164633008201009101

Prarancangan Pabrik Hexamine
dengan Proses Leonard

Kapasitas 25.000 Ton/Tahun

Bab I Pendahuluan 1

TUGAS AKHIR

PRARANCANGAN PABRIK HEXAMINE
DARI AMONIA DAN FORMALIN
DENGAN PROSES LEONARD
KAPASITAS 25.000 TON/TAHUN

Oleh :

Devinta Rachmawati Anggraeni I 0505024
Lydia Eka Fitri I 0505040

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2010


Bab I Pendahuluan 2

Halaman Pengesahan
TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK HEXAMINE
DARI AMONIA DAN FORMALIN
DENGAN PROSES LEONARD
KAPASITAS 25.000 TON / TAHUN
Oleh :
Devinta Rachmawati Anggraeni
NIM. I 0505024
Lydia Eka Fitri
NIM. I 0505040

Dosen pembimbing

Endang Kwartiningsih,S.T.,M.T
NIP. 19730306 199802 2 001

Dipertahankan di depan Tim Penguji :
1. Ir. Endah Retno D., M.T 1. ......................................
NIP. 19690719 200003 2 001
2. Ir. Nunik Sri W., M.Si 2. ......................................
NIP. 19560811 198601 2 001

Disahkan
Ketua J urusan
Teknik Kimia

Ir. Arif J umari, M.Sc.
NIP. 19650315 199702 1 001


Bab I Pendahuluan 3

KATA PENGANTAR
Segala puji hanya bagi Allah SWT, hanya karena Rahmat dan Hidayah-
Nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir
dengan judul Prarancangan Pabrik Hexamine dari Amonia dan Formalin dengan
Proses Leonard Kapasitas 25.000 ton/tahun.
Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh banyak bantuan
baik berupa dukungan moral maupun spiritual dari berbagai pihak. Oleh karena
itu penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ir. Arif J umari M.Sc., selaku Ketua J urusan Teknik Kimia FT UNS.
2. Endang Kwartiningsih S.T., M.T., selaku Dosen Pembimbing atas
bimbingan dan bantuannya dalam penulisan tugas akhir.
3. Ir. Rusdiansjah dan Ir. Arif J umari M.Sc., selaku Pembimbing Akademis.
4. Segenap Civitas Akademika, atas segala bantuannya.
Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari
sempurna. Oleh karena itu penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik
yang membangun. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis
dan pembaca sekalian.
Surakarta, April 2010
Penyusun


Bab I Pendahuluan 4

DAFTAR ISI

Halaman J udul ................................................................................................... i
Lembar Pengesahan........................................................................................... ii
Kata Pengantar................................................................................................... iii
Daftar Isi ......................................................................................................... iv
Daftar Tabel ...................................................................................................... xi
Daftar Gambar ................................................................................................. xiii
Intisari .............................................................................................................. xiv
BAB I PENDAHULUAN............................................................................. 1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik.............................................. 1
1.2 Penentuan Kapasitas Perancangan .......................................... 2
1.2.1 Data Impor Produk.................................................... 3
1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku......................................... 4
1.2.3 Kapasitas Minimum Pabrik Hexamine ..................... 5
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik ......................................................... 6
1.3.1 Faktor Primer ............................................................ 7
1.3.2 Faktor Sekunder........................................................ 9
1.4 Tinjauan Pustaka ..................................................................... 11
1.4.1 Macam-macam Proses ................................................. 11
1.4.2 Kegunaan Produk ........................................................ 14
1.4.3 Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk............ 15
1.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum .................................... 19

Bab I Pendahuluan 5

BAB II DESKRIPSI PROSES........................................................................ 21
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ....................................... 21
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku ............................................... 21
2.1.2 Spesifikasi Produk........................................................ 22
2.2 Konsep Proses ......................................................................... 23
2.2.1 Dasar Reaksi ................................................................ 23
2.2.2 Mekanisme Reaksi ....................................................... 23
2.2.3 Kondisi Operasi ........................................................... 24
2.2.4 Tinjauan Termodinamika ............................................ 25
2.2.5 Tinjauan Kinetika......................................................... 27
2.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses ............................... 28
2.3.1 Diagram Alir Proses..................................................... 28
2.3.2 Tahapan Proses............................................................. 32
2.3.2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku 32

2.3.2.2 Tahap Pembentukan Hexamine 32
2.3.2.3 Tahap Pemurnian dan Penyimpanan Produk... 33
2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas ............................................. 34
2.4.1 Neraca Massa ............................................................... 34
2.4.2 Neraca Panas ................................................................ 42
2.5 Lay Out Pabrik dan Peralatan................................................... 46
2.5.1 Lay Out Pabrik.............................................................. 46
2.5.2 Lay Out Peralatan......................................................... 49

Bab I Pendahuluan 6

BAB III SPESIFIKASI PERALATAN PROSES ........................................... 52
3.1 Tangki Penyimpan Amonia ....................................................... 52
3.2 Tangki Penyimpan Formalin....................................................... 53
3.3 Silo Penyimpanan Hexamine ...................................................... 54
3.4 Reaktor-01................................................................................... 54
3.5 Reaktor-02................................................................................... 56
3.6 Evaporator-01............................................................................. 58
3.7 Evaporator-02............................................................................. 60
3.8 Centrifuge.................................................................................... 61
3.9 Dryer ........................................................................................... 61
3.10 Ejector-01.................................................................................... 62
3.11 Ejector-02.................................................................................... 63
3.12 Barometric Condenser-01........................................................... 64
3.13 Barometric Condenser-02........................................................... 64
3.14 Expander .................................................................................... 65
3.15 Screw Conveyor .......................................................................... 65
3.16 Belt Conveyor.............................................................................. 65
3.17 Bucket Elevator ........................................................................... 66
3.18 Pompa-01.................................................................................... 67
3.19 Pompa-02.................................................................................... 67
3.20 Pompa-03.................................................................................... 68
3.21 Pompa-04.................................................................................... 69

Bab I Pendahuluan 7

3.22 Pompa-05.................................................................................... 70
3.23 Pompa-06.................................................................................... 71
3.24 Preheater-01(HE-01).................................................................. 71
3.25 Cooler(HE-02) ............................................................................ 72
3.26 Preheater-02(HE-03).................................................................. 74
BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM............ 76
4.1 Unit Pendukung Proses ........................................................... 76
4.1.1 Unit Pengadaan Air ..................................................... 77
4.1.1.1 Air Pendingin ................................................ 79
4.1.1.2 Air Umpan Boiler........................................... 81
4.1.1.3 Air Konsumsi umum dan Sanitasi ................. 85
4.1.2 Unit Pengadaan Steam.................................................. 86
4.1.3 Unit Pengadaan Udara Tekan....................................... 88
4.1.4 Unit Pengadaan Listrik ................................................ 89
4.1.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar ...................................... 95
4.1.6 Unit Refrigerasi ............................................................ 96
4.2 Laboratorium ........................................................................... 99
4.2.1 Laboratorium Fisik .................................................... 101
4.2.2 Laboratorium Analitik ............................................... 101
4.2.3 Laboratorium Penelitian dan Pengembangan ............ 101
4.2.4 Prosedur Analisa Bahan Baku.................................... 101
4.2.5 Prosedur Analisa Produk............................................ 102
4.2.6 Analisa Air.................................................................. 103

Bab I Pendahuluan 8

4.3 Unit Pengolahan Limbah ......................................................... 104
BAB V MANAJ EMEN PERUSAHAAN........................................................ 106
5.1 Bentuk Perusahaan .................................................................. 106
5.2 Struktur Organisasi .................................................................. 107
5.3 Tugas dan Wewenang ............................................................. 110
5.3.1 Pemegang Saham ........................................................ 110
5.3.2 Dewan Komisaris ........................................................ 111
5.3.3 Dewan Direksi ............................................................. 111
5.3.4 Staf Ahli ....................................................................... 113
5.3.5 Penelitian dan Pengembangan (Litbang) ..................... 113
5.3.6 Kepala Bagian .............................................................. 114
5.3.7 Kepala Seksi ................................................................ 118
5.4 Pembagian J am Kerja Karyawan ............................................ 118
5.4.1 Karyawan Non Shift ..................................................... 118
5.4.2 Karyawan Shift ............................................................. 119
5.5 Status Karyawan dan Sistem Upah ......................................... 121
5.4.1 Karyawan Tetap........................................................... 121
5.4.2 Karyawan Harian......................................................... 121
5.4.3 Karyawan Borongan.................................................... 121
5.6 Penggolongan J abatan, J umlah Karyawan dan Gaji ............... 121
5.6.1 Penggolongan J abatan ................................................. 121
5.6.2 J umlah Karyawan dan Gaji .......................................... 122
5.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan .............................................. 125

Bab I Pendahuluan 9

BAB VI ANALISIS EKONOMI ..................................................................... 127
6.1 Penaksiran Harga Peralatan ..................................................... 127
6.2 Dasar Perhitungan ................................................................... 130
6.3 Penentuan Total Capital Investment (TCI) ............................ 130
6.4 Hasil Perhitungan ................................................................... 132
6.4.1 Fixed Capital Investment (FCI) .................................... 132
6.4.2 Working Capital Investment (WCI) .............................. 133
6.4.3 Total Capital Investment (TCI) .................................... 133
6.4.4 Direct Manufacturing Cost (DMC) .............................. 133
6.4.5 Indirect Manufacturing Cost (IMC) ............................. 134
6.4.6 Fixed Manufacturing Cost (FMC) ................................ 134
6.4.7 Total Manufacturing Cost (TMC) ................................ 135
6.4.8 General Expense ........................................................... 135
6.4.9 Total Production Cost (TPC) ....................................... 135
6.4.10 Perhitungan Keuntungan............................................... 135
6.5 Analisis Kelayakan.................................................................. 136
5.4.1 Persent Return On Investment (ROI)...........................
...................................................................................... 136
5.4.2 Pay Out Time ............................................................... 137
5.4.3 Break Even Point (BEP) .............................................. 138
5.4.4 Shutdown Point (SDP)................................................. 139
5.4.5 Discounted Cash Flow (DCF)...................................... 140

Bab I Pendahuluan 10

6.1 Pembahasan.............................................................................. 143
6.2 Kesimpulan.............................................................................. 143
Daftar Pustaka ................................................................................................. xv
Lampiran



INTISARI

Devinta Rachmawati Anggraeni dan Lydia Eka Fitri, 2010, Prarancangan
Pabrik Hexamine dari Amonia dan Formalin dengan Proses Leonard,
Kapasitas 25.000 ton/tahun. Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
Hexamine banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan peledak dan
sebagai bahan baku antiseptik. Selain itu juga banyak digunakan di bidang
industri seperti resin digunakan sebagai curing agent, karet digunakan sebagai
accelerator yaitu agar karet menjadi elastis, tekstil digunakan sebagai shrink-
proofing agent dan untuk memperindah warna, makanan digunakan sebagai bahan
fungisida dan serat selulosa digunakan untuk menambah elastisitas. Untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri yang masih harus diimpor dari luar negeri dan
adanya peluang ekspor yang masih terbuka, maka dirancang pabrik hexamine
dengan kapasitas 25.000 ton/tahun dengan bahan baku amonia 13.000 ton/tahun,
dan formalin 90.000 ton/tahun. Pabrik direncanakan berdiri di Palembang,
Sumatra Selatan pada tahun 2015.
Reaksi pembentukan hexamine dari amonia dan formalin merupakan
reaksi homogen fase cair. Reaksi berlangsung di dalam reaktor alir tangki
berpengaduk (RATB) pada suhu 40 C dan tekanan 16 atm dengan waktu tinggal
dalam reaktor selama 16 menit dan menggunakan koil sebagai pendingin.
Konversi reaksi sebesar 98% terhadap formalin. Produk yang dihasilkan adalah
hexamine dengan kadar 99,93%. Tahapan proses meliputi persiapan bahan baku
amonia dan formalin, pembentukan hexamine di dalam reaktor, dan pemurnian
produk. Pemurnian produk dilakukan didalam evaporator, centrifuge, dan rotary
dryer.
Unit pendukung proses pabrik meliputi unit pengadaan air, steam, udara
tekan, tenaga listrik,air dingin (refrigeration unit) dan bahan bakar. Pabrik juga
didukung laboratorium yang mengontrol mutu bahan baku dan produk serta
limbah buangan pabrik yang berupa limbah cair. Limbah cair berasal dari
kondensat evaporator yang diolah dalam unit pengolahan limbah dengan terlebih
dahulu dilewatkan dalam stripper untuk menghilangkan kandungan NH
3.

Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan
struktur organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian
jam kerja yang terdiri dari karyawan shiff dan non-shift.
Dari hasil analisis ekonomi diperoleh, ROI (Return on Investment)
sebelum dan sesudah pajak sebesar 51,65% dan 38,74%, POT (Pay Out Time)
sebelum dan sesudah pajak selama 1,62 dan 2,05 tahun., BEP (Break Even Point)
42,86%, dan SDP (Shutdown Point) 27,72%. Sedangkan DCF ( Discounted Cash
Flow ) sebesar 24,48%. J adi dari segi ekonomi pabrik tersebut layak untuk
didirikan.



BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Seiring dengan perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK)
berkembang pula industriindustri, khususnya industri kimia. Kehadiran industri
kimia menunjang kehidupan manusia, baik di bidang kesehatan, keamanan
maupun pendidikan.
Hexamethylenetetramine (HMTA) atau biasa disebut sebagai hexamine
merupakan salah satu produk industri kimia yang sangat penting bagi kehidupan.
Selama Perang Dunia ke II bahan ini banyak digunakan sebagai bahan baku
pembuatan cyclonite yang mempunyai daya ledak sangat tinggi. Setelah masa
perang usai, bahan peledak ini masih diperlukan untuk keperluan pertahanan dan
keamanan dan industri pertambangan. Hexamine banyak digunakan juga dalam
berbagai bidang antara lain: bidang kedokteran (bahan baku antiseptik), industri
resin (curing agent), industri karet (accelerator yaitu agar karet menjadi elastis),
industri tekstil (shrink-proofing agent dan untuk memperindah warna), industri
serat selulosa (menambah elastisitas), dan pada industri buah digunakan sebagai
fungisida pada tanaman jeruk untuk menjaga tanaman dari serangan jamur. (Kent,
J .A., 1974)
Melihat banyaknya kegunaan hexamine dalam berbagai bidang dan
perkembangan industri di Indonesia yang memanfaatkan produk ini sebagai bahan
baku, maka pendirian pabrik ini sangat dibutuhkan.


Selain itu, secara tidak langsung pendirian pabrik hexamine diharapkan :
1. Dapat memenuhi kebutuhan permintaan hexamine di dalam negeri sehingga
dapat mengurangi ketergantungan terhadap negara lain, dan dapat menghemat
devisa negara.
2. Dapat memacu pertumbuhan industri-industri hulu khususnya yang
memproduksi formalin dan amonia, serta memacu pertumbuhan industri-
industri hilir yang menggunakan hexamine sebagai bahan baku maupun bahan
pembantu.
3. Dapat meningkatkan devisa negara dari sektor non-migas bila hasil produk
hexamine diekspor.
4. Dapat menciptakan lapangan kerja baru bagi masyarakat dan dapat menunjang
pemerataan pembangunan serta dapat meningkatkan taraf hidup masyarakat.

1.2. Penentuan Kapasitas Perancangan Pabrik
Penentuan kapasitas produksi pabrik hexamine, didasarkan pada beberapa
pertimbangan, antara lain:
1. Data impor produk
2. Ketersediaan bahan baku
3. Kapasitas pabrik yang sudah ada

1.2.1. Data Impor Produk
Penentuan kapasitas perancangan pabrik hexamine didasarkan dari
kebutuhan dari tahun ke tahun di Indonesia. Berdasarkan data dari Badan Pusat


Statistik, kebutuhan impor hexamine di Indonesia cukup besar. Dari tabel di
bawah ini dapat diketahui data impor hexamine di Indonesia.
Tabel 1.1 Data Impor Hexamine di Indonesia
No Tahun J umlah ( Ton)
1. 2003 5.669
2. 2004 6.683
3. 2005 8.113
4. 2006 8.373
5. 2007 9.367
6. 2008 8.792
(Badan Pusat Statistik, 2008)

Pada tabel 1.1 dapat dilihat impor hexamine cenderung mengalami
kenaikan seiring dengan berkembangnya industri kimia di Indonesia.
Dari data impor tabel 1.1 di atas, kemudian dilakukan regresi linier untuk
mendapatkan kecenderungan kenaikan impor hexamine dan untuk memperkirakan
impor hexamine pada tahun 2015 di Indonesia. Data impor dan regresi linier untuk
data impor ditunjukkan dalam gambar 1.1.


Data Impor Hexamine
y = 683497.8735x - 1362921901.1205
R
2
= 0.9679
0
2000000
4000000
6000000
8000000
10000000
12000000
14000000
16000000
2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016
Tahun
J
u
m
l
a
h

(
K
g
)

Gambar 1.1 Grafik Hubungan Data Impor Hexamine dengan Tahun
Kenaikan impor hexamine sesuai dengan persamaan garis lurus :
Impor =683497,8735 x tahun 1362921901,1205
Dari persamaan tersebut dapat dihitung besarnya impor hexamine pada tahun
2015 adalah sebesar 14.326,314 ton/ tahun.
Dengan prediksi kebutuhan hexamine di atas maka ditetapkan perancangan
kapasitas pabrik sebesar 25.000 ton/tahun dengan pertimbangan untuk pemenuhan
kebutuhan dalam negeri. Kelebihan produksi dialokasikan untuk ekspor di
kawasan Asia, seperti: Filipina, Singapura, China, India, dan Pakistan, yang juga
masih membutuhkan hexamine, serta tidak menutup kemungkinan untuk diekspor
di kawasan lainnya.
1.2.2. Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku untuk memproduksi hexamine adalah amonia dan formalin.
Kebutuhan amonia 13.000 ton/tahun dapat dipenuhi dari PT Pupuk Sriwidjaja,


Palembang dengan rata rata kapasitas produksi amonia 4,0 juta ton/tahun dan
untuk kebutuhan sendiri 1,3 juta ton/tahun. Karena kebutuhan formalin yang
cukup banyak sekitar 90.000 ton/tahun maka dipenuhi dari beberapa perusahaan
yaitu PT Korindo Abadi, Kepulauan Riau dengan kapasitas produksi 50.000
ton/tahun, PT Perawang Perkasa Indah, Kepulauan Riau dengan kapasitas
produksi 50.000 ton/tahun, dan PT Superin, Medan dengan kapasitas 40.000
ton/tahun.
1.2.3. Kapasitas Minimum Pabrik Hexamine
Kapasitas rancangan minimum pabrik hexamine dapat diketahui dari data
kapasitas pabrik hexamine yang telah berdiri pada tabel 1.2.
Tabel 1.2 Daftar Pabrik Produsen Hexamine di Dunia
No. Nama Perusahaan Lokasi
Kapasitas
(ton/tahun)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
New Tech Polymers India P. Ltd.
J inan Sanhoos Trase Co.,Ltd.
J inan Xingxing Auxiliary Agent Factory
Wuhan Chujiang Chemical Co.,Ltd.
Kanoria Chemicals & Ind. Ltd.
Sina Chemical Industrial
J inan Xiangrui Chemical Co., Ltd.
India
China
China
China
India
Iran
China
18.000
12.000
1.200
5.000
20.000
25.000
50.000
(Anonim, 2010)
Di Indonesia sudah berdiri pabrik hexamine yaitu PT Intan Wijaya
International, Tbk yang merupakan anak perusahaan dari PT Pupuk Kaltim


dengan kapasitas produksi 8.000 ton/tahun yang berlokasi di Banjarmasin,
Kalimantan Selatan. (PT Intan Wijaya Internasional Tbk, 2009)
Berdasarkan data di atas, kapasitas pabrik hexamine di dunia berkisar
1.200 50.000 ton/tahun, sehingga kapasitas perancangan minimum pabrik
hexamine yang masih layak didirikan adalah 1.200 ton/tahun.
Pada prarancangan pabrik hexamine ini direncanakan berdiri pada tahun
2015, berkapasitas 25.000 ton/tahun, dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Prediksi kebutuhan dalam negeri ( data impor hexamine ) pada tahun 2015
adalah sebesar 14.326,314 ton/ tahun.
2. Kebutuhan dunia akan hexamine semakin besar sehingga perlu didirikan
plant baru.
3. Kelebihan kebutuhan dalam negeri akan digunakan untuk kebutuhan
ekspor di kawasan Asia.

1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik
Lokasi suatu pabrik akan sangat mempengaruhi dalam penentuan
kelangsungan produksi serta laba yang diperoleh. Idealnya, lokasi yang dipilih
harus dapat memberikan kemungkinan perluasan atau pengembangan pabrik dan
memberikan keuntungan untuk jangka panjang. Beberapa faktor yang harus
dipertimbangkan untuk menentukan lokasi pabrik agar secara teknis dan ekonomis
pabrik yang didirikan akan menguntungkan antara lain sumber bahan baku,
pemasaran, penyediaan tenaga listrik, penyediaan air, jenis transportasi,


kebutuhan tenaga kerja, tinggi rendahnya pajak, keadaan masyarakat, karakteristik
lokasi, dan kebijaksanaan pemerintah.
Pabrik hexamine direncanakan akan didirikan di Palembang, Sumatera
Selatan. Pemilihan ini dimaksudkan untuk mendapat keuntungan secara teknis dan
ekonomis. Adapun keuntungan dipilihnya lokasi di Palembang adalah adanya
faktor-faktor berikut :
1.3.1. Faktor primer
1.3.1.1 Bahan baku
Bahan baku amonia yang diperlukan berasal dari PT Pupuk Sriwidjaja di
kota Palembang dengan kapasitas 4,0 juta ton/tahun yang merupakan penghasil
amonia terbesar dan pabrik pupuk tertua di Indonesia. Kebutuhan amonia pabrik
ini pertahunnya sekitar 1,3 juta ton/tahun, maka PT Pupuk Sriwidjaja dapat
memenuhi kebutuhan bahan baku amonia sebesar 13.000 ton/tahun.
Kebutuhan formalin sebesar 90.000 ton/tahun dapat dipenuhi dari
PT Korindo Abadi, Kepulauan Riau dengan kapasitas produksi 50.000 ton/tahun.
PT Perawang Perkasa Indah, Kepulauan Riau dengan kapasitas produksi 50.000
ton/tahun. PT Superin, Medan dengan kapasitas produksi 40.000 ton/tahun.
Untuk meningkatkan efektivitas kerja dan menekan biaya produksi maka
pemilihan kota Palembang sebagai lokasi pendirian pabrik adalah tepat.
1.3.1.2 Pemasaran
Pemasaran produk hexamine untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri
yang tersebar di daerah J awa, Sumatera, Kalimantan, dan daerah lain di Indonesia.


