimiento y la herramienta necesaria para realizar
la prueba de torsin cortante.

Figura 4.19. Disposicin de las probetas y procedimiento para la prueba manual de torsin cortante
28

4.5.1.4. Prueba de desgarre (Peel Test)
En esta prueba el objetivo principal es destruir la probeta de tal manera que se
pueda verificar la calidad de la unin, para proceder a realizar esta prueba se
debe seguir el esquema que se muestra en la figura 4.20.

Figura 4.20. Procedimiento para realizar la prueba de desgarre: 1) sujetar la probeta, 2) doblar la
probeta, 3) desgarrar la probeta.

En el desgarre de la probeta se puede usar elementos mecnicos como alicates o
elementos mecnicos en forma de rodillos como se muestra en la figura 4.21.
94

(a) (b)
Figura 4.21. Diferentes mtodos para desgarrar el material a) Mediante pinzas. b) Mediante rodillo
33

Los criterios para calificar la soldadura en este proceso son:
1. Se debe producir el desgarre en el material gobernante, es decir, en el
material de menor espesor. En el caso de materiales iguales el criterio es
que el desgarre en si se produzca en la placa que est generando este
efecto, lo cual es un indicativo de que la fractura es dctil.
2. Si la unin se desprende bajo cargas pequeas, se desecha la soldadura
de inmediato; la ruptura puede darse en cualquiera de las dos placas de la
probeta.
3. Se puede registrar los datos de las dimensiones del punto de soldadura
para anlisis posteriores, y compararlas segn los parmetros usados en la
soldadura.
Como una variante del proceso se puede usar una mquina que aplique el
esfuerzo de desgarre, debindose usar en la forma adecuada de la probeta, en la
figura 4.22 se muestra la probeta usada en esta variante.

Figura 4.22. Probeta para ensayo de desgarre mediante mquina
33

95

4.5.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Estas pruebas tienen como objetivo no romper la unin soldada, estos estudios
pueden ser simples o complejos dependiendo de la necesidad.
4.5.2.1. Prueba de cincel
Esta consiste en introducir una herramienta entre las placas soldadas,
produciendo una deformacin entre cada punto de soldadura. La prueba de cincel
est normalizada para un amplio rango de espesores de placas. Los parmetros
que influyen en esta prueba son: la forma del cincel, tipo de martillo usado, el
espesor de la probeta ensayada, posicin de la soldadura respecto a las hojas de
acero, posicin relativa del cincel a la soldadura, profundidad o ingreso del cincel.
El procedimiento de la prueba se muestra en la figura 4.23.

(a) (b)
Figura 4.23. Prueba de cincel para soldaduras por puntos con a) cincel simple y b) cincel doble
21 28

Hay que tomar en cuenta que no se deben romper los paneles y despus del
chequeo se debe reparar los paneles para que tomen la forma anterior. La forma
del cincel se encuentra estandarizada (norma ISO 10447).
Cada empresa maneja estndares de acuerdo a su lnea produccin y
requerimientos del cliente, los criterios generales para la aceptacin son:
Cuando el total de puntos verificados es mayor o igual a cinco, una
separacin es aceptada como mnimo, siempre que no se repita en tres
muestras seguidas.
Cuando el total de puntos es menor a cinco, ninguna separacin es
aceptada.
96

En ocasiones esta prueba puede ser destructiva y de igual manera se tiene
estndares que se deben seguir.
4.6. BARRIDO DE DUREZAS
Este ensayo se realiza con la finalidad de obtener una mejor apreciacin de las
propiedades estructurales del punto de soldadura. El barrido de microdurezas se
realiza en la seccin transversal del punto de soldadura, abarcando el barrido en
la zona de fusin, ZAC y material base. Esta prueba tambin esta normada, se
puede usar la norma UNE-EN ISO 14271:2002, en la que se usa la dureza
Vickers (con carga reducida y microdureza) y se detalla todo el procedimiento. En
la figura 4.24 se puede observar un perfil de durezas caracterstico.

Figura 4.24. Perfil de microdurezas en un acero de bajo carbono. ZF: zona de fusin. ZAC: zona
afectada por el calor. MB: metal base
13
4.7. INSPECCIN VISUAL
Esta inspeccin exterior de la soldadura se realiza a simple vista o con la ayuda
de una lupa con un aumento de 7 a 10 veces, aqu se comprueba la disposicin
del punto de soldadura, la forma y las dimensiones de las abolladuras efectuadas
por los electrodos, la presencia de defectos exteriores y la holgura de las piezas
(figura 4.25).

Figura 4.25. Parmetros visuales a tomar en cuenta en la inspeccin de la soldadura
18

97

4.7.1. MEDIDAS DEL PUNTO DE SOLDADURA
El dimetro nominal del punto debe ser aproximadamente 5t, donde t es el
espesor de la chapa (si se trata de una unin disimilar se toma como referencia la
chapa ms delgada), y el dimetro mnimo aceptable suele ser el 80% de este
valor. Este criterio es comn para todos los materiales. Normalmente, tiene lugar
la fractura por el punto aunque no es probable que tenga lugar en materiales
gruesos o en ensayos bajo cargas de cizalla o torsin. La fractura de la intercara
puede ser un indicativo de defectos en el punto o de fragilidad en la zona de la
soldadura. En la figura 4.26 se muestra los criterios para tomar las dimensiones
del punto de soldadura.

Figura 4.26. Criterio para registrar medidas de un punto de soldadura dependiendo de su forma
18

Con las medidas se procede a obtener un promedio de las mismas mediante la
frmula:
d = d
p
=
d
1
+d
2
2
[7]
4.8. METALOGRAFAS
Las investigaciones metalogrficas de la macro y la microestructura de las juntas
soldadas se realiza en secciones delgadas para determinar las dimensiones de la
ZAC, zona fundida y descubrir los defectos interiores (figura 4.27).

Figura 4.27. Obtencin de la probeta para el anlisis metalogrfico del punto de soldadura
28

98

Para este fin las probetas soldadas se cortan por el centro del punto, el proceso
de corte se puede realizar cmodamente con sierra de mano o sierras circulares
evitando el recalentamiento y la deformacin de la probeta.
4.8.1. PENETRACIN DE LA SOLDADURA
En la seccin metalogrfica macroscpica debe observarse de forma ntida la
frontera entre el meta fundido, base y la zona afectada por el calor. La
penetracin de la soldadura A es igual a la relacin entre la distancia desde la
lnea de unin hasta el lmite de la zona fundida a (figura 4.28) en la seccin
metalogrfica macroscpica y el espesor de la pieza , esta definicin se aplica
a la frmula:
A
1
=
a
1

1
100 % y A
2
=
a
2
2
100 % [8]
Para la mayora de los acero A se mantiene en el rango del 20 al 90%, mientras
que para las metalografas se recomienda tener 40 70%.

Figura 4.28. Esquema para determinar en la seccin metalogrficas las dimensiones de la zona
fundida
28

4.8.2. INDENTACIN
La penetracin o indentacin de los electrodos en una unin no debe pasar del
50%, caso contrario la soldadura no se acepta. El porcentaje de indentacin se
puede calcular con la frmula:
% Indentacin =
a
b
x 100 =
c
d
x 100 [9]
En la figura 4.29 se muestra las medidas necesarias que se deben registrar
durante la examinacin del espcimen para determinar el porcentaje de
indentacin.
99

Figura 4.29. Dimensiones necesarias para determinar la indentacion de los electrodos en el material
21

4.9. CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA POR CHISPA
En la soldadura por chispa la evaluacin no destructiva de las uniones se
complica por el material de destello, las variaciones de espesor en las barras etc.
en el caso del material de destello es de fcil remocin mediante procesos de
maquinado, permitindose una mejor exploracin de la junta soldada para
verificar su integridad.
En la prctica se realizan pruebas tanto destructivas como no destructivas para
asegurar el mantenimiento del nivel de la calidad en las uniones. El procedimiento
de control del proceso suele incluir lo siguiente:
1. Certificacin del material.
2. Calificacin del procedimiento de soldadura.
3. Inspeccin visual.
4. Pruebas destructivas de las uniones.
4.9.1. INSPECCIN VISUAL
Cada soldadura realizada se puede someter a un examen visual para detectar
indicios de grietas, quemaduras de dado, desalineacin u otros defectos de
soldadura externos.
4.9.1.1. Mtodos complementarios a la inspeccin visual
Si es necesario se puede someter a las juntas a pruebas complementarias como
inspeccin por partculas magnticas o penetracin de tintes fluorescentes
permitiendo de esta manera detectar defectos imperceptibles a simple vista. En
aplicaciones crticas podra especificarse adems un examen radiogrfico.
100

4.9.2. PRUEBAS DESTRUCTIVAS
Dependiendo de las condiciones a las que la unin estar sometida se puede
optar por pruebas destructivas.
4.9.3. ENSAYO DE TRACCIN
Si se requiere probar la resistencia mecnica, la unin soldada debe ser
maquinada de modo que se incluya toda la soldadura en la seccin transversal.
Como en la mayora de las pruebas es necesario mantener medidas estndar en
la probeta. En el caso puntual de la soldadura por chispa las medidas de las
probetas no se encuentran detalladas por lo que para fijar las mismas es
necesario basarse en una norma adecuada.
4.9.4. ENSAYO DE DOBLADO
Este ensayo se emplea para determinar la ductilidad de la soldadura, para realizar
esta prueba es necesario que la zona de soldadura est completamente libre del
material expulsado durante el forjado. A menudo se utiliza piedras abrasivas para
la limpieza de la unin; con el fin de evitar resultados falsos se recomienda que la
direccin de las huellas del maquinado se encuentren en direccin perpendicular
a la unin, de esta manera se evita la presencia de grietas.
Las pruebas de flexin pueden ser tiles para establecer cualitativamente un
programa de soldadura, pero generalmente no se emplean para fines de
especificacin.

101

CAPTULO 5
METODOLOGA EXPERIMENTAL Y DATOS OBTENIDOS
PARA LOS PROCESOS RSW Y FW
5.1. PRUEBAS EN LA SOLDADURA POR PUNTOS
El desarrollo de la metodologa experimental incluye numerosas fases de trabajo,
conforme a las tcnicas reportadas en la literatura, as como los conocimientos
adquiridos, tomando en cuenta los objetivos del presente estudio y
consecuentemente la obtencin de resultados favorables. Las etapas realizadas
para el proceso RSW se muestran a continuacin en la figura 5.1.

Figura 5.1. Metodologa de pruebas para el proceso RWS.

Inicialmente se procede a seleccionar el equipo de soldadura proporcionado por la
empresa privada, para despus seleccionar los materiales (con y sin
recubrimiento) a utilizarse.
102

Una vez identificado el material se realizan las mediciones y los cortes de cada
probeta dependiendo del ensayo a realizarse y, a continuacin se realizan las
pruebas de soldadura (parmetros a los que se encuentran calibrados los equipos
y variacin de los parmetros de soldadura) en cada uno de los equipos
seleccionados. Finalmente se realizan los ensayos destructivos y no destructivos
que servirn para el anlisis del punto de soldadura y de la zona afectada por el
calor, mismo que ms adelante se describirn detalladamente.
5.2. SELECCIN DEL EQUIPO PARA LA SOLDADURA POR
PUNTOS
Para la ejecucin de las pruebas de soldadura por puntos se seleccionan dos
equipos con denominacin PSP-35 y PSP-37, los cuales fueron proporcionados
por la Empresa METALTRONIC S.A, industria ecuatoriana que tiene a su
disposicin estos equipos con el propsito de efectuar soldaduras en serie para la
fabricacin y ensamblaje de componentes automotrices. La figura 5.2 y 5.3
muestran los dos equipos tipo porttil utilizados en las pruebas de soldadura.
Las caractersticas de cada equipo se detallan en la tabla 5.1.
Tabla 5.1. Caractersticas generales de los equipos
ESPECIFICACIONES EQUIPO 1 EQUIPO 2
Equipo N PSP-35 PSP-37
Operacin Ensamble Ensamble
Modelo de pistola
Tipo X. OBARA UX-
1683
Tipo X. OBARA UX-
1730
Voltaje primario (V) AC 440. AC 440.
Voltaje del secundario (V) 8 aprox. 9 aprox.
Corriente del secundario (kA) 15 18
Fuerza mxima 550 600
Ciclos (Hz) 50/60 50/60
Caudal de enfriamiento 6 litros/min 8 litros/min
Distancia entre caps 30 mm 30mm

103

Figura 5.2. Equipo PSP-35 Figura 5.3. Equipo PSP-37

5.3. SELECCIN DEL MATERIAL A UTILIZARSE
La Empresa METALTRONIC S.A para su produccin utiliza dos tipos de
materiales (con y sin recubrimiento), los cuales han sido denominados y
clasificados por normas internacionales dependiendo de varios factores tales
como:
- Proceso de fabricacin: aceros laminados en fro y en caliente.
- Composicin qumica: aceros de bajo y medio carbono.
- Tipo de recubrimiento: galvanizado, galvanneal, electrogalvanizado.
Los aceros con/sin recubrimiento utilizados para el presente trabajo tienen
especificacin JIS (Japanese Industrial Standars), cuyas caractersticas se
describen a continuacin.
5.3.1. ACEROS SIN RECUBRIMIENTO
El primer material a mencionarse es de especificacin JIS G 3141 SPCD-SD. Son
aceros laminados en fro, con un contenido bajo en carbono, tiles para procesos
de conformado y embutido. La ductilidad de estos aceros garantiza una excelente
trabajabilidad en operaciones como el corte, doblado, perforado, soldadura, etc.,
sin que se originen fisuras u otros defectos, adicionalmente se usa este tipo de
acero por su bajo costo, en comparacin con los aceros aleados y especiales.

