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Beitrag zur Auslegung und thermodynamischen Optimierung einer Hochtemperaturgasturbine für Kombikraftwerke

Dissertation zur Erlangung des Grades Doktor-Ingenieur

der Fakultät für Maschinenbau der Ruhr-Universität Bochum

von

Dipl.-Ing. Jürgen Hermeler

aus Bad Laer

Bochum 2000

Dissertation eingereicht

Tag der mündlichen

am: 23.06.2000

1.12.2000

Prüfung:

Erster

Referent:

Prof. Dr.-Ing. H.

Pfost

Zweiter

Referent:

Prof. Dr. es. sc.

tech. (EPFL) H. Stoff

Dritter

Referent:

Prof. Dipl.-Ing. H.-

W. Happel

Vorwort

Die vorliegende Arbeit entstand während meiner Tätigkeit als Entwicklungsingenieur im Bereich Gasturbine bei der Firma Siemens AG Energieerzeugung (KWU) in Mülheim an der Ruhr.

Mein herzlicher Dank gilt Prof. Dr.-Ing. H. Pfost, der das Referat dieser Arbeit übernommen hat. Seine persönliche und fachliche Betreuung hat wesentlich zum Gelingen der Arbeit beigetragen. Ebenso danke ich Herrn Prof. Dr. es. sc. tech. H. Stoff für das Interesse an meiner Arbeit und die Übernahme des zweiten Korreferates. Ganz besonders danke ich Herrn Prof. H.-W. Happel für die Übernahme des dritten Korreferates. Vorallem freut es mich, daß Herr Prof. H.-W. Happel seit meiner Diplomarbeit vor etlichen Jahren meinen beruflichen Werdegang begleitet.

Herrn Dr.-Ing. M. Ziegner von der Firma Siemens danke ich für die Anregung zu dieser Arbeit. Ohne die große Unterstützung durch Herrn Dr.-Ing M. Ziegner wäre diese Arbeit wohl kaum Zustandegekommen. Seine Betreuung ging weit über das Maß eines üblichen Vorgesetztenverhältnisses hinaus. Ihm verdanke ich, daß ich so manche Irrungen und Wirrungen in meinem Berufsleben unbeschadet überstanden habe.

Weiterhin möchte ich mich bei allen Kollegen der Firma Siemens bedanken, die durch Fachdiskussionen zum Gelingen der Arbeit beigetragen haben. Besonderer Dank gilt den Herren L. Schnatbaum, S. Dürselen und V. Lasthaus, die durch ihre Diplomarbeiten meine Disserta-tion unterstützt haben.

Herrn S. Spiegel von der Technischen Universität München danke ich für die Bereitstellung der numerischen Optimierungsroutinen und die gute Zusammenarbeit bei verschiedenen Forschungsvorhaben.

Für den großen Rückhalt bei der Anfertigung meiner Arbeit danke ich ganz besonders meiner Frau Andrea, die mit großem Verständnis in den letzten Jahren auf viele gemeinsame Unternehmungen verzichtet hat.

Nicht zuletzt möchte ich meinen Eltern danken, die mir durch ihre Unterstützung mein Studium und damit meine berufliche Laufbahn erst ermöglicht haben. Weiterhin danke ich meinen Geschwistern und Schwiegereltern für die moralische Unterstützung.

Haltern, im Dezember 2000

Jürgen Hermeler

carpe diem !

[Horaz, carmina 1,11,8]

Inhaltsverzeichnis

FORMELZEICHEN

 

VII

KURZFASSUNG

XIII

1. EINLEITUNG

V

1.1 STAND DER TECHNIK VON KOMBIKRAFTWERKEN

- 2 -

1.2 ÜBERBLICK ÜBER AUSLEGUNGSPROGRAMME FÜR GASTURBINEN

- 5 -

1.3 AUSLEGUNG DER KREISPROZEßDATEN FÜR EIN GUD-KRAFTWERK

- 7 -

2. BESCHREIBUNG DES 1D-MITTENSCHNITTPROGRAMMES TURB1D FÜR GEKÜHLTE TURBINEN

- 17 -

2.1 RECHENMODELLE DES MITTENSCHNITTPROGRAMMES TURB1D

-

17 -

2.2 AERODYNAMISCHE VERLUSTE

-

19 -

2.2.1

Verlustmodell basierend auf Kacker&Okapuu

- 20 -

2.2.1.1 Profilverlust

- 23 -

2.2.1.2 Hinterkantenverlust

- 29 -

2.2.1.3 Sekundärströmungsverlust

- 30 -

2.2.1.4 Spaltverlust

- 32 -

2.2.2

Verlustmodell nach Traupel

- 33 -

2.2.2.1 Profilverlust

- 34 -

2.2.2.2 Hinterkantenverlust

- 36 -

2.2.2.3 Sekundärströmungsverlust

- 37 -

2.2.2.4 Spaltverlust

- 40 -

2.3

KÜHL- UND LECKLUFTMENGENBERECHNUNG

-

42 -

2.3.1 Thermodynamik der Kühlluftzumischung

- 42 -

2.3.2 Kühlluftberechnung

- 43 -

2.3.3 Sekundärluftsystem

- 57 -

2.3.4 Aerodynamische Verluste infolge Kühlluftzumischung

- 60 -

2.4

BRENNKAMMERMODELL

-

61 -

2.4.1 Berechnung der Heißgassträhnen

61 -

2.4.2 Verbrennungsmodell

- - 63 -

2.5 BERECHNUNG DER GASTURBINENLEISTUNG UND DES GASTURBINEN- WIRKUNGSGRADES

-

65 -

2.6 VALIDIERUNG DES MITTENSCHNITTPROGRAMMES TURB1D

-

66 -

2.6.1 Aerodynamische Verluste der Turbine

2.6.2 Validierung Kühlluftmengenberechnung

- 66 - - 72 -

3. KOPPLUNG DES MITTENSCHNITTPROGRAMM TURB1D MIT EINER NUMERISCHER OPTIMIERUNGSROUTINE

- 81 -

-

3.1 DIREKTE NUMERISCHE OPTIMIERUNG MITTELS GRADIENTENMETHODE

82 -

3.2 BESCHREIBUNG DER OPTIMIERUNGSVARIABLEN FÜR DIE TURBINEN- AUSLEGUNG

84 -

3.2.1 Ringraumgeometrie der Turbine

- - 87 -

3.2.2 Geometriedaten der Schaufelprofile

- 90 -

3.2.3 Abströmwinkel der Schaufelgitter

- 97 -

3.3

ZIELFUNKTION UND NEBENBEDINGUNGEN DER OPTIMIERUNG

-

97 -

4. OPTIMALE AUSLEGUNG EINER GASTURBINE FÜR KOMBI- KRAFTWERKE

-

102 -

4.1 BERECHNUNG GUD-WIRKUNGSGRAD UND GUD-LEISTUNG

- 102 -

4.2 OPTIMALE GESTALTUNG DER TURBINENGEOMETRIE

- 104 -

4.2.1 Optimierung mit konstantem Ringraum

-

105 -

4.2.2 Optimierung mit variablem Ringraum

110

4.2.3 Optimierungsrechnung mit dem Traupel-Verlustmodell

-

119 -

4.3 VARIATION DER ABGASTEMPERATUR DER GASTURBINE

- 134 -

4.4 VARIATION DER EINTRITTSTEMPERATUR DER TURBINE

- 141 -

4.5 VARIATION DES ABGASMASSENSTROMES

- 145 -

4.6 VARIATION DER STUFENZAHL

- 150 -

4.7 EINSATZ EINES KÜHLLUFTKÜHLERS

- 153 -

5. AUSBLICK AUF ZUKÜNFTIGE ENTWICKLUNGEN ZUR WIRKUNGSGRADSTEIGERUNG DER GASTURBINE

-

157 -

5.1 EINFLUß DER WÄRMEDÄMMSCHICHTDICKE AUF DEN GUD-PROZEß- 159 -

5.2 POTENTIAL DURCH EINSATZ EINER KERAMISCHEN LEITSCHAUFEL . - 163 -

5.3 POTENTIAL DURCH EINSATZ EINER SPALTKONTROLLE

- 167 -

- 172 -

6. ZUSAMMENFASSUNG

LITERATURVERZEICHNIS

- 175 -

Formelzeichen

Lateinische Buchstaben:

a Pump

A K

A sch_G

A Sch_N

A Spalt

c

c f

c p

C ax

C K

C L

C s

d HK

d max

d Spalt

d VK

e max

J/kg

Enthalpieerhöhung durch Pumparbeit

m 2

zu kühlende Schaufeloberfläche

m 2

Profilquerschnittsfläche am Gehäuse

m 2

Profilquerschnittsfläche an der Nabe

m 2

effektive Spaltfläche für Leckluftstrom

m/s

Strömungsgeschwindigkeit im Absolutsystem

-

Rohrreibungsbeiwert für Seitenwandreibung

J/(kgK)

