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1. Introducción

Este año se realizarán en nuestro país importantes proyectos de expansión, varios de los cuales incluirán la construcción y expansión de plantas procesadoras de derivados del petróleo y plantas de vapor generadoras de potencia. Estas plantas utilizan tuberías, accesorios, tanques, etc que trabajan a temperaturas considerablemente superiores a la temperatura ambiente 1 .

Los aceros al Cr-Mo son una excelente opción para este tipo de servicio ( Fig. 1) y de hecho las plantas e instalaciones mencionadas, hacen uso masivo de estos aceros en diversas formas: tubos, tuberías, planchas, fundiciones, elementos forjados, etc.

FIGFIGFIGFIGFIG 1:1:1:1:1:

LAS TUBERÍAS Y

ACCESORIOS DE

MATERIALES

ALEADOS AL CR-MO

SON MUY USADOS

EN APLICACIONES

DONDE EXISTAN

ALTAS

TEMPERATURAS; LA

RESISTENCIA AL

CREEP Y LA

RESISTENCIA A LA

OXIDACIÓN SON LAS

PRINCIPALES

EXIGENCIAS.

Día tras día los ingenieros involucrados en este tipo de industria buscan mejorar la eficiencia de operación de estas plantas utilizando fluidos a mayores presiones y temperaturas. La utilización masiva de aceros al Cr-Mo cada vez más aleados ofrece alternativas para afrontar estas exigencias.

En este Boletín Técnico haremos una reseña de los conceptos necesarios para soldar estos aceros.

2. Los Aceros al Cr-Mo

Dicho de manera general, la resistencia de los materiales decrece conforme se eleva la temperatura; los átomo

se

mueven de manera más libre. El módulo de elasticidad

E,

decae.

Los aceros a altas temperaturas son víctimas de fenómenos diversos, como lo son las distintas formas de fragilización (de revenido, de metal-líquido, etc), la disminución de su límite de fluencia y resistencia mecánica, así como a fenómenos como el CREEP 2 .

Los aceros pertenecientes a esta familia, tienen tres

elementos de aleación básicos: C, Cr y Mo. Generalmente

el contenido de C es menor a 0,15% . El contenido de Cr

varía desde 0,5 hasta 9 % y el de Mo entre 0,5 a 1%. Los aceros más sofisticados de esta familia, también poseen adiciones de otros elementos tales como Ti, V, Nb y N.

Los aceros al Cr-Mo están especialmente formulados para trabajar a temperaturas elevadas. El Cr ayuda a mantener la resistencia y dureza del acero a altas temperaturas, provee una mayor resistencia a la corrosión en medios oxidantes e incrementa considerablemente la templabilidad 3 . El Mo incrementa la resistencia mecánica a altas temperaturas y la resistencia al CREEP. Al igual que el Cr, también incrementa de forma significativa la templabilidad del acero. A mayor contenido de Cr y Mo, se obtiene mayor

resistencia mecánica y resistencia al CREEP del material

a altas temperaturas (dicho de manera general; los

efectos del Cr y Mo en la resistencia al CREEP son complejos), mayor resistencia a la oxidación; sin

embargo la soldabilidad empeora.

Los aceros al Cr - Mo, vienen especificados por diferentes estándares producidos por entidades internacionales tales como AISI ( American Iron and Steel Institute), ASME ( American Society of Mechanical Engineers), ASTM ( American Society for Testing and Materials), UNS ( Unified Numbering System for Metals) 4 , etc.

En la Tabla 1 (Ref. 2) presentaremos la composición química nominal y algunas de las designaciones ASTM y UNS de los aceros al Cr-Mo más utitlizados:

1 Las temperaturas de operación comunes en la actualidad fluctúan entre 300° C y 400° C ; sin embargo, pueden llegar a ser tan altas como 600°C en instalaciones modernas.

2 CREEP: Deformación , dependiente del tiempo, de un material sometido a esfuerzo a temperaturas elevadas ( superiores a 340°C, de manera general) - Ref.1.

3 Templabilidad: Respuesta de un acero al tratamiento térmico de temple( relación velocidad de enfriamiento - dureza). Característica de los aceros gobernada principalmente por la composición química y el tamaño de grano austenítico.