104

5.3.1.1. Equivalencia de los aceros entre distintas normas

Tabla 5.2. Equivalencia de los aceros con otras normas
JIS G 3141 ASTM
EN 10130
(98)
DIN 1623/1
(83)
SAE
SPCD-SD A 619 DC03 1.0347 St13 1010

5.3.1.2. Composicin qumica y espesor
Tabla 5.3. Composicin qumica del acero.

Acero
Composicin qumica Espesor
(mm) C % Mn % P % S %
JIS G3141 SPCD-SD 0,1 0,45 0,035 0,035 1

5.3.1.3. Propiedades mecnicas
Tabla 5.4. Propiedades mecnicas del acero.

Acero

Resistencia a la
traccin (N/mm
2
)

Lmite
elstico
(N/mm
2
)
%
Alargamiento

MIN MAX

JIS G3141 SPCD-SD

270-370

140-240

34

41

5.3.1.4. Aplicacin
Estos aceros se utilizan especialmente en la industria automotriz, en la produccin
de paneles entre los cuales se tienen refuerzos laterales, pisos, baldes y techos.
5.3.2. ACEROS CON RECUBRIMIENTO
Son aceros laminados en fro y de bajo contenido de carbono, sus caractersticas
y propiedades no tienen gran variacin con los aceros sin recubrimiento debido a
su similar composicin qumica, adems, tienen la ventaja de ser resistentes a la
corrosin puesto que poseen una capa protectora (recubrimiento) en su
superficie.
Segn la norma JIS G3302 el recubrimiento que se realiza al material puede ser
mediante galvanizado en caliente o el Galvanneal (galvanizado recocido).
105

Para este caso se dispone de un acero con especificacin JIS G3302 SGCD3, el
cual corresponde a un recubrimiento GALVANNEAL.
5.3.2.1. Equivalencia de los aceros entre distintas normas

Tabla 5.5. Equivalencia de los aceros con otras normas
JIS G 3302 ASTM
DIN 1623/1
(83)
SAE
SGCD3 A 620 St14 1008

5.3.2.2. Composicin qumica y espesores utilizados
Tabla 5.6. Composicin qumica del acero.
Acero
Composicin qumica Espesor
(mm) C % Mn % P % S %
JIS G3302 SGCD3 0,08 0,45 0,03 0,03 1 y 1,5

5.3.2.3. Propiedades mecnicas
Tabla 5.7. Propiedades mecnicas del acero.

Acero

Resistencia a la
traccin (N/mm
2
)

Lmite
elstico
(N/mm
2
)
% Alargamiento
MIN MAX

JIS G3302 SGCD3

270-350

140-210

38

42

5.3.2.4. Aplicacin
Estos aceros son tiles especialemente para la produccin de carroceras en la
industria automotriz.
5.4. PREPARACIN DE LAS PROBETAS
Una vez seleccionados los materiales se los prepara para los ensayos a los que
posteriormente sern sometidos. El nmero de muestras necesarias para las
pruebas se obtienen de planchas de material previamente cortado.
106

5.4.1. PROBETAS PARA ENSAYOS METALOGRFICOS
Con el fin de obtener la mayor cantidad de muestras soldadas, se elige la
disposicin y las dimensiones mostradas en la figura 5.4

Figura 5.4. Dimensiones de las probetas usadas para obtencin de juntas soldadas a ser analizadas
en los ensayos metalogrficos.

5.4.2. PROBETAS PARA ENSAYOS DE TENSIN A CORTE
Para que los resultados de los ensayos de tensin a corte sean confiables las
dimensiones de las probetas se eligieron segn la norma UNE-EN-ISO 14273-
2002, las dimensiones de la longitud individual de la probeta se detallan en la
figura 5.5.

Figura 5.5. Dimensiones de las probetas para ensayos de tensin a corte.

5.4.3. PROBETAS PARA ENSAYOS DE DESGARRE
Las probetas para este ensayo tienen dimensiones establecidas,
47
no obstante, se
decide adaptar las dimensiones a la mitad de la longitud de la probeta para
metalografa, con el nico objeto de agilizar el corte; esta variacin se encuentra
dentro de los rangos recomendados para este ensayo.
107

5.4.4. PROBETAS PARA ENSAYOS DE CINCEL
Las dimensiones de estas probetas son las mismas que las utilizadas en los
ensayos metalogrficos.
5.5. CODIFICACIN DE LAS PROBETAS
Para facilitar el manejo e identificacin de las muestras para los diferentes
ensayos, se realiza la siguiente codificacin (figura 5.6).

Figura 5.6. Codificacin para las probetas.
Donde:
- XY: B= material sin recubrimiento y de 1 mm de espesor, G1= material con
recubrimiento (Galvanneal) y de 1 mm de espesor, G2= material con
recubrimiento (Galvanneal) y de 1,5 mm de espesor.
Nota: la primera letra de la nomenclatura corresponde al material sobre el
cual se realiza el esfuerzo por el electrodo superior.
- EE: 35: Pistola 1, tipo X; 37: Pistola 1, tipo X.
- V: Tiempo (T), Intensidad (I), Fuerza (F)
- M: Valor de la variacin.
- T: M: Metalografa, C: Cizalladura, D: Barrido de durezas, P: Desgarre,
CH: Cincel.

5.6. SELECCIN DEL ELECTRODO
La eleccin del electrodo depende principalmente del tipo y espesor de material
que se va a soldar. El electrodo empleado para las pruebas de soldadura es de
una aleacin de cobre, material de clase 1 y el diseo de la punta de tipo E
(truncado), debido a que los materiales a soldarse son aceros de bajo carbono y
de espesores reducidos.
108

En la figura 5.7 se puede apreciar los diferentes tipos de electrodos o caps que
generalmente utiliza la empresa privada.

Figura 5.7. Tipos de electrodos utilizados en Metaltronic

5.7. PRUEBAS DE SOLDADURA
Se las divide en dos grupos: pruebas con parmetros originales y pruebas con la
variacin de los parmetros. Se realizan juntas soldadas a traslape tal como se
indica en la figura 5.8. En el ANEXO 9 se muestra la hoja de seguridad empleada
en la Empresa METALTRONIC S.A.

Figura 5.8. Pruebas de soldadura con juntas traslapadas.

5.7.1. PRUEBAS CON LOS PARMETROS ORIGINALES DE LOS EQUIPOS
Estas pruebas consisten en efectuar los procesos de soldadura con los
parmetros a los que inicialmente est calibrado el equipo, los mismos que
dependen de: el tipo de equipo, tipo y espesor de material a soldar, tipo de
soldadura a ejecutarse, electrodos, etc. Estos parmetros y ciclos de soldadura se
establecen en base a la norma Spot Weld Validation; WS.4 ANNEX I
perteneciente a General Motors con la finalidad de obtener puntos de soldadura
de buena calidad.
109

5.7.1.1. Datos obtenidos
Los valores de los parmetros de soldadura medidos en los dos equipos utilizados
se muestran en la tabla 5.8.
Tabla 5.8. Parmetros originales obtenidos con los equipos de soldadura.
EQUIPO PSP-35 PSP-37
Squeeze (ciclos) 30 36
Upslope (ciclos) 4 4
Tiempo (ciclos) 14 18
Intensidad (kA) 8,5 9
Hold (clclos) 2 2
Fuerza (lbf) 480 300

5.7.2. PRUEBAS CON LA VARIACIN DE LOS PARMETROS DE
SOLDADURA
En estas pruebas se realizan variaciones en los tres parmetros principales de
soldadura (intensidad, tiempo, fuerza en los electrodos) manteniendo dos
parmetros constantes y modificando uno.
El equipo necesario para la variacin de parmetros y los aparatos de medida
tiles para registrar los valores obtenidos pertenecen a METALTRONIC y se
aprecian en la siguiente figura. En la figura 5.9 se observa: un analizador de
fuerza (1), un controlador porttil (2), el cual est conectado al sistema de control
de la mquina con la finalidad de realizar directamente la variacin de los
parmetros que intervienen en la soldadura y un medidor de parmetros (3).

Figura 5.9. 1) Analizador de fuerza. 2) Controlador. 3) Medidor de tiempo y corriente porttil.

110

5.7.2.1. Determinacin del intervalo de variacin de los parmetros de soldadura
Previo a la realizacin de las pruebas se efectan puntos de soldadura con
intervalos cortos para cada parmetro, con la finalidad de observar los ms
favorables, puesto que al ser muy cortos, la variacin del tamao y la forma del
punto de soldadura no tienen discrepancia marcada. A continuacin se detallan
los intervalos adoptados para cada uno de los equipos:
- Mquina PSP-35
Tiempo: t = 2 ciclos, Intensidad: I = 0,5 kA, Fuerza: F = 50 lbf.
- Mquina PSP-37
Tiempo: t = 2 ciclos, Intensidad: I = 0,5 kA
5.7.2.1.1. Datos preliminares obtenidos con la variacin de parmetros
La tabla 5.9 muestra la codificacin de todas las probetas obtenidas en la
variacin de cada parmetro.
Tabla 5.9. Codificacin de las probetas y parmetros fijos para cada prueba
CODIFICACIN DE PROBETAS
Tiempo Intensidad Fuerza
I= 8,4 [kA],
F= 480 [lbf]
t= 14 [Ciclos],
F= 480 [lbf]
I= 8,4 [kA],
t= 14 [Ciclos]
BG1-35-T-10 BG1-35-I-6,9 BG1-35-F-250
BG1-35-T-12 BG1-35-I-7,5 BG1-35-F-300
BG1-35-T-14 BG1-35-I-7,9 BG1-35-F-350
BG1-35-T-16 BG1-35-I-8,4 BG1-35-F-400
BG1-35-T-18 BG1-35-I-8,9 BG1-35-F-450
BG1-35-T-20 BG1-35-I-9,4 BG1-35-F-500
BG1-35-T-22 BG1-35-I-9,8 BG1-35-F-550
BG1-35-T-26 BG1-35-I-10,6 -
I= 9 [kA],
F= 300 [lbf]
t= 18 [Ciclos],
F= 300 [lbf]
-
G1G2-37-T-10 G1G2-37-I-6,8 -
G1G2-37-T-12 G1G2-37-I-7,4

G1G2-37-T-14 G1G2-37-I-7,9 -
G1G2-37-T-16 G1G2-37-I-8,3

G1G2-37-T-18 G1G2-37-I-8,7 -
G1G2-37-T-20 G1G2-37-I-9,1

G1G2-37-T-22 G1G2-37-I-9,5 -
G1G2-37-T-26 G1G2-37-I-9,9 -

111

La figura 5.10 muestra las probetas soldadas con la variacin de los parmetros
en el equipo PSP-35.