isobare spezifische Wärmekapazität

m

axiale Gitterbreite

-

Grundwert für Spaltverlust

-

Auftriebsbeiwert eines Profils

m

Profilsehnenlänge

m

Durchmesser Profilhinterkante

m

maximale Profildicke

m

Ersatzspaltweite für Kühlgeometrie

m

Durchmesser Vorderkantenkreis

m

maximaler Abstand Profilkontur zur

E Sch

Hauptträgheitsachse

N/mm 2 Elastizitätsmodul eines Schaufelblattes

F -

F -

F ax

F rad

F res

F u

FKUEL

FP

FP rad

h

h

h

trel

h

H u

t

I min

K

K 1

N

-

N

N

m 0,2

-

-

J/kg

J/kg

J/kg

m

J/kg

m 4

m

-

Grundwert für Sekundärströmungsverlust

Zielfunktion für Optimierung

axiale Schaufelkraft

Faktor zur Beschreibung der Ungleichförmigkeit eines Temperaturfeldes

resultierende Schaufelkraft

Umfangskraft auf die Schaufel Parameter zur Beschreibung eines Kühlverfahrens Pattern-Faktor der Brennkammer Pattern-Faktor für radiales Temperaturprofil

spezifische Enthalpie

spezifische Totalenthalpie im Absolutsystem

spezifische Totalenthalpie im Relativsystem

Schaufelhöhe

unterer spezifischer Heizwert eines Brennstoffes minimales Flächentragheitsmoment

radialer Warmspalt über Laufradspitze

Korrekturfaktor Profilverlust

K 2

K Ak,1

K Ak,2

K Anlage

K Betrieb

K Brenn

K Form

K Ma

K Nu

K P

K Re,ks

K s

K Wmin

K

KV

L

m Br

m k_i

m Kühl

m Leck

m TE

M

Ma

n

n

o

p

p

p

p

p

p

P

u

s

t

trel

VA

VE

P GUD

Pr

q

Q Ab,GT

-

Korrekturfaktur Profilverlust

-

Korrekturfaktor für Kühloberfläche Schaufelblatt

-

Korrekturfaktor für Kühloberfläche Kopf- und

Fußplatte

Pf/kW

spezifische Anschaffungskosten eines Kraftwerkes

Pf/h

Betriebskosten eines Kraftwerkes pro Betriebsstunde

Pf/kWh

Brennstoffpreis pro Energieinhalt des Brennstoffes

-

Korrekturfaktor für Form einer Laufradschaufel

-

Korrekturfaktor Profilverlust für Überschallabströmung

-

Korrekturfaktor für Nusselt-Beziehung der Schaufelinnenkühlung

-

Kompressibilitätsfaktor für Profilverlust

-

Korrekturfaktor für Reynolds-Zahl und Rauhigkeit des

-

Korrekturfaktor Kompressibiltität bei Sekundärströmungsverlust

-

Anpassungsfaktor für minimales Widerstandsmoment einer Leitschaufel

-

Anpassungsfaktor zur Ermittlung der ersten Eigenfrequenz einer Laufschaufel

-

Konvergenzverhältnis einer Gitterreihe

m

charakteristische Länge

kg/s

Brennstoffmassenstrom

kg/s

i-ter Kühlluftteilmassenstrom

kg/s

Kühlluftmassenstrom der Turbine

kg/s

Leckluftmassenstrom

kg/s

Turbineneintrittsmassenstrom

-

Ausblasrate bei Filmkühlung gemäß Gl. 2.46

-

Mach-Zahl der Strömung

-

Anzahl der Schaufel pro Gitterkranz

-

Polytropenexponent

m

Engstelle Schaufelkanal an der Hinterkante

N/m 2

statischer Druck der Strömung

N/m 2

Totaldruck der Strömung

N/m 2

Totaldruck der Strömung im Relativsystem

N/m 2

Verdichterenddruck

N/m 2

Verdichtereintrittsdruck

N/m 2

Umgebungsdruck

W

elektrische Leistung

W

elektrische Leistung eines GUD-Kraftwerkes

-

Prandtl-Zahl

W/m 2

spezifischer Wärmestrom in die Schaufel

W

Wärmeleistung des Turbinenabgasmassenstromes

Q Kühler

R

Re

r G

r N

r m

s

s 1

s 2

s w

s WDS

S

SGK

t

t

T Abgas

T FD

T Film

T Gas

T Kühl

T TA

T TE

T ISO

T u

T VE

T VA

T W,a

T W,i

T zul

Tu

V Kanal

V Sch

W min

u

w

x

x i

Y

Y

Y

Y

P

PS

P0

W

Wärmestrom Kühlluftkühler

J/(kgK)

spezifische Gaskonstante

-

Reynolds-Zahl

m

Gehäuseradius (siehe Bild 2.1)

m

Nabenradius (siehe Bild 2.1)

m

mittlerer Stromfadenradius

J/(kgK)

spezifische Entropie

m

effektive Breite der Spalte vor und hinter einer Gitterreihe

m

effektive Breite für Spalt zwischen den Schaufeln

m

Schaufelwanddicke

m

Schichtdicke der Wärmedämmschicht

-

Strafterm

Pf/kWh

Stromgestehungskosten

h

Betriebsstunden eines Kraftwerkes während seiner Lebensdauer

m

Teilung einer Schaufelreihe

K

Austrittstemperatur des Rauchgases am Schornstein

K

Frischdampftemperatur

K

effektive Heißgastemperatur des Films

K

Heißgastemperatur

K

Kühllufttemperatur

K

Turbinenaustrittstemperatur

K

Turbineneintrittstemperatur

K

ISO-Turbineneintrittstemperatur

K

Umgebungstemperatur

K

Lufttemperatur am Verdichtereintritt

K

Lufttemperatur am Verdichteraustritt

K

Schaufelwandtemperatur, außen

K

Schaufelwandtemperatur, innen

K

zulässige Materialtemperatur Schaufelblatt

-

Turbulenzgrad der Anströmung

m 3

Volumen der Kühlkanäle

m 3

Schaufelblattvolumen

m 3

minimales Widerstandsmoment

m/s

Rotorumfangsgeschwindigkeit im Mittenschnitt

m/s

Strömungsgeschwindigkeit im Relativsystem

-

dimensionslose Spaltweite

-

i-te Optimierungsvariable

-

Totaldruckverlustbeiwert

-

modifizierter Profilgrundverlust

-

zusätzliche Profilverluste an der Vorderkante

-

Profilgrundverlustbeiwert

Y SK

-

z m

Basiswert für Sekundärströmungsverlust

axiale Koordinate der Ringraumgeometrie (siehe Bild 2.1)

griechische Buchstaben:

a

i



s

W/(m 2 K)

äußerer Wärmeübergangskoeffizient

W/(m 2 K)  °

innerer Wärmeübergangskoeffizient Strömungswinkel (siehe Bild 2.2) Staffelungswinkel eines Profilschnittes

(siehe Bild 3.2)

-

-

a

p t,Diff

T Grädigkeit

Öffnungsverhältnis an der Profilhinterkante Totaldruckverlust Abgasdiffusor Temperaturdifferenz wischen Rauchgastemperatur Turbinenaustritt und Frischdampftemperatur Änderung isentroper Gitterwirkungsgrad Laufrad in Folge Spaltverlust Änderung des isentropen Stufenwirkungsgrades in Folge Kühl- oder Leckluftzumischung Axialspalt zwischen zwei Gitterreihen infinitesimale radiale Erstreckung des Ersatzspaltes der Kühlgeometrie Kühleffektivität einer gekühlten Schaufel Steigungswinkel der Ringraumkontur am Gehäuse Steigungswinkel der Rngraumkontur an der Nabe

isentroper Gitterwirkungsgrad Laufrad für Spaltweite 0mm

Brennkammerwirkungsgrad

Wirkungsgrad Abgasdiffusor

Filmkühleffektivität

Generatorwirkungsgrad

thermischer Wirkungsgrad eines GUD-Kraftwerkes

konvektiver Kühlwirkungsgrad einer Schaufel

mechanischer Wirkungsgrad Turbine

mechanischer Wirkungsgrad Verdichter

polytroper Verdichterwirkungsgrad

isentroper ISO-Turbinenwirkungsgrad

thermischer Wirkungsgrad, dynamische Zähigkeit dimensionslose Kühlluftmenge Isentropenexponent Wärmeleitfähigkeit kinematische ZähigkeitDruckverhältnis einer Stufe

K

 Spalt

-

 Stufe

-

z

m



m





G

°

N

°

0

-

BK

-

Diff

-

Film

-

Gen

-

GUD

-

Kon

-

mech,T

-

mech,V

-

pol,V

-

ISO,is,T

-

-



-





-W/(mK)

m 2 /s



-

Spalt

-

Druckverhältnis über Abdichtspalt einer Schaufelreihe



kg/m 3

statische Dichte der Strömung

s

-

Reaktionsgrad einer Stufe

Sch

kg/m 3

Dichte des Schaufelwerkstoffes

B

N/mm 2

Biegespannung

F

N/mm 2

Fliehkraftspannung



s

Drehfrequenz des Rotors

e

1/s

1. Eigenfrequenz einer Laufschaufel



-

Gaszusammensetzung

h

-

Enthalpiezahl

-

kinetischer Energieverlustbeiwert

a

-

kinetischer Energieverlustbeiwert für Seitenwandreibung

m

-

Verlustbeiwert Abgasdiffusor für meridionale Austrittsgeschwindigkeit der Turbine

C

-

kinetischer Energieverlustbeiwert für Carnot-Stoß an der Profilhinterkante

h

-

kinetischer Energieverlustbeiwert in Folge Hinterkantenumströmung

P0

-

kinetischer Energieverlustbeiwert für Basisprofilverlust

u

-

Verlustbeiwert Abgasdiffusor für Komponente der Austrittsgeschwindigkeit in Umfangsrichtung