Pemasaran dalam negeri dapat langsung diserap oleh PT Pindad (J awa Barat)
sebagai pabrik pembuat bahan peledak dan PT Erela (Semarang) sebagai pabrik
pembuatan obat. J ika kebutuhan dalam negeri sudah dapat dipenuhi maka
pemasaran diarahkan ke internasional.
1.3.1.3 Utilitas
Utilitas yang diperlukan adalah listrik, air, udara tekan dan bahan bakar.
Untuk penyediaan air ini dapat diperoleh dari Sungai Musi. Sedangkan bahan
bakar sebagai sumber energi dapat diperoleh dengan membeli dari Pertamina dan
untuk listrik didapat dari PLN dan penyediaan generator sebagai cadangan.
1.3.1.4 Tenaga kerja
Tenaga kerja yang dibutuhkan banyak tersedia baik tenaga ahli, menengah,
maupun sebagai buruh. Sehingga kebutuhan tenaga kerja dianggap mudah untuk
dicukupi. Tenaga ahli juga dapat didatangkan dari luar negeri jika diperlukan.
1.3.1.5 Transportasi dan Komunikasi
Palembang merupakan kawasan industri, maka transportasi dan
komunikasi di daerah Palembang, Sumatera Selatan cukup baik. Dalam hal ini
diharapkan arus bahan baku dan produk dapat berjalan dengan lancar.
Transportasi baik darat, laut, maupun udara cukup baik dan mudah diperoleh di
daerah Palembang.



1.3.2. Faktor Sekunder
1.3.2.1 Limbah Buangan Pabrik
Buangan limbah cair yang mengandung larutan kimia diolah terlebih
dahulu di waste water treatment sebelum dialirkan ke sungai. Sungai yang
digunakan sebagai buangan air limbah setelah diolah adalah Sungai Musi.
1.3.2.2 Kebijakan Pemerintah
Palembang merupakan kawasan industri yang ditetapkan pemerintah dan
berada dalam teritorial Negara Indonesia sehingga secara geografis pendirian
pabrik di kawasan tersebut tidak bertentangan dengan kebijakan pemerintah.
1.3.2.3 Tanah dan Iklim
Palembang mempunyai daerah yang relatif luas 102,47 km
2
sehingga
memungkinkan adanya perluasan pabrik di masa yang akan datang. Kondisi iklim
di Palembang seperti iklim di Indonesia pada umumnya dan tidak membawa
pengaruh yang besar terhadap jalannya proses produksi.
1.3.2.4 Keadaan Masyarakat
Masyarakat di daerah industri akan terbiasa untuk menerima kehadiran
suatu pabrik di daerahnya, selain itu masyarakat juga akan dapat mengambil
keuntungan dengan pendirian pabrik ini, antara lain dengan adanya lapangan kerja
yang baru maupun membuka usaha kecil di sekitar lokasi pabrik.



Gambar 1.2 Peta Provinsi Sumatera Selatan

Gambar 1.3 Peta Lahan Pendirian Pabrik Hexamine
Palembang
Sungai
Musi
Lokasi
Pabrik
PT Pusri
Sungai Musi


1.4. Tinjauan Pustaka
Hexamine merupakan produk dari reaksi antara amonia dan formalin
dengan menghasilkan air sebagai produk samping.
1.4.1. Macam-macam proses
Dalam pembutan hexamine secara komersial dengan bahan baku amonia
dan formaldehid dikenal 3 (tiga) macam proses, yaitu :
a. Proses Meissner
Proses ini pertama kali dikembangkan oleh Firtz Meissner pada tahun
1938 di J erman Barat. Bahan baku yang digunakan adalah gas amonia dan gas
formaldehid. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
6CH
2
O + 4NH
3
C
6
H
12
N
4
+ 6H
2
O
Formaldehid dialirkan dari tangki formaldehid masuk ke dalam reaktor bersama
amonia. Reaksi yang terjadi sangat cepat sehingga yang mengontrol kecepatan
reaksi adalah kecepatan pembentukan kristal hexamine. Pada proses ini panas
reaksi yang terjadi pada reaktor digunakan untuk menguapkan air hasil reaksi.
Reaktor dalam proses ini didesain sangat khusus, karena selain sebagai tempat
reaksi antara gas amonia dan gas formaldehid juga digunakan sebagai evaporator
dan kristaliser. Reaktor berjumlah dua buah dan saling berhubungan dengan suhu
reaksi 20-30
o
C. untuk menjaga suhu reaksi digunakan gas inert ataupun dengan
pengaturan tekanan total saat campuran dalam reaktor mendidih. Hal ini untuk
mengurangi kebutuhan pendingin. Produk hexamine keluar reaktor dengan
konsentrasi 25 30 %. Dengan adanya panas yang terbentuk, hexamine dapat
dikristalkan langsung dengan reaktor. Uap dalam reaktor dikondensasikan


sedangkan bahan inert serta impuritas seperti metanol dibuang dari bagian atas
reaktor seperti waste gas. Gas ini masih mengandung hidrogen 18 20 % dan
dapat dimanfaatkan sebagai bahan bakar. Dari reaktor produk masuk ke dalam
centrifuge untuk dicuci dengan air kemudian dikeringkan dan dipasarkan.
Konversi dari proses ini adalah 97 % dan yield proses ini mencapai 95 %.
(European Patent Office no. 0468353b)

b. Proses Leonard
Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah amonia cair dan
larutan formalin dengan konsentrasi 37 %. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
6CH
2
O + 4NH
3
(CH
2
)
6
N
4
+ 6H
2
O + 28,2 kkal
Reaksi berlangsung pada suhu 30 50
o
C dengan pH 7-8. Untuk mempertahankan
suhu digunakan pendingin air. Larutan formalin yang mengandung metanol
kurang dari 2 % diumpankan bersama dengan amonia cair ke dalam reaktor.
Produk yang keluar dari reaktor kemudian masuk ke dalam evaporator. Di dalam
evaporator terjadi penguapan sisasisa reaktan dan mulai terjadi proses
pengkristalan. Produk keluar evaporator kemudian dimasukkan ke dalam
centrifuge dan dikeringkan di dryer, setelah itu produk kemudian dikemas.
Dengan proses ini dapat diperoleh yield overall sebesar 95 96 % berdasarkan
reaktan formalin. (Kent, J . A., 1974)
Konversi dari reaksi pembuatan hexamine dari amonia dan formalin pada
proses ini adalah 98 %. (Kermode & Stevens, 1965)


c. Proses AGF Lefebvre
Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah larutan formalin
bebas metanol sebesar 30-37 % berat dan gas anhidrat amonia. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut :
6CH
2
O

+4NH
3
C
6
H
12
N
4
+6H
2
O
Bahan baku formalin diumpankan ke dalam reaktor yang dilengkapi dengan
pengaduk dan gas amonia anhidrat diumpankan secara pelan pelan dari bagian
bawah reaktor. Reaksi berlangsung dalam kisaran suhu 20 30
o
C dan merupakan
reaksi eksotermis sehingga membutuhkan pendingin. Untuk menyempurnakan
reaksi maka digunakan amonia berlebih. Produk yang keluar dari reaktor
kemudian masuk ke dalam vaccum evaporator. Dalam evaporator bahan
mengalami pemekatan dan pengkristalan. Kristal yang terbentuk dikumpulkan
dibagian bawah evaporator yaitu di dalam salt box kemudian diumpankan
kedalam centrifuge untuk memisahkan kristal hexamine dan air. Untuk
memperoleh bahan dengan kemurnian yang tinggi, air yang masih banyak
mengandung kristal hexamine (mother liquor) yang keluar dari centrifuge
dikembalikan ke evaporator. Setelah itu produk dikeringkan dan dikemas.
Dengan proses ini mempunyai konversi 97 % dan didapatkan yield sebesar 95 %.
(Gupta, R. K., 1987)

Dengan melihat ketiga macam proses di atas maka dalam prarancangan
pabrik hexamine dipilih proses Leonard dengan beberapa pertimbangan sebagai
berikut :


Reaksi yang berlangsung merupakan reaksi homogen fase cair sehingga
penanganan lebih mudah jika dibandingkan dengan reaksi fase heterogen
yaitu gas dan cair.
Konversi yang dihasilkan cukup besar yaitu 98 % dan yield 95-96 %
dibandingkan dengan proses Meissner yaitu konversi 97 % dan yield 95 %
dan proses AGF Lefebvre yaitu konversi 97 % dan yield 95 %.

1.4.2. Kegunaan produk
Selain sebagai bahan baku pembuatan peledak (cyclonite) yaitu dengan
mereaksikan dengan HNO
3
:

(CH
2
)
6
N
4
+4 HNO
3
(CH
2
-N-NO
2
)
3
+3HCHO +NH
4
+
+NO
3
-

cyclonite
hexamine juga banyak digunakan dalam berbagai bidang antara lain :
a. Dalam bidang kedokteran digunakan sebagai bahan antiseptik (anti bakteri)
yang dikenal sebagai Urotropin.
b. Dalam industri resin digunakan sebagai curing agent yaitu digunakan untuk
memperbaiki struktur polimer.
c. Dalam industri karet digunakan sebagai accelerator yaitu untuk mempercepat
karet tervulkanisasi yaitu sifatnya berubah dari plastis menjadi elastis.
d. Dalam industri teksil digunakan sebagai shrink-proofing agent (untuk menjaga
agar bentuk kain tetap) dan untuk memperindah warna.



e. Dalam industri pembuatan serat selulosa digunakan sebagai bahan aditif yaitu
untuk menambah elastisitas.
f. Dalam industri buah digunakan sebagai fungisida pada tanaman jeruk.
(Kent, J . A., 1974)

1.4.3. Sifat-Sifat Fisik Dan Kimia
1. Amonia (NH
3
)
Sifat-sifat fisik :
Berat molekul : 17,03 kg/kg mol
Fase : gas
Warna : tak berwarna
Titik didih : -33,35 C (101,3 KPa)
Titik leleh : -77,7 C
Specific heat : 2097,2 (0 C)
2226,2 (100 C)
Kelarutan dalam air (%wt) : 42,8 (0 C)
14,1 (60 C)
Specific gravity : 0,690 (-40 C)
0,639 (0 C)
0,590 (40 C)
Berat jenis (%wt) : 0,970 (8 C)
0,618 (100 C)



Sifat sifat kimia:
a. Amonia bereaksi dengan formaldehid menghasilkan
hexamethylenetetramine dan air, reaksinya sebagai berikut :
6CH
2
O + 4NH
3
(CH
2
)
6
N
4
+ 6H
2
O
b. Amonia stabil pada temperatur sedang, tetapi terdekomposisi menjadi
hidrogen dan nitrogen pada temperatur yang tinggi, pada tekanan atmosfer
dekomposisi terjadi pada 450 500
o
C.
c. Oksidasi amonia pada temperatur yang tinggi menghasilkan nitrogen dan
air.
d. Reaksi antara amonia dan karbondioksida menghasilkan ammonium
carbamat, reaksinya sebagai berikut :
2NH
3
+CO
2
NH
2
CO
2
NH
4

Ammonium carbamat kemudian terdekomposisi menjadi urea dan air.
e. Ammonium bereaksi dengan uap phospor pada panas yang tinggi
menghasilkan nitrogen dan phospine.
2NH
3
+2P 2PH
3
+N
2

f. Belerang dan ammonia anhidrat cair bereaksi menghasilkan hidrogen
sulfit.
10S +4NH
3
6H
2
S +N
4
S
4

g. Pemanasan amonia dengan logam yang reaktif seperti magnesium
menghasilkan magnesium nitrit.
3Mg +2NH
3
Mg
3
N
2
+3H
2



h. Reaksi antara amonia dan air bersifat reversibel. Reaksinya sebagai
berikut :
NH
3
+H
2
O NH
4
+
+OH
-

Kelarutan amonia turun dengan cepat dengan naiknya temperatur.
(Kirk & Othmer, 1998)
2. Formaldehid (CH
2
O)
Sifat-sifat fisik :
Fase : gas
Berat jenis : 0,8153 g/cm
3
(-20 C)
0,9151 g/cm
3
(-80 C)
Titik didih : -19
o
C (101,3 Kpa)
Titik cair : -118
o
C
Suhu kritis : 137,2 141,2 C
Tekanan kritis : 6,784 6,637 Mpa
Entropi : 218,8 J /mol.K
Panas pembakaran : 561 KJ /mol
Sifat sifat kimia :
1. Bereaksi dengan amonia membentuk hexamine dan air
6CH
2
O + 4NH
3
(CH
2
)
6
N
4
+ 6H
2
O
2. Bereaksi dengan asetaldehid pada fase cair membentuk pentaeritriol
CH
3
CHO +3CH
2
O C(CH
2
OH)
3
CHO
C(CH
3
O)
3
CHO +CH
2
OH +NaOH C(CH
3
OH)
4
+HCO
2
Na


3. Pada kondisi katalis asam dan fase cair formaldehid bereaksi dengan
alkohol membentuk formals misalnya, dimetoksimetana dari metanol.
Reaksinya sebagai berikut :
CHOH +2CH
3
OH CH
3
OCH
2
OCH
3
+H
2
O
(Kirk & Othmer, 1998)
3. Formalin (CH
2
O)
Sifat-sifat fisik :
Fase : cair
Bau : tajam
Berat jenis : 1,08 kg/L
Titik didih : 96
o
C
Titik cair : -15
o
C
Kemurnian : 37 %
Impuritas : 62,5 % H
2
O
: 0,5 % CH
3
OH
Sifat Kimia :
Bereaksi dengan amonia membentuk hexamine dan air :
6CH
2
O + 4NH
3
(CH
2
)
6
N
4
+ 6H
2
O
(Anonim, 2009)
4. Hexamethylenetetramine ((CH
2
)
6
N
4
)
Sifat-sifat fisik :


Fase : padat
Bentuk : kristal
Warna : putih dan berkilauan
Specific grafity : 1,270 (25C)
Titik didih : 285-295
o
C
Kelarutan dalam air : 46,5 gr/100 gr air (25 C)
: 43,4 gr/100 gr air (70 C)
(Faith & Keyes, 1957)
Sifat kimia :
Pada reaksi nitrasi hexamine akan dihasilkan
cyclotrimethylenetrinitramine, hexigen atau lebih populer dengan sebutan
RDX yang mempunyai daya ledak tinggi.
Reaksi yang terjadi :
HNO3
C
6
H
12
N
4
(CH
2
)
3
(NO
2
)
3
N
3
+N(CH
2
OH)
3

Cyclonite trimethylolamine
(wikipedia, 2010)
1.4.4. Tinjauan proses secara umum
Hexamine merupakan hasil reaksi antara amonia dan formalin. Secara
umum kondisi operasi dari proses pembuatan hexamine adalah sebagai berikut:
Tekanan : 16 atm
Temperatur : 40
o
C
Konversi : 98 %


Mol ratio NH
3
: CH
2
O : 2 : 3
Reaktor : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk
Fase reaksi : cair
(Kermode & Stevens, 1965)
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
6CH
2
O
(aq)
+ 4NH
3(l)
(CH
2
)
6
N
4(aq)
+ 6H
2
O
(l)
+ 28,2 kkal

Tahap pembuatan hexamine secara garis besar adalah :
1. Penyediaan bahan baku
Merupakan tahap awal perlakuan bahan baku (reaktan) sebelum direaksikan
di dalam reaktor, meliputi penyimpanan bahan dalam kondisi cair yaitu
menggunakan kondisi bertekanan dan penyesuaian suhu.
2. Pembentukan produk
Merupakan tahap reaksi antara CH
2
O dan NH
3
membentuk (CH
2
)
6
N
4
dan
H
2
O.
3. Pemurnian dan Pengkristalan Produk
Merupakan tahap penghilangan sisa sisa reaktan yang masih ada dan
pengkristalan produk.
4. Pengepakan dan Penyimpanan Produk.
Pengepakan dan penyimpanan disesuaikan dengan produk atau fase.

Bab IV Unit Pendukung Proses dan Laboratorium 76

BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
2.1.1. Spesifikasi Bahan Baku
1. Formalin
Rumus molekul : CH
2
O
Fase : cair
Bau : tajam
Berat jenis : 1,08 kg/L

Titik didih : 96
o
C
Titik cair : -15
o
C
Kemurnian : 37 %
Impuritas : 62,5 % H
2
O
0,5 % CH
3
OH
(PT Korindo Abadi, 2009)
2. Amonia
Rumus molekul : NH
3

Berat molekul : 17 kg/kgmol
Fase : cair
Bau : tajam


Berat jenis : 618 kg/m
3
(20
o
C)
Titik didih : -33,35
o
C
Sifat : larut dalam air
Kemurnian : 99,5 %
Impuritas : 0,5 % H2O
(PT Pupuk Sriwidjaja, 2009)
2.1.2. Spesifikasi Produk
1. Hexamine
Rumus molekul : (CH
2
)
6
N
4

Berat molekul : 140,19 kg/kgmol
Fase : padat
Bentuk : kristal
Warna : putih
Ukuran butiran : max 700 m
Berat jenis : 1,331 kg/m
3
Titik leleh : 200
o
C
Titik didih : 280 C
Kelarutan di air : 46,5 gr/100 gr air (25
o
C)
43,4 gr/100 gr air (70
o
C)
Kemurnian : min 99,93 %
Impuritas : max 0,01 % H
2
O
max 0,06 % impuritas lain


(J inan Xiangrui Chemical Co., Ltd, 2009)
2.2 Konsep Proses
2.2.1 Dasar Reaksi
Proses pembuatan HMTA dengan bahan baku larutan formalin dan amonia
cair dilakukan dalam reaktor tanpa menggunakan katalis.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
6CH
2
O
(aq)
+ 4NH
3(l)
(CH
2
)
6
N
4(aq)
+ 6H
2
O
(l)
+ 28,2 kkal
Dalam reaksi tersebut formalin melepas atom oksigen, sedangkan amonia
melepas dua atom hidrogen dan membentuk produk samping yaitu H
2
O. Reaksi
ini berlangsung cepat sehingga tidak memerlukan katalis. (Kent, J . A., 1974)
2.2.2. Mekanisme Reaksi
Reaksi diatas berlangsung dalam fase cair dengan tahapan sebagai berikut :
1. Mula mula tiga molekul formalin bereaksi dengan tiga molekul amonia
membentuk methyleneamine dan melepas H
2
O.

2. Tiga molekul methylenemine bereaksi membentuk trimethylenetriamine.



3. Kemudian molekul trimethyleneamine bereaksi dengan tiga molekul CH
2
O
membentuk trimethyloltriamethylenetriamine.

4. Akhirnya molekul trimethyloltriamethylenetriamine bereaksi dengan NH
3

dan melepaskan tiga molekul H
2
O membentuk hexamine.

2.2.3. Kondisi Operasi
Kondisi operasi reaktor pada perancangan pabrik hexamine ini sebagai berikut :
Temperatur : 40
o
C
Tekanan : 16 atm
Sifat reaksi : eksotermis
Fase reaksi : cair-cair
Perbandingan mol (CH
2
O : NH
3
) : 3 : 2


2.2.4. Tinjauan Termodinamika
Tinjauan secara termodinamika ditujukan untuk mengetahui sifat reaksi
(endotermis/eksotermis) dan arah reaksi (reversible/irreversible). Penentuan panas
reaksi yang berjalan secara eksotermis atau endotermis dapat dihitung dengan
perhitungan panas pembentukan standar (H
f
) pada P =1 atm dan T =298
K.
Reaksi yang terjadi :
6CH
2
O + 4NH
3
(CH
2
)
6
N
4
+ 6H
2
O
Harga H
f
masing-masing komponen pada suhu 298 K dapat dilihat pada
tabel 2.1 sebagai berikut :
Tabel 2.1 Harga H
f
masing-masing Komponen
Komponen H
f
, kJ /mol
CH
2
O -108,57
NH
3
-46,11
H
2
O -285,83
(CH
2
)
6
N
4
760,68
(Yaws, 1999)
Hr 298 K = H
f
produk - H
f
reaktan
= [(H
f
(CH
2
)
6
N
4
)

+(6 x H
f
H
2
O)]
[(6 x H
f
CH
2
O) +(4 x H
f
NH
3
)]
=( 760,68 +(6 x -285,83)) ((6 x -108,57) +(4 x -46,11))
=- 118,44 kJ /mol
Karena harga Hr 298 K negatif, maka reaksi bersifat eksotermis.