Figura 5.10. Probetas soldadas con la variacin de parmetros en el equipo PSP-35

La figura 5.11 muestra las probetas soldadas con la variacin de los parmetros
en el equipo PSP-37.

Figura 5.11. Probetas soldadas con la variacin de parmetros en el equipo PSP-37

5.8. INSPECCIN VISUAL
Culminada la etapa de soldadura, se lleva a cabo la inspeccin visual de cada
probeta, sta tiene la finalidad de controlar la calidad del punto de soldadura de
una manera rpida.
Se analizan los puntos de soldadura de cada probeta, descartando aquellos en
los cuales existen sobreindentacin de los electrodos, expulsin superficial,
soldaduras con formas irregulares; conjuntamente con la inspeccin visual se
realiza una comparacin entre cada punto de soldadura seleccionndose as un
nuevo intervalo para cada parmetro, el cual se mantendr constante para todos
los ensayos destructivos y no destructivos que se mencionan a continuacin.
112

5.8.1. DATOS OBTENIDOS EN LA INSPECCIN VISUAL
Las tablas 5.10 y 5.11 muestran los intervalos escogidos en la inspeccin visual
para cada uno de los equipos.
Tabla 5.10. Valores de parmetros escogidos del equipo PSP-35.
Denominacin
de Probeta
Tiempo
[Ciclos]
Intensidad
[kA]
Fuerza
[lbf]

BG1-35-T-10 10 8,4 480
BG1-35-T-14 14 8,4 480
BG1-35-T-18 18 8,4 480
BG1-35-T-22 22 8,4 480
BG1-35-T-26 26 8,4 480
BG1-35-I-6,9 14 6,9 480
BG1-35-I-7,9 14 7,9 480
BG1-35-I-8,9 14 8,9 480
BG1-35-I-9,8 14 9,8 480
BG1-35-I-10,6 14 10,6 480
BG1-35-P-250 14 8,4 250
BG1-35-P-350 14 8,4 350
BG1-35-P-450 14 8,4 450
BG1-35-P-550 14 8,4 550

Tabla 5.11. Valores de los parmetros escogidos del equipo PSP-37
Denominacin
de probeta
Tiempo
[Ciclos]
Intensidad
[kA]
Fuerza
[lbf]
G1G2-37-T-10 10 9 300
G1G2-37-T-14 14 9 300
G1G2-37-T-18 18 9 300
G1G2-37-T-22 22 9 300
G1G2-37-T-26 26 9 300
G1G2-37-I-6,8 18 6,8 300
G1G2-37-I-7,4 18 7,4 300
G1G2-37-I-7,9 18 7,9 300
G1G2-37-I-8,9 18 8,9 300
G1G2-37-I-9,5 18 9,5 300
G1G2-37-I-9,9 18 9,9 300

113

5.9. ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Los ensayos destructivos que se realizaron en el presente proyecto son: ensayo
de tensin a corte, metalogrfico y de desgarre.
5.9.1. ENSAYO METALOGRFICO
Este ensayo consiste en efectuar un anlisis ptico de cada muestra mediante
ensayos micro y macrogrficos, con el fin de determinar la microestructura y el
tamao de grano de la soldadura y la ZAC, as como tambin las dimensiones de
la zona afectada por el calor.
5.9.1.1. Ensayo microgrfico.
Este ensayo se lo realiza mediante la utilizacin de un microscopio metalogrfico
a una magnificacin de 100x y 500x, cada muestra es sometida a un ataque
qumico con Nital al 2%.
La informacin que otorga este ensayo es la variacin microestructural en: el
material base, punto de soldadura y la extensin de la zona afectada por el calor,
adems, fue posible la deteccin de fallas, poros, grietas e incrustaciones
presentes en el punto de soldadura.
La figura 5.12 muestra el microscopio de marca MEIJI TECHNO que se encuentra
en el laboratorio de metalografa de la Facultad de Ingeniera Mecnica.

Figura 5.12. Microscopio para el ensayo microgrfico marca MEIJI TECHNO.

114

5.9.1.1.1. Datos obtenidos en el ensayo microgrfico
Las figuras 5.13 y 5.14 muestran las fotografas correspondientes al ensayo
microgrfico de las probetas para los parmetros originales. Las fotografas en las
figuras 5.15 hasta 5.24 pertenecen a las micrografas de las probetas con las
variaciones de cada parmetro.
A continuacin de las micrografas se presenta la tabla 5.12 y corresponde a las
mediciones de la ZAC durante el estudio microgrfico de todas las probetas. La
figura 5.25 muestra el mtodo aplicado para realizar las mediciones de la ZAC.

1
1
5

F
i
g
u
r
a

5
.
1
3
.

P
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b
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3
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-
F
5
5
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6
3
,
8
9

-

-

128

Los grficos 5.1.a, b, c representan la distancia medida en la ZAC en funcin del
tiempo, intensidad y fuerza en los electrodos.

Grfico a)

Grfico b)

Grfico c)
Grfico 5.1. Distancias de la zona afectada por el calor en las diferentes variaciones de: a) Intensidad,
b) Tiempo de soldadura, c) Fuerza de los electrodos.
400
500
600
700
800
900
4 6 8 10 12
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[
m
m
]

Intensidad [kA]
Distancia ZAC vs. Intensidad
BG1-35-I
G1G2-37-I
Actuales PSP-35
Actuales PSP-37
0
200
400
600
800
1000
0 10 20 30
D
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c
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m
m
]

Weld time [Ciclos]
Distancia ZAC vs. Tiempo
BG1-35-T
G1G2-37-T
Actual PSP-35
Actual PSP-37
100
200
300
400
500
600
700
800
100 300 500 700
D
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c
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a

[
m
m
]

Fuerza [lbf]
Distancia ZAC vs. Fuerza
BG1-35-F
Actuales PSP-35
Actuales PSP-37
129

5.9.1.2. Ensayo macrogrfico
Este anlisis se realiza mediante la utilizacin de un microscopio estereogrfico
(figura 5.26) a una magnificacin de 10X, las muestras reciben un ataque qumico
con Nital al 10%. De este ensayo se obtiene informacin sobre la configuracin
del punto de soldadura, las dimensiones de indentacin del electrodo (I),
penetracin de soldadura (a1, a2), el dimetro (d) y el ancho del punto del
soldadura (b).

Figura 5.26. Microscopio para el ensayo macrogrfico de marca MEIJI TECHNO.

5.9.1.2.1. Datos obtenidos en el ensayo macrogrfico
La figura 5.27 pertenece a las macrografas de los puntos de soldadura y la zona
de fusin de los parmetros iniciales. Las figuras 5.28 hasta 5.33, corresponden al
ensayo macrogrfico en las cuales se muestran los puntos de soldadura, la zona
de fusin y la ZAC para las probetas con la variacin de parmetros.

130

Denominacin
de probetas
Macrografa del punto
de soldadura
Macrografa de la zona afectada por el
calor
BG1-35

10x

10x
G1G2-37

10x

10x
Figura 5.27. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de los parmetros actuales
131

Denominacin
de probetas
de soldadura
calor
BG1-35-I-6,9-M

10x

10x
BG1-35-I-7,9-M

10x

10x
BG1-35-I-8,9-M

10x

10x
BG1-35-I-9,8-M

10x

10x
BG1-35-I-10,6-M

10x

10x
Figura 5.28. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de I de la mquina PSP-35.
132

Denominacin
de probetas
de soldadura
calor
BG1-35-T-10-M

10x

10x
BG1-T-14-M

10x

10x
BG1-35-T-18-M

10x

10x
BG1-35-T-22-M

10x

10x
BG1-35-T-26-M

10x

10x
Figura 5.29. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de T de la mquina PSP-35.
133

Denominacin
de probetas
de soldadura
calor
BG1-35-F-250-M

10x

10x
BG1-35-F-350-M

10x

10x
BG1-35-F-450-M

10x

10x
BG1-35-F-550-M

10x

10x

Figura 5.30. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de F de la mquina PSP-35.
134

Denominacin
de probetas
de soldadura
calor
G1G2-37-I-6,8-M

10x
|
10x
G1G2-35-I-7,4-M

10x

10x
G1G2-35-I-7,9-M

10x

10x
135

Denominacin
de probetas
de soldadura
calor
G1G2-37-I-8,7-M

10x

10x
G1G2-35-I-9,4-M

10x

10x
G1G2-35-I-9,9-M

10x

10x
136

Denominacin
de probetas
de soldadura
calor
G1G2-37-T-10-M

10x

10x
G1G2-37-T-14-M

10x

10x
G1G2-37-T-18-M

10x

10x
G1G2-37-T-22-M

10x

10x
G1G2-37--26-M

10x

10x
Figura 5.33. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de T de la mquina PSP-37.
137

La figura 5.34, muestra el procedimiento adoptado para el dimensionamiento
del punto de soldadura, en referencia a las figuras 4.28 y 4.29 del captulo IV.

Figura 5.34. Dimensionamiento del punto de soldadura de la probeta BG1-35-T-22 (10X)

En la tabla 5.13 se muestra la recopilacin de todos los datos obtenidos
durante el estudio macrogrfico, se detalla adems el cumplimiento o no de las
especificaciones detalladas en el captulo IV. Los grficos 5.2-a, b, c, d y e
corresponden a la representacin del dimetro del punto de soldadura d en
funcin de cada parmetro de soldadura. Los grficos 5.3-a, b, c, d y e
corresponden a la representacin del porcentaje de indentancin I en funcin
de los parmetros de soldadura. Los grficos 5.4-a, b, c, d, e representan el
porcentaje de penetracin A1 y A2 en funcin de los parmetros de soldadura.

1
3
8

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5.9.2. ENSAYO DE TENSIN A CORTE
A partir de las probetas obtenidas durante las pruebas de soldadura se realizan
los ensayos de tensin a corte en el equipo del Laboratorio de Anlisis de
Esfuerzos, en la tabla 5.14 se detallan algunas caractersticas del mismo:
Tabla 5.14 Especificaciones del equipo utilizado en las pruebas de tensin a corte.
Marca Tinius Olsen
Modelo Super L
Capacidad 132000 [lbf] (587165 N)
Velocidades de ensayo Mltiples
Longitud mxima de
desplazamiento de la cruceta
750 mm
Longitud mnima de
desplazamiento de la cruceta
90 mm

En la figura 5.35 se muestran las partes principales del equipo utilizado para estas
pruebas:

Figura 5.35. Partes principales y controlador de parmetros de la mquina Tinius Olsen.

Los parmetros para la realizacin del ensayo son:
Velocidad para aplicacin de la carga: para este caso 10mm/min.
De acuerdo a la norma utilizada, la longitud libre entre mordazas debe ser
de 95mm cuidando que el punto de soldadura permanezca ubicado
aproximadamente en la mitad de esta distancia.
Para iniciar el montaje de las probetas la mquina debe estar descargada y
el medidor de desplazamiento debe marcar cero milmetros.
143

Para evitar que las lminas se deslicen de las mordazas al inicio de la
prueba, se debe aplicar una fuerza manual en los volantes o manivelas que
mantienen cerradas las muelas hasta que sta sea reemplazada por la
fuerza aplicada por la mquina y mantengan un ajuste uniforme.
La figura 5.36 muestra el comportamiento de la probeta durante el ensayo de
tensin a corte:

Figura 5.36. Comportamiento de la probeta ensayada al inicio, durante y al final de la carga.