Temperatura

Temperatura

de Tratamiento

Temperatura Específica de Inicio de Control

Tiempo de Tratamiento Ratio de Enfriamiento Ratio de Calentamiento
Tiempo de Tratamiento
Ratio de Enfriamiento
Ratio de Calentamiento

Tiempo

FIG. 2: ESQUEMA DE TEMPERATURA - TIEMPO DE UN TRATAMIENTO TÉRMICO POST - SOLDADURA

Acero

 

Espesor

 
   

Hasta 10 mm

Más de 10 mm

2,25Cr-1Mo

Ninguna

700

- 760 °C

5Cr-0.5Mo

700

- 760 °C

700

- 760 °C

9Cr-1Mo

700

- 760 °C

700

- 760 °C

9Cr-1Mo-V+Nb+N

730

- 760°C

730

- 760°C

Tabla 5: Temperaturas de tratamiento ( dentro de un PWHT) para diversas aleaciones :

En la Tabla 5 ( Ref. 5) observaremos algunos valores recomendados de temperaturas de tratamiento para diferentes aleaciones:

El estándar ASME B31.3 establece en la tabla 331.1.1 las

temperaturas de tratamiento para construcciones hechas bajo sus requerimientos. Para contenidos de Cr>3%, se requiere que la temperatura de tratamiento este en el rango de temperaturas de 704 a 760 °C, y que la pieza se encuentre en este rango por un tiempo de 2.4 min/mm de espesor del elemento más grueso que forme la unión. El tiempo mínimo de tratamiento para este caso es de 2 horas.

Como ya se comento , la banda de calentamiento debe ser la suficiente para disminuir la gradiente térmica longitudinal y radial en las uniones soldadas y así evitar

el incremento de los esfuerzos residuales ( y con ello la

posible fisuración). En general, el ancho de la banda circunferencial que será calentada a la temperatura de tratamiento debe ser de cuando menos 5 veces el

espesor del elemento más grueso que forme la unión ( Ref 6). El estándar ASME B31.3, en su referencia 331.2.6 requiere que la banda calentada exceda los límites de

viceversa. Esta fuente de calor, que esta por lo general por debajo de la superficie, transmite luego el calor a todo el espesor utilizando el mecanismo de conducción para transmitir el calor.

Cables al Transformador

Espiras
Espiras

Termocuplas

Aislante

FIG. 3: ESQUEMA DE LA CONFIGURACIÓN DE ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE TRATAMIENTO TÉRMICO POR INDUCCIÓN.

EXSA ofrece al mercado un sistema de tratamiento por inducción MILLER . De requerir usted información al respecto sírvase solicitarla a la División Máquinas y accesorios de EXSA S.A. (Telf. 2651618, email:

stecnico@exsa.com.pe).

En el calentamiento por resistencia (Fig. 4), se enrollan conductores de alta resistencia eléctrica alrededor de las partes a tratar. Se pasa corriente eléctrica a través de ellas y se genera calentamiento por resistencia (Efecto Joule). Con el adecuado posicionamiento de las espiras y de los aislantes , el calor puede ser dirigido hacia la pieza.

Conductores Tubo Fuentes de Poder
Conductores
Tubo
Fuentes de Poder

FIG. 4: ESQUEMA DE LA CONFIGURACIÓN DE ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE TRATAMIENTO TÉRMICO POR RESISTENCIA.

la

unión en 1 pulgada a cada lado.

El

sistema utilizado para aplicar PWHT debe ser capaz

de controlar cuidadosamente los pasos. Muchas veces

la pieza a tratar no puede ser tratada de forma integra

en un horno por ejemplo; por este motivo existen métodos para la aplicación local de PWHT y precalentamiento.

Los dos métodos más usados son:

• Calentamiento por inducción

• Calentamiento por resistencia eléctrica

En el calentamiento por inducción (Fig. 3), se enrolla unas espiras alrededor de las partes a unirse. Se pasa

a través de ellas una corriente alterna ( ac ) de alta

frecuencia. Esta corriente genera un campo magnético variable en el tiempo que a su vez genera corrientes inducidas en los metales a calentar. La resistencia eléctrica al pase de esta corrientes, genera el calor utilizado en el calentamiento por inducción, calentándose así las pieza a tratarse. A mayor frecuencia de la corriente alterna por las bobinas, la fuente de calor dentro de la pieza se acerca más a la superficie y

3.3 Precalentamiento

El precalentamiento cumple tres funciones principales:

• Reduce la velocidad de enfriamiento del metal de soldadura y la zona afectada por el calor, disminuyendo así la posibilidad de formar martensita en las mismas.