Reaksi pembentukan hexamine merupakan reaksi irreversible (searah). Hal ini
dapat dilihat dari nilai konstanta kesetimbangan (K).
Dari energi bebas Gibbs dari reaktan dan produk adalah :
Tabel 2.2 Harga G
f
masing-masing Komponen
Komponen G
f
, kJ /mol
CH
2
O -109,9
NH
3
-16,40
H
2
O -228,6418
(CH
2
)
6
N
4
410,80
(Yaws, 1999)
Persamaan :
G
o
=(nG
o
f
)

produk (nG
o
f
) reaktan
G
o
=-RT ln K
(J .M. Smith and H.C. Van Ness, 1975)
maka :
K =exp(-G
o
/RT)
dengan :
G
o
: Energi bebas Gibbs standard (kJ /mol)
T : Temperatur (K)
R : Tetapan gas (8,314 x 10
-3
kJ /mol K)
K : Konstanta kesetimbangan pada 298 K
G
o
=(nG
o
f
)

produk (nG
o
f
) reaktan
=(410,8 +(6 (-228,6418)) (6 (-109,9) +4(-16,40))


=-236,0508 kJ /mol
K =Exp(236,0508/(8,314.10
-3
x 298) )
=2,3846.10
41

Dari persamaan :
Ln ( K / K
1
) =-( H
298
/ R ) x ( 1/T 1/T
1
)
(Smith & Van Ness, 1975)
dengan :
K
1
=Konstanta kesetimbangan pada temperatur tertentu
T
1
=Temperatur tertentu (K)
H
298
=Panas reaksi pada 298 K
Pada suhu T
1
=40
o
C =313 K besarnya konstanta kesetimbangan dapat dihitung
sebagai berikut :
Ln ( K / K
1
) =- ( H
298
/ R ) x ( 1/T 1/T
1
)
Ln ( 2,3846.10
41
/ K
1
) =- ( -118,44 / 8,314.10
-3
) x ((1/298) (1/313))
Ln ( 2,3846.10
41
/ K
1
) =2,2909
(2,3846.10
41
/ K
1
) =9,8845
K
1
=K
313
=2,4125.10
40

Nilai K
1
sangat besar maka reaksi dianggap berjalan searah atau irreversibel.
2.2.5. Tinjauan Kinetika
Persamaan Archenius untuk mencari konstanta kecepatan reaksi
pembuatan hexamine adalah sebagai berikut :
Reaksi :
6CH
2
O
(aq)
+ 4NH
3(l)
(CH
2
)
6
N
4(aq)
+ 6H
2
O
(l)
+ 28,2 kkal


reaksi diatas merupakan reaksi orde 3 dengan persamaan kecepatan reaksi :
-rA =kC
A
2
C
B

dengan :
C
A
=konsentrasi CH
2
O (mol/L)
C
B
=konsentrasi NH
3
(mol/L)
Persamaan kinetika :
k =1,42 x 10
3
exp(-3090/T)
dengan :
k =konstanta kecepatan reaksi (L
2
/detik.mol
2
)
T =suhu (K)
(Kermode & Stevens, 1965)
maka pada kondisi operasi reaktor nilai k untuk T =313 K adalah :
k =0,073 L
2
/detik.mol
2

2.3. Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses
2.3.1 Diagram Alir Proses
Diagram alir ada tiga macam, yaitu :
a. Diagram alir proses (terlampir)
b. Diagram alir kualitatif (gambar 2.1) (dapat dilihat di halaman selanjutnya)
c. Diagram alir kuantitatif (gambar 2.2) (dapat dilihat di halaman selanjutnya)








2.3.2 Tahapan Proses
Proses produksi hexamine dengan cara mereaksikan formalin dengan
amonia dengan pada prinsipnya meliputi beberapa tahap :
1. Tahap penyimpanan bahan baku
2. Tahap pembentukan produk
3. Tahap pemurnian dan penyimpanan produk
2.3.2.1. Tahap Persiapan Bahan Baku
a. Amonia
Amonia disimpan dalam tangki penyimpan (T-01) pada tekanan 1 atm dan
pada suhu -33
o
C sehingga amonia tetap dalam kondisi cair. Dari tangki
penyimpan, amonia dipompa (P-01) sehingga tekanannya naik menjadi 16 atm,
kemudian amonia dilewatkan HE-01 agar suhunya naik sampai 35
o
C dan
kemudian dialirkan ke dalam reaktor.
b. Formalin
Larutan formalin disimpan dalam tangki penyimpanan (T-02) pada suhu
35
o
C dan tekanan 1 atm. Dari tangki ini formalin dialirkan ke dalam reaktor
menggunakan pompa (P-02) pada tekanan tinggi yaitu 16 atm.
2.3.2.2. Tahap Pembentukan Hexamine
Kedua bahan baku diumpankan dalam reaktor dengan perbandingan mol
formalin : amonia =3 : 2. Reaksi berlangsung dalam fase cair dan merupakan
reaksi eksotermis. Konversi yang dapat dicapai pada reaksi ini sebesar 98 %
berdasarkan reaktan formalin. Reaksi dijalankan dalam Reaktor Alir Tangki
Berpengaduk (R) pada keadaan isotermal 40
o
C. Reaktor beroperasi pada tekanan


16 atm untuk menjaga agar reaktan tetap dalam keadaan cair. Panas yang
dihasilkan oleh reaktor diserap dengan koil pendingin.
Produk keluar dari reaktor yang mempunyai suhu 40
o
C dan tekanan 16
atm kemudian dialirkan ke dalam expander (E) untuk menurunkan menjadi 1 atm
sebelum masuk ke evaporator (EV-01). Suhu produk keluar expander sebesar 40
o
C. Produk hexamine dan sisa reaktan yang berupa amonia dan formalin keluar
expander kemudian diumpankan ke dalam 2 buah evaporator (EV-01 dan
EV-02). Di dalam evaporator, produk mengalami proses pemekatan dan
pengkristalan. Evaporator bekerja pada tekanan di bawah 1 atm (vakum) untuk
menghindari dekomposisi hexamine. Tekanan evaporator 1 (EV-01) yaitu 0,11
atm dan suhu 48
o
C. Evaporator 2 (EV-02) beroperasi pada tekanan 0,12 atm dan
suhu 50
o
C. Sebagai media pemanas digunakan steam jenuh pada suhu 150
o
C dan
tekanan 4,698 atm. Untuk mengumpankan produk keluar evaporator 1 digunakan
pompa P-03. Produk hasil evaporator 2 (EV-02) berupa kristal hexamine, yang
kemudian di umpankan ke centrifuge (CF) dengan menggunakan pompa (P-05)
untuk dipisahkan antara kristal hexamine dengan cairannya. Kristal hexamine
kemudian dibawa ke unit pemurnian dengan menggunakan screw conveyor (SC).
Sedangkan cairan keluar centrifuge (mother liquor) di-recycle kembali ke
evaporator 1 (EV-01) dengan menggunakan pompa (P-06).
2.3.2.3. Tahap Pemurnian dan Penyimpanan Produk
Untuk memurnikan produk digunakan dryer. Pada proses ini
menggunakan rotary dryer (RD). Pada rotary dryer terjadi penguapan sisasisa
air dan dihasilkan produk mencapai kemurnian 99,93%. Setelah itu produk masuk


ke dalam unit penyimpanan melalui belt conveyor (BC). Dari belt conveyor,
produk diangkut oleh bucket elevator (BE) sebelum disimpan dalam silo (SL).

2.4 Neraca Massa dan Panas
2.4.1 Neraca Massa
Produk : hexamine
Kapasitas : 25.000 ton/tahun
Satu tahun produksi : 330 hari
Waktu operasi selama 1 hari : 24 jam
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kg/jam
Tabel 2.3 Neraca Massa Reaktor 01
Masuk
arus 1 arus 2 Komponen BM
kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam
CH
2
O 30 - - 139,6749 4190,2461
CH
3
OH 32 - - 1,7695 56,6249
H
2
O 18 0,4412 7,9425 393,2288 7078,1184
NH
3
17 92,9741 1580,5600 - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 - - - -
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 - - - -
93,4154 1588,5025 534,6732 11324,9894
Total 12913,4919



Keluar
arus 3 Komponen BM
kmol/jam kg/jam
CH
2
O 30 8,1302 243,9070
CH
3
OH 32 1,7695 56,6249
H
2
O 18 525,2147 9453,8643
NH
3
17 5,2777 89,7208
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 21,9241 3069,3748
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 - -
562,3162 12913,4919
Total 12913,4919

Tabel 2.4 Neraca Massa Reaktor 02
Masuk keluar
CH
2
O 30 8,1302 243,9070 2,7935 83,8049
CH
3
OH 32 1,7695 56,6249 1,7695 56,6249
H
2
O 18 525,2147 9453,8643 530,5514 9549,9256
NH
3
17 5,2777 89,7208 1,7199 29,2378
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 21,9241 3069,3748 22,8136 3193,8987
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 - - - -
559,6479 12913,4919 559,6479 12913,4919
Total 12913,4919 12913,4919



Tabel 2.5 Neraca Massa Evaporator 01
Masuk
CH
2
O 30 2,7935 83,8049 0,0000 0,0001
CH
3
OH 32 1,7695 56,6249 0,0002 0,0076
H
2
O 18 530,5514 9549,9256 5,1323 92,3819
NH
3
17 1,7199 29,2378 - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 22,8136 3193,8987 5,3680 751,5227
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 - - - -
559,6479 12913,4919 10,5006 843,9124
Total 13757,4043

Keluar
CH
2
O 30 2,7900 83,7014 0,0035 0,1037
CH
3
OH 32 1,7488 55,9603 0,0210 0,6723
H
2
O 18 481,6815 8670,2662 54,0023 972,0414
NH
3
17 1,7199 29,2378 - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 - - 12,6191 1766,6720
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 - - 15,5625 2178,7493
487,9401 8839,1656 82,2083 4918,2387
Total 13757,4043



Tabel 2.6 Neraca Massa Evaporator 02
Masuk
arus 7 Komponen BM
kmol/jam kg/jam
CH
2
O 30 0,0035 0,1037
CH
3
OH 32 0,0210 0,6723
H
2
O 18 54,0023 972,0414
NH
3
17 - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 12,6191 1766,6720
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 15,5625 2178,7493
82,2083 4918,2387
Total 4918,2387

Keluar
CH
2
O 30 0,0035 0,1035 0,0000 0,0001
CH
3
OH 32 0,0208 0,6643 0,0003 0,0080
H
2
O 18 48,5998 874,7972 5,4025 97,2441
NH
3
17 - - - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 - - 5,6505 791,0765
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 - - 22,5310 3154,3449
48,6241 875,5650 33,5843 4042,6737
Total 4918,2387



Tabel 2.7 Neraca Massa Centrifuge
Masuk
arus 9 Komponen BM
kmol/jam kg/jam
CH
2
O 30 0,0000 0,0001
CH
3
OH 32 0,0003 0,0080
H
2
O 18 5,4025 97,2441
NH
3
17 - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 5,6505 791,0765
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 22,5310 3154,3449
33,5843 4042,6737
Total 4042,6737

Keluar
CH
2
O 30 0,0000 0,0001 0,0000 0,0000
CH
3
OH 32 0,0002 0,0076 0,0000 0,0004
H
2
O 18 5,1323 92,3819 0,2701 4,8622
NH
3
17 - - - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 5,3680 751,5227 0,2825 39,5538
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 - - 22,5310 3154,3449
10,5006 843,9124 23,0837 3198,7613
Total 4042,6737



Tabel 2.8 Neraca Massa Rotary Dryer
Masuk
arus 11 Komponen BM
kmol/jam kg/jam
CH
2
O 30 0,0000 0,0000
CH
3
OH 32 0,0000 0,0004
H
2
O 18 0,2701 4,8622
NH
3
17 - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 0,2825 39,5538
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 22,5310 3154,3449
23,0837 3198,7613
Total 3198,7613

Keluar
CH
2
O 30 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
CH
3
OH 32 0,0000 0,0004 0,0000 0,0000
H
2
O 18 0,2566 4,6191 0,0135 0,2431
NH
3
17 - - - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 0,2684 37,5761 0,0141 1,9777
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 - - 22,5310 3154,3449
0,5250 42,1956 22,5587 3156,5657
Total 3198,7613



Neraca Massa Total
Arus Masuk Arus Keluar

Arus 6
Arus 1 Arus 8
Arus 2 Arus 12
Arus 14

Tabel 2.9 Neraca Massa Total Masuk

Masuk
CH
2
O 30 - - 139,6749 4190,2461
CH
3
OH 32 - - 1,7695 56,6249
H
2
O 18 0,4413 7,9425 393,2288 7078,1184
NH
3
17 92,9741 1580,5600 - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 - - - -
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 - - - -
93,4154 1588,5025 534,6732 11324,9894
Total 12913,4919

PROSES


Tabel 2.10 Neraca Massa Total Keluar
Keluar
CH
2
O 30 2,7900 83,7014 0,0035 0,1035
CH
3
OH 32 1,7488 55,9603 0,0208 0,6643
H
2
O 18 481,6815 8670,2662 48,5998 874,7972
NH
3
17 1,7199 29,2378 - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 - - - -
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 - - - -
487,9401 8839,1656 48,6241 875,5650

Arus Keluar
CH
2
O 30 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
CH
3
OH 32 0,0000 0,0004 0,0000 0,0000
H
2
O 18 0,2566 4,6191 0,0135 0,2431
NH
3
17 - - - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
140 0,2684 37,5761 0,0141 1,9777
(CH
2
)
6
N
4

(s)
140 0,0000 0,0000 22,5310 3154,3449
0,5250 42,1956 22,5587 3156,5657

Total arus keluar =12.913,4919 Kg/jam
Total Arus Masuk Total Arus Keluar =(12.913,4919 12.913,4919) kg/jam
=0 kg/jam
Balance



2.4.2 Neraca panas
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kJ /jam
Tabel 2.11 Neraca Panas Reaktor-01
Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Komponen
arus 1 arus 2 arus 3
CH
2
O - 137763,7842 12061,6527
CH
3
OH - 1420,3923 2136,5885
H
2
O 333,3372 297059,6846 594794,1855
NH
3
75435,6426 - 6477,5737
(CH
2
)
6
N
4

(l)
- - 60211,6369
(CH
2
)
6
N
4

(s)
- - -
436243,8611 75768,9798
Total
512012,8409
675681,6373

Arus Masuk = Arus Keluar
Panas masuk + Panas reaksi = Panas keluar + Panas diserap
512012,8409 + 2596691,0915 = 675681,6373 + 2433022,2951
3108703,9325 = 3108703,9325



Tabel 2.12 Neraca Panas Reaktor-02
Komponen
arus 3 arus 4
CH
2
O 12061,6527 4144,3080
CH
3
OH 2136,5885 2136,5885
H
2
O 594794,1855 600837,9240
NH
3
6477,5737 2110,8800
(CH
2
)
6
N
4

(l)
60211,63687 62654,4098
(CH
2
)
6
N
4

(s)
- -
Total 675681,6373 671884,1102

Panas masuk + Panas reaksi = Panas keluar + Panas diserap
675681,6373 + 105347,8267 = 671884,1102 + 109144,7165
781028,8267 = 781028,8267

Tabel 2.13 Neraca Panas Evaporator-01
Komponen
arus 4 arus 10 arus 6 arus 7
CH
2
O 4144,3080 0,0063 2324,1368 7,8960
CH
3
OH 2136,5885 0,2884 1842,8881 39,0778
H
2
O 600837,9240 5812,2523 373332,0109 93695,7740
NH
3
2110,8800 - 1433,5131 -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
62654,4098 14742,5491 - 54032,5432
(CH
2
)
6
N
4

(s)
- - - 464921,6445
Total 671884,1102 20555,0962 378932,5489 612696,9355


692439,2064 991629,4844

Panas masuk + Panas steam = Panas Keluar + Panas laten
692439,2064 + 319461,3155 = 991629,4844 + 20271,0375
1011900,5219 = 1011900,5219

Tabel 2.14 Neraca Panas Evaporator-02
Komponen
CH
2
O 7,8960 3,1280 0,0110
CH
3
OH 39,0778 23,8086 0,5089
H
2
O 93695,7740 40949,9937 10186,6751
NH
3
- - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
54032,5432 - 26404,0677
(CH
2
)
6
N
4

(s)
464921,6445 - 734039,9301
40976,9302 770631,1928
Total
612696,9355 612696,9355

Panas masuk + Panas steam = Panas Keluar + Panas laten
612696,9355 + 200938,2578 = 612696,9355 + 2027,0703
813635,1933 = 813635,1933



Tabel 2.15 Neraca Panas Centrifuge
Komponen
CH
2
O 0,0066 0,0063 0,0003
CH
3
OH 0,3036 0,2885 0,0152
H
2
O 6117,1301 5812,7208 305,8968
NH
3
- - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
15528,6687 14760,7478 776,4334
(CH
2
)
6
N
4

(s)
55979,4365 - 55979,4365
20573,7633 57061,7823
Total 77635,5456
77635,5456

Tabel 2.16 Neraca Panas Rotary Dryer
Komponen
CH
2
O 0,0003 0,0002 0,0000
CH
3
OH 0,0152 0,0140 0,0013
H
2
O 305,8968 220,2383 25,9360
NH
3
- - -
(CH
2
)
6
N
4

(l)
776,4334 864,5296 67,3348
(CH
2
)
6
N
4

(s)
55979,4365 - 97873,8237
1084,7820 96967,0959
Total 57061,7823
98051,8779
Panas laten =24741,1856 kJ /jam
Panas masuk + Panas udara masuk = Panas Keluar + Panas udara keluar
+ Panas yang hilang


57061,7823 + 419818,6731 = (98051,8779 +24741,1856) +
154191,0216 +199886,3704
476880,4554 = 476880,4554
2.5 Lay Out Pabrik dan Peralatan
2.5.1 Lay Out Pabrik
Tata letak pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal dari
seperangkat fasilitas-fasilitas dalam pabrik. Tata letak yang tepat sangat
penting untuk mendapatkan efisiensi, keselamatan, dan kelancaran kerja
para pekerja serta keselamatan proses.
Untuk mencapai kondisi yang optimal, maka hal-hal yang harus
diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik adalah :
1. Pabrik Hexamine ini merupakan pabrik baru (bukan pengembangan),
sehingga penentuan lay out tidak dibatasi oleh bangunan yang ada.
2. Kemungkinan perluasan pabrik sebagai pengembangan pabrik di
masa depan.
3. Faktor keamanan sangat diperlukan untuk bahaya kebakaran dan
ledakan, maka perencanaan lay out selalu diusahakan jauh dari
sumber api, bahan panas, dan dari bahan yang mudah meledak, juga
jauh dari asap atau gas beracun.
4. Sistem kontruksi yang direncanakan adalah out door untuk menekan
biaya bangunan dan gedung, dan juga karena iklim Indonesia
memungkinkan konstruksi secara out door.
5. Lahan terbatas sehingga diperlukan efisiensi dalam pemakaian dan
pengaturan ruangan / lahan.


(Vilbrant, 1959)
Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian utama,
yaitu :
a. Daerah administrasi / perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol
Merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur
kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat
pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses
serta produk yang dijual.
b. Daerah proses
Merupakan daerah dimana alat proses diletakkan dan proses
berlangsung.
c. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk.
Merupakan daerah untuk tangki bahan baku dan produk.
d. Daerah gudang, bengkel dan garasi.
Merupakan daerah untuk menampung bahan - bahan yang
diperlukan oleh pabrik dan untuk keperluan perawatan peralatan
proses.
e. Daerah utilitas
Merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan bahan pendukung
proses berlangsung dipusatkan.
(Vilbrant, 1959)



Keterangan :
1. Pos Keamanan 7. Safety 13. Mushola
2. Area Produksi 8. Klinik 14. Kantin
3. CCR & laboratorium 9. Bengkel & Perlengkapan 15. Taman
4. Kantor dan Aula 10. Utilitas 16. Pintu utama
5. Garasi 11. IPAL 17. Pintu darurat
6. Parkir 12. Area Perluasan
Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik Hexamine


2.5.2 Lay out peralatan
Lay out peralatan proses adalah tempat kedudukan dari alat-alat
yang digunakan dalam prose produksi. Beberapa hal yang harus
diperhatikan dalam menentukan lay out peralatan proses, antara lain :
1. Aliran bahan baku dan produk
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan
keuntungan ekonomi yang besar serta menunjang kelancaran dan
keamanan produksi.
2. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan di sekitar area proses perlu diperhatikan
kelancarannya. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya
stagnasi udara pada suatu tempat sehingga mengakibatkan akumulasi
bahan kimia yang dapat mengancam keselamatan pekerja.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai dan pada tempat-tempat
proses yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu adanya penerangan
tambahan.
4. Lalu lintas manusia
Dalam perancangan lay out pabrik perlu diperhatikan agar pekerja
dapat mencapai seluruh alat proses dangan cepat dan mudah. Hal ini
bertujuan apabila terjadi gangguan pada alat proses dapat segera
diperbaiki. Keamanan pekerja selama menjalani tugasnya juga
diprioritaskan.


5. Pertimbangan ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses diusahakan dapat menekan
biaya operasi dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi
pabrik.
6. J arak antar alat proses
Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi
sebaiknya dipisahkan dengan alat proses lainnya, sehingga apabila
terjadi ledakan atau kebakaran pada alat tersebut maka kerusakan
dapat diminimalkan.
(Vilbrandt, 1959)
Tata letak alat-alat proses harus dirancang sedemikian rupa
sehingga:
1. Kelancaran proses produksi dapat terjamin
2. Dapat mengefektifkan luas lahan yang tersedia
3. Karyawan mendapat kepuasan kerja agar dapat meningkatkan
produktifitas kerja disamping keamanan yang terjadi.



Keterangan :
1. Tangki formalin
2. Tangki amonia
3. Reaktor-01
4. Reaktor-02
5. Evaporator-01
6. Evaporator-02
7. Centrifuge
8. Rotary Dryer
9. Silo
10. Gudang Produk
11. Area Bongkar Muat
Gambar 2.4 Tata Letak Alat


BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

3.1. Tangki Penyimpan Amonia (NH
3
)
Kode : T-01
Tugas : Menyimpan bahan baku amonia selama 30 hari
J enis : Tangki silinder tegak dengan alas datar (flat
bottom) dengan bagian atas berbentuk
torispherical.
J umlah : 1 Buah
Volume : 69279,5081 ft
3
=1961,7772 m
3

Bahan : Stainless steel SA 353
Kondisi penyimpanan
Tekanan : 1 atm
Suhu : -33 C
Dimensi
Diameter tangki : 70 ft =21,3363 m
Tinggi tangki : 18 ft =5,4864 m
Tebal tangki : Coarse 1 : 0,625 in =0,0159 m
Coarse 2 : 0,5625 in =0,0143 m
Coarse 3 : 0,5625 in =0,0143 m
Tebal head : 0,75 in =0,0191 m
Tinggi head : 5,07 ft =1,5448 m


Tinggi total : 23,068 ft =7,0312 m
Isolasi
J enis isolator =Perlite dan N
2

Tebal isolasi =0,0845 m

3.2. Tangki Penyimpan Formalin (CH
2
O)
Kode : T-02
Tugas : Menyimpan bahan baku formalin selama 30 hari
J enis : Tangki silinder tegak dengan alas datar (flat
bottom) dengan bagian atas berbentuk conical roof
J umlah : 3 Buah
Kapasitas : 120649,6458 ft
3
=3416,4175 m
3

Bahan : Carbon steel SA 283 grade C
Kondisi penyimpanan
Tekanan : 1 atm
Suhu : 35 C
Dimensi
Diameter tangki : 80 ft =24,3843 m
Tinggi : 24 ft =7,3153 m
Tebal shell : Coarse 1 : 1,2500 in =0,0317 m
Coarse 2 : 1,1875 in =0,0302 m
Coarse 3 : 1,0625 in =0,0270 m
Coarse 4 : 0,9375 in =0,0238 m


Tebal head : 0,9375 in =0,0238 m
Tinggi head : 6,0205 ft =1,835 m

3.3. Silo Penyimpanan Hexamine (CH
2
)
6
N
4

Kode : SL
Tugas : Menyimpan produk hexamine (CH
2
)
6
N
4
selama
14 hari
J umlah : 1 Buah
Kapasitas : 30977,78 ft
3
=877,1929 m
3

Kondisi penyimpanan
Tekanan : 1 atm
Suhu : 35C
Dimensi
Diameter : 25,4826 ft =7,7671 m
Tinggi : 80,2702 ft =24,4664 m

3.4. Reaktor-01
Kode : R-01
Tugas : Mereaksikan amonia (NH
3
) dan formalin
Tipe : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk
J umlah : 1 Buah


Volume : 148,0376 ft
3
=4,1920 m
3

Kondisi
Tekanan : 16 atm
Suhu : 40 C
Dimensi
Diameter tangki : 5,2102 ft =1,5881m
Tinggi tangki : 5,2102 ft =1,5881 m
Tebal shell : 0,5382 in =0,0137 m
Dimensi head
Bentuk : Torispherical dished head
Tebal head :1,000 in =0,0254 m
Tinggi head : 19,6303 in =0,4986 m
Tinggi Total : 8,4820 ft =2,5853 m
Pengaduk
Tipe : 6 blade plate turbine impeller with 4 baffle
J umlah : 1 buah
Diameter : 1,7367 ft =0,5294 m
Kecepatan : 127,9512 rpm
Power : 4 hp
Tegangan : 220/380 volt
Frekuensi : 50 Hz


Koil Pendingin
Pendingin : Chilled water
Suhu masuk : 10C
Suhu keluar : 30C
J umlah lilitan : 26 buah
Pipa Koil
IPS : 1,5 in =0,0381 m
OD : 1,9 in =0,0483 m
SN : 40
ID : 1,61 in =0,0409 m
Susunan koil : Helix
Diameter helix : 4,1682 ft =1,2705 m
Tinggi koil : 1,5685 m
Volume koil : 0,1703 m
3