Indizes:

ax

axiale Geschwindigkeitskomponente

A

Gitteraustritt

DT

Dampfprozeß

E

Gittereintritt

Gas

Rauchgas

ges

Gesamtverlustbeiwert eines Gitters

GT

Gasturbinenprozeß

HK

Hinterkante

is

isentrop

K

Kühlluft

Kl

Klemme am Generator

LA

Laufrad

LE

Leitrad

m

Mittelwert zwischen Gitterein- und austritt

m

Geschwindigkeitskomponente in meridionaler Richtung

Prof

Schaufelprofil

Sch

Schaufel

Sek

Sekundärströmung

Spalt

Spaltströmung

Tur

Turbine

U

Geschwindigkeitskomponente in Umfangsrichtung

VE

Verdichtrereintritt

Ver

Verdichter

VK

Profilvorderkante

WDS

Wärmedämmschicht

Kurzfassung

Stationäre Gasturbinen wurden zunächst als Spitzenlastkraftwerke in der Stromerzeugung eingesetzt. Seit Anfang der achtziger Jahre fand jedoch ein Wandel im Einsatz der Gasturbinen statt. Durch die Koppelung der Gasturbine mit einem nachgeschalteten Dampfprozeß in sogenannten Kombikraftwerken verschob sich das Einsatzgebiet der Gasturbine vom Spitzenlastkraftwerk zum Grundlastkraftwerk. Die Kombikraftwerke erzielen die höchsten thermischen Wirkungsgrade aller fossil befeuerten Kraftwerkprozesse. In modernen Kombikraftwerken werden thermische Wirkungsgrade von über 57% erzielt. Die Entwicklung großer stationären Gasturbinen mit Leistungen oberhalb 200MW hat durch die Kombikraftwerke in den letzten Jahren einen starken Aufschwung erhalten. Seitdem steht die Anhebung der Turbineneintrittstemperatur im Mittelpunkt der stationären Gasturbinenentwicklung. Der Kühlluftverbrauch der Turbine spielt mithin eine wesentliche Rolle für den Gesamtwirkungsgrad des Kraftwerkes. Zur Kühlung der Turbinenschaufeln werden modernste Technologien wie filmgekühlte Einkristallschaufeln und Wärmedämmschichten eingesetzt. Für zukünftige Weiterentwicklung großer Gasturbinen wird versucht die Gasturbine optimal auf den kombinierten Prozeß mit der Dampfturbine abzustimmen. Die Wahl der thermodynamischen Prozeßparameter gestaltet sich so zu einer komplexen Optimierungsaufgabe, die mit herkömmlichen Kreisprozessprogrammen nur unzureichend behandelt werden kann. In der vorliegenden Arbeit wurde daher zunächst analysiert, wie sich die thermodynamische Optimierung eines Kombikraftwerkes vereinfachen läßt. Die thermodynamische Optimierung des gesamten Kraftwerkes konnte auf die Auslegung der Turbine heruntergebrochen werden. In der vorliegenden Arbeit wurde daraufhin ein Mittenschnittprogramm entwickelt, mit dem sowohl die Aerodynamik als auch der Kühlluftverbrauch einer Turbine berechnet werden kann. Das Mittenschnittprogramm wurde mit einer numerischen Optimierungsroutine gekoppelt. Am Beispiel einer luftgekühlten 50Hz Gasturbine der 300MW Klasse wurden Optimierungsrechnungen durchgeführt, bei denen die gesamte Turbinengeometrie variabel gehalten wurde. Aus den Optimierungsrechungen konnten Kriterien für die optimale Gestaltung einer luftgekühlten Gasturbine abgeleitet werden. Weiterhin wurden mit dem Mittenschnittprogramm verschiedene zukünftige Entwicklungen wie beispielsweise eine keramische Leitschaufel oder eine aktive Spaltkontrolle hinsichtlich ihres Wirkungsgradspotentials bewertet.

-

1

-

1. Einleitung

Die Weiterentwicklung der stationären Gasturbinen hat in der letzten Dekade einen enormen Fortschritt erfahren. Wurden Gasturbinen bis Anfang der achtziger Jahre nahezu ausschließlich zur Abdeckung der Spitzenlast eingesetzt, so werden sie heute überwiegend in Grundlast- kraftwerken installiert. Durch die Kopplung von Gas- und Dampfturbine (GUD-Kraftwerk), bei der die Abwärme der Gasturbine zur Dampf- erzeugung genutzt wird, erzielt man höchste thermische Wirkungs- grade. Der Wirkungsgrad von GUD-Kraftwerken liegt heute bei ca. 58%, ,und somit um circa 10%-Punkte über dem Wirkungsgrad modernster Kohlekraftwerke. Die nächste Generation von GUD-Kraftwerken wird die 60%-Wirkungsgradmarke überschreiten /1/. Gleichzeitig werden bei der Verbrennung von Gas oder Heizöl in der Gasturbine immer weniger Schadstoffe erzeugt. Die Emission der Stickoxide heutiger Gasturbinen liegt bei ca. 20-30ppm /2/ und wird in den nächsten Jahren auf unter 10ppm fallen /1/.

Ein wesentlicher Beitrag zur Wirkungsgradsteigerung der stationären Gasturbinen wurde durch Adaption von Technologien aus Flugtrieb- werken erzielt. Durch den Einsatz von Einkristallschaufeln, Filmkühlung und in jüngerer Zeit auch Wärmedämmschichten, konnten die Eintritts- temperaturen der stationären Gasturbinen auf höchstes Niveau gesteigert werden. Der Einsatz von Flugtriebwerks-Know-how in der Aerodynamik führte zu erheblichen Verbesserungen in den Kompo- nentenwirkungsgraden von Verdichter und Turbine. Durch weitere Optimierung der thermodynamischen Prozeßführung, beispielsweise durch eine Zwischenüberhitzung in der Gasturbine oder durch eine geschlossene Dampfkühlung der Turbinenschaufel, wird momentan versucht, den thermischen Wirkungsgrad des GUD-Kraft- werkes weiter anzuheben. Die Neuauslegung einer Gasturbine steht dabei in engem Zusammenhang mit dem gesamten Kreisprozeß des Kraftwerkes. Die Auslegung einer Gasturbine gerät so zu einer komplexen Optimierungsaufgabe. Zur Auslegung der Hauptprozeßparameter eines GUD-Kraftwerkes und der Gasturbine werden heute thermodynamische Kreisprozeßprogramme benutzt. Von Stamatelopoulos /3/ wird ein Überblick über verschiedene Kreisprozeßprogramme geliefert. Kreisprozeßprogramme bilden ein Kraftwerk relativ abstrakt ohne jegliche Vorgabe von Geometrie ab. Das erzielte Ergebnis einer Kreisprozeßoptimierung ist dabei stark abhängig von den durchgeführten Vereinfachungen zur Abbildung der einzelnen Komponenten (z.B. Verdichter und Turbine). Bei der Übertragung des

- 2 -

thermodynamischen Kreisprozeßmodells auf die detaillierte Auslegung der Komponenten treten dann Diskrepanzen auf (etwa Wirkungsgradabweichungen, oder höhere Kühlluftverbräuche), die zu einem Verwerfen des gefundenen Optimums führen können. Die Optimierung der Kreisprozeßparameter gerät so zu einem stark iterativen Prozeß zwischen detaillierter Auslegung der einzelnen Komponenten und der thermodynamischen Kreisprozeßberechnung. Ziel der vorliegenden Arbeit war es, die Auslegung von Gasturbinen für GUD-Applikationen zu optimieren und die Vorhersage zuverlässiger zu gestalten. Es wurde ein Programmsystem bestehend aus einem 1D- Mittenschnittprogramm für die Turbine und einem numerischen Optimierungsalgorithmus entwickelt. Mit dem Mittenschnittprogramm können sowohl aerodynamische Verluste als auch die Kühlluftverbräuche berechnet werden, so daß Wechselwirkungen zwischen Aerodynamik und Kühlung berücksichtigt werden. Mit Hilfe der numerischen Optimierung wird die jeweils optimale Geometrie der Turbine ermittelt. Anhand der Gasturbine im einfachen Joule-Prozeß wird gezeigt, wie durch Einsatz numerischer Optimierungsalgorithmen auch komplexe Optimierungsaufgaben mit mehr als 40 Variablen in kürzester Zeit gelöst werden können. Durch Optimierungsrechnungen soll aufgezeigt werden, welche Wirkungsgradgewinne durch optimale Auslegung der Gasturbine im GUD-Prozeß erzielt werden können. Durch die Optimierungsrechnungen soll die optimale Turbinenkonfiguration bezüglich Geometrie, Gefälleaufteilung und Schaufelgeometrie gefunden werden.