• Disminuye la intensidad de esfuerzos residuales

• Disminuye la cantidad de hidrógeno absorbido, ya que promueve la difusión de este al exterior

El precalentamiento evitará así el endurecimiento y la fisuración de la unión soldada. La necesidad de

precalentamiento y la temperatura a usarse debe ser especificada en el diseño de ingeniería de la junta a fabricarse y en el Procedimiento de Soldadura ( valor demostrado durante la Calificación del Procedimiento).

La temperatura de precalentamiento viene especificada en los estándares de fabricación o los códigos aplicables. A mayor contenido de aleación del metal base y/o al mayor espesor del mismo, la temperatura de precalentamiento será mayor. En la Tabla 4 ( Ref 2) aparecen temperaturas mínimas sugeridas para diversas aleaciones:

Acero

 

Espesor

 

Hasta 13 mm

De 13 a 25 mm

Más de 25mm

2,25Cr-1Mo

150

°C

180°C

180

°C

5Cr-0.5Mo

180

°C

200

°C

200

°C

9Cr-1Mo

180

°C

200

°C

200

°C

Tabla 4: Temperaturas mínimas de precalentamiento para diversas aleaciones utilizando materiales de aporte de bajo hidrógeno:

o interpase y se mantiene por 1 hora ( o el tiempo

indicado por los estándares de fabricación). Esto permitirá que parte del hidrógeno atrapado se

difunda al exterior disminuyendo el riesgo de fisuración inducida por hidrógeno.

Las temperaturas recomendadas deben usarse en todo tipo de unión soldada tales como soldaduras de apuntalamiento, soldaduras de reparación, soldaduras de sello, etc. En algunas especificaciones de construcción también se establecen máximas temperaturas de precalentamiento e interpase. Estas temperaturas se deben mantener hasta terminada de ejecutar la unión soldada.

Cuando se suelden dos aceros de diversos contenidos de aleación, se debe usar la temperatura de precalentamiento recomendada para el acero más aleado.

El calentamiento no debe ser limitado a la superficie del metal a calentarse. Se debe suministrar suficiente calor ( por el tiempo necesario ), para permitir que la sección entera de la pieza a soldarse sea calentada. El calor debe ser aportado por un método que permita obtener una temperatura uniforme alrededor de la junta. Existen diversos métodos usados para precalentar: antorcha oxiacetilénica, resistencias eléctricas, inducción, etc. La medición de la temperatura puede hacerse a través de tizas térmicas, pirómetros digitales o termocuplas.

El ancho de la banda calentada también debe ser el suficiente. A menor ancho de la banda , la diferencia en temperaturas entre el diámetro exterior e interior es mayor. A mayor diferencia, los esfuerzos residuales se incrementan. Los estándares de fabricación deben establecer el ancho mínimo de esta banda. Por ejemplo, el estándar Process Piping ASME B31.3, establece que la zona calentada debe extenderse cuando menos 25 mm más allá de cada borde de la junta a soldarse ( B31.3: 330.1.4 ). Usted encontrará mayor información al respecto en 3.4.

Cuando existe la posibilidad de que los materiales de aporte o el metal base estén contaminados con hidrógeno, se puede aplicar un tratamiento post soldadura llamado Post-calentamiento ( Postheating) inmediatamente después de haber completado la unión soldada. Para ello, se eleva la temperatura 50 °C por encima de la temperatura de precalentamiento

3.4 Tratamiento Térmico Post-Soldadura ( PWHT :

Postweld Heat Treatment)

Este tratamiento se realiza calentando la unión

soldada a una temperatura justo por debajo de la temperatura necesaria para iniciar la transformación

a austenita ( temperatura A C1 ).

Este tratamiento tiene como fines principales:

• Revenido de la martensita que haya podido resultar de la operación de soldadura. Esto restaura ductilidad de la unión soldada

• Reducción de los esfuerzos residuales. Esto disminuye la posibilidad de falla prematura o distorsión de la unión soldada.

El Tratamiento Térmico Post-Soldadura se debe realizar de manera obligada en materiales base de alto contenido de aleación ( Cr>3% ó C>0,15%) sin importar el espesor de la pieza.

El ciclo térmico de un tratamiento térmico post- soldadura esta compuesto de varios pasos ( ver Fig 2). Cuatro de ellos son controlados cuidadosamente:

ratio de calentamiento por encima de una temperatura específica, la temperatura de tratamiento

o mantenimiento, el tiempo a la temperatura de

tratamiento y el ratio de enfriamiento hasta una temperatura específica.