Una vez realizados los ensayos en todas las probetas los datos obtenidos se
muestran en la tabla 5.15:
Tabla 5.15. Resultados obtenidos de dimetro y carga del punto de soldadura en cada probeta
Probeta
d
[mm]
Carga
[lbf]
Carga [N]
BG1-35-T-10 6,91 1035 4603,887
BG1-35-T-14 7,1 1106 4919,709
BG1-35-T-18 7,42 1219 5422,356
BG1-35-T-22 7,84 1292 5747,074
BG1-35-T-26 7,83 1178 5239,98
BG1-35-I-6,9 6,74 1053 4683,955
BG1-35-I-7,9 7,11 1268 5640,318
BG1-35-I-8,9
8,46
1290 5738,178
BG1-35-I-9,8 8,55 1275 5671,455
BG1-35-I-10,6 8,91 1332 5925,002
BG1-35-F-250 7,06 1054 4688,403
BG1-35-F-350 7,88 1312 5836,038
BG1-35-F-450
7,91
1239 5511,32
BG1-35-F-550 7,76 1200 5337,84
G1G2-37-T-10 6,1 1194 5311,151
G1G2-37-T-14 7,56 1382 6147,412
G1G2-37-T-18 8,37 1558 6930,296
144

Probeta
d
[mm]
Carga
[lbf]
Carga [N]
G1G2-37-T-22 8,05 1541 6854,676
G1G2-37-T-26 8,06 1557 6925,847
G1G2-37-I-6,8 6,68 902 4012,276
G1G2-37-I-7,4 6,83 1219 5422,356
G1G2-37-I-7,9
7,76
1317 5858,279
G1G2-37-I-8,9 7,61 1442 6414,304
G1G2-37-I-9,5 8,53 1531 6810,194
G1G2-37-I-9,9 8,76 1543 6863,573
Actual PSP-35 7,3 1080 4804,056
Actual PSP-37
6,48
1244 5533,561

5.9.2.1. Mecanismo de falla en el ensayo de tensin a corte
Los modos de fractura que se encontraron en todas las probetas despus de
realizarse las pruebas de tensin a corte se muestran en la figura 5.37.

a) b)
Figura 5.37. a) Seccin transversal de la superficie de ruptura en la prueba de tensin a corte de la
probeta BG1-35-T-22. T: parte de la unin sometida a esfuerzo de tensin. ZF: zona de fusin. 10x. b)
Micrografa de la zona de ruptura a 100x

A continuacin en los grficos 5.5-a, b, y c se representa los datos de la
resistencia de tensin a corte en funcin de los parmetros de soldadura.

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3
7

146

5.9.3. ENSAYO DE DESGARRE
En este ensayo se aprovechan las probetas que resultan de las pruebas de
tensin a corte, ya que stas presentaron el mismo tipo de falla dctil que las que
se obtendran si el desgarro fuese realizado con el rodillo o con las pinzas, de
todas formas, se realizan cinco ensayos al azar con las probetas normalizadas
para verificar esta teora.
En la tabla 5.16 se muestras los datos obtenidos en estas pruebas.
Tabla 5.16. Resultados de las pruebas de desgarre.
Probeta [mm] Probeta [mm]
BG1-35-T10 5,2 BG1-35-F450 6,5
BG1-35-T14 5,5 BG1-35-F550 7,1
BG1-35-T18 6,1 G1G2-37-T10 4,8
BG1-35-T22 6,9 G1G2-37-T14 6,2
BG1-35-T26 7,2 G1G2-37-T18 7
BG1-35-I6,9 4,3 G1G2-37-T22 7,5
BG1-35-I7,9 5,7 G1G2-37-T26 7,6
BG1-35-I8,9 6,3 G1G2-37-I6,8 4
BG1-35-I9,8 5,4 G1G2-37-I7,4 4,7
BG1-35-I10,6 7,3 G1G2-37-I8,7 7
BG1-35-F250 4,4 G1G2-37-I9,5 7,1
BG1-35-F350 5,8 G1G2-37-I,9,9 8

En la figura 5.38 se aprecia una de las probetas en las cuales se realizan el
ensayo de desgarre.

Figura 5.38. Probeta resultante del ensayo de desgarre.

147

5.10. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
5.10.1. ENSAYO DE DUREZA
El barrido de durezas se realiza mediante la utilizacin de un durmetro en escala
Rockwell superficial. Este procedimiento emplea un indentador de forma esfrica
con un dimetro de 1/16 y, una precarga de 15 kg-f (figura 5.39). Se posiciona el
indentador y la muestra a ensayar en la mquina, se pone en contacto la muestra
con el indentador hasta la posicin cero del dial (aplicacin de precarga) y se
aplica la carga (indentacin), consiguindose de esta forma la medicin de
dureza. Los valores obtenidos se registran en el dial del durmetro. Las
indentaciones se producen en el material base, la zona afectada por el calor y en
el punto de soldadura a una distancia aproximada de 2mm entre cada
indentacin. La trayectoria seguida por el indentador durante el ensayo se aprecia
a continuacin en la figura 5.40.

Figura 5.39. Proceso de Indentacin Figura 5.40. Trayectoria de indentacin.

La figura 5.41 muestra el durmetro de marca MITUTOYO perteneciente al
laboratorio de ensayos destructivos de la Facultad de Ingeniera Mecnica.

Figura 5.41. Durmetro marca Mitutoyo perteneciente al laboratorio de ensayos destructivos de la
Facultad de Ingeniera Mecnica
148

La tabla 5.17 muestra las mediciones realizadas, la escala, precarga y el tipo de
indentador a utilizarse.
Tabla 5.17. Mediciones de dureza para cada probeta
Indentador: Esfrico
Precarga: 15 kg-f
Dimetro del indentador: 1/16
Posicin del indentador 0 1 2 3 4 5 6 7
Probeta
Valores de dureza en escala
Rockwell superficial
BG1-35-I-6,9-D 60 72 75 75 85 90 87 91
BG1-35-I-7,9-D 65 64 70 75 81 84 88 88
BG1-35-I-8,9-D 65 70 72 80 87 89 90 90
BG1-35-I-9,8-D 70 63 78 73 82 89 87 89
BG1-35-I-10,6-D 62 60 80 84 90 91 91 91
BG1-35-T-10-D 65 69 75 86 92 92 92 91
BG1-35-T-14-D 65 65 81 80 84 89 88 89
BG1-35-T-18-D 60 60 78 81 84 90 90 89
BG1-35-T-22-D 69 68 80 81 91 86 92 91
BG1-35-T-26-D 65 65 82 84 89 89 89 89
BG1-35-F-250-D 62 60 75 71 89 86 90 90
BG1-35-F-350-D 63 60 72 78 85 93 92 92
BG1-35-F-450-D 60 68 78 82 90 90 90 90
BG1-35.F-550-D 64 60 75 74 88 90 91 92
BG1-37-I-6,9-D 65 70 75 70 78 86 85 88
BG1-37-I-7,9-D 60 68 69 67 68 78 80 81
BG1-37-I-8,7-D 60 65 65 79 85 87 89 84
BG1-37-I-9,5-D 65 70 65 74 79 82 86 87
BG1-37-I-9,9-D 70 70 74 68 80 86 90 88
BG1-37-T-10-D 70 71 66 70 86 84 83 85
BG1-37-T-14-D 60 70 77 77 80 87 87 89
BG1-37-T-18-D 60 65 75 80 88 88 89 90
BG1-37-T-22-D 69 70 71 71 74 80 82 81
BG1-37-T-26-D 60 72 75 75 85 90 87 91

A continuacin en los grficos 5.6 hasta 5.10 se representa los valores de dureza
en funcin de la posicin del indentador para cada parmetro de soldadura de
cada equipo, los valores tomados se basan en la figura 5.40.

149

Grfico 5.6. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la variacin de intensidad en la
mquina PSP-35.

Grfico 5.7. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la variacin de tiempo en la
mquina PSP-35.

Grfico 5.8. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la variacin de fuerza en la mquina
PSP-35.

0
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0 2 4 6
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1
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]

Distancia aproximada [mm]
Dureza vs. Distancia
BG1-35-I-8,9
BG1-35-I-6,9
BG!-35-I-10,6
0
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0 2 4 6
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[
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]

BG1-35-T10
BG1-35-T26
BG1-35-T-18
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0 2 4 6
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[
H
R
1
5
T
]

BG1-35-F250
BG1-35-F350
BG1-35-F550
150

Grfico 5.9. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la variacin de intensidad en la
mquina PSP-37.

Grfico 5.10. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la variacin de tiempo en la
mquina PSP-37.

5.10.2. ENSAYO DE CINCEL
En la figura 5.42 se muestra el desarrollo de la prueba y el estado final de las
probetas ensayadas. A continuacin se describe el procedimiento para el ensayo
de cincel:
Sujetar de manera firme la probeta en la entenalla, cuidando que los
puntos de soldadura queden alineados con el filo superior de la muela.
Colocar el cincel entre las placas soldadas.
Martillar el cincel hasta que este ingrese a la altura de los puntos.
Anotar los resultados de cada prueba para luego analizarlos.
0
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[
H
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]

G1G2-37-I6,9
G1G2-37-I8,7
G1G2-37-I9,9
0
20
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80
0 1 2 3 4 5 6 7
D
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r
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z
a

[
H
R
1
5
T
]

G1G2-37-T10
G1G2-37-T18
G1G2-37-T26
151

Figura 5.42. a) Desarrollo de la prueba de cincel y b)Estado final de las probetas en la prueba de
cincel.

Las dimensiones del cincel que se utilizan para esta prueba se detallan en el
ANEXO 10.
5.11. GENERACIN DEL CALOR DURANTE EL PROCESO
Para el clculo terico de la generacin de calor se toma en cuenta una eficiencia
del 80% del equipo, con la ecuacin 1 de calor generado.
Para el clculo de la resistencia de contacto se emplea la ecuacin 5 (seccin
2.11, Captulo II), la seleccin de los parmetros que intervienen en esta frmula
se realiza de la siguiente manera:
El factor adimensional Y
k
tiene un valor igual a 0,005; ya que el material a
soldar es un acero de bajo carbono.
El valor de seleccionado es igual a 0,5 ya que el estado de la superficie
es adecuado para que se genere un alta resistencia de contacto.
La recopilacin de los datos obtenidos se presenta en la tabla 5.18.
Para el mejor entendimiento de la variacin del calor generado se presenta los
valores de calor generado vs variacin de parmetros en el grafico 5.11.

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5
2

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4

153

a)

b)

c)
Grfico 5.11. Generacin de calor obtenido durante el proceso experimental. a) Variacin de Tiempo
de soldadura. b) Variacin de Intensidad. c) Variacin de Fuerza.
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
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k
J
]

Weld time [Ciclos]
Calor vs. Tiempo
BG1-35-T
G1G2-37-T
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0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
0 2 4 6 8 10 12
C
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[
k
J
]

Intensidad [kA]
Calor vs. Intensidad
BG1-35-I
G1G2-37-I
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
1,20
1,40
0 100 200 300 400 500 600
C
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l
o
r

[
k
J
]

Fuerza de compresin [lbf]
Calor vs. Fuerza
154

5.12. METODOLOGA DE PRUEBAS PARA LA SOLDADURA POR
CHISPA
El procedimiento para el desarrollo de la metodologa experimental en la
soldadura por chispa se muestra en la siguiente figura 5.43:

Figura 5.43. Metodologa experimental para el proceso FSW

5.12.1. SELECCIN DEL EQUIPO A UTILIZARSE PARA LA SOLDADURA
POR CHISPA
El equipo utilizado para la realizacin de las pruebas para la soldadura por chispa
(figura 5.44) pertenece al Laboratorio de Soldadura de la Facultad de Ingeniera
Mecnica.
155

Figura 5.44. Equipo para soldadura por chispa del Laboratorio de Soldadura de la Facultad de
Ingeniera Mecnica.

5.12.1.1. Caractersticas tcnicas del equipo para la soldadura por chispa.
En la tabla 5.19 se presenta las caractersticas del equipo utilizado para la
realizacin del proceso de soldadura.
Tabla 5.19. Caractersticas tcnicas del equipo para la soldadura por puntos
Marca: Rockwell - Modelo: 28 460 - Serial: U.L - 423
Ciclos: 50-60 Hz Transformador: Monofsico
Corriente del primario: 30 A Corriente del secundario: 3000 A
Voltaje del primario: 115 V Voltaje del secundario: 5.1 V

5.12.2. SELECCIN DEL MATERIAL
Debido a la disponibilidad del material usado en las pruebas de soldadura por
puntos, el material que se elige corresponde a 1 mm de espesor y sin
recubrimiento.
5.12.3. PREPARACIN DE LAS PROBETAS
Para los ensayos de traccin, metalogrficos y de doblado al no existir normas
que detallen las dimensiones de las probetas se opt por fijar stas segn las
condiciones existentes en las mquinas en las que se desarrollan los ensayos de
traccin.
5.12.4. DIMENSIONES DE LAS PROBETAS
En la figura 5.45 se muestra detalladas las dimensiones de las probetas para los
ensayos de las soldaduras por chispa.
156

Figura 5.45. Dimensiones de las probetas para los ensayos de soldadura por chispa en lminas de
1mm de espesor.