Komponen IPS SN ID (in) OD (in) Flow area (in
2
)
Reaktan 1,25 40 1,38 1,66 1,496
Produk hexamine 3 40 3,068 3,5 7,39
Pendingin 5 80 4,813 5,568 18,19

3.5. Reaktor-02
Kode : R-02
Tugas : Mereaksikan amonia (NH
3
) dan formalin
Tipe : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk


J umlah : 1 Buah
Volume : 148,0376 ft
3
=4,1920 m
3

Kondisi
Tekanan : 16 atm
Suhu : 40 C
Dimensi
Diameter tangki : 5,2102 ft =1,5881 m
Tinggi tangki : 5,2102 ft =1,5881 m
Tebal shell : 0,7500 in =0,0190 m
Dimensi head
Bentuk : Torispherical dished head
Tebal head :1,0000 in =0,0254 m
Tinggi Head :19,6306 in =0,4986 m
Tinggi Total : 8,4820 ft =2,5853 m
Pengaduk
Tipe : 6 blade plate turbine impeller with 4 baffle
J umlah : 1 buah
Diameter : 1,7367 ft =0,5294 m
Kecepatan : 128,2404 rpm
Power : 4 hp
Frekuensi : 50 Hz


Koil Pendingin
Pendingim : Chilled water
Suhu Masuk : 10C
Suhu keluar : 30C
J umlah lilitan : 3 buah
Pipa Koil
IPS : 1,5 in =0,0381 m
OD : 1,9 in =0,0483 m
SN : 40
ID : 1,61 in =0,0409 m
Susunan koil : Helix
Diameter helix : 4,1682 ft =1,2705 m
Tinggi koil : 0, 1810 m
Volume koil : 0,0214 m
3

Komponen IPS SN ID (in) OD (in) Flow area (in
2
)
Reaktan 1,25 40 1,38 1,66 1,496
Produk hexamine 3 40 3,068 3,5 7,39
Pendingin 5 80 4,813 5,568 18,19

3.6. Evaporator-01
Tugas : Menguapkan sisa CH
2
O, CH
3
OH, NH
3
,dan
sebagian air dari produk reaktor


J enis : Forced circulation
J umlah : 1 Buah
Bahan Konstruksi : Stainless steel SA 353
Dimensi HE
Diameter shell : 4 in =0,1023 m
Diameter tube : 3 in =0,0762 m
Tinggi : 20 ft =6,096 m
Dimensi Displacement Vapor
Diameter : 8,1083 ft =2,4714 m
Tebal shell : 0,2000 in =0,0047 m
Tinggi : 8,1082 ft =2,4714 m
Dimensi head
Tipe : Torispherical dished head
Tebal head : 0,1875 in =0,0047 m
Tinggi head : 4,0769 in =1,2426 m
Dimensi kristaliser
Diameter : 0,7755 m
Tinggi : 0,7755 m
Kondisi Operasi
Masuk : Suhu : 313,15 K Tekanan : 1 atm
Keluar : Suhu : 321,15 K Tekanan : 0,1104 atm
Luas transfer panas : 146,0472 ft
2
=13,5682 m
2

Beban panas : 5459106,8096 Btu/jam =5759685,231 kJ /jam


3.7. Evaporator-02
Tugas : Menguapkan sisa CH
2
O, CH
3
OH,dan sebagian air
dari produk evaporator 01
J enis : Forced circulation
J umlah : 1 Buah
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 283 grade C
Dimensi HE
Diameter shell : 2 in =0,0525 m
Diameter tube : 0,364 in =0,0092 m
Tinggi : 15 ft =4,572 m
Dimensi Displacement Vapor
Diameter : 2,6956 ft =0,8216 m
Tebal shell : 0,1875 in =0,0047 m
Dimensi Head
Tipe : Torispherical dished head
Tebal head : 0,3125 in =0,0079 m
Tinggi head : 14,8986 in =0,3784 m
Dimensi Kristaliser
Diameter : 0,7638 m


Tinggi : 0,7638 m
Kondisi Operasi
Masuk : Suhu : 321,15 K Tekanan : 0,1104 atm
Keluar : Suhu : 323,15 K Tekanan : 0,1210 atm

3.8. Centrifuge
Kode : CF
Tugas : Memisahkan kristal hexamine dari mother liquor-
nya
J enis : Continuous Conveyor Centrifugal Filter
J umlah : 1 Buah
Kapasitas : 4,0427 ton/jam
Kondisi
Tekanan : 1 atm
Suhu : 40C
Dimensi
Diameter bowl : 35 in =0,889 m
Panjang bowl : 0,4445 m
Motor
Kecepatan putar : 600 rpm
Power : 0,1059 hp

3.9. Dryer


Kode : RD
Fungsi : Mengurangi kadar cairan yang terikut pada hasil
padatan hexamine
J enis : Rotary Dryer
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Suhu : 40 C
Spesifikasi
Panjang : 27,1595 ft =8,2783 m
Diameter : 3,9369 =1,2 m
Kecepatan putar : 6,4714 rpm
Kemiringan : 0,0156 m/m
J umlah flight : 4
Waktu tinggal :0,003389 jam
Daya : 20 Hp
Sistem pemanas
J enis : Double Pipe Heat Exchanger
Luas tr. panas : 34,8000 ft
2
=3,2330 m
2
Hairpin : 2 x 1 in hairpin SN 40
Panjang : 20 ft =6,096 m
J umlah hairpin : 2

3.10. Ejector-01


Kode : EJ -01
Fungsi : Untuk mempertahankan kondisi vakum pada EV-01
J enis : Steam Jet Ejector
J umlah stage : Single
Tekanan steam : 4,7 atm
Kebutuhan steam : 9946,6821 kg/jam
Spesifikasi
Diameter suction : 8,3778 in =0,2128m
Diameter discharge : 6,2834 in =0,1596 m
Diameter dalam : 25,4847 in =0,6473 m
Panjang : 75,4002 ft =1,9152 m

3.11. Ejector-02
Kode : EJ -02
Fungsi : Untuk mempertahankan kondisi vakum pada
EV-02
J enis : Steam Jet Ejector
J umlah stage : Single
Tekanan steam : 4,7 atm
Kebutuhan steam : 1046,8497 kg/jam
Spesifikasi
Diameter suction : 4,4855 in =0,1139 m
Diameter discharge : 3,3641in =0,0854 m


Diameter dalam : 0,6325 in =0,0161 m
Panjang : 40,3697 ft =1,0254 m

3.12. Condenser-01
Kode : CD-01
Fungsi : Mengembunkan steam hasil evaporator-01
J enis : Barometric Condenser
Kondisi Operasi
Tekanan : 1 atm
Suhu : 321,150 K
Spesifikasi pipa
Nominal pipe size : 2 in =0,0508 m
ID : 1,939 in =0,0492 m
OD : 2,38 in =0,0604 m

3.13. Condenser-02
Kode : CD-02
Fungsi : Mengembunkan steam hasil evaporator-02
J enis : Barometric Condenser
Kondisi Operasi
Tekanan : 1 atm


Suhu : 323,1500 K
Spesifikasi pipa
Nominal pipe size : 0,700 in =0,0190 m
ID : 0,742 in =0,0267 m
OD : 2,38 in =0,0605 m
3.14. Expander
Kode : E
J enis : Liquid Expander
Fungsi : Menurunkan tekanan produk reaktor
J umlah : 1 buah
Spesifikasi
Power : 2,5545 kW

3.15. Screw Conveyor
Kode : SC
Fungsi : Mengangkut cake dari centrifuge untuk
diumpankan ke rotary dryer
Tipe : Screw conveyor dengan feed hopper
J umlah : 1 buah
Spesifikasi
Kapasitas : 3,3020 m3/jam
J arak horisontal :12 ft =3,6576 m
Diameter : 9 in =0,2286 m


Power : 0,25 Hp

3.16. Belt Conveyor
Kode : BC
Fungsi : Mengangkut material dari rotary dryer
Tipe : Closed belt conveyor
J umlah : 1 buah
Panjang : 10 m
Kecepatan belt : 2,1688 ft/menit
Tenaga motor : 0,5 Hp
Bahan
Idler : Carbon steel SA 283 grade C
Belt : karet
Casing : Carbon steel SA 283 grade C

3.17. Bucket Elevator
Kode : BE
Fungsi : Mengangkut produk hexamine padatan dari SC
menuju silo
J enis : Centrifugal Discharge Bucket Elevator
J umlah : 1 Buah
Bahan : Bucket : Carbon steel SA grade C
Casing : Carbon steel SA grade C


Belt : karet
Tinggi elevasi : 75 ft =22,86 m
Kondisi operasi : T =30
o
C
P =1 atm
Lebar bucket : 0,102 m
3.18. Pompa (P-01)
Kode : P-01
Tugas : Mengalirkan amonia dari T-01 ke R-01
J enis : Single Stage Centrifugal Pump
J umlah : 1 buah
Kapasitas : 12,3096 gpm
Power pompa : 7,1 HP
Power motor : 10 HP
Frekuensi : 50 Hz
NPSH required : 1,5133 ft =0,4613 m
NPSH available : 14,0468 ft =4,2815 m
Pipa yang digunakan
D, Nominal Size : 1,5 in =0,0381 m
Schedule Number : 40
ID : 1,9 in =0,0483 m
OD : 1,61 in =0,0409 m



3.19. Pompa (P-02)
Kode : P-02
Tugas : Mengalirkan CH
2
O dari T-02 ke R-01
J umlah : 1 buah
Kapasitas : 68,0210 gpm =0,2575 m
3
/menit
Power motor : 0,75 HP
Frekuensi : 50 Hz
Pipa yang digunakan
D, Nominal Size : 3 in =0,0762 m
ID : 3,068 in =0,0779 m
OD : 3,5 in =0,0889 m

3.20. Pompa (P-03)
Kode : P-03
Tugas : Mengalirkan produk R-01 ke R-02
J umlah : 1 buah


Power pompa : 0,6 HP =0,4476 kW
Power motor : 0,75 HP =0,5595 kW
Frekuensi : 50 Hz
Pipa 1 yang digunakan
ID : 3,068 in =0,0779 m
OD : 3,5 in =0,0889 m

3.21. Pompa (P-04)
Kode : P-04
Tugas : Mengalirkan produk dari EV-01 ke EV-02
J umlah : 1 buah
Frekuensi : 50 Hz


Pipa yang digunakan
ID : 2,067 in =0,0525 m
OD : 2,38 in =0,0605 m

3.22. Pompa (P-05)
Kode : P-05
Tugas : Mengalirkan produk EV-02 ke CF
J umlah : 1 buah
Kapasitas : 24,8887 gpm =0,0942 m
3
/menit
Power motor : 0,08 HP
Frekuensi : 50 Hz
Pipa keluar pompa


ID : 2,067 in =0,0525 m
OD : 2,38 in =0,0604 m

3.23. Pompa (P-06)
Kode : P-06
Tugas : Mengalirkan produk CF ke EV-01
J umlah : 1 buah
Frekuensi : 50 Hz
Pipa yang digunakan
ID : 1,049 in =0,0266 m
OD : 1,32 in =0,0335 m



3.24. Preheater- 01 (HE-01)
Kode : HE - 01
Fungsi : Memanaskan amonia cair dari tangki penyimpanan
ke reaktor
Tipe : Double Pipe Heat Exchanger
2
=1,9398 m
2

Beban panas : 468650,5065 Btu/jam
Spesifikasi
Anulus
Fluida : amonia
IPS : 2
SN : 40
ho : 144,2761 Btu/j.ft
2
.F
Pressure drop : 2,2930 psi =0,0158 MPa
Inner pipe
Fluida : air
IPS : 1,25
SN : 40
hio : 2505,117 Btu/j.ft
2
.F
Pressure drop : 0,6120 psi
U
C
: 136,4194 Btu/j.ft
2
.F


U
D
: 92,8985 Btu/j.ft
2
.F
R
Dcal
: 0,0034 ft
2
.jam.F/Btu
R
Dmin
: 0,0030 ft
2
.jam.F/Btu
Panjang tube : 12 ft =3,6578 m
Hairpin : 2
3.25. Cooler -02 (HE-02)
Kode : HE - 02
Fungsi : Mendinginkan cairan keluar EV-02
Luas Transfer Panas : 10,44 ft
2
=0,9699 m
2

Beban Panas : 11925,9959 Btu/jam
Spesifikasi
Anulus
Fluida : Air pendingin
IPS : 2
SN : 40
ho : 1230 Btu/j.ft
2
.F
Pressure Drop : 1,6E-8 psi
Inner Pipe
Fluida : Produk cairan EV-02
IPS : 1,25
SN : 40


hio : 965,3 Btu/j.ft
2
.F
Pressure Drop : 0,5869 psi
Bahan : Carbon stell SA 283 grade C
U
C
: 109,1556 Btu/j.ft
2
.F
U
D
: 79,2823 Btu/j.ft
2
.F
R
Dcal
: 0,00345 ft
2
.jam.F/Btu
R
Dmin
: 0,0030 ft
2
.jam.F/Btu
Hairpin : 1
3.26. Preheater-05 (HE-05)
Kode : HE - 03
Fungsi : Memanaskan udara masuk rotary dryer
2
=12,9321 m
2

Beban panas : 1672425,3129 Btu/jam
Spesifikasi
Anulus
Fluida : steam
IPS : 2
SN : 40
ho : 672,0184 Btu/j.ft
2
.F


Inner Pipe
Fluida : udara
IPS : 1,25
SN : 40
hio : 204,5292 Btu/j.ft
2
.F
U
C
: 156,8054 Btu/j.ft
2
.F
U
D
: 104,0863 Btu/j.ft
2
.F
R
Dcal
: 0,0032 ft
2
.jam.F/Btu
R
Dmin
: 0,0030 ft
2
.jam.F/Btu
Hairpin : 2
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

4.1 Unit Pendukung Proses
Unit pendukung proses atau yang lebih dikenal dengan sebutan utilitas
merupakan bagian penting untuk menunjang proses produksi dalam pabrik.
Utilitas di pabrik hexamine yang dirancang antara lain meliputi unit pengadaan air
(air pendingin, air konsumsi, sanitasi, dan air umpan boiler), unit pengadaan
steam, unit pengadaan udara tekan, unit pengadaan listrik, dan unit pengadaan
bahan bakar, dan unit refrigerasi.


1. Unit pengadaan air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi
kebutuhan air sebagai berikut :
a. Air pendingin
b. Air umpan boiler
c. Air konsumsi umum dan sanitasi
2. Unit pengadaan steam
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan steam sebagai media
pemanas evaporator, steam jet ejector dan heat exchanger.
3. Unit pengadaan udara tekan
Unit ini bertugas untuk menyediakan udara tekan untuk kebutuhan
instrumentasi pneumatic, untuk penyediaan udara tekan di bengkel
dan untuk kebutuhan umum yang lain.
4. Unit pengadaan listrik
Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk
peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatan-peralatan
elektronik atau listrik AC, maupun untuk penerangan. Lisrik di-supply
dari PLN dan dari generator sebagai cadangan bila listrik dari PLN
mengalami gangguan.
5. Unit pengadaan bahan bakar
Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan boiler
dan generator.
6. Unit refrigerasi


Unit ini bertugas untuk menyediakan air dingin (chilled water) yang
berguna untuk menjaga temperatur proses yang dibawah temperatur
ruangan.

4.1.1 Unit Pengadaan Air
Air yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari Sungai Musi
yang tidak jauh dari lokasi pabrik. Air Sungai Musi memiliki pH 7-9, turbidity 20-
80 ppm dan kandungan SiO
2
10-25 ppm (PT Pupuk Sriwidjaja, 2010)
Untuk menghindari fouling yang terjadi pa.da alat-alat penukar panas
maka perlu diadakan pengolahan air sungai. Pengolahan dilakukan secara fisis dan
kimia. Pengolahan tersebut antara lain meliputi screening, pengendapan,
penggumpalan, klorinasi, demineralisasi, dan deaerasi. Diagram alir dari
pengolahan air sungai dapat dilihat pada gambar 4.1



Keterangan :
AE : Anion Exchanger BU : Bak Utilitas
CL : Clarifier D : Deaerator
KE : Kation Exchanger PU : Pompa Utilitas
SP : Saringan Pasir TU : Tangki Utilitas
TF : Tangki Flokulator CT : Cooling Tower
Gambar 4.1 Diagram Alir Pengolahan Air Sungai
(Wahyu, 2010)
Tahapan pengolahan adalah :
Air sungai dialirkan dari sungai ke kolam penampungan dengan
menggunakan pompa. Sebelum masuk pompa, air dilewatkan pada traveling
screen untuk menyaring partikel dengan ukuran besar. Pencucian dilakukan secara
kontinyu. Setelah dipompa kemudian dialirkan ke strainer yang mempunyai
saringan stainless steel 0,4 mm dan mengalami pencucian balik secara periodik.
Air sungai kemudian dialirkan ke flokulator. Di dalam flokulator ditambahkan
larutan tawas 5%, larutan kapur 5%. Dari flokulator air sungai kemudian dialirkan
ke dalam clarifier untuk mengendapkan gumpalan partikel-partikel halus.
Endapan kemudian dikeluarkan sebagai blowdown, melalui bagian bawah


clarifier. Air sungai kemudian dialirkan ke saringan pasir untuk menghilangkan
partikel-partikel yang masih lolos di clarifier. Air sungai yang sudah bersih
kemudian dialirkan ke bak penampung air bersih. Dari bak penampung air bersih
sebagian dipompa ke bak penampung air pendingin cooling tower untuk
didistribusikan ke alat proses.

4.1.1.1 Air pendingin
Air pendingin yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari
Sungai Musi yang tidak jauh dari lokasi pabrik. Alasan digunakannya air sungai
sebagai media pendingin adalah karena faktor-faktor sebagai berikut :
a. Air sungai dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya
murah.
b. Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.
Air pendingin ini digunakan sebagai media pendingin pada reaktor,
baromatic condensor dan heat exchanger. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam
pengolahan air sungai sebagai pendingin adalah :
a. Partikel-partikel besar/makroba (makhluk hidup sungai dan konstituen
lain).
b. Partikel-partikel kecil/mikroba (ganggang dan mikroorganisme
sungai).
Tabel 4.1 Kebutuhan air pendingin
No Kode Alat Nama Alat Kebutuhan ( kg/jam )


1 R-01 Reaktor-01 28.897,0445
2 R-02 Reaktor-02 1.296,3135
3 CD-01 Kondensor-01 349,1007
4 CD-02 Kondensor-02 31,2341
5 HE-02 Heat exchanger-02 3.006,9084
6 CDU Kondensor refrigerasi 94.849,9301

Total kebutuhan air pendingin =95.396,7571 kg/jam
Densitas air pada 35
o
C adalah = 994,3965 kg/m
3
(Geankoplis, 2003)
Kebutuhan air pendingin ini dibutuhkan pada suhu masuk unit proses
35 C dan keluar unit proses pada suhu 45 C. Keluar air pendingin pada suhu 45
C didinginkan kembali menggunkan cooling tower sehingga suhu air pendingin
kembali 35 C. Kebutuhan air pendingin sebesar 95.396,7571 kg/jam adalah
waktu start up pada waktu pabrik berjalan kontinyu hanya dibutuhkan make up air
sebesar 9.539,6757 kg/jam.
Unit air pendingin ini berinteraksi dengan air dingin dari unit refrigerasi.
Air pendingin dan air dingin dari unit refrigerasi tertampung dalam bak air
pendingin.
4.1.1.2 Air umpan boiler
Untuk kebutuhan umpan boiler sumber air yang digunakan adalah air
sungai. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler
a. Kandungan yang dapat menyebabkan korosi


Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air mengandung
larutan - larutan asam dan gas - gas yang terlarut.
b. Kandungan yang dapat menyebabkan kerak (scale forming)
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu
tinggi, yang biasanya berupa garam - garam karbonat dan silikat.
c. Kandungan yang dapat menyebabkan pembusaan (foaming)
Air yang diambil dari proses pemanasan bisa menyebabkan foaming
pada boiler dan alat penukar panas karena adanya zat - zat organik,
anorganik, dan zat - zat yang tidak larut dalam jumlah besar. Efek
pembusaan terjadi pada alkalinitas tinggi.

Kebutuhan air untuk steam dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.2 Kebutuhan Air untuk Steam
1 HE-01 Heat Exchanger-01 6387,6234
2 EV-01 Evaporator-01 188,9095
4 EJ -01 Steam Jet Ejector-01 9946,6821



J umlah air yang digunakan adalah sebesar 18099,3963 kg/jam =17,9980
m
3
/jam. J umlah air ini hanya pada awal start up pabrik. Untuk kebutuhan
selanjutnya hanya menggunakan air make up saja. J umlah air untuk keperluan
make up air umpan boiler sebesar 3619,8793 kg/jam.
Pengolahan air umpan boiler
Air yang berasal dari sungai belum memenuhi persyaratan untuk
digunakan sebagai umpan boiler, sehingga harus menjalani proses pengolahan
terlebih dahulu. Air umpan boiler harus memenuhi persyaratan tertentu agar tidak
menimbulkan masalah-masalah seperti :
Pembentukan kerak pada boiler
Terjadinya korosi pada boiler
Pembentukan busa di atas permukaan dalam drum boiler

Tahapan pengolahan air agar dapat digunakan sebagai air umpan boiler meliputi :
1. Kation Exchanger
Kation exchanger berfungsi untuk mengikat ion-ion positif yang terlarut
dalam air lunak. Alat ini berupa silinder tegak yang berisi tumpukan butir-
butir resin penukar ion. Resin yang digunakan adalah jenis C-300 dengan
notasi RH
2.
Adapun reaksi yang terjadi dalam kation exchanger adalah:
2NaCl + RH
2
--------> RNa
2
+ 2 HCl
CaCO
3
+ RH
2
--------> RCa + H
2
CO
3

BaCl
2
+ RH
2
--------> RBa + 2 HCl


Apabila resin sudah jenuh maka pencucian dilakukan dengan menggunakan
larutan H
2
SO
4
2%. Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah:
RNa
2
+ H
2
SO
4
--------> RH
2
+ Na
2
SO
4

RCa + H
2
SO
4
--------> RH
2
+ CaSO
4

RBa + H
2
SO
4
--------> RH
2
+ BaSO
4

2. Anion Exchanger
Alat ini hampir sama dengan kation exchanger namun memiliki fungsi yang
berbeda yaitu mengikat ion-ion negatif yang ada dalam air lunak. Dan resin
yang digunakan adalah jenis C - 500P dengan notasi R(OH)
2
. Reaksi yang
terjadi di dalam anion exchanger adalah:
R(OH)
2
+ 2 HCl --------> RCl
2
+ 2 H
2
O
R(OH)
2
+ H
2
SO
4
--------> RSO
4
+ 2 H
2
O
R(OH)
2
+ H
2
CO
3
--------> RCO
3
+ 2 H
2
O
Pencucian resin yang sudah jenuh digunakan larutan NaOH 4%. Reaksi yang
terjadi saat regenerasi adalah:
RCl
2
+ 2 NaOH --------> R(OH)
2
+ 2 NaCl
RSO
4
+ 2 NaOH --------> R(OH)
2
+ 2 Na
2
SO
4

RCO
3
+ 2 NaOH --------> R(OH)
2
+ 2 Na
2
CO
3
3. Deaerasi
Merupakan proses penghilangan gas - gas terlarut, terutama oksigen dan
karbon dioksida dengan cara pemanasan menggunakan steam. Oksigen
terlarut dapat merusak baja. Gas gas ini kemudian dibuang ke atmosfer.
4. Tangki Umpan Boiler


Unit ini berfungsi menampung air umpan boiler dengan waktu tinggal 24
jam. Ke dalam tangki ini ditambahkan bahan-bahan yang dapat mencegah
korosi dan kerak, antara lain:
a. Hidrazin (N
2
H
4
)
Zat ini berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa gas terlarut terutama gas
oksigen sehingga dapat mencegah korosi pada boiler. Adapun reaksi
yang terjadi adalah:
N
2
H
4

(aq)
+O
2

(g)
N
2

(g)
+2 H
2
O
(l)
b. NaH
2
PO
4

Zat ini berfungsi untuk mencegah timbulnya kerak dengan kadar 12 - 17
ppm.