La temperaturas, tiempos y ratios mencionados vienen especificada en los estándares de fabricación o los códigos aplicables. El ratio de calentamiento por encima de una temperatura específica por ejemplo, viene limitado a un máximo de 600 °F ( 315 °C) por hora para tuberías de hasta 2 pulgadas ( 50 mm) de espesor para construcciones regidas por el estándar ASME B31.1 Power Piping .

a los esfuerzos residuales presentes en la junta debido

a la contracción natural del metal de soldadura y la

restricción a esta producida por el metal base (esfuerzos que serán mayores mientras mayor resistencia mecánica y espesor tenga el metal base). La tendencia a la fisuración inducida por hidrógeno, será por lo tanto elevada 5 , si es que no se tienen los

3.2 Materiales de Aporte

Los materiales de aporte elegidos deben tener la misma composición química nominal que la del metal base, pues el criterio de selección en la gran mayoría de los casos, es igualar, en la unión soldada, la resistencia la corrosión y/o la resistencia al CREEP del metal base. Los materiales de aporte pueden tener

cuidados adecuados con el mantenimiento del material de aporte y la condición del metal base, antes y durante la soldadura. Todos estos factores hacen que durante la soldadura de estos aceros se tenga especial cuidado en diversos aspectos, los cuales describiremos brevemente a continuación:

menor contenido de carbono que el metal base; con esto se intenta reducir la templabilidad del metal de soldadura. En la Tabla 3 se presentan los materiales de aporte OERLIKON , recomendados para la soldadura de las aleaciones más comunes:

Materiales Base

ASTM

UNS

Materiales de aporte

SMAW

GTAW

A335-P22

UNS

K21590

UNIVERS CR (AWS A5.5 :E9016-B3)

(1)

A335-P5

UNS K41545

CHROMOCORD 502 (AWS A5.5 :E8018-B6)

(2)

EXSATIG 5Cr 0,5 Mo (AWS A5.28:ER80S-B6)

A335 - P9

UNS K81590

CHROMOCORD 505 (AWS A5.5 E8018-B8)

EXSATIG 9Cr I Mo (AWS A5.28 ER80S-B8)

 

(3)

A335 - P91

UNS K91560

(1)

(1)

Tabla 3: Materiales de Aporte OERLIKON recomendados para diversos aceros al Cr-Mo :

1. Sírvase consultar con el Departamento Técnico de EXSA División Soldaduras al teléfono: 2651618 o al correo electrónico: stecnico@exsa.com.pe

2. La antigua clasificación de este material de aporte era AWS A5.4: E502-16

3. La antigua clasificación de este material de aporte era AWS A5.4: E505-16

Cuando se sueldan dos aceros al Cr-Mo de diferentes contenidos de aleación, es una práctica común utilizar un material de aporte de composición química equivalente a la del acero menor aleado que participa de la unión, ya que el metal de soldadura no necesita ser más resistente o tener mayor resistencia al CREEP que el metal base de menor contenido de aleación. También son comunes las uniones entre aceros al Cr- Mo y aceros inoxidables. En estos casos, si la temperatura de operación es inferior a 315°C, se han obtenido buenos resultados utilizando materiales de aporte de aceros inoxidables de calidad E 309- 16 (Producto OERLIKON: INOX 309 ELC).

Sin embargo si la temperatura de operación esta por encima de 315°C o si la junta esta sometida a fatiga térmica, los materiales de aporte inoxidables no son una buena elección (Ref. 5). Bajo estas condiciones de operación y si se utiliza un aporte inoxidable austenítico, ocurren dos fenómenos importantes. Primero, se acumulan un elevado nivel de tensiones internas, debido a la marcada diferencia de coeficiente de expansión térmica entre los aceros inoxidables austeníticos y el acero al Cr-Mo ferrítico; estas tensiones pueden superar el límite de fluencia

del metal base e iniciar fisuraciones en las juntas soldadas. En segundo lugar, el C migrará desde el acero al Cr-Mo hacia el metal de soldadura de acero inoxidable ocasionando una zona descarburada de menor resistencia mecánica y por lo tanto la unión se debilitará. Para estas aplicaciones, se pueden usar aleaciones de níquel tales como el electrodo EXSA 521 ( ENiCrFe-2) y el EXSATIG NiCr ( ERNiCr-3). Verificar en estos casos la resistencia a la corrosión de la unión y las técnicas especiales para la soldadura de aleaciones de níquel.