Con el fin de aprovechar de mejor manera el material en las probetas para el
ensayo metalogrfico, la dimensin mayor se divide a la mitad, de tal manera que
las dimensiones de las probetas sean de 19 x 40 mm.
5.12.5. CODIFICACIN DE PROBETAS
Para facilitar el manejo e identificacin de las probetas para los diferentes
ensayos se realiz la siguiente codificacin.

Figura 5.46. Codificacin para las probetas para la soldadura por chispa
Donde:
XX: el proceso de soldadura que en este caso es el de soldadura por
chispa Flash Welding (FW).
Y: la posicin del regulador de forja que en este caso tiene variaciones que
van de 1 a 5.
T: M: Metalografa, T: Traccin, B: Doblado y H: Barrido de dureza.
W: tratamiento trmico que se proporciona a las uniones soldadas
mediante el equipo.

157

5.12.6. PRUEBAS DE SOLDADURA
Las pruebas se realizan en juntas a tope (figura 5.47).

Figura 5.47. Soldadura a tope en el proceso de soldadura por chispa

5.12.6.1. Prueba 1
Se realizan 15 procesos de soldadura en probetas para el ensayo metalogrfico,
dureza y doblado. Esta prueba consiste en realizar soldaduras a tope modificando
la fuerza de forja, es decir, variar la distancia comprimida del resorte interno del
equipo (figura 5.48), esto se logra rotando el regulador de la fuerza de forja y
desplazando el indicador de derecha a izquierda como se indica en la figura 5.49.

Figura 5.48. Mecanismo regulador de la fuerza de forja

Figura 5.49. Desplazamiento del indicador de la fuerza de forja desde la posicin 1 hasta la posicin 5

158

Los valores obtenidos en la prueba 1 se registran en la tabla 5.20.
Tabla 5.20. Datos registrados en la prueba 1.
Denominacin
Longitud
comprimida
del resorte
(mm)
Tiempo de
soldadura
(s)
Posicin
del
indicador
Presin de
forja [Psi]
FW-1-M 3,6 0,7 1 307,67
FW-2-M 6,5 0,84 2 555,52
FW-3-M 9,5 0,75 3 811,92
FW-4-M 12,5 0,78 4 1068,32
FW-5-M 15,8 0,85 5 1350,35
FW-1-B 3,6 0,8 1 307,67
FW-2-B 6,5 0,73 2 555,52
FW-3-B 9,5 0,71 3 811,92
FW-4-B 12,5 0,83 4 1068,32
FW-5-B 15,8 0,83 5 1350,35
FW-1-H 3,6 0,7 1 307,67
FW-2-H 6,5 0,86 2 555,52
FW-3-H 9,5 0,8 3 811,92
FW-4-H 12,5 0,77 4 1068,32
FW-5-H 15,8 0,82 5 1350,35

Las probetas obtenidas mediante este proceso se indican en las figuras 5.50 y
5.51.

Figura 5.50. Probetas para ensayos metalogrfico y de dureza

Figura 5.51. Probetas para ensayo de doblado
159

5.12.6.2. Prueba 2
La siguiente prueba consiste en realizar un recocido mediante la aplicacin de
corriente de menor intensidad en un tiempo promedio de 3 segundos, despus de
realizarse el proceso de soldadura.
5.12.7. ENSAYOS
Para el proceso FW se realizaron los mismos ensayos destructivos y no
destructivos efectuados para la soldadura por puntos.
5.12.7.1. Ensayos destructivos
5.12.7.1.1. Ensayos metalogrficos
El procedimiento a seguir para el desarrollo del ensayo metalogrfico es similar al
de la soldadura por puntos.
Ensayo microgrfico
Muestras atacadas con nital al 2%, se utiliza un microscopio metalogrfico a una
magnificacin de 100X y 500X. Se realiza la inspeccin de la microestructura
presente en el material base y, la soldadura producida por la fusin entre las dos
placas.
Ensayo macrogrfico.
Las muestras recibieron un ataque qumico con Nital al 10%. Mediante la
utilizacin de un microscopio y a una magnificacin de 10X, se realiz el estudio
de la soldadura y de la zona afectada por el calor.
Las figuras 5.52 hasta 5.56 muestran las micrografas y macrografas
pertenecientes a las probetas seleccionadas para los ensayos metalogrficos.

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-
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2

3

165

A continuacin en la tabla 5.21 se presenta las dimensiones de la zona afectada
para cada una de las probetas ensayadas.
Tabla 5.21. Longitud de la zona afectada por el calor en cada probeta.
Probetas Longitud de la ZAC (mm)
FW-1-H 3,86
FW-2-H 4,79
FW-3-H 2,55
FW-4-H 2,47
FW-5-H 3,5

5.12.7.1.2. Ensayo de traccin
Al carecer de una norma adecuada para la realizacin de la prueba de traccin en
las probetas de la soldadura por chispa, se decide tomar el procedimiento que se
adopt en las pruebas de tensin a corte, tomando en cuenta que la distancia
entre las mordazas ser mayor para obtener un adecuado agarre de las
mordazas.
En la figura 5.57 se muestra el proceso de traccin de las probetas.

Figura 5.57. Fallas en las pruebas de traccin: a) falla en el material base, b) falla en la zona afectada
por el calor.

166

En la tabla 5.22 se muestran los valores de carga y esfuerzo obtenidos de esta
prueba.
Tabla 5.22. Esfuerzos obtenidos para las diferentes presiones de forja para la soldadura por chispa.
PROBETA
CARGA
[lbf]
CARGA
[N]
rea
[m2]

[MPa]
FW-1-T 1227 5457,941 0,000019
287,2601
FW-2-T 1337 5947,243 0,000019 313,0128
FW-3-T 1259 5600,284 0,000019 294,7518
FW-4-T 1100 4893,02 0,000019 257,5274
FW-5-T 1199 5333,392 0,000019 280,7048

En el grfico 5.12 se puede apreciar de manera clara la tendencia de los
resultados obtenidos.

Grfico 5.12. Variacin del esfuerzo para cada posicin del selector de presin de forja.

5.12.7.2. Ensayos no destructivos
5.12.7.2.1. Ensayo de dureza
El barrido de durezas se realiza a cada una de las probetas con el uso de un
durmetro con escala Rockwell superficial.
El procedimiento de este ensayo es semejante al de la soldadura por puntos. En
la figura 5.58 se muestra la trayectoria seguida por el indentador durante el
ensayo.
0
50
100
150
200
250
300
350
0 2 4 6
E
s
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[
M
P
a
]

Posicin
Esfuerzo vs. Posicin
167

Figura 5.58. Trayectoria seguida por el indentador.

En la tabla 5.23 se muestran los valores de dureza obtenidos en el metal base, la
zona afectada por el calor y en la soldadura.
Tabla 5.23. Mediciones de dureza obtenidas en las pruebas 1 y 2 del proceso de soldadura FW

Indentador: Esfrico.
Dimetro: 1/16
Precarga: 15 kg
Posicin del
indentador
1 2 3 4 5 6 7
Probeta
Valores de dureza en escala
Rockwell superficial
FW-1-H 55 65 75 77 81 85 87
FW-2-H 62 60 75 74 85 89 87
FW-3-H 55 70 70 71 76 84 81
FW-4-H 60 65 80 80 82 83 84
FW-5-H 60 70 81 81 84 89 88
FW-2-R 55 65 70 70 73 72 72
FW-3-R 55 60 60 65 71 71 72
FW-4-R 60 65 65 70 73 70 74

Los grficos 5.13 y 5.14 corresponden a la representacin de la dureza en funcin
de las posiciones del indentador. Medidas tomadas desde el material base hasta
el punto de soldadura.
168

Grfico 5.13. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la soldadura por chispa.

Grfico 5.14. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para el recocido en la soldadura por
chispa.

5.12.7.2.2. Ensayo de doblado
Para realizar esta prueba se limpian las probetas de rebabas mediante el
esmerilado, una vez preparadas, se usa el equipo de doblado que se muestra en
la figura 5.59. Este cuenta con las siguientes especificaciones: distancia entre
apoyos de 50mm y dimetro del punzn igual a 10 mm.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0 2 4 6
D
u
r
e
z
a

[
H
R
1
5
T
]

Soldadura por Chispa
Pos. 2
Pos. 3
Pos. 4
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 2 4 6
D
u
r
e
z
a

[
H
R
1
5
T
]

Soldadura por Chispa
(Recocido)
Pos. 2
Pos. 3
Pos. 4
169

a) b)

c)
Figura 5.59. Secuencia de doblado de las probetas soldadas. Posicionamiento de la probeta (a).
doblado gradual de la probeta (b) y (c).

En la figura 5.60 se detalla el estado de las probetas despus de la realizacin de
esta prueba.

1
7
0

F
W
-
1
-
B

F
W
-
2
-
B

F
W
-
3
-
B

F
W
-
4
-
B

F
W
-
5
-
B

F
W
-
1
-
B
-
R

F
W
-
2
-
B
-
R

F
W
-
3
-
B
-
R

F
W
-
4
-
B
-
R

F
W
-
5
-
B
-
R

F
i
g
u
r
a

5
.
6
0
.

R
e
s
u
l
t
a
d
o

d
e

l
a
s

p
r
u
e
b
a
s

d
e

d
o
b
l
a
d
o

e
n

l
a

s
o
l
d
a
d
u
r
a

p
o
r

c
h
i
s
p
a

171

CAPTULO 6
ANLISIS DE RESULTADOS PARA EL PROCESO RSW
6.1. INTRODUCCIN
En este captulo se realizar el anlisis de los resultados obtenidos mediante la
metodologa experimental descrita en el captulo V, el cual est enfocado
primordialmente a la zona afectada por el calor tomando en cuenta la influencia
de la variacin de los parmetros de soldadura de cada uno de los equipos
utilizados en la realizacin de las pruebas de soldadura.
6.2. ANLISIS DE LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR PARA
LA VARIACIN DE INTENSIDAD DE CORRIENTE EN LOS
EQUIPOS PSP-35 Y 37
6.2.1. ANLISIS MICROGRFICO
El anlisis microgrfico se realiza a la probeta BG1-35-I-10,6 y G1G2-37-I-7,4
debido a que las dems presentan el mismo comportamiento microestructural.
6.2.1.1. Anlisis de las microestructuras para las muestras pertenecientes al
equipo PSP-35
6.2.1.1.1. Metal base
Las figuras 5.16.5.4 y 6.1-1 muestran la microestructura del metal base, este es
un acero de bajo contenido de carbono, con una matriz ferrtico-perltica,
caracterstica de un acero hipoeutectoide, y un tamao de grano ASTM N 7,
adicionalmente se observa pequeas inclusiones tipo silicato.
6.2.1.1.2. Zona afectada por el calor
1. La figura 6.1-2 muestra la transicin Metal Base ZAC, sub-zona llamada
tambin de recristalizacin debido a que es posible notar un ligero aumento
en el tamao de grano, no obstante sta no es visible en todas las dems
muestras microgrficas. El acero conserva una matriz ferrtico-perltica.
172

2. En las figuras 5.16.5.3 y 6.1-3 se presenta la siguiente sub-zona dentro de
la ZAC llamada tambin de normalizacin, la misma que presenta un
tamao de grano ms fino con excelentes propiedades mecnicas. Se
conserva una matriz ferrtico-perltica.
3. La figura 6.1-4 presenta una fase intermedia que rodea la zona de fusin,
la cual no presenta granos definidos debido a que se producen
segregaciones y por este efecto se genera la aparicin de perlita en
pequeas cantidades. Existe tambin la formacin de ferrita acicular
dispersa en pequeas proporciones.
4. En las figuras 5.16.5.2 y 6.1-5 se aprecia la sub-zona de recalentamiento y
fusin parcial (transicin ZAC-Zona de fusin) en la cual se observa un
crecimiento y cambio en la morfologa de grano. Se presenta ferrita acicular
dispersa en pequeas proporciones.
6.2.1.1.3. Zona de fusin
Esta zona presenta una microestructura con granos columnares orientados hacia
la fuente extractora de calor, ntese la presencia de ferrita acicular y perlita
(figuras 5.16.5.1 y 6.2).