4.1.1.3 Air konsumsi umum dan sanitasi
Sumber air untuk keperluan konsumsi dan sanitasi juga berasal dari air
sungai. Air ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum, laboratorium,
kantor, perumahan, dan pertamanan. Air konsumsi dan sanitasi harus memenuhi
beberapa syarat, yang meliputi syarat fisik, syarat kimia, dan syarat bakteriologis.
Syarat fisik :
a. Suhu di bawah suhu udara luar
b. Warna jernih
c. Tidak mempunyai rasa dan tidak berbau
Syarat kimia :


a. Tidak mengandung zat organik
b. Tidak beracun
Syarat bakteriologis :
Tidak mengandung bakteri bakteri, terutama bakteri yang pathogen.
Jumlah air sungai untuk air konsumsi dan sanitasi
J umlah air sungai untuk air konsumsi dan sanitasi = 963,3333 kg/jam
= 0,9688 m
3
/jam

Tabel 4.3 J umlah Total Kebutuhan Air
J umlah kebutuhan
Komponen
Kg/jam m
3
/jam
Air make up umpan boiler
Air konsumsi dan sanitasi
Air pendingin
3619,8793
963,3333
9539,6757
3,5996
0,9688
14,5380
Total 14122,8883 19,1064

Untuk keamanan dipakai 10 % lebih, maka :
Total kebutuhan =15535,1771 kg/jam =21,10170 m
3
/jam


4.1.2 Unit Pengadaan Steam
Steam yang diproduksi pada pabrik hexamine ini digunakan sebagai media
pemanas evaporator, steam jet ejector dan heat exchanger. Untuk memenuhi
kebutuhan steam digunakan 1 buah boiler. Steam yang dihasilkan dari boiler ini
mempunyai suhu 150
o
C dan tekanan 4,698 atm.
J umlah steam yang dibutuhkan sebesar 18099,3963 kg/jam. Untuk
menjaga kemungkinan kebocoran steam pada saat distribusi dan make up
blowdown pada boiler maka, jumlah steam dilebihkan sebanyak 10 %. J adi
jumlah steam yang dibutuhkan adalah 19909,3359 kg/jam .
Perancangan boiler :
Dirancang untuk memenuhi kebutuhan steam

Steam yang dihasilkan : T =302 F
P =60,5 psia
steam =271,7455 BTU/lbm
Untuk tekanan <200 psia, digunakan boiler jenis fire tube boiler.
Menentukan luas penampang perpindahan panas
Daya yang diperlukan boiler untuk menghasilkan steam dihitung dengan
persamaan :

Dengan :
5 , 34 3 , 970
) .(
x
hf h ms
Daya
-
=


ms =massa steam yang dihasilkan (lb/jam)
h =entalpi steam pada P dan T tertentu (BTU/lbm)
hf =entalpi umpan (BTU/lbm)
dimana : ms =43892,1220 lb/jam
h =271,7455 BTU/lbm
Umpan air terdiri dari 20 % make up water dan 80 % kondensat. Make up
water adalah air pada suhu 35 C dan kondensat pada suhu 130 C.
hf =200,4929 BTU/lbm
J adi daya yang dibutuhkan adalah sebesar =93,4248 HP
ditentukan luas bidang pemanasan =12 ft
2
/HP
Total heating surface =1739,4589ft
2

Perhitungan kapasitas boiler
Q =ms (h hf)
=43892,122 (271,7455 200,4929)
=3127426,4516 BTU/jam
Kebutuhan bahan bakar
Bahan bakar diperoleh dari IDO (Industrial Diesel Oil)
Heating value (HV) IDO =18800 BTU/lb
Densitas =54,3188 lb/ft
3

J umlah bahan bakar IDO untuk memenuhi kebutuhan panas yang ada
sebanyak 135,5015 L/jam
Spesifikasi boiler yang dibutuhkan :
Kode : B-01


Fungsi : Memenuhi kebutuhan steam
J enis : Fire tube boiler
J umlah : 1 buah
Tekanan steam : 69,06 psia (4,698 atm)
Suhu steam : 302
o
F (150
o
C)
Efisiensi : 80 %
Bahan bakar : IDO
Kebutuhan bahan bakar : 135,5015 L/jam
4.1.3 Unit Pengadaan Udara Tekan
Kebutuhan udara tekan untuk prarancangan pabrik hexamine ini
diperkirakan sebesar 100 m
3
/jam, tekanan 100 psi dan suhu 35
o
C. Alat untuk
menyediakan udara tekan berupa kompresor yang dilengkapi dengan dryer yang
berisi silica gel untuk menyerap kandungan air sampai maksimal 84 ppm.
Spesifikasi kompresor yang dibutuhkan :
Kode : KU-01
Fungsi : Memenuhi kebutuhan udara tekan
J enis : Single Stage Reciprocating Compressor
J umlah : 1 buah
Kapasitas : 100 m
3
/jam
Tekanan suction : 14,7 psi (1 atm)
Tekanan discharge : 100 psi (6,8 atm)
Suhu udara : 35
o
C
Efisiensi : 80 %


Daya kompresor : 15 HP
Frekuensi : 50 Hz
4.1.4 Unit Pengadaan Listrik
Kebutuhan tenaga listrik di pabrik hexamine ini dipenuhi oleh PLN dan
generator pabrik. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung
kontinyu meskipun ada gangguan pasokan dari PLN. Generator yang digunakan
adalah generator arus bolak-balik dengan pertimbangan :
a. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
b. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan
Kebutuhan listrik di pabrik ini antara lain terdiri dari :
1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
2. Listrik untuk penerangan
3. Listrik untuk AC
4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
5. Listrik untuk alat-alat elektronik
Besarnya kebutuhan listrik masing masing keperluan di atas dapat
diperkirakan sebagai berikut :
4.1.4.1 Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan pengolahan air
Tabel 4.4 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas


Nama Alat J umlah HP Total HP
P-01 1 10 10
P-02 1 0,75 0,75
P-03 1 0,75 0,75
P-04 1 0,05 0,05
P-05 1 0,08 0,08
P-06 1 0,05 0,05
R-01 1 5 5
R-02 1 5 5
E 1 5 5
CF 1 0,125 0,125
SC 1 0,125 0,125
RD 1 20 20
BL 1 1,5 1,5
BC 1 0,5 0,5
BE 1 3 3
PU-01 1 0,33 0,33
PU-02 1 0,125 0,125
PU-03 1 1 1
PU-04 1 0,75 0,75
PU-05 1 0,25 0,25
PU-06 1 0,17 0,17


PU-07 1 1 1
PU-08 1 0,33 0,33
PU-09 1 1 1
PU-10 1 0,33 0,33
PU-11 1 0,33 0,33
PU-12 1 0,5 0,5
PU-13 1 0,05 0,05
PU-14 1 0,05 0,05
PU-15 1 0,05 0,05
PU-16 1 0,5 0,5
PU-17 1 0,17 0,17
PU-18 1 1 1
PU-19 1 1,5 1,5
PU-20 1 3 3
PU-21 1 1,5 1,5
PU-22 1 0,05 0,05
FL 1 0,17 0,17
FN 2 3 6
KU-01 1 15 15
KU-02 1 170,926 170,926
J umlah 202,7927
J adi jumlah listrik yang dikonsumsi untuk keperluan proses dan
utilitas sebesar 254,73 HP. Diperkirakan kebutuhan listrik untuk alat yang


tidak terdiskripsikan sebesar 10 % dari total kebutuhan. Maka total
kebutuhan listrik adalah 280,20 HP atau sebesar 208,94 kW.

4.1.4.2 Listrik untuk penerangan
Untuk menentukan besarnya tenaga listrik digunakan persamaan :
D U
F a
L
.
.
=
dengan :
L : Lumen per outlet
a : Luas area, ft
2

F : foot candle yang diperlukan (tabel 13 Perry 6
th
ed)
U : Koefisien utilitas (tabel 16 Perry 6
th
ed)
D : Efisiensi lampu (tabel 16 Perry 6
th
ed)
Tabel 4.5 J umlah Lumen Berdasarkan luas bangunan
Bangunan Luas, m
2
Luas, ft
2
F U D Lumen
Pos keamanan 30 322,91 20,00 0,42 0,75 20502,188
Parkir 700 7534,55 10,00 0,49 0,75 205021,879
Musholla 150 1614,55 20,00 0,55 0,75 78281,081
Kantin 150 1614,55 20,00 0,51 0,75 84420,774
Kantor 1500 16145,47 35,00 0,60 0,75 1255759,008
Poliklinik 300 3229,09 20,00 0,56 0,75 153766,409
Ruang kontrol 300 3229,09 40,00 0,56 0,75 307532,818
Laboratorium 300 3229,09 40,00 0,56 0,75 307532,818


Proses 800 8610,92 30,00 0,59 0,75 583791,113
Utilitas 1400 15069,11 10,00 0,59 0,75 340544,816
Ruang generator 320 3444,37 10,00 0,51 0,75 90048,825
Bengkel 320 3444,37 40,00 0,51 0,75 360195,301
Garasi 400 4305,46 10,00 0,51 0,75 112561,031
Gudang 300 3229,09 5,00 0,51 0,75 42210,387
Pemadam 240 2583,28 20,00 0,51 0,75 135073,238
Tangki bahan baku 840 9041,46 10,00 0,51 0,75 236378,166
Tangki produk 1000 10763,65 10,00 0,51 0,75 281402,579
J alan dan taman 2400 25832,76 5,00 0,55 0,75 313124,324
Area perluasan 1950 20989,11 5,00 0,57 0,75 245486,723
J umlah 13400 144232,89 5153633,478

J umlah lumen :
* untuk penerangan dalam ruangan =4637233,818 lumen
* untuk penerangan bagian luar ruangan =558611,047 lumen
Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan lampu
fluorescent 40 Watt dimana satu buah lampu instant starting daylight
40 W mempunyai 1920 lumen (Tabel 18 Perry 6
th
ed.).
J adi jumlah lampu dalam ruangan =
1920
818 , 4637233

=2416 buah


Untuk penerangan bagian luar ruangan digunakan lampu mercury 100
Watt, dimana lumen output tiap lampu adalah 3000 lumen (Perry 6
th
ed.).
J adi jumlah lampu luar ruangan =
3000
047 , 558611
=187 buah
Total daya penerangan =( 40 W x 2416 + 100 W x 187 )
=115340 W
=115,340 kW
4.1.4.3 Listrik untuk AC
Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 15.000 Watt atau 15 kW
4.1.4.4 Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 10.000 Watt atau 10 kW.

Tabel 4.6 Total Kebutuhan Listrik Pabrik
No. Kebutuhan Listrik Tenaga listrik, kW
1.
2.
3.
4.
Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
Listrik untuk keperluan penerangan
Listrik untuk AC
Listrik untuk laboratoriun dan instrumentasi
208,94
115,34
15
10
Total 349,28



Generator yang digunakan sebagai cadangan sumber listrik mempunyai
efisiensi 80 %, sehingga generator yang disiapkan harus mempunyai output
sebesar 436,61 kW.
Dipilih menggunakan generator dengan daya 500 kW, sehingga masih
tersedia cadangan daya sebesar 63,39 kW.
Spesifikasi generator yang diperlukan :
J enis : AC generator
J umlah : 1 buah
Kapasitas : 500 kW
Tegangan : 220/360 Volt
Efisiensi : 80 %
Bahan bakar : IDO
4.1.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar
Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk memenuhi
kebutuhan bahan bakar boiler dan generator. J enis bahan bakar yang digunakan
adalah IDO (Industrial Diesel Oil). IDO diperoleh dari Pertamina dan
distributornya. Pemilihan IDO sebagai bahan bakar didasarkan pada alasan :
1. Mudah didapat
2. Lebih ekonomis
3. Mudah dalam penyimpanan
Bahan bakar solar yang digunakan mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
Specific gravity : 0,8691
Heating Value : 18800 Btu/lb


Efisiensi bahan bakar : 80%
Densitas : 54,3187 lb/ft
3
a. Kebutuhan bahan bakar untuk boiler
Kapasitas boiler =3127426,4516 Btu/jam
Kebutuhan bahan bakar =135,5015 liter/jam
b. Kebutuhan bahan bakar untuk generator
Bahan bakar =
h . . eff
alat Kapasitas
r

Kapasitas generator =500 kW
=1.706.077,05 Btu/jam
Kebutuhan bahan bakar = 2,09 ft
3
/jam
=59,14 L/jam
4.1.6. Unit Refrigerasi
Unit refrigerasi bertugas untuk menyuplai air dingin dengan suhu 10
o
C.
Air dingin digunakan sebagai media pendingin pada reaktor.
Tabel 4.7 Total Kebutuhan Air Dingin
Nama alat Kg/jam
Reaktor-01 28.897,0445
Reaktor-02 1.296,3135
Total 30.193,3580

Unit refrigerasi yang dipilih adalah tipe Mechanical Compression. Alasan
pemilihan tipe ini adalah :


a. Dapat digunakan antara range suhu -200 s/d 40
o
F.
b. Paling sering digunakan dan murah.
Untuk unit ini digunakan pendingin berupa amonia cair dengan suhu masuk 4
o
C.
Dipilihnya amonia sebagai refrigerant karena zat ini memiliki suhu yang rendah
dan murah. Unit ini bertugas untuk mendinginkan air dari 35
o
C menjadi 10
o
C.
Adapun beban unit ini adalah 200,7816 ton refrigerant (1 ton refrigerant =12.000
Btu/jam). Unit ini terdiri dari heat exchanger, kompresor, kondensor dan
expansion valve.



Gambar 4.2 Skema Unit Refrigerasi

CONDENSOR
EVAPORATOR
EXPANSION
VALVE
COMPRESSOR
BAK
PENAMPUNG
AIR PENDINGIN
P
R
O
S
E
S
(
R
E
A
K
T
O
R
)
10
O
C 35
O
C
30
O
C
35
O
C
P
R
O
S
E
S

(
C
O
N
D
E
N
S
O
R
,

H
E
A
T

E
X
C
H
A
N
G
E
R
)
C
O
O
L
I
N
G
T
O
W
E
R
35
O
C
Make up water
45
o
C
NH
3 gas
NH
3 liquid
NH
3 gas
WATER
CHILLED
WATER
35
O
C
WATER
HOT
WATER
COOLING
WATER
WATER
4,44
O
C
73,2 psi
4,44
O
C
73,2 psi
NH
3 gas
98
O
C
228,9 psi
NH
3 liquid
40
O
C
228,9 psi


4.2 Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu pabrik untuk
memperoleh data data yang diperlukan. Data data tersebut digunakan untuk
evaluasi unit-unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi, dan untuk pengendalian
mutu.
Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik pada
hakekatnya dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu produk yang dihasilkan
agar sesuai dengan standar yang ditentukan. Pengendalian mutu dilakukan mulai
bahan baku, saat proses berlangsung, dan juga pada hasil atau produk.
Pengendalian rutin dilakukan untuk menjaga agar kualitas dari bahan baku
dan produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Dengan
pemeriksaan secara rutin juga dapat diketahui apakah proses berjalan normal atau
menyimpang. J ika diketahui analisa produk tidak sesuai dengan yang diharapkan
maka dengan mudah dapat diketahui atau diatasi.
Laboratorium berada di bawah bidang teknik dan perekayasaan yang
mempunyai tugas pokok antara lain :
a. Sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas produk
b. Sebagai pengontrol terhadap proses produksi
c. Sebagai pengontrol terhadap mutu air pendingin, air umpan boiler, dan
lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi



Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja
shift dan non-shift.
1. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa analisa rutin
terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini
menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift selama 24 jam dengan
dibagi menjadi 3 shift. Masing masing shift bekerja selama 8 jam.
2. Kelompok non-shift
Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa yang
sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan di
laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok shift,
kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas
antara lain :
a. Menyediakan reagent kimia untuk analisa laboratorium
b. Melakukan analisa bahan pembuangan penyebab polusi
c. Melakukan penelitian atau percobaan untuk membantu kelancaran
produksi
Dalam menjalankan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi :
1. Laboratorium fisik
2. Laboratorium analitik
3. Laboratorium penelitian dan pengembangan



4.2.1 Laboratorium Fisik
Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap
sifat sifat bahan baku dan produk. Pengamatan yang dilakukan meliputi specific
gravity, viskositas, dan kandungan air.
4.2.2 Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk
mengenai sifat sifat kimianya.
Analisa yang dilakukan antara lain :
kadar kandungan kimiawi dalam produk
kandungan logam
4.2.3 Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :
diversifikasi produk
perlindungan terhadap lingkungan
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga
mengadakan penelitian yang sifatnya non rutin, misalnya penelitian terhadap
produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian guna
mendapatkan alternatif lain terhadap penggunaan bahan baku.
4.2.4 Prosedur Analisa Bahan Baku
4.2.4.1 Densitas
Alat : Hidrometer



Cara pengujian :
- Menuang sampel ke dalam gelas ukur 1 liter (usahakan tidak
terbentuk gelembung).
- Memasukkan termometer ke dalam gelas ukur.
- Memasukkan hidrometer yang telah dipilih sesuai dengan sampel.
- Memasukkan hidrometer terapung pada sampel sampai konstan
lalu membaca skala pada hidrometer tersebut.
- Mengkonversi menggunakan tabel yang tersedia.
4.2.4.2 Viskositas
Alat : Viskometer tube, bath, stopwatch, termometer.
Cara pengujian :
- Mengisikan sampel dengan volume tertentu (sesuai dengan
kapasitas kapiler) ke dalam viskometer tube yang telah dipilih.
- Memasukkan sampel ke dalam bath, diamkan selama 15 menit agar
temperatur sampel sesuai dengan temperatur bath/temperatur
pengetesan.
- Pengetesan dilakukan dengan mengalirkan sampel melalui kapiler
sambil menghitung alirnya.
4.2.5 Prosedur Analisa Produk
4.2.5.1. Infra red Spectrofotometer (IRS).
Mengambil sampel hexamine secukupnya kemudian dianalisa langsung
menggunakan Infra Red Spectrofotometer (IRS). Dengan alat ini dapat ditentukan


kandungan gugus organik yang tersusun, apakah sudah memenuhi kriteria sebagai
produk atau belum.
4.2.5.2. X-Ray Defragtometer (XRD)
X-Ray Defragtometer (XRD) dapat digunakan untuk analisa kuantitatif
hampir semua material padat. Kerja alat ini adalah dengan menganalisa komponen
dalam padatan dan ditentukan kadarnya dalam sampel melalui grafik yang
ditampilkan. (Datrow & Clark, 2008)
4.2.5.3 Analisis kandungan air
Untuk menganalisa kandungan air dalam padatan salah satu caranya
adalah dengan menggunakan alat Water Content Analyzer. Dengan alat ini dapat
diketahui kandungan air dan berat kering dari berbagai macam produk dan
material. Pada pabrik digunakan untuk mengontrol kualitas padatan yang
mengandung air. Kerja alat ini adalah dengan menempatkan sampel produk pada
ruang pengeringan dalam alat dan dengan menekan tombol start maka analisis
akan segera dilakukan. Sampel diukur dalam 3 macam pilihan berat yaitu 50 g,
110 g, atau 310 g. Data yang ditampilkan berupa grafik. (Adam, 2010)

4.2.6 Analisa Air
Air yang dianalisis antara lain:
1. Air pendingin
2. Air umpan boiler
3. Air konsumsi umum dan sanitasi


Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat
kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, sulfat, silika, dan
konduktivitas air.
Alat-alat yang digunakan dalam laboratorium analisa air ini antara lain:
1. pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman/kebasaan air.
2. Spektrofotometer, digunakan untuk mengetahui konsentrasi suatu senyawa
terlarut dalam air.
3. Spectroscopy, digunakan untuk mengetahui kadar silika, sulfat, hidrazin,
turbiditas, kadar fosfat, dan kadar sulfat.
4. Peralatan titrasi, untuk mengetahui jumlah kandungan klorida, kesadahan
dan alkalinitas.
5. Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang
terlarut dalam air.
Air umpan boiler yang dihasilkan unit demineralisasi juga diuji oleh
laboratorium ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas dan
kandungan silikat (SiO
2
), kandungan Mg
2+
, Ca
2+
.

4.3 Unit Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan pabrik hexamine berupa limbah cair larutan
CH
2
O, CH
3
OH, NH
3
dan H
2
O hasil kondensasi dari EV-01 dan limbah cair
larutan CH
2
O, CH
3
OH dan H
2
O hasil kondensasi dari EV-02. Limbah cair dari
EV-01 dan EV-02 diolah secara bersamaan. Limbah cair tersebut masih
mengandung NH
3
yang melebihi batas yaitu lebih dari 5 mg/l sehingga terlebih


dahulu dilewatkan dalam stripper untuk mengurangi kadar amonia. Hasil atas dari
stripper sudah di bawah ambang batas kandungan amonia di udara yaitu kurang
dari 2 ppm dan hasil bawah dari stripper ditampung dalam bak penampung.
Pengolahan limbah cair setelah melewati bak penampung dapat dilihat pada
gambar 4.3. Limbah cair ini diolah dengan cara melewatkannya pada bak active
sludge, kemudian limbah dilewatkan pada clarifier untuk memisahkan endapan
dengan cairan bersihnya. Endapan yang keluar dari clarifier ditampung dalam bak
penampung sludge sedangkan cairan bersihnya ditampung dalam bak penampung
akhir untuk kemudian dibuang di sungai

Gambar 4.3 Skema Pengolahan Limbah Cair


BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

4.1 Unit Pendukung Proses
Unit pendukung proses atau yang lebih dikenal dengan sebutan utilitas
merupakan bagian penting untuk menunjang proses produksi dalam pabrik.
Utilitas di pabrik hexamine yang dirancang antara lain meliputi unit pengadaan air
(air pendingin, air konsumsi, sanitasi, dan air umpan boiler), unit pengadaan
steam, unit pengadaan udara tekan, unit pengadaan listrik, dan unit pengadaan
bahan bakar, dan unit refrigerasi.
7. Unit pengadaan air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi
kebutuhan air sebagai berikut :
a. Air pendingin
b. Air umpan boiler
c. Air konsumsi umum dan sanitasi
8. Unit pengadaan steam
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan steam sebagai media
pemanas evaporator, steam jet ejector dan heat exchanger.
9. Unit pengadaan udara tekan


Unit ini bertugas untuk menyediakan udara tekan untuk kebutuhan
instrumentasi pneumatic, untuk penyediaan udara tekan di bengkel
dan untuk kebutuhan umum yang lain.
10. Unit pengadaan listrik
Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk
peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatan-peralatan
elektronik atau listrik AC, maupun untuk penerangan. Lisrik di-supply
dari PLN dan dari generator sebagai cadangan bila listrik dari PLN
mengalami gangguan.
11. Unit pengadaan bahan bakar
Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan boiler
dan generator.
12. Unit refrigerasi
Unit ini bertugas untuk menyediakan air dingin (chilled water) yang
berguna untuk menjaga temperatur proses yang dibawah temperatur
ruangan.