Es importante mencionar que se deben utilizar materiales de aporte de bajo hidrógeno y se deben tomar todas las medidas para su cuidado. Los electrodos se deben encontrarse en todo momento en un horno de mantenimiento a temperaturas por encima de 120°C. Cuando los materiales de aporte estén expuestos a la intemperie por un período excesivo, estos deben ser sometidos a un tratamiento de resecado. Consulte con nuestra empresa, los pasos necesarios; este será un tratamiento costoso para sus electrodos. Es una mejor práctica ser meticuloso en el mantenimiento adecuado del producto evitando la excesiva exposición a la intemperie.

 

Tipo

 

Composición química

 

Tuberías

Forjas

Planchas

2

1/4 Cr - 1 Mo

C: 0,15 máx, Mn: 0,3-0,6, P: 0,03 máx, S:0,03 máx, Si: 0,5 máx, Cr:

 

A335-P22

A182-F22

A387-Gr22

 

(

UNS K21590)

(UNS K21590)

( UNS K21590)

1.90-2.60, Mo: 0.87-1.13

 

5

Cr - 1/2

Mo

C: 0,15 máx, Mn: 0,3-0,6, P:

 

A335-P5

A182-F5

A387-Gr5

 

0,03 máx, S:0,03 máx, Si: 0,5 máx, Cr: 4,0-6,0, Mo: 0,45-0,65

(UNS K41545)

(UNS K41545)

(UNS K41545)

 

9 Cr - 1 Mo

C: 0,15 máx, Mn: 0,3-0,6, P:

A335 - P9 (UNS K81590)

A182-F9

A387-Gr9

 

0,03 máx, S: 0,03 máx, Si: 0,25

(UNS K90941)

(UNS S50400)

-

1,0, Cr: 8-10, Mo: 0,9-1,1

 

9 Cr - 1 Mo y V+Nb+N

C: 0,08-0,12; Mn: 0,3-0,6; P:

 

A335 - P91

A182 - F91

A387 - Gr91

0,03 máx, S: 0,03 máx, Si: 0,2

(

UNS K91560)

(UNS K91560)

(UNS -)

 

-

0,5, Cr: 8-10, Mo: 0,9-1,1;

 

V: 0,18 - 0,25, Nb: 0,06 - 1,0; N: 0,03 -0,07

Tabla 1: Composiciones químicas nominales y algunas de las designaciones ASTM ( y UNS) de los aceros al Cr-Mo más utilizados :

La resistencia al CREEP de estos aceros se deriva principalmente de dos fuentes: endurecimiento por solución-sólida de la matriz ferrítica por el C, Cr y Mo; y el endurecimiento por precipitación ( Ref. 3). Estos aceros pueden ser suministrados en diferentes condiciones de tratamiento térmico. Recocido, normalizado y revenido. Como consecuencia, se pueden encontrar diversas microestructuras la cuales varían desde matriz ferrítica y agregados de perlita

su condición de tratamiento térmico. Es por eso, que

dependerán de su microestructura y por lo tanto de

a matriz ferrítica y agregados de bainita. Las propiedades mecánicas de estos materiales

hay que revisar con cuidado la especificación con la cual el producto que utilizaremos (tubos, tuberías, planchas, fundiciones, elementos forjados, etc.) ha sido fabricado. En la Tabla 2 listaremos algunos valores de resistencia mecánica ( Ref. 4 )

Material base

Forma del producto

Mínima resistencia a la tracción ( Ksi) *

ASTM

UNS

A335-P22

UNS K21590

Tubería sin costura Tubería sin costura Tubería sin costura Tubería sin costura Forja Plancha

60

A335-P5

UNS K41545

60

A335 - P9 A335 - P91 A182 - F5 A387 - Gr5

UNS K81590

60

UNS K91560

85

UNS K41545

70

UNS K41545

60

Tabla 2: Resistencias mecánicas mínimas de algunas de las designaciones ASTM ( y UNS) de los aceros al Cr- Mo más utilizados :

*: Para obtener los valores en MPa multiplicar el valor de la tabla por 6.9 .

3. Soldabilidad de los aceros al Cr-Mo

3.1 Consideraciones generales

El lector podrá inferir de las composiciones químicas mostradas, que los aceros aleados al Cr-Mo tienen una elevada templabilidad. Son por lo tanto susceptibles a templarse con el enfriamiento (desde temperaturas por encima de su temperatura crítica superior) al aire luego de la soldadura y producir, en

el metal de soldadura y en la zona afectada por calor ( ZAC), estructuras martensíticas . Esto producirá un aumento de la resistencia mecánica y dureza; asimismo habrá una disminución de la ductilidad y

de

la tenacidad.