Figura 6.1. Micrografa a 100x. Estructuras presentes en la ZAC probeta BG1-35-I-10,6. Metal base (1).
Sub-zona de recristalizacin (2). Sub-zona de normalizacin (3). Banda de segregacin (4).
Recalentamiento y fusin parcial (5).
1
5
2
3
4
173

Figura 6.2. Micrografa a 100x. Zona de fusin, probeta BG1-35-I-10,6.
6.2.1.2. Anlisis de microestructuras para las muestras pertenecientes al equipo
PSP-37
Por tratarse del mismo material base, la microestructura expuesta en la figura
5.21.2.4 es similar a la descrita en la seccin 6.2.1.1.1.
6.2.1.2.2. Zona afectada por el calor y zona de fusin
- Las figuras 6.3-2, 6.3-3, (5.21.2.3 6.3-4), (5.21.2.2 6.3-5), permiten
observar que en la ZAC se presentan las mismas sub-zonas descritas en
los puntos 1, 2, 3, 4 de la seccin 6.2.1.1.2. se presenta adems una
similar variacin de morfologa y crecimiento gradual de grano.
- La sub-zona intermedia de segregacin presente en las muestras del
equipo PSP-37 es ms grande que las que presentan las muestras del
equipo PSP-35.
- Las figuras 5.21.2.1 y 6.4 presentan la zona de fusin con una similar
composicin microestructural a la descrita en la seccin 6.2.1.1.3.
174

Figura 6.3. Estructuras presentes en la ZAC probeta G1G2-37-I-7,4. Metal base (1). Recristalizacin (2).
Normalizado (3), Banda de segregacin (4). Recalentamiento (4). Fusin (5). 100x.

Figura 6.4. Micrografa a 100x. Zona de fusin. Probeta G1G2-37-I-7,4

6.2.1.3. Tamao de la zona afectada por el calor
De acuerdo al grfico 5.1-a, figuras 6.5 y 6.6 la zona afectada por el calor es
directamente proporcional a la corriente de soldadura, incrementndose tambin
las dimensiones de las sub-zonas presentes dentro de la ZAC. La zona de
recalentamiento presenta un grano ms alargado cuando la intensidad de
corriente se encuentra en el valor ms alto.
Entre el intervalo ms bajo y ms alto de corriente, el incremento de la ZAC en los
equipos PSP-35 y PSP-37 es 224,19 m y 101,2 respectivamente.
1
2
4
5
3
175

Figura 6.5. Micrografa a 100x. Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta BG1-35-I-6,9

Figura 6.6. Micrografa a 100x . Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta BG1-35-I-10,6

6.2.1.4. Defectos en la soldadura
Las figuras 11.3, 11.4 y 11.5 del ANEXO 11 muestran los defectos encontrados
en las muestras G1G2-37-I-9,9; BG1-35-T-22 BG1-35-I-8,9 respectivamente.
6.2.2. ANLISIS MACROGRFICO
Los resultados obtenidos mediante el anlisis macrogrfico se detalla en la tabla
5.13. (probetas BG1-35-I-6,9 hasta BG1-35-I-10,6 y probetas G1G2-37-I-6,9 hasta
G1G2-37-I-9,9). A continuacin se analizar cada una de las mediciones en el
botn de soldadura.
176

6.2.2.1. Dimetro del punto de soldadura
El grfico 5.2-a y 5.2-d muestra que el dimetro del punto de soldadura es
directamente proporcional a la intensidad de corriente. Sin embargo este valor
disminuye en las dos ltimas probetas del equipo PSP-35.
El incremento del dimetro entre las probetas BG1-35-I-6,9 y BG1-35-I-8,9, es
1,72mm; entre G1G2-37-I-6,8 y G1G2-37-I-9,9 es 2,08 mm.
6.2.2.2. Porcentaje de penetracin e indentacin del electrodo
Los clculos del porcentaje de penetracin e indentacin se realizaron en base a
la teora expuesta en el captulo IV seccin (4.7.1 y 4.72).
De acuerdo a los grficos 5.3-a y 5.3-d se observa que hay un incremento de
penetracin conforme se aumenta el valor de corriente, sin embargo en el equipo
PSP-35 disminuye este porcentaje en los valores ms altos de corriente (probetas
BG1-35-I-9,8, BG1-35-I-10,6).
Mediante el grfico 5.4-a y 5.4-d se observa que hay un incremento de
indentacin del electrodo proporcional a la corriente.
6.2.3. ANLISIS DEL CLCULO DE LA GENERACIN DE CALOR EN LOS
EQUIPOS PSP 35 Y 37
En la tabla 5.18 para ambos equipos se aprecia que la resistencia de contacto se
mantiene constante (3,422 x10
-5
) y su valor es superior a la resistencia elctrica
del material (1,26 x 10
-6
) aproximadamente en 96%. En PSP-35 el aumento del
calor generado para intervalos de intensidad de 1000 Amperios es en promedio
0,20 kJ, obtenindose los valores mayor y menor en BG1-35-I-10,6 (0,586 kJ) y
6,9 (1,382 kJ) respectivamente. El calor generado en PSP-37 aumenta en
promedio 0,20 kJ a medida que el amperaje sube.

177

6.2.4. ANLISIS DEL ENSAYO DE DUREZA SUPERFICIAL
Los valores promedio de durezas obtenidos en este ensayo son:
6.2.4.1. Equipo PSP-35
a) El metal base tiene un valor de dureza de 65 HR
(15T)
.
b) La dureza en la ZAC se encuentra entre 70 y 87 HR
(15T)
.
c) La dureza conseguida en el punto de soldadura es de 91 HR
(15T)
.
d) El aumento de dureza es del 28,6%.
a) La dureza en el metal base tiene un valor de 67 HR
(15T)
.
b) La dureza en la ZAC se encuentra entre 70 y 78 HR
(15T)
.
c) En el punto de soldadura la dureza conseguid es de 86 HR
(15T)
.
d) El aumento de dureza es del 22,1%.
De estas observaciones se deduce que los mayores valores de dureza se
encuentran en el centro del punto de soldadura, a medida que las indentaciones
se van alejando de la zona fundida los valores de dureza disminuyen hasta llegar
al material base (grficos 5.6 y 5.9).
6.2.5. ANLISIS DE LA PRUEBA DE TENSIN A CORTE
El mayor y menor valor de carga se encuentran en BG1-35-I-10,6 y BG1-35-I-6,9
respectivamente. La carga obtenida no presenta relacin con el dimetro del
punto de soldadura, es decir, en primera instancia la carga crece 17% y para las
dems variaciones de intensidad de corriente existen pequeas variaciones de
aproximadamente del 2%. Por lo que se concluye que para este conjunto de
probetas el aumento de carga no es directamente proporcional al aumento de la
intensidad de corriente.

178

La carga es proporcional al dimetro de soldadura, el aumento entre la primera y
la ltima probeta es de 641 [lbf]. Entre la primera y segunda probeta se observa
un crecimiento brusco de la carga (aproximadamente 26%), para las siguientes
variaciones el aumento de carga uniforme (alrededor del 7%) hasta llegar al
mayor valor.

LA VARIACIN DE TIEMPO DE SOLDADURA EN LOS
EQUIPOS PSP-35 Y PSP-37
Se realizar el anlisis a las probetas BG1-35-I-18 y G1G2-37-I-26 debido a que
las dems presentan similar composicin microestructural.
6.3.1.1. Microestructuras presentes en las muestras del equipo PSP-35.
El metal base perteneciente a la figura 5.17.3.4 y 6.7-1 es el mismo que en la
variacin de la intensidad.
1. La figura 6.7-2 muestra la sub-zona de recristalizacin, en ella es posible
notar un ligero aumento en el tamao de grano, se mantiene una matriz
ferrtico-perltica.
2. En la figura 6.7-3 se presenta la sub-zona de normalizacin en la cual se
observa un tamao de grano ms fino respecto a la sub-zona anterior
adyacente y al material base, el acero conserva una matriz ferrtico-
perltica.
3. Las figuras 5.17.3.3 y 6.7-4 presentan una fase intermedia que rodea la
zona de fusin en la cual se producen segregaciones y el aparecimiento de
zonas oscuras en donde est presenta una pequea cantidad de perlita.
179

4. En las figuras 5.17.3.2 y 6.7-5 se aprecia la sub-zona de recalentamiento
en la que se presenta un crecimiento de grano y cambio en su morfologa.
Se aprecia la formacin de ferrita acicular dispersa en pequeas
proporciones.
6.3.1.1.3. Zona de fusin.
Esta zona presenta una microestructura de granos columnares orientados hacia la
fuente extractora de calor, se observa la formacin de ferrita acicular de mayor
tamao y perlita (figuras 5.17.3.1 y 6.8).

Figura 6.7. Micrografa a 100x. Estructuras y sub-zonas presentes en la ZAC probeta BG1-35-T-18.
Metal base (1). Recristalizacin (2). Normalizacin (3). Banda de segregacin (4). Recalentamiento (5).

Figura 6.8. Micrografa a 100x. Zona de fusin, probeta BG1-35-T-18

1 2
3
4
5
180

6.3.1.2. Microestructuras presentes en las muestras del equipo PSP-37
El material base de la figura 5.24.5.4 corresponde al material utilizado para la
variacin de intensidades.
6.3.1.2.2. Zona afectada por el calor y fusin
- Las figuras 6.9-2; 6.9-3; (5.24.5.3 6.9-4); (5.24.5.2 6.9-5) muestran las
subzonas y microestructuras presentes en la ZAC las cuales son similares
a las descritas en los puntos 1,2,3,4 de la seccin 6.3.1.1.2 .
- Sin embargo la sub-zona intermedia de segregacin presente en las
muestras del equipo PSP-37 es ms grande que las que se presenta en las
muestras del PSP-35.
- Para la mayora de probetas pertenecientes al equipo PSP-37 la sub-zona
de recristalizacin no se aprecia con exactitud.
- La zona de fusin que se aprecia en las figuras 5.24.5.1 y 6.10 presenta
similar variacin de morfologa y crecimiento columnar de grano descrito en
la seccin 6.3.1.1.3.

Figura 6.9. Estructuras presentes en la ZAC probeta G1G2-37-T-26. Metal base (1). Recristalizacin (2).
Normalizacin (3), Banda de segregacin (4). Recalentamiento (5). 100x.

1
2
4
5
3
181

Figura 6.10. Micrografa a 100x. Zona de fusin, probeta G1G2-37-T-26

De acuerdo al grfico 5.1-b, figuras 6.7 y 6.8, el aumento de la zona afectada por
el calor es directamente proporcional al tiempo de soldadura, las dimensiones de
las sub-zonas dentro de la ZAC se incrementan con el aumento del tiempo de
soldadura.
El incremento de la ZAC entre el intervalo ms bajo y ms alto de tiempo en los
equipos PSP-35 y PSP-37 es de 216,74 m y 332,69 m respectivamente.

Figura 6.11. Micrografa a 100x. Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta BG1-35-T-10.