1.1 Stand der Technik von Kombikraftwerken

Die Entwicklung der Kombikraftwerke wurde in den letzten Jahren besonders getrieben von der steigenden Turbineneintrittstemperatur in der Gasturbine. Die Eintrittstemperaturen heutiger moderner Gasturbinen erreichen Temperaturen bis zu 1400°C /4/. Durch die hohen Eintrittstemperaturen sind auch die Austrittstemperaturen der Turbinen auf bis zu 600°C angestiegen. Im Gleichklang mit der Steigerung der Abgastemperatur ging die Entwicklung im Dampfteil vom 1-Druck-Dampfprozeß mit 460°C Frischdampftemperatur über zum 3- Druck-Dampfprozeß mit Zwischenüberhitzung und einer Frischdampf- temperatur von 580°C /5/. Der 3-Druck-Dampfprozeß mit Zwischen- überhitzung ist heute die Standardausführung für ein Kombikraftwerk. Als Konkurrenz zu dem 3-Druck-Dampfprozeß mit Zwischenüberhitzung

- 3 -

wird auch der Kalina-Prozeß /6/,/7/,/8/ untersucht. Der Kalina-Prozeß wurde Anfang der achtziger Jahre von Kalina /6/ veröffentlicht. Der Kalina-Prozeß vermeidet durch Verwendung eines Gemisches aus Ammoniak und Wasser die bei reinen Stoffen übliche Verdampfung bei konstanter Temperatur. Durch Konzentrationsänderungen wird die Verdampfungstemperatur im Abhitzekessel der Abkühlung des Rauch- gases nachgeführt. Analoges gilt für die Kondensation des Ammoniak- Dampf Gemisches. Durch die nichtisotherme Verdampfung des Gemisches liegen die Verdampfungstemperaturen näher an der Rauchgaslinie als die des reinen Wassers, das bei konstanter Temperatur verdampft. Im klassischen Dampfprozeß versucht man diesen Nachteil durch eine erhöhte Anzahl von Druckstufen auszugleichen. In /7/ wurde ein thermodynamischer Vergleich zwischen dem Kalina-Prozeß und 3-Druck-Dampfprozeß durchgeführt. Der Kalina-Prozeß bietet demnach einen GUD-Wirkungsgradvorteil von 1%- Punkt gegenüber dem 3-Druck-Dampfprozeß mit Zwischenüberhitzung. Eine Wirtschaftlichkeitsbetrach-tung für den Kalina-Prozeß ergibt jedoch deutlich höhere Stromgestehungskosten gegenüber dem 3- Druck-Dampfprozeß. Dennoch arbeitet General Electric seit einigen Jahren an der technischen Umsetzung des Kalina-Prozeßes in einer großtechnischen Anlage /8/. Während die Entwicklung im Dampfprozeß bei allen Kraftwerks- herstellern zum 3-Druck Dampfprozeß verläuft, gibt es bei der Gasturbinenentwicklung seit einigen Jahren deutliche Unterschiede. Der Kraftwerksbauer ABB /9/ beschreitet seit Anfang der neunziger Jahre mit der Gasturbine GT24/GT26, einer zwischenüberhitzten Gasturbine, eine neue Entwicklung gegenüber den sonst üblichen Gasturbinen mit einfacher Verbrennung. Die Zwischenüberhitzung in der Gasturbine erhöht die mittlere Temperatur der Wärmezufuhr , wodurch der thermische Wirkungsgrad nach Carnot des Gesamtprozesses ansteigt. Die zwischenerhitzte Gasturbine ist durch zwei wesentliche Entwicklungsschritte gekennzeichnet. Das Gesamtdruckverhältnis der Gasturbine liegt mit 30:1 weit über dem Druckverhältnis herkömmlicher stationärer Gasturbinen von circa 16:1. Die Gasturbine besitzt eine zweite Brennkammer, die zwischen der Hochdruck und Niederdruckturbine angeordnet ist. Nach thermodynamischen Vergleichsrechnungen von Kail /10/ sollte die zwischenerhitzte Gasturbine deutliche Wirkungsgradvorteile im GUD- Wirkungsgrad gegenüber der herkömmlichen Gasturbine liefern. Die spezifische Leistung der Gasturbine ist wegen der Zweifachfeuerung ebenfalls deutlich größer als bei der Gasturbine mit einfacher Verbrennung. Von dem Hersteller ABB wird für die 50Hz Gasturbine GT26 eine Gasturbinenleistung von 265 MW und ein Netto-

- 4 -

Wirkungsgrad im GUD-Prozeß von 58,5% genannt. Die elektrische Leistung im GUD-Betrieb beträgt 393 MW. Eine andere Entwicklungsrichtung verfolgen die Hersteller Westinghouse und General Electric. Innerhalb des von der amerikanischen Regierung geförderten ATS-Programms (Advanced Turbine Systems) arbeiten diese Firmen an einer Gasturbine mit geschlossen dampfgekühlter Brennkammer bzw. Turbinenbeschaufelung /11/. In der neuen Gasturbinengeneration von General Electric sollen die Leit- und Laufschaufeln der ersten beiden Turbinenstufen mit Dampf aus dem Mitteldruckteil des Dampfprozeßes gekühlt werden. Die Schaufeln dienen dabei als Wärmetauscher, in denen der Dampf überhitzt wird. Die neue Gasturbinenfamilie 7H bzw. 9H soll einen thermischen Netto-GUD-Wirkungsgrad von 60% erzielen. Die elektrische Leistung des 50Hz-Kombikraftwerkes soll 480 MW betragen. Das Gesamtdruckverhältnis der 7H/9H Gasturbine liegt bei 23:1, und übersteigt, wie bei der GT26, die bisher üblichen Druckverhältnisse für stationäre Gasturbinen. Die Prototypentwicklung der 7H Gasturbine ist noch nicht abgeschlossen. Im Jahr 2000 soll die erste Testinstallation in einem Kraftwerk stattfinden. Die geschlossene Dampfkühlung stellt besonders hohe Anforderungen an die Kühlverfahren der Schaufeln. Anders als bei der offenen Luftkühlung mit Filmen tritt die Schaufeloberfläche direkt in Kontakt mit dem 1400°C heißen Rauchgas. Der Dampf in der Schaufel hat aber lediglich eine Temperatur von maximal 600°C. Es treten somit große Temperaturgradienten von 900°C über die Schaufelwand auf, die zu erhöhten Wärmespannungen in der Schaufel führen. Zum Abbau des Temperaturgradienten über die Schaufelwand wird eine Wärmedämm-schicht aufgebracht, die, aufgrund ihrer geringen Leitfähigkeit, den Wärmeeintrag in die Schaufel vermindert. Ohne den Einsatz von Wärmedämmschichten besitzen die geschlossen gekühlten Schaufeln keine ausreichende Lebensdauer. Die hohen Wärmespannungen während des An- und Abfahrvorganges reduzieren zudem die Lebensdauer der Schaufeln aufgrund verringerter Startanzahl. Untersuchungen in /16/,/17/ zeigen auf, welche Schwierigkeiten beispielsweise bei der technischen Umsetzung einer wassergekühlten Schaufel auftreten. Der wirtschaftliche Vorteil einer GUD-Wirkungsgradsteigerung von circa. 1% bis 2%-Punkten durch eine geschlossenen dampfgekühlte Turbine gegenüber einer offenen Filmkühlung könnte so leicht durch verminderte Verfügbarkeit der Gesamtanlage aufgezehrt werden. Neben diesen Entwicklungen mit dem Ziel, den thermodynamischen Prozeß des GUD-Kraftwerkes zu verbessern, wird natürlich von allen Herstellern an der Weiterentwicklung der einfachen Gasturbine im Joule-Prozeß gearbeitet. Durch Einsatz moderner 3D-Aerodynamik-

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rechenverfahren können die Verdichter- und Turbinenschaufeln optimal gestaltet werden. Moderne Kühlverfahren und Werkstoffe werden genutzt, um den Kühlluftverbrauch der Turbine zu reduzieren. Nach der stürmischen Entwicklung der Gasturbinentechnik in den vergangenen Jahren, die überwiegend durch die Übernahme von Technologien der Flugtriebwerke gekennzeichnet war, wird in Zukunft mehr und mehr die optimale Abstimmung der neu eingeführten Technologien für die Auslegung der Komponenten Verdichter und Turbine im Vordergrund stehen. Schon in der Konzeptphase der Auslegung einer neuen Gasturbine muß die Wechselwirkung zwischen Aerodynamik, Kühlverfahren und Festigkeit ausreichend berücksichtigt werden, um Fehlschläge in der weiteren Detaillierung der Auslegung zu vermeiden.

1.2 Überblick über Auslegungsprogramme für Gasturbinen

Die Auslegung einer Gasturbine für Kombikraftwerke unterteilt sich in mehrere Schritte. Am Anfang steht die Festlegung des thermodyna- mischen Prozesses mit seinen Hauptprozeßparametern wie Druck, Temperatur und Massenstrom vor und hinter jeder Komponente des Kraftwerkes. Für derartige Aufgaben werden im allgemeinen Kreis- prozeßprogramme, wie sie in /2/ beschrieben sind, benutzt. Die Kompo- nenten der Gasturbine und des Kraftwerkes werden hierbei nur ihrer thermodynamischen Funktion nach abgebildet. Für die Berechnung ist keinerlei Kenntnis der Geometrie der Komponenten notwendig. Die Daten aus der Kreisprozeßrechnung werden im Anschluß als eine Art Pflichtenheft an die Auslegung der einzelnen Komponenten (Verdichter, Brennkammer, Turbine, Diffusor, etc.) weitergeleitet. Anhand dieses Pflichtenheftes wird versucht, die Komponenten so zu dimensionieren, daß die thermodynamischen Daten der Kreisprozeßrechnung erfüllt werden. Für den Verdichter wird beispielsweise die Geometrie des Ringraumes und der Beschaufelung so ausgelegt, daß der geforderte Massenstrom und Wirkungsgrad aus der Kreisprozeßrechnung erfüllt werden. Gleiches gilt für die Turbine, bei der neben der Aerodynamik auch die Kühlluftbilanzen eingehalten werden müssen. Kommt es zu Abweichungen in der Detaillierung der Komponenten gegenüber der Kreisprozeßrechnung muß die thermodynamische Auslegung neu beginnen. Je komplexer der thermodynamische Prozeß wird, desto zeitaufwendiger wird die Auslegung und vor allem Optimierung einer Gasturbine. Die Aussagekraft der Kreisprozeßrechnung wird dabei um so schlechter, je mehr man sich von einer validierten Basisgeometrie entfernt. Um die Aussagekraft thermodynamischer