4.1.2 Unit Pengadaan Air
Air yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari Sungai Musi
yang tidak jauh dari lokasi pabrik. Air Sungai Musi memiliki pH 7-9, turbidity 20-
80 ppm dan kandungan SiO
2
10-25 ppm (PT Pupuk Sriwidjaja, 2010)
Untuk menghindari fouling yang terjadi pa.da alat-alat penukar panas
maka perlu diadakan pengolahan air sungai. Pengolahan dilakukan secara fisis dan


kimia. Pengolahan tersebut antara lain meliputi screening, pengendapan,
penggumpalan, klorinasi, demineralisasi, dan deaerasi. Diagram alir dari
pengolahan air sungai dapat dilihat pada gambar 4.1

Keterangan :
AE : Anion Exchanger BU : Bak Utilitas
CL : Clarifier D : Deaerator
KE : Kation Exchanger PU : Pompa Utilitas
SP : Saringan Pasir TU : Tangki Utilitas


TF : Tangki Flokulator CT : Cooling Tower
Gambar 4.1 Diagram Alir Pengolahan Air Sungai
(Wahyu, 2010)
Tahapan pengolahan adalah :
Air sungai dialirkan dari sungai ke kolam penampungan dengan
menggunakan pompa. Sebelum masuk pompa, air dilewatkan pada traveling
screen untuk menyaring partikel dengan ukuran besar. Pencucian dilakukan secara
kontinyu. Setelah dipompa kemudian dialirkan ke strainer yang mempunyai
saringan stainless steel 0,4 mm dan mengalami pencucian balik secara periodik.
Air sungai kemudian dialirkan ke flokulator. Di dalam flokulator ditambahkan
larutan tawas 5%, larutan kapur 5%. Dari flokulator air sungai kemudian dialirkan
ke dalam clarifier untuk mengendapkan gumpalan partikel-partikel halus.
Endapan kemudian dikeluarkan sebagai blowdown, melalui bagian bawah
clarifier. Air sungai kemudian dialirkan ke saringan pasir untuk menghilangkan
partikel-partikel yang masih lolos di clarifier. Air sungai yang sudah bersih
kemudian dialirkan ke bak penampung air bersih. Dari bak penampung air bersih
sebagian dipompa ke bak penampung air pendingin cooling tower untuk
didistribusikan ke alat proses.

4.1.2.1 Air pendingin
Air pendingin yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari
Sungai Musi yang tidak jauh dari lokasi pabrik. Alasan digunakannya air sungai
sebagai media pendingin adalah karena faktor-faktor sebagai berikut :


c. Air sungai dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya
murah.
d. Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.
Air pendingin ini digunakan sebagai media pendingin pada reaktor,
baromatic condensor dan heat exchanger. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam
pengolahan air sungai sebagai pendingin adalah :
c. Partikel-partikel besar/makroba (makhluk hidup sungai dan konstituen
lain).
d. Partikel-partikel kecil/mikroba (ganggang dan mikroorganisme
sungai).
Tabel 4.1 Kebutuhan air pendingin
1 R-01 Reaktor-01 28.897,0445
2 R-02 Reaktor-02 1.296,3135
3 CD-01 Kondensor-01 349,1007
4 CD-02 Kondensor-02 31,2341
5 HE-02 Heat exchanger-02 3.006,9084
6 CDU Kondensor refrigerasi 94.849,9301

Total kebutuhan air pendingin =95.396,7571 kg/jam
Densitas air pada 35
o
C adalah = 994,3965 kg/m
3
(Geankoplis, 2003)
Kebutuhan air pendingin ini dibutuhkan pada suhu masuk unit proses
35 C dan keluar unit proses pada suhu 45 C. Keluar air pendingin pada suhu 45


C didinginkan kembali menggunkan cooling tower sehingga suhu air pendingin
kembali 35 C. Kebutuhan air pendingin sebesar 95.396,7571 kg/jam adalah
waktu start up pada waktu pabrik berjalan kontinyu hanya dibutuhkan make up air
sebesar 9.539,6757 kg/jam.
Unit air pendingin ini berinteraksi dengan air dingin dari unit refrigerasi.
Air pendingin dan air dingin dari unit refrigerasi tertampung dalam bak air
pendingin.
4.1.2.2 Air umpan boiler
Untuk kebutuhan umpan boiler sumber air yang digunakan adalah air
sungai. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler
d. Kandungan yang dapat menyebabkan korosi
Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air mengandung
larutan - larutan asam dan gas - gas yang terlarut.
e. Kandungan yang dapat menyebabkan kerak (scale forming)
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu
tinggi, yang biasanya berupa garam - garam karbonat dan silikat.
f. Kandungan yang dapat menyebabkan pembusaan (foaming)
Air yang diambil dari proses pemanasan bisa menyebabkan foaming
pada boiler dan alat penukar panas karena adanya zat - zat organik,
anorganik, dan zat - zat yang tidak larut dalam jumlah besar. Efek
pembusaan terjadi pada alkalinitas tinggi.



Kebutuhan air untuk steam dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.2 Kebutuhan Air untuk Steam

J umlah air yang digunakan adalah sebesar 18099,3963 kg/jam =17,9980
m
3
/jam. J umlah air ini hanya pada awal start up pabrik. Untuk kebutuhan
selanjutnya hanya menggunakan air make up saja. J umlah air untuk keperluan
make up air umpan boiler sebesar 3619,8793 kg/jam.
Pengolahan air umpan boiler
Air yang berasal dari sungai belum memenuhi persyaratan untuk
digunakan sebagai umpan boiler, sehingga harus menjalani proses pengolahan
terlebih dahulu. Air umpan boiler harus memenuhi persyaratan tertentu agar tidak
menimbulkan masalah-masalah seperti :
Pembentukan kerak pada boiler
Terjadinya korosi pada boiler


Pembentukan busa di atas permukaan dalam drum boiler

Tahapan pengolahan air agar dapat digunakan sebagai air umpan boiler meliputi :
5. Kation Exchanger
Kation exchanger berfungsi untuk mengikat ion-ion positif yang terlarut
dalam air lunak. Alat ini berupa silinder tegak yang berisi tumpukan butir-
butir resin penukar ion. Resin yang digunakan adalah jenis C-300 dengan
notasi RH
2.
Adapun reaksi yang terjadi dalam kation exchanger adalah:
2NaCl + RH
2
--------> RNa
2
+ 2 HCl
CaCO
3
+ RH
2
--------> RCa + H
2
CO
3

BaCl
2
+ RH
2
--------> RBa + 2 HCl
Apabila resin sudah jenuh maka pencucian dilakukan dengan menggunakan
larutan H
2
SO
4
2%. Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah:
RNa
2
+ H
2
SO
4
--------> RH
2
+ Na
2
SO
4

RCa + H
2
SO
4
--------> RH
2
+ CaSO
4

RBa + H
2
SO
4
--------> RH
2
+ BaSO
4

6. Anion Exchanger
Alat ini hampir sama dengan kation exchanger namun memiliki fungsi yang
berbeda yaitu mengikat ion-ion negatif yang ada dalam air lunak. Dan resin
yang digunakan adalah jenis C - 500P dengan notasi R(OH)
2
. Reaksi yang
terjadi di dalam anion exchanger adalah:
R(OH)
2
+ 2 HCl --------> RCl
2
+ 2 H
2
O
R(OH)
2
+ H
2
SO
4
--------> RSO
4
+ 2 H
2
O


R(OH)
2
+ H
2
CO
3
--------> RCO
3
+ 2 H
2
O
Pencucian resin yang sudah jenuh digunakan larutan NaOH 4%. Reaksi yang
terjadi saat regenerasi adalah:
RCl
2
+ 2 NaOH --------> R(OH)
2
+ 2 NaCl
RSO
4
+ 2 NaOH --------> R(OH)
2
+ 2 Na
2
SO
4

RCO
3
+ 2 NaOH --------> R(OH)
2
+ 2 Na
2
CO
3
7. Deaerasi
Merupakan proses penghilangan gas - gas terlarut, terutama oksigen dan
karbon dioksida dengan cara pemanasan menggunakan steam. Oksigen
terlarut dapat merusak baja. Gas gas ini kemudian dibuang ke atmosfer.
8. Tangki Umpan Boiler
Unit ini berfungsi menampung air umpan boiler dengan waktu tinggal 24
jam. Ke dalam tangki ini ditambahkan bahan-bahan yang dapat mencegah
korosi dan kerak, antara lain:
a. Hidrazin (N
2
H
4
)
Zat ini berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa gas terlarut terutama gas
oksigen sehingga dapat mencegah korosi pada boiler. Adapun reaksi
yang terjadi adalah:
N
2
H
4

(aq)
+O
2

(g)
N
2

(g)
+2 H
2
O
(l)
b. NaH
2
PO
4

Zat ini berfungsi untuk mencegah timbulnya kerak dengan kadar 12 - 17
ppm.



4.1.2.3 Air konsumsi umum dan sanitasi
Sumber air untuk keperluan konsumsi dan sanitasi juga berasal dari air
sungai. Air ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum, laboratorium,
kantor, perumahan, dan pertamanan. Air konsumsi dan sanitasi harus memenuhi
beberapa syarat, yang meliputi syarat fisik, syarat kimia, dan syarat bakteriologis.
Syarat fisik :
a. Suhu di bawah suhu udara luar
b. Warna jernih
c. Tidak mempunyai rasa dan tidak berbau
Syarat kimia :
a. Tidak mengandung zat organik
b. Tidak beracun
Syarat bakteriologis :
Tidak mengandung bakteri bakteri, terutama bakteri yang pathogen.
Jumlah air sungai untuk air konsumsi dan sanitasi
J umlah air sungai untuk air konsumsi dan sanitasi = 963,3333 kg/jam
= 0,9688 m
3
/jam



Tabel 4.3 J umlah Total Kebutuhan Air
J umlah kebutuhan
Komponen
Kg/jam m
3
/jam
Air make up umpan boiler
Air konsumsi dan sanitasi
Air pendingin
3619,8793
963,3333
9539,6757
3,5996
0,9688
14,5380
Total 14122,8883 19,1064

Untuk keamanan dipakai 10 % lebih, maka :
Total kebutuhan =15535,1771 kg/jam =21,10170 m
3
/jam

4.1.2 Unit Pengadaan Steam
Steam yang diproduksi pada pabrik hexamine ini digunakan sebagai media
pemanas evaporator, steam jet ejector dan heat exchanger. Untuk memenuhi
kebutuhan steam digunakan 1 buah boiler. Steam yang dihasilkan dari boiler ini
mempunyai suhu 150
o
C dan tekanan 4,698 atm.
J umlah steam yang dibutuhkan sebesar 18099,3963 kg/jam. Untuk
menjaga kemungkinan kebocoran steam pada saat distribusi dan make up
blowdown pada boiler maka, jumlah steam dilebihkan sebanyak 10 %. J adi
jumlah steam yang dibutuhkan adalah 19909,3359 kg/jam .
Perancangan boiler :
Dirancang untuk memenuhi kebutuhan steam


Steam yang dihasilkan : T =302 F
P =60,5 psia
steam =271,7455 BTU/lbm
Untuk tekanan <200 psia, digunakan boiler jenis fire tube boiler.
Menentukan luas penampang perpindahan panas
Daya yang diperlukan boiler untuk menghasilkan steam dihitung dengan
persamaan :

Dengan :
ms =massa steam yang dihasilkan (lb/jam)
h =entalpi steam pada P dan T tertentu (BTU/lbm)
hf =entalpi umpan (BTU/lbm)
dimana : ms =43892,1220 lb/jam
h =271,7455 BTU/lbm
Umpan air terdiri dari 20 % make up water dan 80 % kondensat. Make up
water adalah air pada suhu 35 C dan kondensat pada suhu 130 C.
hf =200,4929 BTU/lbm
J adi daya yang dibutuhkan adalah sebesar =93,4248 HP
ditentukan luas bidang pemanasan =12 ft
2
/HP
Total heating surface =1739,4589ft
2

Perhitungan kapasitas boiler
5 , 34 3 , 970
) .(
x
hf h ms
Daya
-
=


Q =ms (h hf)
=43892,122 (271,7455 200,4929)
=3127426,4516 BTU/jam
Kebutuhan bahan bakar
Bahan bakar diperoleh dari IDO (Industrial Diesel Oil)
Heating value (HV) IDO =18800 BTU/lb
Densitas =54,3188 lb/ft
3

J umlah bahan bakar IDO untuk memenuhi kebutuhan panas yang ada
sebanyak 135,5015 L/jam
Spesifikasi boiler yang dibutuhkan :
Kode : B-01
Fungsi : Memenuhi kebutuhan steam
J enis : Fire tube boiler
J umlah : 1 buah
Tekanan steam : 69,06 psia (4,698 atm)
Suhu steam : 302
o
F (150
o
C)
Efisiensi : 80 %
Bahan bakar : IDO
Kebutuhan bahan bakar : 135,5015 L/jam
4.1.3 Unit Pengadaan Udara Tekan
Kebutuhan udara tekan untuk prarancangan pabrik hexamine ini
diperkirakan sebesar 100 m
3
/jam, tekanan 100 psi dan suhu 35
o
C. Alat untuk


menyediakan udara tekan berupa kompresor yang dilengkapi dengan dryer yang
berisi silica gel untuk menyerap kandungan air sampai maksimal 84 ppm.
Spesifikasi kompresor yang dibutuhkan :
Kode : KU-01
Fungsi : Memenuhi kebutuhan udara tekan
J enis : Single Stage Reciprocating Compressor
J umlah : 1 buah
Kapasitas : 100 m
3
/jam
Tekanan suction : 14,7 psi (1 atm)
Tekanan discharge : 100 psi (6,8 atm)
Suhu udara : 35
o
C
Efisiensi : 80 %
Daya kompresor : 15 HP
Frekuensi : 50 Hz
4.1.4 Unit Pengadaan Listrik
Kebutuhan tenaga listrik di pabrik hexamine ini dipenuhi oleh PLN dan
generator pabrik. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung
kontinyu meskipun ada gangguan pasokan dari PLN. Generator yang digunakan
adalah generator arus bolak-balik dengan pertimbangan :
c. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
d. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan
Kebutuhan listrik di pabrik ini antara lain terdiri dari :


1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
2. Listrik untuk penerangan
3. Listrik untuk AC
4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
5. Listrik untuk alat-alat elektronik
Besarnya kebutuhan listrik masing masing keperluan di atas dapat
4.1.4.1 Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan pengolahan air
Tabel 4.4 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas
Nama Alat J umlah HP Total HP
P-01 1 10 10
P-02 1 0,75 0,75
P-03 1 0,75 0,75
P-04 1 0,05 0,05
P-05 1 0,08 0,08
P-06 1 0,05 0,05
R-01 1 5 5
R-02 1 5 5
E 1 5 5
CF 1 0,125 0,125


SC 1 0,125 0,125
RD 1 20 20
BL 1 1,5 1,5
BC 1 0,5 0,5
BE 1 3 3
PU-01 1 0,33 0,33
PU-02 1 0,125 0,125
PU-03 1 1 1
PU-04 1 0,75 0,75
PU-05 1 0,25 0,25
PU-06 1 0,17 0,17
PU-07 1 1 1
PU-08 1 0,33 0,33
PU-09 1 1 1
PU-10 1 0,33 0,33
PU-11 1 0,33 0,33
PU-12 1 0,5 0,5
PU-13 1 0,05 0,05
PU-14 1 0,05 0,05
PU-15 1 0,05 0,05
PU-16 1 0,5 0,5
PU-17 1 0,17 0,17


PU-18 1 1 1
PU-19 1 1,5 1,5
PU-20 1 3 3
PU-21 1 1,5 1,5
PU-22 1 0,05 0,05
FL 1 0,17 0,17
FN 2 3 6
KU-01 1 15 15
KU-02 1 170,926 170,926
J umlah 202,7927
J adi jumlah listrik yang dikonsumsi untuk keperluan proses dan
utilitas sebesar 254,73 HP. Diperkirakan kebutuhan listrik untuk alat yang
tidak terdiskripsikan sebesar 10 % dari total kebutuhan. Maka total
kebutuhan listrik adalah 280,20 HP atau sebesar 208,94 kW.

4.1.4.2 Listrik untuk penerangan
Untuk menentukan besarnya tenaga listrik digunakan persamaan :
D U
F a
L
.
.
=
dengan :
L : Lumen per outlet
a : Luas area, ft
2

F : foot candle yang diperlukan (tabel 13 Perry 6
th
ed)


U : Koefisien utilitas (tabel 16 Perry 6
th
ed)
D : Efisiensi lampu (tabel 16 Perry 6
th
ed)
Tabel 4.5 J umlah Lumen Berdasarkan luas bangunan
Bangunan Luas, m
2
Luas, ft
2
F U D Lumen
Pos keamanan 30 322,91 20,00 0,42 0,75 20502,188
Parkir 700 7534,55 10,00 0,49 0,75 205021,879
Musholla 150 1614,55 20,00 0,55 0,75 78281,081
Kantin 150 1614,55 20,00 0,51 0,75 84420,774
Kantor 1500 16145,47 35,00 0,60 0,75 1255759,008
Poliklinik 300 3229,09 20,00 0,56 0,75 153766,409
Ruang kontrol 300 3229,09 40,00 0,56 0,75 307532,818
Laboratorium 300 3229,09 40,00 0,56 0,75 307532,818
Proses 800 8610,92 30,00 0,59 0,75 583791,113
Utilitas 1400 15069,11 10,00 0,59 0,75 340544,816
Ruang generator 320 3444,37 10,00 0,51 0,75 90048,825
Bengkel 320 3444,37 40,00 0,51 0,75 360195,301
Garasi 400 4305,46 10,00 0,51 0,75 112561,031
Gudang 300 3229,09 5,00 0,51 0,75 42210,387
Pemadam 240 2583,28 20,00 0,51 0,75 135073,238
Tangki bahan baku 840 9041,46 10,00 0,51 0,75 236378,166
Tangki produk 1000 10763,65 10,00 0,51 0,75 281402,579
J alan dan taman 2400 25832,76 5,00 0,55 0,75 313124,324


Area perluasan 1950 20989,11 5,00 0,57 0,75 245486,723
J umlah 13400 144232,89 5153633,478

J umlah lumen :
* untuk penerangan dalam ruangan =4637233,818 lumen
* untuk penerangan bagian luar ruangan =558611,047 lumen
Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan lampu
fluorescent 40 Watt dimana satu buah lampu instant starting daylight
40 W mempunyai 1920 lumen (Tabel 18 Perry 6
th
ed.).
J adi jumlah lampu dalam ruangan =
1920
818 , 4637233

=2416 buah
Untuk penerangan bagian luar ruangan digunakan lampu mercury 100
Watt, dimana lumen output tiap lampu adalah 3000 lumen (Perry 6
th
ed.).
J adi jumlah lampu luar ruangan =
3000
047 , 558611
=187 buah
Total daya penerangan =( 40 W x 2416 + 100 W x 187 )
=115340 W
=115,340 kW
4.1.4.3 Listrik untuk AC
Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 15.000 Watt atau 15 kW
4.1.4.4 Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 10.000 Watt atau 10 kW.



Tabel 4.6 Total Kebutuhan Listrik Pabrik
No. Kebutuhan Listrik Tenaga listrik, kW
1.
2.
3.
4.
Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
Listrik untuk keperluan penerangan
Listrik untuk AC
Listrik untuk laboratoriun dan instrumentasi
208,94
115,34
15
10
Total 349,28

Generator yang digunakan sebagai cadangan sumber listrik mempunyai
efisiensi 80 %, sehingga generator yang disiapkan harus mempunyai output
sebesar 436,61 kW.
Dipilih menggunakan generator dengan daya 500 kW, sehingga masih
tersedia cadangan daya sebesar 63,39 kW.
Spesifikasi generator yang diperlukan :
J enis : AC generator
J umlah : 1 buah
Kapasitas : 500 kW
Tegangan : 220/360 Volt
Efisiensi : 80 %
Bahan bakar : IDO


4.1.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar
Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk memenuhi
kebutuhan bahan bakar boiler dan generator. J enis bahan bakar yang digunakan
adalah IDO (Industrial Diesel Oil). IDO diperoleh dari Pertamina dan
distributornya. Pemilihan IDO sebagai bahan bakar didasarkan pada alasan :
1. Mudah didapat
2. Lebih ekonomis
3. Mudah dalam penyimpanan
Bahan bakar solar yang digunakan mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
Specific gravity : 0,8691
Heating Value : 18800 Btu/lb
Efisiensi bahan bakar : 80%
Densitas : 54,3187 lb/ft
3
c. Kebutuhan bahan bakar untuk boiler
Kapasitas boiler =3127426,4516 Btu/jam
Kebutuhan bahan bakar =135,5015 liter/jam
d. Kebutuhan bahan bakar untuk generator
Bahan bakar =
h . . eff
alat Kapasitas
r

Kapasitas generator =500 kW
=1.706.077,05 Btu/jam
Kebutuhan bahan bakar = 2,09 ft
3
/jam
=59,14 L/jam


4.1.6. Unit Refrigerasi
Unit refrigerasi bertugas untuk menyuplai air dingin dengan suhu 10
o
C.
Air dingin digunakan sebagai media pendingin pada reaktor.
Tabel 4.7 Total Kebutuhan Air Dingin
Nama alat Kg/jam
Reaktor-01 28.897,0445
Reaktor-02 1.296,3135
Total 30.193,3580

Unit refrigerasi yang dipilih adalah tipe Mechanical Compression. Alasan
pemilihan tipe ini adalah :
c. Dapat digunakan antara range suhu -200 s/d 40
o
F.
d. Paling sering digunakan dan murah.
Untuk unit ini digunakan pendingin berupa amonia cair dengan suhu masuk 4
o
C.
Dipilihnya amonia sebagai refrigerant karena zat ini memiliki suhu yang rendah
dan murah. Unit ini bertugas untuk mendinginkan air dari 35
o
C menjadi 10
o
C.
Adapun beban unit ini adalah 200,7816 ton refrigerant (1 ton refrigerant =12.000
Btu/jam). Unit ini terdiri dari heat exchanger, kompresor, kondensor dan
expansion valve.