182

Figura 6.12. Micrografa a 100x . Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta BG1-35-T-26

6.3.1.4. Defectos en la soldadura
La figuras 11.1 y 11.2 del anexo 11 muestran los defectos encontrados en las
muestras G1G2-T-10 y G1G2-T-18.
La tabla 5.13 muestra los resultados obtenidos del dimensionamiento del punto de
soldadura para la variacin de tiempo de soldadura, (probetas BG1-35-T-10 hasta
BG1-35-T-26 y G1G2-37-T-10 hasta G1G2-37-T-26).
6.3.2.1. Dimetro de punto de soldadura
De acuerdo a los grficos 5.2-b y 5.2-e resulta que el dimetro del punto de
soldadura es directamente proporcional al tiempo de soldadura. El aumento del
dimetro entre el intervalo de tiempo ms bajo y ms alto en el equipo PSP-35 es
0,91mm y en el PSP-37 es de 1,94mm.
6.3.2.2. Porcentaje de penetracin e indentacin del electrodo
De acuerdo a los grficos 5.3-b y 5.3-e un incremento en el tiempo de soldadura
tiene un efecto directamente proporcional en la penetracin de soldadura.
En el equipo PSP-35 los valores de penetracin aumentan en los tres primeros
puntos de soldadura a partir de la probeta BG1-35-T-22 disminuye este valor
consiguindose la ms baja penetracin en el intervalo de tiempo ms alto
(grfico 5.3-b).
183

Para el equipo PSP-37 la penetracin decrece en el intervalo de tiempo ms alto.
El grfico 5.4-b y 5.4-e muestra que el porcentaje de indentacin del electrodo
aumenta con el incremento del intervalo de tiempo.
6.3.3. ANLISIS DEL CLCULO DE LA GENERACIN DE CALOR EN LOS
EQUIPOS PSP-35 Y 37
El comportamiento de la resistencia de contacto es semejante que en la variacin
de la corriente de soldadura. En el equipo PSP-35 por el aumento de cuatro ciclos
el calor generado en la junta se incrementa proporcionalmente en 0,25 kJ,
alcanzando el valor mximo para la probeta BG1-35-T-26 (Grafico 5.1,a). Para el
equipo PSP-37 la resistencia de contacto aumenta en relacin al equipo PSP-35.
El calor generado aumenta 0,35 kJ proporcionalmente al tiempo de soldadura (4
ciclos), obtenindose el valor mayor en G1G2-37-T-26.
6.3.4. ANLISIS DEL ENSAYO DE DUREZA
De los resultados del grfico 5.7 y 5.10 se deduce que los ms altos valores de
dureza se encuentran en el centro del punto de soldadura y a medida que las
indentaciones se van alejando de la zona fundida estos valores disminuyen hasta
llegar al material base. Los valores promedio de dureza son similares a los
descritos en los puntos a, b, c, d, e de las secciones 6.2.4.1 y 6.2.4.2 para el
equipo PSP-35 y PSP-37 respectivamente.
La carga obtenida para la variacin aumenta (86 lbf en promedio)
proporcionalmente respecto al dimetro del punto de soldadura desde la probeta
BG1-35-T-10 hasta BG1-35-T-22. Finalmente se observa una diminucin del 10%
de carga para la probeta BG1-35-T-26.

184

La tendencia de crecimiento se mantiene para las tres primeras probetas (G1G2-
37-T-10, 14, 18), luego la carga se mantiene aproximadamente constante con
una discrepancia entre los valores del 1%. Con referencia al equipo anterior los
valores de carga aumentan, esto ocurre sin que se encuentre ningn patrn.

LA VARIACIN DE FUERZA
Se realiza el anlisis a la probeta BG1-35-F-450.
6.4.1.1. Anlisis de microestructuras
El metal base de la figura 5.20.3.4 es el mismo que en la variacin de la
intensidad y tiempo.
Las figuras 6.13-2, (5.20.3.3 6.13-3), 6.13-4, (5.20.3.2 6.13-5), demuestran que
las sub-zonas y microestructuras dentro de la ZAC presentan cierta semejanza a
las obtenidas en la variacin de intensidad de corriente y tiempo de soldadura
(puntos 1, 2, 3, 4 de la seccin 6.2.1.1.2).
Las figura 5.20.3.1 y 6.14 muestran la zona de fusin con un crecimiento
columnar de grano y ferrita acicular, adems se observa la presencia de
inclusiones tipo silicato.
185

Figura 6.13. Estructuras presentes en la ZAC probeta BG1-35-F-450. Metal base (1). Recristalizacin
(2). Normalizacin (3), Banda de segregacin (4). Recalentamiento (5). 100x.

Figura 6.14. Micrografa a 100x. Zona de fusin, probeta BG1-35-F-450

Las figuras 6.15, 6.16 y el grfico 5.1-c muestran claramente que la zona afectada
por el calor es inversamente proporcional a la fuerza de los electrodos. Las sub-
zonas dentro de la ZAC tambin disminuyen. La disminucin de la ZAC entre el
intervalo ms bajo y ms alto de la fuerza aplicada por los electrodos es de 26,68
m.
4
3
1
5
2
186

Figura 6.15. Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta BG1-35-F-250. 100x.

Figura 6.16. Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta BG1-35-F-550. 100x.

Los resultados obtenidos mediante el anlisis macrogrfico se detalla en la tabla
5.13 probetas BG1-35-P-250 hasta BG1-35-P-550.
6.4.2.1. Dimetro de punto de soldadura
De acuerdo al grfico 5.2-c el valor del dimetro del punto de soldadura tiene un
incremento mnimo con el aumento de la presin. Este aumento entre las
probetas de ms baja y ms alta fuerza es de 0,15 mm.
6.4.2.2. Porcentaje de penetracin e indentacin de los electrodos
El porcentaje de penetracin tiende a mantenerse constante con el aumento de la
fuerza en los electrodos (grfico 5.3-c).
187

El grfico 5.4-c muestra que en el porcentaje de indentacin no se produce
demasiada variacin entre cada intervalo de fuerza.
6.4.3. ANLISIS DEL CLCULO DE LA GENERACIN DE CALOR
La resistencia de contacto disminuye en promedio 12% a medida que la fuerza
ejercida por el electrodo aumenta, el valor menor de la resistencia de contacto
(BG1-35-P-550) es mayor que la resistencia elctrica del material con el 96%. Los
valores del calor generado (tabla 5,18) en la junta tienen un valor que si bien
disminuyen mientras aumenta la fuerza del electrono, la diferencia entre cada una
de ellas es pequea (aproximadamente 0,12 kJ).
En general para el equipo PSP-35 el mximo calor generado se dio en BG1-35-T-
10 y el mnimo en BG1-35-I-6,9.
6.4.4. Anlisis del ensayo de dureza
El grfico 5.8 demuestra que se incrementa el valor de dureza mientras se
aproxima del material base hacia el centro del punto de soldadura.
Para las probetas BG1-35-F-250 y 350 existe un crecimiento en el valor de la
carga del 20%, luego se encuentra una tendencia decreciente hasta la ltima
probeta. Los valores del dimetro de la soldadura no se encuentran relacionados
con su resistencia.
6.5. ANLISIS DEL ENSAYO DE CINCEL Y DESGARRE
En los dos tipos de ensayos no se produjeron desprendimientos del punto de
soldadura, todos los desgarres tuvieron un comportamiento dctil en cada una de
las variaciones de los parmetros en ambos equipos.

188

6.6. ANLISIS DE RESULTADOS PARA EL PROCESO FW
6.6.1.1. Zona afectada por el calor
De acuerdo a los resultados de la tabla 5.22 las dimensiones de la zona afectada
por el calor no tiene relacin directa con la variacin de la presin de forja.
6.6.1.2. Aspecto superficial del cordn de soldadura
Las figuras 5.52-1.2 hasta la 5.56-5-2 muestran la apariencia del cordn de
soldadura, se generaron juntas soldadas en las cuales se observa expulsin de
material de gran magnitud localizada fuera de la zona de unin debido al proceso
de forja, adems se puede apreciar la afectacin del calor en la superficie del
material.
6.6.2.1. Prueba 1
Se realizar el anlisis de la probeta FW-1M debido a que las dems presentan
una microestructura similar.
6.6.2.1.1. Material base.
Es un acero de bajo carbono que presenta una microestructura con una matriz
ferritico-perltica y un tamao de grano ASTM N 7.
En las figuras 6.17 y 5.52.1.4 se presentan la zona de transicin entre el metal
base-ZAC, presentando granos equiaxiales mucho ms grandes a los del metal
base con un tamao de grano ASTM N 5. Conforme se aproxima a la zona de
fusin, contina el crecimiento presentndose granos de forma irregular.
6.6.2.1.3. Zona de fusin
La zona de fusin (figuras 5.52.1,3 y 6.18) presenta una matriz ferrtico-perltica
con un crecimiento de grano mucho ms alto que en la zona afectada por el calor.
189

Existe la presencia de granos orientados hacia la expulsin de material, debido a
la presin de forja.

Figura 6.17. Medida de la ZAC en la probeta FW-1M

Figura 6.18. Micrografa a 100x. Zona afectada por el calor, probeta FW-1M

6.6.2.2. Prueba 2
6.6.2.2.1. Material base.
Se presenta el mismo material utilizado en la prueba 1.
En la figura 6.19 se presenta la microestructura de una junta soldada con un
recocido posterior. Se presentan granos equiaxiales con una matriz ferrtico-
perltica, cerca de la zona de fusin se presentan granos ms pequeos, lo que
indica que no se produjo un recocido homogneo.
190

Figura 6.19. Macrografa a 100x. Zona de fusin probeta FW-1R

6.6.3. ANLISIS DE LA PRUEBA TENSIN
Los esfuerzos obtenidos en la tabla 5.22 no presentan ninguna tendencia en sus
magnitudes, en promedio los valores del esfuerzo (286,65 MPa) alcanzan a la
resistencia a la traccin del material (280 MPa). El esfuerzo menor se encuentra
en la probeta FW-4-T y el mayor en FW-2-T (Ver grfico 5.12.).
6.6.4. ANLISIS DEL ENSAYO DE DUREZA
6.6.4.1. Anlisis de dureza para la prueba 1
De los resultados del grfico 5.13 se puede realiza las siguientes deducciones:
a) La dureza obtenida en el metal base es de 60 HR
(15T)
.
b) El valor de dureza en la zona afectada por el calor est comprendido entre
70 y 82 HR
(15T)
.
c) La zona de fusin posee en valor de dureza aproximadamente de 86
HR
(15T)
.
d) Existe una variacin creciente de dureza conforme se aproxima desde el
material base a la zona afectada por el calor y alcanzando su valor mximo
en el punto de soldadura. El aumento de dureza es del 30,2%.

191

6.6.4.2. Anlisis de dureza para la prueba 2
Las probetas en las que se realiz un recocido obtuvieron los siguientes valores
de dureza (grfico 5.14):
- La dureza del material base es de 60 HR
(15T)
.
- La zona afectada por el calor posee una dureza que vara entre 65 y 72
HR
(15T)
.
- La zona de fusin tiene una dureza de 72 HR
(15T)
.
- Mediante el recocido existe una pequea variacin entre la dureza del
material base y la zona de fusin, el crecimiento de dureza es del 16%.
6.6.5. ANLISIS DE DOBLADO
En la figura 5.60 para todos los especmenes la soldadura y la ZAC se encuentran
dentro de la porcin doblada, las superficies no presentan discontinuidades
referentes al proceso de doblado. La probeta FW-1-B-R presenta desalineacion
en la union, la misma que no compromete de manera directa al resultado en el
proceso de doblado. En FW-4-B-R existe falta de fusion entre las piezas soldadas.
6.7. ANLISIS FINAL DE RESULTADOS
x La ZAC est compuesta por cuatro sub-zonas: fusin parcial,
recalentamiento, normalizado, recristalizacin. Por lo tanto, las
microestructuras de la ZAC son muy similares a las observadas en todos
los procesos de soldadura por fusin.
x Debido a las altas tasas de calentamiento y enfriamiento experimentadas
en la soldadura por puntos, se facilita la presencia de bandas de
segregacin que rodean a la zona de fusin parcial, las mismas que
presenta valores de dureza similares a los de la zona de fusin.
x En la zona de fusin, el material se transform por completo en austenita,
seguidamente, el rpido enfriamiento alter la formacin de ferrita y dio
lugar a su formacin de tipo acicular.
x Las dimensiones de la zona afectada por el calor aumenta con el
incremento de la corriente y del tiempo de soldadura debido a que se
genera ms aporte de calor en la zona de soldadura.
192