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Kreisprozeßberechnungen zu erhöhen, ist man dazu übergegangen, bestimmte Komponenten, wie beispielsweise die Turbine, detailliert mittels eines 1D-Mittenschnittverfahrens zu berechnen. Beispiele für derartige Rechenverfahren finden sich in /12/,/13/,/14/,/15/. Die 1D- Mitten-schnittverfahren berechnen die Strömung auf einem mittleren Strom-faden durch die Turbine. Anhand von Korrelationen werden der aerodynamische Wirkungsgrad und der Kühlluftbedarf der Turbine ermittelt. In Verbindung mit einer herkömmlichen Kreisprozeßrechnung für den gesamten GUD-Prozeß bewerteten die Autoren das Potential verschiedener Kühlverfahren für den Einsatz im GUD-Prozeß. Alle Autoren kommen in ihren thermodynamischen Untersuchungen zu dem Schluß, daß geschlossene Kühlsysteme bei gleicher Turbineneintritts- temperatur in Bezug auf GUD-Wirkungsgrad und -Leistung deutliche Vorteile gegenüber offenen Kühlsystemen aufweisen. Wie man den obigen Ausführungen entnehmen kann, kommt der Auslegung der Heißgasturbine innerhalb des GUD-Kraftwerkes besondere Bedeutung zu. Durch die Art des Kühlverfahrens und die Höhe des Kühlluftbedarfes wird die maximale Prozeßtemperatur und damit nach Carnot auch der thermische Wirkungsgrad des gesamten GUD-Kraftwerkes beschränkt. Bei der Gestaltung einer Hochtemperaturgas-turbine gilt es, die zum Teil widerstrebenden Effekte der Verringerung des Kühlluftbedarfes und der Erhöhung des aerodynamischen Wirkungsgrades auszugleichen. Die Festlegung der Gefälleaufteilung der Turbine, der Teilungsverhältnisse der Gitterreihen, der Kanalkontur sowie der Sehnenlängen entwickelt sich so zu einer komplexen Optimierungsaufgabe. In der Vergangenheit wurden die Kühlung und die aerodynamische Auslegung der Turbine meist als getrennte Aufgabe behandelt /18/,/19/,/20/. Durch den verstärkten Rechnereinsatz ist es heute jedoch möglich, Aerodynamik, Kühlung und Festigkeit der Turbine mit numerischen Methoden zu berechnen und zu optimieren. Auf diese Weise ist man in der Lage, für die gegebene Aufgabenstellung die jeweils optimale Turbinenkonfiguration zu ermitteln. Im Rahmen der vorliegenden Arbeit werden Berechnungsansätze für die Festigkeit, Kühlung und Aerodynamik von Turbinenschaufeln in ein 1D-Mitten-schnittprogramm integriert. Das Mittenschnittprogramm wird zusammen mit einer numerischen Optimierungsstrategie verknüpft. Durch die Vorgabe von Optimierungsvariablen und einer Zielfunktion wird dann die optimale Geometrie der Turbine ermittelt. Beispiele für derartige Optimierungsprogramme finden sich in /21/,/22/. Da die stationäre Gasturbine des GUD-Kraftwerkes nur für einen Betriebspunkt optimiert werden muß, eignet sich die Auslegungsaufgabe einer Turbine gut für die numerische Optimierung.

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1.3 Auslegung der Kreisprozeßdaten für ein GUD-Kraftwerk

Bei der Auslegung einer Gasturbine für den GUD-Betrieb stellen sich eine Reihe von Fragen bezüglich der Wahl der Kreisprozeßparameter (Gesamtdruckverhältnis, Flammentemperatur, Kühlverfahren, Leistung, etc.,). Zur Bewertung der verschiedenen Varianten werden die Stromgestehungskosten des Gesamtkraftwerkes herangezogen. Die Stromgestehungskosten sind die Kosten, die für die Erzeugung von einer Kilowattstunde Strom im Kraftwerk anfallen. Je niedriger die Stromgestehungskosten eines Kraftwerkes ausfallen, desto günstiger kann ein Betreiber den Strom an seine Kunden vermarkten. Die Stromgestehungkosten SGK können in erster Näherung nach folgender Gleichung

SGK

K

 

Brenn

Anlage

Betrieb

GUD

t

P

GUD

K

K

(1.1)

berechnet werden. Die Stromgestehungskosten nach Gleichung 1.1 beinhalten die Kosten für den Brennstoff K Brenn (Pfennig/kWh), die spezifischen Anschaffungskosten des Kraftwerkes K Anlage (Pfennig/kW) sowie die Betriebskosten K Betrieb (Pfennig/h) des Kraftwerkes. Die Betriebsstunden t umfassen alle Stunden, in denen das Kraftwerk während seiner gesamten Lebensdauer Strom produziert. Die Betriebs- kosten eines Kraftwerkes beinhalten alle Kosten für Instandhaltung und Personal, die während der Lebensdauer eines Kraftwerkes anfallen. In Bild 2.1 ist die Aufteilung der Stromgestehungskosten auf die drei Bereiche für ein GUD-Kraftwerk dargestellt. Für die Beispielrechnung in Bild 1.1 wird ein Grundlastkraftwerk mit 100000 Betriebstunden in einem Zeitraum von 12,5 Jahren zugrunde gelegt. Für die Berechnung

der Stromgestehungskosten werden folgende Annahmen getroffen:

GUD

= 58%

P GUD = 350 MW

K Brenn

K Anlage

= 8 DM/GJ

= 1000 DM/kW

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K Betrieb

= 40 Mio DM/anno

Anlagenkosten 14% Betriebskosten 19% Brennstoffkosten 67%
Anlagenkosten
14%
Betriebskosten
19%
Brennstoffkosten
67%

Bild 1.1: Aufteilung Stromgestehungskosten für ein GUD-Kraftwerk

Deutlich erkennt man, daß die Brennstoffkosten mit 67 % den größten Anteil zu den Stromgestehungskosten beitragen. Da jedoch jeder Betreiber unterschiedliche Brennstoffkosten zugrunde legt, kann der Anteil der Brennstoffkosten zwischen 50% und 75% der gesamten Stromgestehungskosten schwanken. Dennoch kann man festhalten, daß der thermische Wirkungsgrad eines GUD-Kraftwerkes der wesentliche Hebel zur Reduzierung der Brennstoffkosten, und somit letztlich der Stromgestehungskosten ist. Die Leistung des Kraftwerkes hat bei gleichen spezifischen Anschaffungskosten einen wesentlich geringeren Einfluß auf die Stromgestehungskosten. Führt die Leistungssteigerung jedoch zu einer Reduzierung der spezifischen Anschaffungskosten eines Kraftwerkes, so ist ein merklicher Einfluß auf die Stromgesteh- ungskosten feststellbar. Eine derartige leistungssteigernde Maßnahme ist zum Beispiel eine Massenstromerhöhung der Gasturbine. Zur Erzielung eines Kraftwerkes mit minimalen Stromgestehungskosten sollte also ein möglichst hoher Prozeßwirkungsgrad in Verbindung mit einer großen Leistung bei niedrigen Anschaffungskosten angestrebt werden. Im folgenden wird nun versucht, die thermodynamischen Kenngrößen eines GUD-Kraftwerkes so in Beziehung zu dem Gesamtwirkungsgrad und der Leistung zu setzen, daß eine Optimierung des Kreisprozesses im Hinblick auf minimale Stromgestehungskosten

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durchgeführt werden kann. In Bild 1.2 ist der Joule-Prozeß einer Gas- turbine im T,s-Diagramm dargestellt.

p VA ,T ISO =F(T TE ,

m Kühl )

T  ISO,is,T p VA ,T VA p u ,T TA T Grädigkeit T FD
T
 ISO,is,T
p VA ,T VA
p u ,T TA
T Grädigkeit
T FD
 pol,V
p u ,T Abgas
p u ,T u

s

Bild 1.2: Kreisprozeß einer Gasturbine im GUD-Betrieb

Die Darstellung des Gasturbinenkreisprozesses in Bild 1.2 erfolgt ohne Druckverluste in der Ansaug- und Abgasstrecke. Ebenso werden keine Druckverluste in der Brennkammer angenommen. Für die Untersuchung der optimalen Wahl der Kreisprozeßparameter können diese Druck- verluste außer Acht gelassen werden, da der Einfluß der Druckverluste auf den Gesamtwirkungsgrad eindeutig ist. Zur Maximierung von Leistung und Wirkungsgrad einer GUD-Anlage sollten alle Druckverluste so klein wie möglich gehalten werden. Der in Bild 1.2 gezeigte Prozeß gilt für eine ungekühlte Turbine. Zur Beschreibung einer gekühlten Turbine mit diesem einfachen Joule-Prozeß wird die gekühlte Turbine durch eine ungekühlte Ersatzturbine beschrieben, die gleiche Leistung wie die gekühlte Turbine besitzt. An die Stelle der realen Eintrittstemperatur in die Turbine tritt nun die sogenannte ISO- Eintrittstemperatur, die als Eintrittstemperatur für die ungekühlte Ersatzturbine gilt. Die ISO-Eintrittstemperatur einer gekühlten Turbine erhält man dadurch, daß man die gesamte Kühl- und Leckluft, die innerhalb einer Turbine zugemischt wird, gedanklich bereits vor der Turbine isobar mischt. Aus der Enthalpiebilanz der Mischung kann folgende Gleichung für die ISO-Eintrittstemperatur