CONDENSOR
EVAPORATOR
EXPANSION
VALVE
COMPRESSOR
BAK
PENAMPUNG
AIR PENDINGIN
P
R
O
S
E
S
(
R
E
A
K
T
O
R
)
10
O
C 35
O
C
30
O
C
35
O
C
P
R
O
S
E
S

(
C
O
N
D
E
N
S
O
R
,

H
E
A
T

E
X
C
H
A
N
G
E
R
)
C
O
O
L
I
N
G
T
O
W
E
R
35
O
C
Make up water
45
o
C
NH
3 gas
NH
3 liquid
NH
3 gas
WATER
CHILLED
WATER
35
O
C
WATER
HOT
WATER
COOLING
WATER
WATER
4,44
O
C
73,2 psi
4,44
O
C
73,2 psi
NH
3 gas
98
O
C
228,9 psi
NH
3 liquid
40
O
C
228,9 psi


Gambar 4.2 Skema Unit Refrigerasi

4.2 Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu pabrik untuk
memperoleh data data yang diperlukan. Data data tersebut digunakan untuk
evaluasi unit-unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi, dan untuk pengendalian
mutu.
Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik pada
hakekatnya dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu produk yang dihasilkan
agar sesuai dengan standar yang ditentukan. Pengendalian mutu dilakukan mulai
bahan baku, saat proses berlangsung, dan juga pada hasil atau produk.
Pengendalian rutin dilakukan untuk menjaga agar kualitas dari bahan baku
dan produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Dengan
pemeriksaan secara rutin juga dapat diketahui apakah proses berjalan normal atau
menyimpang. J ika diketahui analisa produk tidak sesuai dengan yang diharapkan
maka dengan mudah dapat diketahui atau diatasi.
Laboratorium berada di bawah bidang teknik dan perekayasaan yang
mempunyai tugas pokok antara lain :
d. Sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas produk
e. Sebagai pengontrol terhadap proses produksi
f. Sebagai pengontrol terhadap mutu air pendingin, air umpan boiler, dan
lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi


Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja
shift dan non-shift.
3. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa analisa rutin
terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini
menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift selama 24 jam dengan
dibagi menjadi 3 shift. Masing masing shift bekerja selama 8 jam.
4. Kelompok non-shift
Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa yang
sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan di
laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok shift,
kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas
antara lain :
a. Menyediakan reagent kimia untuk analisa laboratorium
b. Melakukan analisa bahan pembuangan penyebab polusi
c. Melakukan penelitian atau percobaan untuk membantu kelancaran
produksi
Dalam menjalankan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi :
4. Laboratorium fisik
5. Laboratorium analitik
6. Laboratorium penelitian dan pengembangan


4.2.1 Laboratorium Fisik
Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap
sifat sifat bahan baku dan produk. Pengamatan yang dilakukan meliputi specific
gravity, viskositas, dan kandungan air.
4.2.2 Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk
mengenai sifat sifat kimianya.
Analisa yang dilakukan antara lain :
kadar kandungan kimiawi dalam produk
kandungan logam
4.2.3 Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :
diversifikasi produk
perlindungan terhadap lingkungan
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga
mengadakan penelitian yang sifatnya non rutin, misalnya penelitian terhadap
produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian guna
mendapatkan alternatif lain terhadap penggunaan bahan baku.
4.2.5 Prosedur Analisa Bahan Baku
4.2.5.1 Densitas
Alat : Hidrometer


Cara pengujian :
- Menuang sampel ke dalam gelas ukur 1 liter (usahakan tidak
terbentuk gelembung).
- Memasukkan termometer ke dalam gelas ukur.
- Memasukkan hidrometer yang telah dipilih sesuai dengan sampel.
- Memasukkan hidrometer terapung pada sampel sampai konstan
lalu membaca skala pada hidrometer tersebut.
- Mengkonversi menggunakan tabel yang tersedia.
4.2.5.2 Viskositas
Alat : Viskometer tube, bath, stopwatch, termometer.
Cara pengujian :
- Mengisikan sampel dengan volume tertentu (sesuai dengan
kapasitas kapiler) ke dalam viskometer tube yang telah dipilih.
- Memasukkan sampel ke dalam bath, diamkan selama 15 menit agar
temperatur sampel sesuai dengan temperatur bath/temperatur
pengetesan.
- Pengetesan dilakukan dengan mengalirkan sampel melalui kapiler
sambil menghitung alirnya.
4.2.5 Prosedur Analisa Produk
4.2.5.1. Infra red Spectrofotometer (IRS).


Mengambil sampel hexamine secukupnya kemudian dianalisa langsung
menggunakan Infra Red Spectrofotometer (IRS). Dengan alat ini dapat ditentukan
kandungan gugus organik yang tersusun, apakah sudah memenuhi kriteria sebagai
produk atau belum.
4.2.5.2. X-Ray Defragtometer (XRD)
X-Ray Defragtometer (XRD) dapat digunakan untuk analisa kuantitatif
hampir semua material padat. Kerja alat ini adalah dengan menganalisa komponen
dalam padatan dan ditentukan kadarnya dalam sampel melalui grafik yang
ditampilkan. (Datrow & Clark, 2008)
4.2.5.3 Analisis kandungan air
Untuk menganalisa kandungan air dalam padatan salah satu caranya
adalah dengan menggunakan alat Water Content Analyzer. Dengan alat ini dapat
diketahui kandungan air dan berat kering dari berbagai macam produk dan
material. Pada pabrik digunakan untuk mengontrol kualitas padatan yang
mengandung air. Kerja alat ini adalah dengan menempatkan sampel produk pada
ruang pengeringan dalam alat dan dengan menekan tombol start maka analisis
akan segera dilakukan. Sampel diukur dalam 3 macam pilihan berat yaitu 50 g,
110 g, atau 310 g. Data yang ditampilkan berupa grafik. (Adam, 2010)

4.2.7 Analisa Air
Air yang dianalisis antara lain:
4. Air pendingin
5. Air umpan boiler


6. Air konsumsi umum dan sanitasi
Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat
kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, sulfat, silika, dan
konduktivitas air.
Alat-alat yang digunakan dalam laboratorium analisa air ini antara lain:
6. pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman/kebasaan air.
7. Spektrofotometer, digunakan untuk mengetahui konsentrasi suatu senyawa
terlarut dalam air.
8. Spectroscopy, digunakan untuk mengetahui kadar silika, sulfat, hidrazin,
turbiditas, kadar fosfat, dan kadar sulfat.
9. Peralatan titrasi, untuk mengetahui jumlah kandungan klorida, kesadahan
dan alkalinitas.
10. Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang
terlarut dalam air.
Air umpan boiler yang dihasilkan unit demineralisasi juga diuji oleh
laboratorium ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas dan
kandungan silikat (SiO
2
), kandungan Mg
2+
, Ca
2+
.

4.4 Unit Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan pabrik hexamine berupa limbah cair larutan
CH
2
O, CH
3
OH, NH
3
dan H
2
O hasil kondensasi dari EV-01 dan limbah cair
larutan CH
2
O, CH
3
OH dan H
2
O hasil kondensasi dari EV-02. Limbah cair dari
EV-01 dan EV-02 diolah secara bersamaan. Limbah cair tersebut masih


mengandung NH
3
yang melebihi batas yaitu lebih dari 5 mg/l sehingga terlebih
dahulu dilewatkan dalam stripper untuk mengurangi kadar amonia. Hasil atas dari
stripper sudah di bawah ambang batas kandungan amonia di udara yaitu kurang
dari 2 ppm dan hasil bawah dari stripper ditampung dalam bak penampung.
Pengolahan limbah cair setelah melewati bak penampung dapat dilihat pada
gambar 4.3. Limbah cair ini diolah dengan cara melewatkannya pada bak active
sludge, kemudian limbah dilewatkan pada clarifier untuk memisahkan endapan
dengan cairan bersihnya. Endapan yang keluar dari clarifier ditampung dalam bak
penampung sludge sedangkan cairan bersihnya ditampung dalam bak penampung
akhir untuk kemudian dibuang di sungai

Gambar 4.3 Skema Pengolahan Limbah Cair


BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN

5.1 Bentuk Perusahaan
Pabrik Hexamine yang akan didirikan, direncanakan mempunyai :
Bentuk : Perseroan Terbatas (PT)
Lapangan Usaha : Industri Hexamine
Lokasi Perusahaan : Palembang, Sumatera Selatan
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini didasarkan atas beberapa faktor
yaitu :
1. Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham perusahaan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan
adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta
stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.
4. Kelangsungan Perusahaan lebih terjamin, karena tidak berpengaruh dengan
berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya atau karyawan
perusahaan.
5. Efisiensi dari manajemen
Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.


6. Lapangan usaha lebih luas
Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usaha.
(Widjaja, 2003)
Ciri-ciri Perseroan Terbatas :
1. Perseroan Terbatas didirikan dengan akta dari notaris dengan berdasarkan
Kitab Undang-Undang Hukum Dagang.
2. Besarnya modal ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri dari saham-
sahamnya.
3. Pemiliknya adalah para pemegang saham.
4. Perseroan Terbatas dipimpin oleh suatu Direksi yang terdiri dari para
pemegang saham.
Pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada Direksi dengan
memperhatikan hukum-hukum perburuhan.

5.2 Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan salah satu faktor penting yang dapat
menunjang kelangsungan dan kemajuan perusahaan, karena berhubungan dengan
komunikasi yang terjadi dalam perusahaan demi tercapainya kerjasama yang baik
antar karyawan. Untuk mendapatkan sistem organisasi yang baik maka perlu
diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan pedoman, antara lain:
a) Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
b) Tujuan organisasi harus dipahami oleh setiap orang dalam organisasi


c) Tujuan organisasi harus diterima oleh setiap orang dalam organisasi
d) Adanya kesatuan arah (unity of direction)
e) Adanya kesatuan perintah ( unity of command )
f) Adanya keseimbangan antara wewenang dan tanggung jawab
g) Adanya pembagian tugas (distribution of work)
h) Adanya koordinasi
i) Struktur organisasi disusun sederhana
j) Pola dasar organisasi harus relatif permanen
k) Adanya jaminan jabatan (unity of tenure)
l) Balas jasa yang diberikan kepada setiap orang harus setimpal dengan jasanya
m) Penempatan orang harus sesuai keahliannya
(Zamani, 1998)
Dengan berpedoman pada azas tersebut maka diperoleh struktur organisasi
yang baik yaitu Sistim Line and Staff. Pada sistem ini garis kekuasaan lebih
sederhana dan praktis. Demikian pula dalam pembagian tugas kerja seperti yang
terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya
akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Untuk kelancaran produksi,
perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang yang ahli di bidangnya.
Bantuan pikiran dan nasehat akan diberikan oleh staf ahli kepada tingkat
pengawas demi tercapainya tujuan perusahaan.
Ada 2 kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi
garis dan staf ini, yaitu:


1. Sebagai garis atau lini yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staf yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit
operasional.
(Zamani, 1998)
Dewan Komisaris mewakili para pemegang saham (pemilik perusahaan)
dalam pelaksanaan tugas sehari-harinya. Tugas untuk menjalankan perusahaan
dilaksanakan oleh seorang Direktur Utama yang dibantu oleh Direktur Produksi
dan Direktur Keuangan-Umum. Direktur Produksi membawahi bidang produksi
dan teknik, sedangkan direktur keuangan dan umum membawahi bidang
pemasaran, keuangan, dan bagian umum. Kedua direktur ini membawahi
beberapa kepala bagian yang akan bertanggung jawab atas bagian dalam
perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab.
Masing-masing kepala bagian akan membawahi beberapa seksi dan masing-
masing seksi akan membawahi dan mengawasi para karyawan perusahaan pada
masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa
kelompok regu yang dipimpin oleh seorang kepala regu dimana setiap kepala regu
akan bertanggung jawab kepada pengawas masing - masing seksi. (Widjaja, 2003)
Manfaat adanya struktur organisasi adalah sebagai berikut :
a. Menjelaskan, membagi, dan membatasi pelaksanaan tugas dan tanggung
jawab setiap orang yang terlibat di dalamnya
b. Penempatan tenaga kerja yang tepat


c. Pengawasan, evaluasi dan pengembangan perusahaan serta manajemen
perusahaan yang lebih efisien.
d. Penyusunan program pengembangan manajemen
e. Menentukan pelatihan yang diperlukan untuk pejabat yang sudah ada
f. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila tebukti
kurang lancar.

Gambar 5.1 Struktur Organisasi Pabrik Hexamine

5.3 Tugas dan Wewenang
5.3.1 Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan


tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk PT (Perseroan Terbatas)
adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).
Pada RUPS tersebut, para pemegang saham berwenang:
1. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
2. Mengangkat dan memberhentikan Direktur
3. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi tahunan
dari perusahaan.
(Widjaja, 2003)

5.3.2 Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham
sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab kepada pemilik saham.
Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi :
1. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target
perusahaan, alokasi sumber - sumber dana dan pengarahan pemasaran
2. Mengawasi tugas - tugas direksi
3. Membantu direksi dalam tugas - tugas penting
(Widjaja, 2003)
5.3.3 Dewan Direksi
Direksi Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur
utama bertanggung jawab kepada dewan komisaris atas segala tindakan dan


kebijakan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur utama
membawahi direktur produksi dan direktur keuangan-umum.
Tugas direktur umum antara lain :
1. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggung jawabkan
pekerjaannya secara berkala atau pada masa akhir pekerjaannya pada
pemegang saham.
2. Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membuat kelangsungan
hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, karyawan, dan
konsumen.
3. Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat
pemegang saham.
4. Mengkoordinir kerja sama antara bagian produksi (direktur produksi) dan
bagian keuangan dan umum (direktur keuangan dan umum).
Tugas dari direktur produksi antara lain :
1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi, teknik, dan
rekayasa produksi.
2. Mengkoordinir, mengatur, serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-
kepala bagian yang menjadi bawahannya.
Tugas dari direktur keuangan antara lain:
1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang pemasaran,
keuangan, dan pelayanan umum.


2. Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-
kepala bagian yang menjadi bawahannya.
(Djoko, 2003)

5.3.4 Staf Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga - tenaga ahli yang bertugas membantu direktur
dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik maupun
administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada direktur utama sesuai dengan
bidang keahlian masing - masing.
Tugas dan wewenang staf ahli meliputi :
1. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
2. Memberi masukan - masukan dalam perencanaan dan pengembangan
perusahaan.
3. Memberi saran - saran dalam bidang hukum.

5.3.5 Penelitian dan Pengembangan (Litbang)
Litbang terdiri dari tenaga - tenaga ahli sebagai pembantu direksi dan
bertanggung jawab kepada direksi. Litbang membawahi 2 departemen, yaitu
Departemen Penelitian dan Departemen Pengembangan
Tugas dan wewenangnya meliputi :
1. Memperbaiki mutu produksi


2. Memperbaiki dan melakukan inovasi terhadap proses produksi
3. Meningkatkan efisiensi perusahaan di berbagai bidang

5.3.6 Kepala Bagian
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur, dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
garis wewenang yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat
juga bertindak sebagai staf direktur. Kepala bagian bertanggung jawab kepada
direktur Utama.
Kepala bagian terdiri dari:
1. Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang mutu dan
kelancaran produksi serta mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi
bawahannya. Kepala bagian produksi membawahi seksi proses, seksi
pengendalian, dan seksi laboratorium.
Tugas seksi proses antara lain :
a. Mengawasi jalannya proses produksi
b. Menjalankan tindakan seperlunya terhadap kejadian-kejadian yang tidak
diharapkan sebelum diambil oleh seksi yang berwenang.
Tugas seksi pengendalian :
Menangani hal - hal yang dapat mengancam keselamatan pekerja dan
mengurangi potensi bahaya yang ada.


Tugas seksi laboratorium, antara lain:
a. Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu
b. Mengawasi dan menganalisa mutu produksi
c. Mengawasi hal - hal yang berhubungan dengan buangan pabrik
d. Membuat laporan berkala kepada Kepala Bagian Produksi.
2. Kepala Bagian Teknik
Tugas kepala bagian teknik, antara lain:
a. Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan dan
utilitas
b. Mengkoordinir kepala - kepala seksi yang menjadi bawahannya
Kepala Bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan, seksi utilitas, dan
seksi keselamatan kerja-penanggulangan kebakaran.
Tugas seksi pemeliharaan, antara lain :
a. Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik
b. Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik
Tugas seksi utilitas, antara lain :
Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan
proses, air, steam, dan tenaga listrik.
Tugas seksi keselamatan kerja antara lain :
a. Mengatur, menyediakan, dan mengawasi hal - hal yang berhubungan
dengan keselamatan kerja
b. Melindungi pabrik dari bahaya kebakaran
3. Kepala Bagian Keuangan


Kepala bagian keuangan ini bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan
umum dalam bidang administrasi dan keuangan dan membawahi 2 seksi, yaitu
seksi administrasi dan seksi keuangan.

Tugas seksi administrasi :
Menyelenggarakan pencatatan utang piutang, administrasi persediaan kantor
dan pembukuan, serta masalah perpajakan.
Tugas seksi keuangan antara lain :
a. Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang, dan
membuat ramalan tentang keuangan masa depan
b. Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan
(Djoko, 2003)
4. Kepala Bagian Pemasaran
Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang bahan
baku dan pemasaran hasil produksi, serta membawahi 2 seksi yaitu seksi
pembelian dan seksi pemasaran.
Tugas seksi pembelian, antara lain :
a. Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan dalam kaitannya dengan proses produksi
b. Mengetahui harga pasar dan mutu bahan baku serta mengatur keluar
masuknya bahan dan alat dari gudang.
Tugas seksi pemasaran :


a. Merencanakan strategi penjualan hasil produksi
b. Mengatur distribusi hasil produksi

5. Kepala Bagian Umum
Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang
personalia, hubungan masyarakat, dan keamanan serta mengkoordinir kepala-
kepala seksi yang menjadi bawahannya. Kepala bagian imim membawahi
seksi personalia, seksi humas, dan seksi keamanan.
Seksi personalia bertugas :
a. Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik
mungkin antara pekerja, pekerjaan, dan lingkungannya supaya tidak terjadi
pemborosan waktu dan biaya.
b. Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi kerja
yang tenang dan dinamis.
c. Melaksanakan hal - hal yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.
Seksi humas bertugas :
Mengatur hubungan antara perusahaan dengan masyarakat di luar lingkungan
perusahaan.
Seksi Keamanan bertugas :
a. Mengawasi keluar masuknya orang - orang baik karyawan maupun bukan
karyawan di lingkungan pabrik.


b. Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas perusahaan
c. Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern
perusahaan.

5.3.7 Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai
dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing agar
diperoleh hasil yang maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses
produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab kepada kepala bagian masing -
masing sesuai dengan seksinya.

5.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan
Pabrik hexamine ini direncakan beroperasi 330 hari dalam satu tahun dan
proses produksi berlangsung 24 jam per hari. Sisa hari yang bukan hari libur
digunakan untuk perawatan, perbaikan, dan shutdown. Sedangkan pembagian jam
kerja karyawan digolongkan dalam dua golongan yaitu karyawan shift dan non
shift
5.4.1 Karyawan non shift
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Yang termasuk karyawan harian adalah direktur, staf ahli, kepala
bagian, kepala seksi serta karyawan yang berada di kantor.
Karyawan harian dalam satu minggu akan bekerja selama 5 hari dengan
pembagian kerja sebagai berikut :


J am kerja :
Hari Senin Kamis : J am 07.30 16.30
Hari J umat : J am 07.30 16.30

J am Istirahat :
Hari Senin Kamis : J am 12.00 13.00
Hari J umat : J am 11.00 13.00
5.4.2 Karyawan Shift / Ploog
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian - bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk
karyawan shift ini adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian
gedung dan bagian - bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan
serta keamanan pabrik.
Para karyawan shift akan bekerja secara bergantian selama 24 jam sebagai
berikut :
Shift Pagi : J am 07.00 15.00
Shift Sore : J am 15.00 23.00
Shift Malam : J am 23.00 07.00
Untuk karyawan shift ini dibagi menjadi 4 regu (A / B / C / D) dimana tiga
regu bekerja dan satu regu istirahat serta dikenakan secara bergantian. Untuk hari
libur atau hari besar yang ditetapkan pemerintah, regu yang bertugas tetap harus
masuk.


Tabel 5.1 J adwal Pembagian Kelompok Shift
Tgl 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pagi B B B A A D D C C C
Sore C C C B B A A D D D
Malam D D D C C B B A A A
Off A A A D D C C B B B

Tgl 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pagi B B A A D D D C C B
Sore C C B B A A A D D C
Malam D D C C B B B A A D
Off A A D D C C C B B A

Tgl 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Pagi B A A A D D C C B B
Sore C B B B A A D D C C
Malam D C C C B B A A D D
Off A D D D C C B B A A
(PT Chandra Asri, 2008)
J adwal untuk tanggal selanjutnya berulang ke susunan awal.


Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor
kedisiplinan para karyawannya dan akan secara langsung mempengaruhi
kelangsungan dan kemajuan perusahaan. Untuk itu kepada seluruh karyawan
perusahaan dikenakan absensi. Disamping itu masalah absensi digunakan oleh
pimpinan perusahaan sebagai salah satu dasar dalam mengembangkan karier para
karyawan di dalam perusahaan.(Djoko, 2003)

5.5 Status Karyawan dan Sistem Upah
Pada pabrik ini sistem upah karyawan berbeda - beda tergantung pada status,
kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian. Menurut status karyawan dapat dibagi
menjadi tiga golongan karyawan tetap, harian dan borongan.
5.5.1 Karyawan Tetap
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat keputusan
(SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian, dan
masa kerjanya.
5.5.2 Karyawan Harian
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK direksi
dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
5.5.3 Karyawan Borongan
Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja.
Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu pekerjaan

5.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji


5.6.1. Penggolongan Jabatan
1. Direktur Utama : Sarjana Ekonomi/Teknik/Hukum
2. Direktur Produksi : Sarjana Teknik Kimia
3. Direktur Keuangan dan Umum : Sarjana Ekonomi
4. Kepala Bagian Produksi : Sarjana Teknik Kimia
5. Kepala Bagian Teknik : Sarjana Teknik Mesin
6. Kepala Bagian Pemasaran : Sarjana Teknik Kimia/Ekonomi
7. Kepala Bagian Keuangan : Sarjana Ekonomi
8. Kepala Bagian Umum : Sarjana Sosial
9. Kepala Seksi : Ahli Madya
10. Operator : STM/SLTA/SMU
11. Sekretaris : Akademi Sekretaris
12. Dokter : Sarjana Kedokteran
13. Perawat : Akademi Perawat
14. Lain-lain : SD/SMP/Sederajat
5.6.2. Jumlah Karyawan dan Gaji
J umlah karyawan harus ditentukan secara tepat sehingga semua pekerjaan
yang ada dapat diselesaikan dengan baik dan efisien.
Tabel 5.2 J umlah Karyawan menurut J abatannya
No J abatan J umlah
1 Direktur Utama 1
2 Direktur Produksi 1
3 Direktur Keuangan dan Umum 1


4 Staff Ahli 2
5 Litbang 2
6 Sekretaris 3
7 Kepala Bagian Produksi 1
8 Kepala Bagian LITBANG 1
9 Kepala Bagian Teknik 1
10 Kepala Bagian Umum 1
11 Kepala Bagian Keuangan 1
12 Kepala Bagian Pemasaran 1
13 Kepala Seksi Proses 1
14 Kepala Seksi Pengendalian 1
15 Kepala Seksi Laboratorium 1
16 Kepala Seksi Safety & lingkungan 1
17 Kepala Seksi Pemeliharaan 1
18 Kepala Seksi Utilitas 1
19 Kepala Seksi Administrasi Keuangan 1
20 Kepala Seksi Keuangan 1
21 Kepala Seksi Pembelian 1
22 Kepala Seksi Personalia 1
23 Kepala Seksi Humas 1
24 Kepala Seksi Keamanan 1
25 Kepala Seksi Penjualan 1


26 Kepala Seksi Pemasaran 1
27 Karyawan Proses 40
28 Karyawan Pengendalian 10
29 Karyawan Laboratorium 8
30 Karyawan Penjualan 8
31 Karyawan Pembelian 6
32 Karyawan Pemeliharaan 10
33 Karyawan Utilitas 10
34 Karyawan Administrasi 5
35 Karyawan Kas 5
36 Karyawan Personalia 5
37 Karyawan Humas 5
38 Karyawan Keamanan 8
39 Karyawan Pemasaran 8
40 Karyawan Safety & Lingkungan 8
41 Dokter 2
42 Perawat 2
43 Sopir 4
44 Pesuruh 6
T O T A L 180

Tabel 5.3 Perincian Golongan dan Gaji Karyawan


Gol. J abatan Gaji/Bulan Kualifikasi
I Direktur Utama Rp. 30.000.000,00 S1 Pengalaman 10 tahun
II Direktur Rp. 20.000.000,00 S1 Pengalaman 10 tahun
III Staff Ahli Rp. 10.000.000,00 S1 pengalaman 5 tahun
IV Litbang Rp. 9.000.000,00 S1 pengalaman
V Kepala Bagian Rp. 8.000.000,00 S1/D3 pengalaman
VI Kepala Seksi Rp. 5.000.000,00 S1/D3 pengalaman
VII Sekretaris Rp. 3.000.000,00 S1/D3 pengalaman
VIII Karyawan Biasa Rp. 1.000.000,00
Rp. 3.000.000,00
SMP/SLTA/
D1/D3

5.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan
Kesejahteraan yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain:
1. Tunjangan
Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan
karyawan yang bersangkutan
Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang
karyawan
Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar
jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja
2. Cuti


Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam 1
tahun. Cuti sakit diberikan pada karyawan yang menderita sakit berdasarkan
keterangan Dokter.
3. Pakaian Kerja
Pakaian kerja diberikan pada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk setiap
tahunnya
4. Pengobatan
Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan oleh
kerja ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan undang-undang yang berlaku
Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan oleh
kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan
5. Asuransi Tenaga Kerja
Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawan lebih
dari 10 orang atau dengan gaji karyawan lebih besar dari Rp. 1.000.000,00
per bulan.

BAB VI
ANALISA EKONOMI

Pada perancangan pabrik hexamine ini dilakukan evaluasi atau penilaian
investasi dengan maksud untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang
menguntungkan atau tidak. Komponen terpenting dari perancangan ini adalah
estimasi harga alat alat, karena harga ini dipakai sebagai dasar untuk estimasi


analisa ekonomi. Analisa ekonomi dipakai untuk mendapatkan perkiraan/ estimasi
tentang kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan produksi suatu pabrik
dengan meninjau kebutuhan modal investasi, besarnya laba yang diperoleh,
lamanya modal investasi dapat dikembalikan, dan terjadinya titik impas. Selain
itu analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang
dirancang dapat menguntungkan atau tidak jika didirikan.

6.1 Penaksiran Harga Peralatan
Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang
sedang terjadi. Untuk mengetahui harga peralatan yang pasti setiap tahun sangat
sulit sehingga diperlukan suatu metoda atau cara untuk memperkirakan harga
suatu alat dari data peralatan serupa tahun-tahun sebelumnya. Penentuan harga
peralatan dilakukan dengan menggunakan data indeks harga.

Tabel 6.1 Indeks Harga Alat
Cost Index tahun
Chemical Engineering Plant Index
1991 361,3
1992 358,2
1993 359,2
1994 368,1


y =3,6077x - 6823,2
355
360
365
370
375
380
385
390
395
400
405
i
n
d
e
k
s
1995 381,1
1996 381,7
1997 386,5
1998 389,5
1999 390,6
2000 394,1
2001 394,3
2002 390,4
(Peters & Timmerhaus, 2003)



Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index
Dengan asumsi kenaikan indeks linear, maka dapat diturunkan persamaan
least square sehingga didapatkan persamaan berikut:
Y =3.6077 X - 6823.2
Tahun 2013 adalah tahun ke 23, sehingga indeks tahun 2013 adalah 439,13.
Harga alat diperkirakan pada tahun evaluasi (2013) dan dilihat dari grafik
pada referensi. Untuk mengestimasi harga alat tersebut pada masa sekarang
digunakan persamaan :
Ex =Ey .
Ny
Nx

Ex =Harga pembelian pada tahun 2013
Ey =Harga pembelian pada tahun 2007
Nx =Indeks harga pada tahun 2013
Ny =Indeks harga pada tahun 2007
(Peters & Timmerhaus, 2003)
6.2 Dasar Perhitungan
Kapasitas produksi : 25.000 ton/tahun
Satu tahun operasi : 330 hari
Pabrik didirikan : 2015


Harga bahan baku formalin : US $ 0,3363/ kg
Harga bahan baku ammonia : US $ 0,3863/ kg
Harga produk hexamine : US $ 1,06/ kg

6.3 Penentuan Total Capital Investment (TCI)
Asumsi-asumsi dan ketentuan yang digunakan dalam analisa
ekonomi :
1. Pengoperasian pabrik dimulai tahun 2015. Proses yang dijalankan
adalah proses kontinyu
2. Kapasitas produksi adalah 25.000 ton/tahun
3. J umlah hari kerja adalah 330 hari per tahun
4. Shut down pabrik dilaksanakan selama 35 hari dalam satu tahun untuk
perbaikan alat-alat pabrik
5. Modal kerja yang diperhitungkan selama 1 bulan
6. Umur alat - alat pabrik diperkirakan 10 tahun.
7. Nilai rongsokan (Salvage Value) adalah nol
8. Situasi pasar, biaya dan lain - lain diperkirakan stabil selama pabrik
beroperasi
9. Upah buruh asing US $ 20 per manhour
10. Upah buruh lokal Rp. 7.500,00 per manhour
11. Satu manhour asing =2 manhour Indonesia
12. Kurs rupiah yang dipakai Rp. 10.000,00



6.4 Hasil Perhitungan
6.4.1 Fixed Capital Invesment (FCI)
Tabel 6.2 Fixed Capital Invesment
No J enis US $ Rp. Total Rp.
1. Harga pembelian peralatan 1.106.607 0 11.066.069.249
2. Instalasi alat-alat 125.615 227.303.044 1.483.451.445
3. Pemipaan 209.358 112.156.107 2.205.736.776


4. Instrumentasi 242.257 42.619.321 2.465.191.237
5. Isolasi 29.908 37.385.369 336.468.322
6. Listrik 99.694 37.385.369 1.034.328.545
7. Bangunan 299.083 0 2.990.829.527
8. Tanah & Perbaikan lahan 129.603 18.000.000.000 19.296.026.128
9. Utilitas 1.655.025 0 16.550.250.712
Physical Plant Cost 3.897.150 18.456.849.210 57.428.351.941
10.
Engineering &
Construction
779.430 3.691.369.842 11.485.670.388
Direct Plant Cost 4.676.580 22.148.219.052 68.914.022.329
11. Contractors fee 233.829 1.107.410.953 3.445.701.116
12. Contingency 701.487 3.322.232.858 10.337.103.349
Fixed Capital Invesment (FCI) 5.611.896 26.577.862.863 82.696.826.795

6.4.2 Working Capital Investment (WCI)
Tabel 6.3 Working Capital Investment
No. J enis US $ Rp. Total Rp.
1. Persediaan bahan baku 2.945.081 0 29.450.806.410
2.
Persediaan bahan dalam
proses
5.795 5.878.393 63.823.749
3. Persediaan Produk 1.274.798 1.293.246.380 14.041.224.751


4. Extended Credit 2.211.414 0 22.114.135.933
5. Available Cash 1.274.798 1.293.246.380 14.041.224.751
Working Capital Investment
(WCI)
7.711.884 2.592.371.153 79.711.215.593

6.4.3 Total Capital Investment (TCI)
TCI = FCI +WCI = Rp 162.408.042.388
6.4.4 Direct Manufacturing Cost (DMC)
Tabel 6.4 Direct Manufacturing Cost
1. Harga Bahan Baku 2.945.081 0 29.450.806.410
2. Gaji Pegawai 0 2.952.000.000 2.952.000.000
3. Supervisi 0 2.064.000.000 2.064.000.000
4. Maintenance 392.833 1.860.450.400 5.788.777.876
5. Plant Supplies 58.925 279.067.560 868.316.681
6. Royalty & Patent 1.326.848 0 13.268.481.560
7. Utilitas 500.285 1.661.116.428 6.700.000.000
Direct Manufacturing Cost 5.223.971 8.816.634.389 61.056.348.965

6.4.5 Indirect Manufacturing Cost (IMC)
Tabel 6.5 Indirect Manufacturing Cost


1. Payroll Overhead 0 590.400.000 590.400.000
2. Laboratory 0 442.800.000 442.800.000
3. Plant Overhead 0 2.214.000.000 2.214.000.000
4. Packaging 9.287.937 0 92.879.370.920
Indirect Manufacturing Cost 9.287.937 3.247.200.000 96.126.570.920

6.4.6 Fixed Manufacturing Cost (FMC)
Tabel 6.6 Fixed Manufacturing Cost
1. Depresiasi 561.190 2.657.786.286 8.269.682.679
2. Property Tax 112.238 531.557.257 1.653.936.536
3. Asuransi 112.238 265.778.629 1.388.157.907
Fixed Manufacturing Cost 785.665 3.455.122.172 11.311.777.123

6.4.7 Total Manufacturing Cost (TMC)
TMC = DMC +IMC +FMC
= Rp. 168.494.697.007

6.4.8 General Expense (GE)
Tabel 6.7 General Expense


1. Administrasi 0 3.655.000.000 3.655.000.000
2. Sales 3.449.805 0 34.498.052.056
3. Research 796.109 0 7.961.088.936
4. Finance 718.689 858.874.408 8.045.761.839
General Expense (GE) 4.964.603 4.513.874.408 54.159.902.831

6.4.9 Total Production Cost (TPC)
TPC = TMC +GE = Rp. 222.654.599.839

6.4.10 Perhitungan Keuntungan Produksi
Hasil penjualan total =US $ 26.536.963
=Rp. 265.369.631.201
Keuntungan =Penjualan Produk Biaya Produksi
=Rp. 265.369.631.201 Rp 222.654.599.839
=Rp 42.715.031.362
Pajak =25 % dari keuntungan ( Dirjen Pajak,2010)
=Rp 10.678.757.840
Keuntungan sebelum pajak =Rp 42.715.031.362
Keuntungan setelah pajak =Rp 42.715.031.362 Rp 10.678.757.840
=Rp 32.036.273.521
Profit on Sales = x100%
produk jual Harga
Profit

= % 100
201 . 631 . 369 . 265
362 . 031 . 715 . 42
x


=16,0964 %
6.5 Analisa Kelayakan
6.5.1 Percent Return On Investment (% ROI)
Yaitu rasio keuntungan tahunan dengan mengukur kemampuan perusahaan
dalam mengembalikan modal investasi.
ROI membandingkan laba rata-rata terhadap Fixed Capital Investment.
F
a b
rb
I
r P
P =
F
a a
ra
I
r P
P =
Prb =% ROI sebelum pajak
Pra =% ROI setelah pajak
Pb =Keuntungan sebelum pajak
Pa =Keuntungan setelah pajak
ra =Annual production rate
I
F
=Fixed Capital Investment
( Aries & Newton, 1955)
Untuk industri dengan resiko rendah, ROI setelah pajak =11 %
ROI sebelum pajak = x100%
.795 82.696.826
.362 42.715.031

=51,65 %
ROI setelah pajak = % 100
795 . 826 . 696 . 82
521 . 273 . 036 . 32
x
=38,74 %


6.5.2 Pay Out Time
Yaitu jumlah tahun yang diperlukan untuk mengembalikan Fixed Capital
Investment berdasarkan profit yang diperoleh.
F
F
I 0,11 ra Pb
I
D
+
=
Untuk industri kimia dengan resiko rendah max accetable POT =5 tahun.
POT sebelum pajak=
679 . 682 . 269 . 8 362 . 031 . 715 . 42
795 . 826 . 696 . 82
+

=1,62 tahun
POT setelah pajak =
679 . 682 . 269 . 8 521 . 273 . 036 . 32
795 . 826 . 696 . 82
+

=2,05 tahun

6.5.3 Break Even Point (BEP)
Yaitu titik impas, besarnya kapasitas produksi dapat menutupi biaya
keseluruhan, dimana pabrik tidak mendapatkan keuntungan namun tidak
menderita kerugian.
a a a
a a
a
0,7R V S
)Z 0.3R (F
r
- -
+
=
Ra =Annual Production Rate
Fa =Annual fixed expense at max production


Ra =Annual regulated expense at max production
Sa =Annual sales vaue at max production
Va =Annual variable expense at max production
Z =Annual max production
(Peter & Timmerhaus, 2003)
a. Fixed Manufacturing Cost (Fa)
Fa = Rp 11.311.777.123
b. Variable Cost (Va)
Raw material = Rp 29.450.806.410
Packaging + transport = Rp 92.879.370.920
Utilitas = Rp 6.663.966.438
Royalti = Rp 13.268.481.560
Va = Rp 142.262.625.328
c. Regulated Cost ( Ra)
Labor = Rp 2.952.000.000
Supervisi = Rp 2.064.000.000
Payroll Overhead = Rp 590.400.000
Plant overhead = Rp 2.214.000.000
Laboratorium = Rp 442.800.000
General Expense = Rp 54.159.902.831
Maintenance = Rp 5.788.777.876
Plant Supplies = Rp 868.316.681


Ra = Rp 69.080.197.388

d. Penjualan (Sa)
Total penjualan produk selama 1 tahun
Sa = Rp 265.369.631.201
BEP =
.388 69.080.197 Rp * 0,7 5.328 142.262.62 Rp 1.201 265.369.63 Rp
100% * .388) 69.080.197 Rp * 0,3 .123 11.311.777 (Rp
- -
+

=42,86 %

6.5.4 Shutdown Point (SDP)
Yaitu suatu titik dimana pabrik mengalami kerugian sebesar Fixed cost yang
menyebabkan pabrik harus tutup.
SDP
a a a
a
R 0,7 V S
Z R 0,3
- -
= (Peters & Timmerhause, 2003)
SDP =
.388 69.080.197 Rp * 0,7 5.328 142.262.62 Rp 1.201 265.369.63 Rp
100% * .388 69.080.197 Rp * 0,3
- -

=27,72 %

6.5.5 Discounted Cash Flow (DCF)
Discounted Cash Flow adalah interest rate yang diperoleh ketika seluruh modal
yang ada digunakan semuanya untuk proses produksi. DCF dari suatu pabrik
dinilai menguntungkan jika melebihi satu setengah kali bunga pinjaman bank.
DCF(i) dapat dihitung dengan metode Present Value Analysis.
Present Value Analysis :


(FC+WC) =
n
i) (1
SV
n
i) (1
WC
n
i) (1
C
.....
3
i) (1
C
2
i) (1
C
i 1
C
+
+
+
+
+
+ +
+
+
+
+
+

Future Value Analysis :
(FCI +WC) (1 +i)
n
=Wc +Sv +C {(1+i)
n-1
+(1+i)
n-2
++(1+i) +1}
dengan trial solution diperoleh nilai i =%.
(Peters & Timmerhause, 2003)
Future Value Analysis :
Persamaan :
(FCI +WC) (1 +i)
n
=Wc +Sv +C {(1+i)
n-1
+(1+i)
n-2
++(1+i) +1}
dimana :
FC =Rp 82.696.826.795
WC =Rp 79.711.215.593
SV =salvage value =nilai barang rongsokan =Rp 0
Diperkirakan umur pabrik (n) =10
C =laba setelah pajak +besarnya depresiasi =Rp 48.351.718.040
Dilakukan trial and error diperoleh nilai i =0,2848
=28,48 %
Tabel 6.8 Analisis Kelayakan
No. Keterangan Perhitungan Batasan
1.

2.
Percent Return On Investment (%ROI)
ROI sebelum pajak
ROI setelah pajak
Pay Out Time (POT)

51,65 %
38,74 %

min 11 %



3.
4.
5.
POT sebelum pajak
POT setelah pajak
Break Even Point (BEP)
Shut Down Point (SDP)
Discounted Cash Flow (DCF)
1,62 tahun
2,05 tahun
42,86 %
27,72 %
24,48 %
max 5 tahun

40 60 %

13 %
(Bunga Pinjaman
Bank di Indonesia)

Grafik hasil analisa ekonomi dapat digambarkan sebagai berikut :


Keterangan gambar :
Fa : Fixed Expense
Ra : Regulated Expense
Sa : Sales
Va : Variable Expense
Gambar 6.2 Grafik Analisa Kelayakan
6.6 Pembahasan
BEP
SDP
Ra
Va
Sa
Fa


Dari hasil analisa ekonomi diperoleh nilai BEP berada pada batas minimum
yang diijinkan. J ika ditinjau dari harga penafsiran peralatan yang relatif cukup
besar, seharusnya nilai BEP akan cenderung berada pada batasan maksimum
(60% ke atas). Namun demikian dari perhitungan yang dilakukan, nilai BEP juga
dipengaruhi oleh harga jual produk yang besar dari harga bahan baku, sehingga
jika selisihnya makin besar maka nilai BEP juga akan semakin rendah. Sebaliknya
nilai ROI akan semakin tinggi seiring penurunan nilai BEP.
J ika dilihat dari nilai POT maka pabrik telah sesuai dengan batas toleransi
yaitu kurang dari 5 tahun.

6.7 Kesimpulan
Dari analisa ekonomi yang dilakukan dapat dihitung :
1. Percent Return On Investment (ROI) setelah pajak sebesar 38,74%
2. Pay Out Time (POT) setelah pajak selama 2.05 tahun
3. Break Event Point (BEP) sebesar 42,86 %
4. Shut Down Point (SDP) sebesar 27,72 %
5. Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 28,48 %
J adi, Pabrik Hexamine dari Ammonia dan Formalin dengan kapasitas 25.000
ton/tahun layak untuk didirikan.



DAFTAR PUSTAKA

Adam, 2010, Precision Weighing Balances, www.moisture-balances.com, USA
Anonim, 2009, Formalin (HCHO dan CH
3
OH dalam Air), www.brederkoi.com,
Indonesia
Anonim, 2010, Suppliers, Factories, and Manufacturers of Hexamine,
www.europe-bloomiz.com, Eropa
Aries, R.S. and Newton, R.D., 1955, Chemical Engineering Cost Estimation,
McGraw Hill International Book Company, New York
Badan Pusat Statistik, 2008, Statistic Indonesia, www.bps.go.id, Indonesia
Datrow, B.L., and Clark, C.M., 2008, X-ray Powder Diffraction (XRD),
www.serc.carleton.edu, USA
Dirjen Pajak, 2010, Tarif Pajak Usaha Besar dan Kecil, www.pajakonline.com,
Indonesia
Djoko, P., 2003, Komunikasi Bisnis, edisi 2, Erlangga, J akarta
European Patent Office, no. 0468353b Continuous Production of
Hexamethylenetetramine
Faith, W.L., and Keyes, 1957, Industrial Chemical, 2
nd
ed, J ohn Wiley and Sons
Inc. New York
Geankoplis,C.J .,2003, Transport Processes and Unit Operation, 4
th
ed., Prentice-
Hall International Tokyo
Gupta, R.K.,1987, Industrial Chemical Handbook, Small Business Publication,
Roop Nagar, Delhi, India


Itcenter, 2009, Pengaturan Jadwal Kerja Shift (3 Shift) untuk 4 Regu,
www.itcenter.or.id, Indonesia
J inan Xiangrui Chemical Co., Ltd, 2009, Jinan Xiangrui Chemical Auxiliary
Agent Factory, www.jinanxiangrui.com, China
Kirk, R.E., and Othmer, D.F., 1998, Encyclopedia of Chemical Technology, 4
th

ed., J ohn Wiley and Sons, Singapore
Kent, J .A., 1974, Riegels Handbook of Industrial Chemistry, 7
th
edition, Litton
Educational Publishing, Inc., USA
Kermode, R.I. and Stevens, W.F., 1965, Canadian Journal Chemical
Engineering, vol 43, no 63
Perry, R.H., and Green, D.W., 1950, Chemical Engineers Handbook 6
th
ed.,
MCGraw Hill Book Company., Tokyo
Peter M.S.,and Timmerhaus,K.D., West, R.E., 2003, Plant Design and Economics
for Chemicals Engineering, 5
th
ed., McGraw Hill Book Co.,New York
Powell, S.T., 1954, Water Conditioning For Industry, McGraw Hill Book
Company, Inc., Tokyo
PT Intan Wijaya Internasional Tbk, 2009, Hexamine, www.isx.co.id, Indonesia
PT Korindo Abadi, 2009, Affiliated Companies, www.korindo-abadi.co.id,
Indonesia
PT Pupuk Sriwidjaja, 2009, Pusri Keluarga Petani, www.pusri.co.id, Indonesia
Smith, J .M. and Van Ness, H.H., 1975, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, 3
th
edition, McGraw Hill International Book Co., Tokyo


Vilbant, F.C., and Dryden, C.E., 1959, Chemical Engineering Plant Design, Mc
Graw Hill Book Company, J apan
Wahyu, 2010, Proses Pengolahan Air, www.zeofilt.wordpress.com, Indonesia
Widjaya,G., dan Yani, A., 2003, Perseroan Terbatas, Raja Grafindo Persada,
J akarta
Wikipedia, 2010, Cyclonite, www.wikipedia.org, USA
Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, Mc Graw Hill Book Co., New
York
Zamani, 1998, Manajemen, Badan Penerbit IPWI, J akarta

164633008201009101

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originalbeschreibung:

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

164633008201009101

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Prarancangan Pabrik Hexamine

dengan Proses Leonard

Das könnte Ihnen auch gefallen