x La ZAC disminuye con el aumento de la fuerza de los electrodos, debido a
que la resistencia de contacto disminuye trayendo como consecuencia un
decrecimiento en el aporte de calor a la soldadura.
x Microestruturas con alta dureza y alta fragilidad como martensita no se
presentan en el anlisis microgrfico de la soldadura por puntos a pesar de
que se producen calentamientos y enfriamientos bruscos, la causa se debe
a que el acero utilizado es de bajo contenido de carbono con bajo grado de
templabilidad.
x El factor principal que controla el aporte de calor es la corriente, por lo tanto
este parmetro debe tener valores mnimos para disminuir la ZAC y de esta
manera mantener la calidad de soldadura.
x El aumento en el dimetro, penetracin de soldadura e indentacin de los
electrodos es provocado por el incremento de corriente o el tiempo de
soldadura, y por el aumento del aporte de calor. Sin embargo a excesivas
corrientes y tiempos prolongados de soldadura se presenta el fenmeno de
expulsin de material trayendo como consecuencia la prdida de material
fundido obtenindose una disminucin en el dimetro del punto y la
penetracin de soldadura.
x Un incremento en el tiempo de soldadura presenta un aumento en la
cantidad de segregacin de las probetas analizadas, adems de que stas
abarcan ms espacio en la ZAC.
x Los factores que afectan la extensin de la ZAC son: composicin del
material base, enfriamiento de los electrodos, intensidad de corriente,
tiempo de soldadura y en menor grado la presin de soldadura.
x La presencia de una zona obscura alrededor de la huella formada por el
electrodo nos permite tener una buena aproximacin de la extensin de la
ZAC, aunque la presencia de recubrimientos y pelculas de aceite en la
superficie del material sensibles al calor generado durante el proceso
aumenta la extensin de la zona real afectada trmicamente.
x Las durezas superficiales obtenidas en el centro del punto y en la ZAC son
mayores respecto al material base, dado que estas zonas alcanzaron las
ms altas temperaturas y velocidades de enfriamiento, trayendo como
consecuencia un endurecimiento en estas zonas.
193

x La medicin de tamaos de grano en algunas de las subzonas de la ZAC
se hace imposible, pues en la zona de recalentamiento an se presentan
granos grandes e indefinidos, de igual manera en la zona de segregacin la
distincin de granos definidos es imposible. La nica regin en la que es
vlida la medida es en las zonas de recristalizacin donde el grano solo ha
crecido y no ha nucleado.
x El punto de soldadura presenta una resistencia mecnica mayor que el
material base, pero la presencia de un concentrador de esfuerzos hace que
esta resistencia disminuya alcanzando valores semejantes a los de la
traccin del material. La ruptura de la probeta inicia en la zona de
recalentamiento se extiende por la ZAC y termina con el desgarre en el
material base.
x La resistencia de contacto calculada presenta magnitudes bajas, pero
comparadas con las resistencias elctricas propias del material base y del
cobre, la resistencia de contacto es alta.
x En la soldadura por chispa la microestructura presenta nicamente un
crecimiento de grano, debido a que en este proceso no se producen
enfriamientos bruscos.
x La tasa de enfriamiento en materiales de reducido espesor son menores
que las encontradas en materiales de mayor espesor, por lo que se
concluye que la ZAC disminuye proporcionalmente al espesor.
x En los procesos de soldadura por resistencia se logra la destruccin y
expulsin de xidos superficiales, este factor se logra gracias a la fuerza
aplicada sobre las uniones en el proceso RSW o entre las piezas en el
proceso FW.

194

CAPTULO 7
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
x El trabajo realizado contribuye al conocimiento del efecto de la cantidad de
calor suministrado sobre el punto de soldadura y este a su vez en las
propiedades mecnicas de la junta y del material que rodea a la soldadura
(ZAC).
x La investigacin realizada demuestra que a pesar de trabajar con
materiales de bajo contenido de carbono, en zonas aledaas al punto de
soldadura siempre se produce la acumulacin de mayor cantidad de perlita
debido a los procesos de segregacin de material. Con lo que se determina
que la segregacin es inherente al proceso RSW.
x Las durezas obtenidas durante un ensayo superficial diferirn de un ensayo
de microdurezas debido a que este ltimo se realiza en toda la zona
transversal del punto tomando la medicin en toda la zona de fusin y ZAC.
x Se encuentra en general que a mayor cantidad de calor, la resistencia de la
junta soldada es mayor, esta alcanza un valor mximo en el cual empiezan
a producirse escurrimiento del material, como consecuencia de esto el
dimetro del punto de soldadura disminuye.
x La ZAC en los procesos de soldadura por puntos y por chipa es de menor
extensin que en los dems procesos de soldadura por fusin. Adems
que la distribucin de las diferentes estructuras que componen la ZAC son
equidistantes respecto al eje del punto de soldadura.
x Para obtener mayor calidad en la soldadura por puntos y por chispa se
necesita de equipos que tengan la posibilidad de controlar los parmetros
de soldadura con mayor precisin.
x Se encuentra que en los procesos de soldadura por puntos de materiales
con recubrimiento (Galvanneal o Galvanizado), siempre se encuentran
contaminaciones de aluminio.

195

RECOMENDACIONES
x Antes de realizar las pruebas experimentales conviene ejecutar una
serie de puntos de soldadura en materiales extras, con el fin de inducir
en el equipo un comportamiento parecido al de la produccin.
x El limado de los Caps debe realizar con una lima de grano fino, a fin de
evitar la excesiva presencia de marcas o huellas en la superficie
exterior de los materiales.
x Se recomienda el uso de una escala de microdurezas que permitan
obtener datos ms exactos de la seccin transversal del punto (zona de
fusin, ZAC y material base).
x Para obtener datos ms precisos en las pruebas de traccin se
recomienda la eleccin de un equipo de buena sensibilidad en la
aplicacin de la carga de traccin.
x Se recomienda mantener las superficies de los materiales limpios y
evitar cualquier clase de contaminacin, esto para evitar la presencia de
defectos en la soldadura.
x Para evitar el deslizamiento del material en la prueba de tensin, se
recomienda la adicin de placas soldadas por medio de un punto de
soldadura en el lugar en que se fijan las muelas de equipo.
x En la soldadura por chispa se recomienda mantener al equipo de
soldadura nivelado.

196

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200

ANEXOS

ANEXO 1: Escalas e indentadores para la medicin de dureza en los
materiales
201

ESCALA ROCKWELLL
Escalas de dureza Rockwell e indentadores utilizados.
Smbolo
de la
escala

Penetrador
Carga
mayor (kg)

Aplicaciones
A Diamante 60 Aceros tratados y sin tratar.
Materiales muy duros. Chapas
duras y delgadas.
B Esfera de 1/16 pulgada 100 Aceros recocidos y normalizados.
C Diamante 150 Aceros tratados trmicamente.
D Diamante 100 Aceros cementados.
E Esfera de 1/8 pulgada 101 Metales blandos y antifriccin.
F Esfera de 1/16 pulgada 60 Bronce recocido.
G Esfera de 1/16 pulgada 150 Bronce fosforoso y otros
materiales.
H Esfera de 1/8 pulgada 60 Metales blandos con poca
homogeneidad, fundiciones con
base hierro.
K Esfera de 1/8 pulgada 150 Aplicaciones anlogas al tipo
anterior.
L Esfera de pulgada 60 Metales duros con poca
homogeneidad, fundicin de
hierro.
M Esfera de pulgada 100 Metales duros con poca
hierro.
P Esfera de pulgada 150 Metales duros con poca
hierro.
R Esfera de pulgada 60 Metales muy blandos.

Escala de dureza Rockwell superficial.
Smbolo de
la escala
Penetrador Carga mayor
(kg)
Aplicaciones
15N Diamante 15 Aceros nitrurados, cementados y
herramientas de gran dureza.
30N Diamante 30 Aplicaciones anlogas al tipo
anterior.
45N Diamante 45 Aplicaciones anlogas al tipo
anterior.
15T Bola de 1/16
pulgada
15 Bronce, latn y aceros blandos
30T Bola de 1/16
pulgada
45T Bola de 1/16
pulgada
15W Bola de 1/8
pulgada
30W Bola de 1/8
pulgada
45W Bola de 1/8
pulgada

202

ESCALA BRINELL
Relaciones entre dureza, espesor de probeta y carga a aplicar en la medicin de dureza Brinell.

Criterio para seleccionar el dimetro del indentador.

Carga en funcin del dimetro del indentador y la naturaleza del material a ensayar.

203

Tiempo de indentacin para distintos materiales
Material Tiempo
Hierros y aceros 10 a 30 segundos
Cobre, bronces y latones 30 segundos
Aleaciones ligeras 60 a 120 segundos
Estao y plomo 120 segundos
Materiales muy blandos 120 segundos

Tabla comparativa de durezas
204

205

ANEXO 2: Clasificacin de los aceros segn su composicin, su uso y
normas

206

207

ANEXO 3: Parmetros recomendados para soldadura por puntos de
aceros no recubiertos de bajo carbono producidos para usos de la
industria automotriz
208

209

ANEXO 4: Parmetros de soldadura recomendados para aceros con y sin
recubrimiento usados en la industria automotriz.

210

GALVANNEAL TO GALVANNEAL METAL COMBINATIONS
GMT RANGE (mm)
WELD FORCE (lbs.)
TOTAL WELD
TIME (cycles)
PULSE 1
(cycles)
COOL
TIME
(cycles)
NUMBER
OF
PULSES
WELD CURRENT (kA)
HOLD
TIME
(cycles)
MILD
STEEL
HSLA
STEEL
MILD
STEEL
HSLA
STEEL
0.70-0.77 480 480 14 14 - 1 9,0 9,0 2
0.78-1.02 480 670 14 14 - 1 9,0 9,5 2
1.03-1.23 670 670 16 16 - 1 9,5 9,5 2
1.24-1.44 670 950 16 16 - 1 9,5 10,0 2
1.45-1.64 950 950 21 7 1 3 10,0 10,0 5
1.65-1.84 950 1200 24 8 2 3 10,5 11,0 5
1.85-2.09 1200 1200 28 7 2 4 11,0 11,0 5
2.10-2.45 1200 1660 32 8 2 4 11,5 12,0 5
2.46-2.69 1660 1660 35 7 2 5 12,0 12,0 10
2.70-3.07 1660 1900 35 7 2 5 12,5 13,0 10
3.08-3.50 1900 1900 40 8 2 5 13,0 13,0 10

BARE TO GALVANNEAL METAL COMBINATIONS
GMT RANGE (mm)
WELD FORCE (lbs.)
TOTAL WELD
TIME (cycles)
PULSE 1
(cycles)
COOL
TIME
(cycles)
NUMBER
OF
PULSES
WELD CURRENT (kA)
HOLD
TIME
(cycles)
MILD
STEEL
HSLA
STEEL
MILD STEEL HSLA STEEL
0.65-0.77 480 480 10 10 - 1 8,5 8,5 2
0.78-1.02 480 670 10 10 - 1 8,5 9,0 2
1.03-1.23 670 670 12 12 - 1 9,0 9,0 2
1.24-1.44 670 950 12 12 - 1 9,0 9,5 2
1.45-1.64 950 950 14 7 1 2 9,5 9,5 2
1.65-1.84 950 1200 18 6 1 3 10,0 10,5 5
1.85-2.09 1200 1200 21 7 1 3 10,5 10,5 5
2.10-2.45 1200 1660 24 6 1 4 11,0 11,5 5
2.46-2.69 1660 1660 28 7 2 4 11,5 11,5 10
2.70-3.07 1660 1900 28 6 2 4 12,0 12,5 10
3.08-3.50 1900 1900 32 8 2 4 12,5 12,5 10

211

ANEXO 5: Aleaciones utilizadas en la fabricacin de electrodos para el
proceso de soldadura por puntos segn la RWMA.

2
1
2

A
l
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a
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ANEXO 6: Tipos estndar de caras para electrodos segn la RWMA.

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215

ANEXO 7: Parmetros recomendados para la soldadura de tuberas y
placas plana mediante la soldadura por chispa

216

217

ANEXO 8: Variables dimensionales y movimientos presentes en la
soldadura por chispa.

218

219

ANEXO 9: Hoja de seguridad empleadas en la empresa METALTRONIC
S.A.

220

221

ANEXO 10. Criterios usados en la inspeccin de las soldaduras por
puntos en la empresa METALTRONIC S.A

222

223

ANEXO 11: Defectos encontrados durante el estudio macro y microgrfico
de las probetas obtenidas.

224

Figura 11.1 . Defecto en la zona de fusin de la probeta G1G2-37-T-10. 1)10x- 2)100x.

Figura 11.2 Defecto en el punto de soldadura de la probeta G1G2-37-T18. 1) 10x. 2) 100x.

1 2
1 2
225

Figura 11.3. Extraccin de material y presencia de porosidad en la zona de fusin en la probeta G1G2-
37-I-9,9. 100x.

Figura 11.4. Micrografa a 100x. Extraccin de material en la zona de fusin en la probeta BG1-35-T-22.

Figura 11.5. Extraccin de material en la zona de fusin en la probeta BG1-35-I-8,9 . 100x.

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