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T

ISO

 

n

m

TE

h

TE

m

K,i

h

K,i

 

i

1

m

TE

n

m

K,i

c

p

T

ISO

i

1

(1.2)

abgeleitet werden. Nach der Einführung der ISO-Eintrittstemperatur zur Beschreibung einer gekühlten Turbine kann nun der thermodynamische Prozeß in Bild 1.2 durch folgende funktionale Abhängigkeit beschrieben

GUD , P GUD = F( p u ,T u ,pol,V ,T TE ,m Kühl ,ISO,is,T ,T FD ,T Grädigkeit )

(1.3)

werden. Für einen Umgebungszustand mit festem Druck p u und fester Temperatur T u kann man den Wirkungsgrad GUD und die Leistung P GUD eines GUD-Kraftwerkes als Funktion von sechs thermodynamischen Größen beschreiben. Bei Kenntnis der sechs thermodynamischen Kenngrößen auf der rechten Seite von Gleichung 1.3 können alle weiteren thermodynamischen Größen des Kreisprozesses berechnet werden. Gleichung 1.3 beschreibt eine Optimierungsfunktion mit sechs Variablen. Die verschiedenen sechs thermodynamischen Größen sind dabei nicht völlig voneinander entkoppelt, sondern beeinflussen sich auch gegenseitig. So führt beispielsweise eine Veränderung der Turbineneintrittstemperatur T TE auch zu einem neuen Kühlluftverbrauch m Kühl , aufgrund dessen sich auch der isentrope Turbinenwirkungsgrad ISO,is,T verändert. Eine geschlossene mathematische Beschreibung des Optimierungsproblems ist daher nicht möglich. Will man eine Opti- mierung von Leistung und Wirkungsgrad in Abhängigkeit aller sechs Variablen durchführen, so führt das zwangsläufig auf die komplette Auslegung einer Gasturbine für jede Variante. Um den Optimierungs- prozeß zu vereinfachen, wird daher untersucht, inwieweit die Zahl der Optimierungsvariablen durch weitere Überlegungen oder Nebenbeding- ungen reduziert werden kann.

Festlegung der Turbineneintrittstemperatur:

Nach Carnot nimmt der thermische Wirkungsgrad eines Prozesses, bei dem die mittlere Temperatur für die Wärmeabfuhr am Ende des Prozesses konstant bleibt, stets mit seiner maximalen Prozeßtemperatur zu. Man sollte daher bestrebt sein, eine möglichst hohe Turbinen-eintrittstemperatur zu realisieren. Die maximale Turbineneintritts-temperatur wird zum einen durch die Kühlverfahren in der Turbine, zum anderen durch die maximal zulässige

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Flammentemperatur begrenzt. Die Flammentemperatur sollte zur Reduzierung der Stickoxidemission möglichst niedrig gehalten werden. Das gleichzeitige Streben nach hohen Prozeßwirkungsgraden und niedrigen Stickoxidemissionen führt so zu gegensätzlichen Kriterien für die Wahl der Turbineneintritts-temperatur. Wird für die Neuauslegung einer Gasturbine ein bestimmter Emissionswert für die Verbrennung vorgegeben, so folgt hieraus automatisch die maximale Eintrittstemperatur der Turbine. Weiterhin ist man bestrebt, die Temperaturdifferenz zwischen Flammentemperatur und Turbineneintrittstemperatur zu minimieren, um bei fester Flammen- temperatur möglichst hohe Turbineneintrittstemperaturen erzielen zu können. Im Idealfall ist die Brennkammer der Gasturbine vollkommen adiabat und ohne Kühlluftzumischung. Die technische Umsetzung dieser thermodynamischen Anforderungen führte zu der Entwicklung moderner Brennkammern, die geschlossen konvektiv mit Luft oder Dampf gekühlt werden /2/,/23/. In modernen Gasturbinen wird eine NO X -Emission von 9ppm für eine Turbineneintrittstemperatur von 1500°C angestrebt /1/. Als Fazit kann man festhalten, daß durch die Nebenbedingung der maximalen zulässigen NO X -Emission die Turbineneintrittstemperatur T TE eindeutig bestimmt wird und für die weitere Auslegung als fester Wert vorgegeben werden darf. Die Anzahl der freien Optimierungs- variablen in Gleichung 1.3 reduziert sich so auf fünf thermodynamische Größen.

Wahl

der

Grädigkeit

zwischen

Turbinenaustrittstemperatur

und

Frischdampftemperatur des Dampfprozesses:

Die Grädigkeit T Grädigkeit zwischen Turbinenaustrittstemperatur T TA und maximaler Frischdampftemperatur T FD sollte im Hinblick auf möglichst geringe Entropieproduktion für den Wärmeübergang im Abhitzekessel so klein wie möglich gewählt werden. Allerdings steigen bei immer kleiner werdender Temperaturdifferenz zwischen Rauchgas und Frischdampf die benötigte Wärmetauscherfläche und somit letztlich die spezifischen Anlagenkosten an. Heutige moderne GUD-Anlagen haben eine Grädigkeit von 25°C als ökonomisches Optimum für die Gesamtanlage. Die Grädigkeit kann somit für die weiteren Betrachtungen als fester Wert mit 25°C angenommen werden.

Wahl der Frischdampftemperatur des Dampfprozesses:

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Im Bild 1.2 ist der Dampfprozeß nur ausschnittsweise dargestellt. Schematisch dargestellt ist die Verdampfung und Überhitzung des Wassers für eine Isobare. In modernen GUD-Anlagen werden heute 3-Druck-Dampfprozesse mit Zwischenüberhitzung eingesetzt. Die Auf- teilung des Dampfprozesses in mehrere Druckstufen innerhalb des Abhitzekessels hat den Vorteil, daß man die auftretende Temperatur- differenz im Abhitzekessel für den Wärmeübergang vom Rauchgas zum Dampf im gesamten Bereich möglichst gering halten und somit geringe Entropieproduktion beim Wärmeübergang erzielen kann. Die Aufteilung der drei Drücke im Dampfteil für eine bestimmte Grädigkeit zwischen Rauchgas und Frischdampftemperatur bzw. für bestimmte minimale Temperaturdifferenzen, die im Kessel auftauchen dürfen (sogenannte Pinch-points), ist letztlich lediglich eine Funktion der Frischdampf- temperatur. Der Wirkungsgrad des optimalen 3-Druck-Dampfprozesses hängt somit nur von der Frischdampftemperatur ab. Nach Carnot steigt der thermische Wirkungsgrad eines Kreisprozesses bei fester mittlerer Temperatur für die Abwärme mit der maximalen Prozeßtemperatur. Für den Dampfprozeß bestimmt somit die Frischdampftemperatur den thermischen Wirkungsgrad. Der Carnot-Wirkungsgrad des GUD- Prozesses richtet sich aber nach der Turbineneintrittstemperatur der Gasturbine. Der Einfluß der Frischdampftemperatur auf den Gesamtwirkungsgrad des GUD-Prozesses muß daher neu eruiert werden. In Kapitel 4.3 wird eine thermodynamische Berechnung für ein GUD-Kraftwerk mit Variation der Frischdampftemperatur bei konstanter Turbineneintrittstemperatur durchgeführt. Als Resultat dieser Berechnungen ergibt sich für steigende Frischdampftemperaturen eine Zunahme der GUD-Leistung und des GUD-Wirkungsgrades. Daraus würde man zunächst ableiten, daß man zur Minimierung der Stromgestehungskosten einer GUD-Anlage eine hohe Frischdampftemperatur wählen sollte. Die Wahl der Frischdampftemperatur hat jedoch auch einen Einfluß auf die Anschaffungskosten einer GUD-Anlage, wie im folgenden Bild gezeigt wird.

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Mehrkosten

Mehrkosten Mehrkosten Dampfteil Mehrkosten GUD-Kraftwerk Mehrkosten Gasturbine Frischdampftemperatur
Mehrkosten Dampfteil
Mehrkosten Dampfteil
Mehrkosten Mehrkosten Dampfteil Mehrkosten GUD-Kraftwerk Mehrkosten Gasturbine Frischdampftemperatur
Mehrkosten Mehrkosten Dampfteil Mehrkosten GUD-Kraftwerk Mehrkosten Gasturbine Frischdampftemperatur
Mehrkosten Mehrkosten Dampfteil Mehrkosten GUD-Kraftwerk Mehrkosten Gasturbine Frischdampftemperatur

Mehrkosten GUD-Kraftwerk

Mehrkosten Mehrkosten Dampfteil Mehrkosten GUD-Kraftwerk Mehrkosten Gasturbine Frischdampftemperatur

Mehrkosten Gasturbine

Frischdampftemperatur

Bild 1.3: Anlagenkosten Gasturbine und Dampfteil in Abhängigkeit der Frischdampftemperatur