La

transformación martensítica mencionada generará

también un elevado nivel de esfuerzos adicionales

En la Tabla 6 ( Ref 6 )se presentan comparaciones entre las ventajas y desventajas
En la Tabla 6 ( Ref 6 )se presentan comparaciones
entre las ventajas y desventajas relativas de ambos
métodos. Usted puede encontrar mucho más
referencias respecto los elementos y técnicas de
ambos métodos en la Referencia 6.
Método
Ventajas
Desventajas
Se pueden obtener altos ratios de calentamiento
y con ello tratamientos más rápidos
El costo inicial del equipo
puede ser mayor
La temperatura puede ser controlada en rangos
estrechos
Básicamente, se puede hacer
sólo un tratamiento a la vez
Calentamiento
Se evitan puntos locales de calentamiento
por inducción
Las bobinas pueden usarse en múltiples
tratamientos y tienen menos posibilidad de fallas
Es un tratamiento térmicamente más eficiente
Rápido montaje y desmontaje del equipo
Los
elementos
pueden
Se pueden hacer varios tratamientos simultáneos
en tuberías y piezas de pequeño tamaño
quemarse
durante
un
tratamiento
Calentamiento
por resistencia
La temperatura puede ajustarse de manera
precisa
eléctrica
Con una mala instalación
existe la posibilidad de
cortocircuitos con la pieza
Se pueden obtener distribuciones de calor no
uniformes de acuerdo a los requerimientos de la
pieza a tratarse
Mayores temperaturas de las
bobinas; mayor discomfort y
menos seguro
Mayor tiempo de montaje y
desmontaje del equipo

Tabla 6: Ventajas y desventajas relativas de los métodos más comunes para realizar Tratamiento Térmico Post- soldadura:

Los equipos de PWHT actuales tienen instrumentos de control para establecer y monitorear el ciclo de tratamiento de forma precisa.

La medición de dureza superficial en el Metal de Soldadura y en la Zona Afectada por el Calor ( ZAC) es un ensayo aplicado para verificar la aplicación satisfactoria del Tratamiento Térmico Post- Soldadura. Los estándares utilizados para la construcción establecen valores máximos de dureza; así por ejemplo el estándar ASME B31.3 requiere que para todas las uniones soldadas en aceros de contenido de aleación mayor a 3% Cr ó 0,15 % C, se verifique que la dureza no supera los 241 HB. Referencias

4. El futuro de los aceros aleados para estas aplicaciones

En el futuro se predice la aparición de hornos y calentadores Ultra-supercríticos (USC) (Ref 7). Se requerirán aceros que tengan resistencia al CREEP suficiente para soportar temperaturas mayores a 600 °C y fluidos a mayores presiones. Se utilizarán aceros en el rango entre 9 y 12 % de Cr, como el P92 ( 9Cr- 1/2 Mo-1.8W-V-Nb) ó el P122 ( 12Cr-0,4Mo-2W- Cu-V-Nb). El uso de estos aceros implicará aún menores espesores en los equipos en que se usen. Los cuidados y dificultades en el proceso de soldadura serán mayores.

1. Welding Metallurgy - Volume I - 4th edition / LINNERT: Mechanical Properties at Elevated and High Temperatures PGS 238 - 245

2. Welding Handbook - Volume 3 - 8th edition / AWS : Chromium-Molybdenum Steels PGS 56 - 64

3. Carbon and Alloy Steels - ASM specialty Handbook - 1st edition/ ASM International :

Elevated - Temperature Properties of Steels PGS 201 - 229

4. ASME BOILER & PRESSURE VESSEL CODE - Section IX / ASME : QW 422

5. ANSI/AWS D10.8 - 96 ,Recommended Practices for Welding Chromium-Molybdenum Steel Piping and Tubing / AWS : 3.4.3 Joining Ferritic to Austenitic Chromium-Nickel Steels PG 4

6. ANSI/AWS D10.10 - 90 , Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and Tubing / AWS : 2.3 Thermal Cycle and Width of the Heated Band PG 4

7. Welding Journal - September 2 001 / AWS : Welding offers utilities answers about welding new Chrome Moly Steels.

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