Die Kosten des Dampfteiles vergrößern sich mit der Frischdampf- temperatur. Bei bestimmten Temperaturen wird ein Werkstoffwechsel im Dampfteil erforderlich, der zu einem sprunghaften Anstieg der Kosten führt. Bei festgehaltener Turbineneintrittstemperatur führt die steigende Frischdampftemperatur zu einem kleineren Gesamtdruckverhältnis der Gasturbine. Aufgrund des kleineren Gesamtdruckverhältnisses werden im Verdichter weniger Stufen benötigt und das Gehäuse der Gasturbine kann wegen der geringeren Verdichterendtemperatur kostengünstiger ausgeführt werden. Die Herstellkosten für die Gasturbine nehmen somit mit steigender Frischdampftemperatur ab. Ausgehend von den Kosten des Kraftwerkes bei einer bestimmten Frischdampftemperatur, erhält man die Mehrkosten der Gasturbine und des Dampfteiles bei Variation der Frischdampftemperatur. Der Verlauf der GUD-Kraftwerk-Mehrkosten ergibt sich aus der Summe der Mehrkosten von Gasturbine und Dampfteil. Als Fazit läßt sich Folgendes festhalten: Solange die Leistungs- steigerung durch eine höhere Frischdampftemperatur noch zu konstanten spezifischen Anschaffungskosten für das GUD-Kraftwerk führt, sollte die Frischdampftemperatur weiter angehoben werden. Sinnvollerweise wird man die Frischdampftemperatur so hoch wählen, daß man einen Kostensprung bedingt durch Werkstoffwechsel im Dampfteil vermeidet. Bislang hat es sich nicht als ökonomisch erwiesen, im Kessel auf austenitische Werkstoffe zu wechseln. Moderne Dampfturbinen für ein GUD-Kraftwerk haben eine Frischdampftemperatur von 580°C, die nächste Generation von GUD-

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Dampfturbinen wird mit weiterentwickelten ferritischen Werkstoffen Frischdampftemperaturen bis 600°C erreichen /5/. Mit der bereits getroffenen Wahl der Grädigkeit zwischen Turbinen- austrittstemperatur und Frischdampftemperatur ergibt sich so als Turbinenaustrittstemperatur für die Gasturbine ein Wert von 625°C.

Wahl des Verdichterwirkungsgrades:

Der Verdichterwirkungsgrad einer stationären Gasturbine hängt in erster Linie vom Druckverhältnis und vom Massenstrom des Verdichters ab. Das Druckverhältnis wurde bei der Festlegung der beschreibenden thermodynamischen Kenngrößen für den GUD-Kreisprozeß in Gleichung 1.3 ausgespart. Das Druckverhältnis wird mittels der Polytropen- beziehung der Turbine durch die ISO-Eintrittstemperatur, die Turbinen- austrittstemperatur, sowie den Turbinenwirkungsgrad bestimmt. Da bereits Aussagen über die Wahl der Eintritts- und der Austritts- temperatur der Turbine getroffen wurden, ist auch das Gesamtdruck- verhältnis der Gasturbine eingegrenzt. Für die gewählten Daten von 1500°C Turbineneintrittstemperatur und 625°C Turbinenaustritts- temperatur wird ein Gesamtdruckverhältnis von 15 bis 25 erwartet. Für die Auslegung von Verdichtern in diesem Druckverhältnisbereich kann man einen polytropen Verdichterwirkungsgrad von pol,V = 92% erwarten. Eine Anhebung des Verdichteransaugmassenstromes führt zu großen Strömungsquerschnitten am Verdichtereintritt. Die Vergrößerung des Strömungsquerschnittes führt zu einem Anstieg der relativen Anström- Mach-Zahl am Gehäuse, wodurch die aerodynamischen Verluste zunehmen. Weiterhin gibt es Beschränkungen für den Strömungsquerschnitt aus der zulässigen Fliehkraftspannung der ersten Laufschaufel. Aus den thermodynamischen Daten heutiger Gasturbinen kann man ableiten, daß der polytrope Verdichterwirkungsgrad von pol,V =92% für einen Abgasmassenstrom von m TA =715 kg/s erreicht werden kann.

Wahl

des

Kühlluftverbrauches

und

des

isentropen

Turbinenwirkungs-

grades:

Bis auf den Kühlluftverbrauch und den isentropen Turbinen- wirkungsgrad konnten alle thermodynamischen Kenngrößen des GUD-

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Prozesses fixiert werden. Der Kühlluftverbrauch einer Turbine ist in erster Linie abhängig von der Eintrittstemperatur, den gewählten Kühlverfahren, der Schaufelgeometrie sowie der Gefälleaufteilung in der Turbine. Der isentrope Turbinenwirkungsgrad einer Turbine hängt ebenfalls von der Gefälleaufteilung, dem Kühlluftverbrauch und der Schaufelgeometrie ab. Zur Bestimmung des Kühlluftverbrauches und des isentropen Turbinenwirkungsgrades der Turbine ist eine Ausleg- ungsrechnung der Turbine notwendig, die die aerodynamischen und wärmetechnischen Verhältnisse für eine gewählte Turbinengeometrie wiedergibt. Die einfachste Rechenmethode für die Turbinenauslegung stellt ein eindimensionales Mittenschnittprogramm dar. Das Optimier- ungsproblem aus Gleichung 1.3 mit sechs verschiedenen thermodyna- mischen Größen und der Notwendigkeit der kompletten Auslegung des GUD-Kraftwerkes ist somit zurückgeführt auf ein Optimierungsproblem mit lediglich zwei Variablen und der Mittenschnittauslegung der Turbine. Dennoch muß für die Auswertung der Zielfunktion (Wirkungsgrad und Leistung des GUD-Kraftwerkes) eine komplette thermodynamische Berechnung des Kreisprozesses durchgeführt werden. Allerdings kann man durch folgende Überlegungen die Zielfunktion weiter vereinfachen. Der GUD-Wirkungsgrad kann in der Form

GUD



GT



mit

P

GT

GT

m

Br

H

u

DT

P

DT

Q

ab _ GT

DT

BK

GT

Gen

(1.4)

als Kombination von Gasturbinen- und Dampfturbinenwirkungsgrad geschrieben werden. Mechanische Verluste in den Gleitlagern der Gasturbine und Radreibung werden bei der Herleitung der Gleichung 1.3 vernachlässigt. Da der Wirkungsgrad des Dampfteiles DT aufgrund festgehaltener Frischdampftemperatur konstant ist, erhält man für den GUD-Wirkungsgrad GUD lediglich eine Funktion des Gasturbinen- wirkungsgrades GT . Für die Auslegung der Turbine kann somit direkt der Gasturbinenwirkungsgrad anstelle des GUD-Wirkungsgrades als Zielfunktion benutzt werden.

Im Rahmen dieser Arbeit wurde ein eindimensionales Mittenschnitt- programm entwickelt, das für die zuvor geschilderte Aufgabe der Auslegung einer Turbine angewendet werden kann. Gleichzeitig ist das

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Mittenschnittprogramm mit einem Optimierungsalgorithmus gekoppelt, so daß es möglich ist, für die gewählten Randbedingungen der Turbine die Variante mit dem höchsten Gasturbinenwirkungsgrad automatisch zu ermitteln. Im folgenden Kapitel wird der Algorithmus des Rechen- programmes beschrieben.

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2. Beschreibung des 1D-Mittenschnittprogrammes TURB1D für gekühlte Turbinen

Für die Neukonzeption von Turbinen werden in der Auslegung zunächst thermodynamische Kreisprozeßprogramme bzw. eindimensionale Mittenschnittprogramme verwendet. Die Berechnung der Turbine umfaßt die aerodynamische und wärmetechnische Berechnung der Turbinen- strömung. Es kann der Einfluß verschiedener Kreisprozeßparameter (Eintrittstemperatur, Druckverhältnis) und verschiedener Kühlverfahren auf den GUD-Wirkungsgrad und die GUD-Leistung untersucht werden. Anhand der Mittenschnittauslegung der Turbine wird letztlich das gesamte GUD-Kraftwerkskonzept aufgebaut, so daß diesem Ausleg- ungswerkzeug besondere Bedeutung im Rahmen der gesamten Auslegungskette einer Gasturbine zukommt. In der vorliegenden Arbeit wurde ein eindimensionales Mittenschnittprogramm zur Auslegung von Turbinen entwickelt /25/,/26/. Für die Vorgabe der Geometrie einer Turbine sowie der Kühlverfahren, Abströmwinkel der einzelnen Gitter etc., wird die Strömung der Turbine berechnet. Am Ende der Rechnung liegen Wirkungsgrad der Komponente Turbine, Kühlluftverbrauch der Turbine und thermischer Wirkungsgrad der Gasturbine vor, so daß eine Berechnung des GUD-Wirkungsgrades und der GUD-Leistung erfolgen kann. Für die in Kapitel 1.3 vorgegebenen thermodynamischen Rand- bedingungen der Turbine bestehen unendlich viele verschiedene Möglichkeiten der Turbinengeometrie. Da es sich bei dem Mittenschnitt- programm um ein Nachrechenverfahren handelt, bedarf es zum Auffinden der Turbinenkonfiguration mit dem höchsten GUD- Wirkungsgrad bzw. der größten GUD-Leistung eines iterativen Prozesses. Zur Auto-matisierung der Auslegung wurde das Mittenschnittprogramm TURB1D an ein numerisches Optimierungsverfahren angebunden /21/. Das Opti-mierungsverfahren variiert selbsttätig die Turbinengeometrie und bestimmt anhand der Vorgabe einer Zielfunktion die optimale Turbinen-konfiguration.

2.1 Rechenmodelle des Mittenschnittprogrammes TURB1D

Bei dem Mittenschnittprogramm TURB1D wird die Strömung einer mehrstufigen Turbine entlang eines mittleren Stromfadens ein- dimensional berechnet. Als Stützebenen für die Strömungsberechnung werden die Austrittsebenen der einzelnen Gitter benutzt. In Bild 2.1 ist eine zweistufige Turbine schematisch mit dem mittleren Stromfaden dargestellt. Entlang des Stromfadens werden die Erhaltungsgleichungen für Masse, Impuls und Energie für eine eindimensionale Strömung

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erfüllt. Mittels empirischer Korrelationen werden die Strömungsverluste und die Kühlluftmengen für jedes Gitter berechnet. Zur Beschreibung der Turbinengeometrie werden die Radien an Nabe und Gehäuse am Austritt der Gitterreihen vorgegeben. Der mittlere Stromfaden wird so berechnet, daß zwei gleich große Teilflächen des Ringraumquer- schnittes ober- und unterhalb des Stromfadens entstehen. Für jedes Gitter wird der Abströmwinkel vorgegeben. Als thermodynamische Randbedingungen werden die Totaltemperatur am Eintritt der Turbine sowie der Totaldruck und Massenstrom des Rauchgases am Austritt der Turbine vorgegeben. Die Berechnung der Strömung erfolgt iterativ beginnend am Turbinenaustritt. Als Iterationsgröße dient die Total- temperatur am Turbinenaustritt, die zunächst vorgeschätzt werden muß.

r

Rechenebenen einer Stufe 0 1 2 1 2 mittlerer Stromfaden LE LA LE LA
Rechenebenen einer Stufe
0 1
2
1
2
mittlerer
Stromfaden
LE
LA
LE
LA

z

Schaufelreihen

Bild 2.1: Skizze einer zweistufigen Turbine mit mittlerem Stromfaden

Die Rechenebenen einer Stufe sind folgendermaßen numeriert:

0 = Eintrittsebene der Stufe (identisch mit Austrittsebene (2) der vorhergehenden Stufe)

1 = Austrittsebene des Leitrades

2 = Austrittsebene des Laufrades (LA)

(LE)

Bei der Lösung des Gleichungsystems für die Bestimmung der Strö- mungsgrößen in einer Gitteraustrittsebene besteht bei kompressiblen Strömungen das Problem der zweideutigen Lösung für Unterschall und Überschall. Da für Industriegasturbinen stets vorausgesetzt werden darf, daß die Abströmungsgeschwindigkeit eines Leitrades im Relativ-

- 19 -

system und die Abströmgeschwindigkeit eines Laufrades im Absolut- system im Unterschall liegen, werden die Erhaltungsgleichungen für eine Laufradabströmung im Absolutsystem und für eine Leitrad- abströmung im Relativsystem gelöst. Durch diese Art der Betrachtung wird die Lösung der Erhaltungsgleichungen eindeutig auf das Auffinden einer Unterschalllösung zurückgeführt. Sukzessive werden die Strö- mungsgrößen in den Gitteraustrittsebenen jedes einzelnen Gitters berechnet. Am Ende einer Iteration wird die momentane Totaltemperatur am Eintritt der Turbine mit dem Vorgabewert verglichen und die Abgastemperatur der Turbine entsprechend korrigiert. Mit der neuen Abgastemperatur erfolgt nun ein neuer Iterationsdurchlauf. Zwischen zwei Iterationsschritten für die Berechnung der Strömungsgrößen werden die Kühlluftmengen und die Gitterverlustbeiwerte neu be-rechnet. Die Rechnung gilt als konvergiert, wenn sich die Totaltempera-tur am Eintritt der Turbine sowie die Kühlluftmengen und die Verlustbeiwerte der einzelnen Gitterreihen nicht mehr ändern.

2.2 Aerodynamische Verluste

Die aerodynamischen Druckverluste infolge der Durchströmung der Schaufelgitter werden mittels empirischer Verlustkorrelationen berechnet. Innerhalb von TURB1D können wahlweise die Korrelationen von Traupel /18/ oder Kacker&Okapuu /27/ zur Druckverlustberechnung benutzt werden. Der Gesamtdruckverlust eines Schaufelgitters wird aus vier Teilen zusammengesetzt, dem Profilverlust, dem Hinterkantenverlust, dem Sekundärströmungsverlust und dem Spaltverlust. Als Eingabe für die Korrelationen müssen folgende geometrischen Gitterkenn-größen:

- maximale Profildicke

- Schaufelzahl

- Sehnenlänge

- Verhältnis

Hinterkantendicke

kanals

zu

- Radialspalte für die Laufräder

eingegeben werden.

Austrittsquerschnitt

des

Schaufel-

- 20 -

2.2.1 Verlustmodell basierend auf Kacker&Okapuu

Bei dem Verlustmodell von Kacker&Okapuu handelt es sich um eine Weiterentwicklung des Verlustmodells von Ainley&Mathieson /28/. Das Modell von Ainley&Mathieson entstand Mitte der fünfziger Jahre. Anfang der siebziger Jahre wurde das Verlustmodell von Dunham&Came /29/ an neue Erkenntnisse im Bereich der Sekundärströmungen und Spaltverluste angepaßt. In den achtziger Jahren wurden die Korrelationen dann nochmals von Kacker&Okapuu überarbeitet.

Zur Beschreibung des Totaldruckverlustes infolge der Durchströmung eines Schaufelgitters (Bild2.2) wird ein dimensionsloser Verlustbeiwert

Y

p

tE

p

tA

p

tA

p

sA

(2.1)

eingeführt. Der Gesamtdruckverlust Y ges für ein Schaufelgitter berechnet sich aus der Summe von vier einzelnen Verlustanteilen

Y

ges

Y

Pr of

Y

HK

Y

Sek

Y

Spalt

mit

Y Prof

Y HK

Y Sek

Y Spalt = Verlust infolge Radialspaltströmung

= Verlust aus Profilgrenzschicht = Verlust infolge Profilhinterkantendicke und Nachlauf = Verlust durch Sekundärströmungen

(2.2)

E d max A o t   C s
E
d max
A
o
t
 
C s
 
 

Bild 2.2: Prinzipbild Schaufelgitter

- 21 -

Sind die Strömungsgrößen am Gitteraustritt bekannt, so kann mittels Gleichung 2.1 unter Vorgabe des Verlustbeiwertes der Totalzustand am Gittereintritt berechnet werden. Zur Veranschaulichung ist in den folgenden Bildern der Prozeß für Leit- und Laufrad im h,s-Diagramm dargestellt.

h

p tE p tA h tE = (ohne Kühlluft) h tA 2 c E 2
p tE
p tA
h tE =
(ohne Kühlluft)
h tA
2
c E
2
2
c
A
2
p sE
p sA

s

Bild 2.3: Verlauf der Expansion im Leitrad

Die Totalenthalpie am Ein- und Austritt des Gitters wird konstant auf den Wert der Totalenthalpie ohne Kühlluftzumischung gehalten. Die Kühlluftzumischung erfolgt anschließend isobar für den Totaldruck am Gitteraustritt.

- 22 -

h

für u E =u A p trelE p trelE p trelA h trelA (ohne Kühlluft)
für u E =u A
p trelE
p trelE
p trelA
h
trelA (ohne Kühlluft)
2
2
u
u E
A
h
2
trelE
2
w E
2
2
w
A
2
p
sE
p
sA

s

Bild 2.4: Expansionsverlauf im Laufrad

In die Definition für den Verlustbeiwert vom Laufrad werden in Gleichung 2.1 die relativen Totaldrücke eingesetzt. Da der Stromfaden am Gitterein- und -austritt auf unterschiedlichen Radien liegt, muß eine Umrechnung des Relativzustandes vom Eintritt auf die Umfangs- geschwindigkeit u A am Austritt erfolgen. Dabei wird der umgerechnete Relativzustand für den Eintritt aus der Erhaltungsgleichung für die Rothalpie bestimmt. Abgesehen von dieser Besonderheit können die Berechnungsgleichungen für den Totalzustand am Gittereintritt analog vom Leitrad auf das Laufrad übertragen werden.

Für die Berechnung der einzelnen Verlustanteile eines Schaufelgitters wurden empirische Korrelationen aus Gittermessungen erstellt.

- 23 -

2.2.1.1 Profilverlust

Der Betrag des Profilverlustes Y Prof ist abhängig von der Impulsverlust- dicke der Grenzschicht des Profils. Die Grenzschicht des Profils wird bestimmt durch die Profilgeometrie sowie den Zu- und Abström- bedingungen des Profils. Zur Beschreibung der Profilgeometrie werden das Teilungsverhältnis, die maximale Profildicke sowie der Zu- und Abströmwinkel des Gitters herangezogen. Neben diesen Geometrie- parametern bestimmen die Mach-Zahlen der Zu- und Abströmung sowie die Reynolds-Zahl die Grenzschichtströmung des Profils. Von Ainley&Mathieson wurde der Profilverlust für eine Reihe geometrisch unterschiedlicher Profile bei nahezu gleichen Mach-Zahlen und Reynolds-Zahlen der Abströmung aus Gittermessungen ermittelt. Als Extreme wurden zwei Arten von Profilen untersucht. Profile mit einem konstanten Eintrittswinkel E =90° bezeichnen die Beschleunigungs-gitter, die bei Reaktionsstufen verwendet werden. Profile mit einem Eintrittswinkel E  stellen das Extrem der Gleichdruckbeschaufelung dar.

0,4 0,36  A = 10° 0,32 0,28 15° 0,24 20° 0,2   
0,4
0,36
 A = 10°
0,32
0,28
15°
0,24
20°
0,2
  A
0,16
25°
30°
0,12
40°
0,08
10°
 
20°
0,04
30°
40°
0
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
1,1
1,2
Profilgrundverlust Y P0

Teilungsverhältnis des Schaufelgitters t/C s

Bild 2.5: Profilgrundverlust nach Korrelation von Ainley&Mathieson (unkorrigiert)

- 24 -

In dem obigen Diagramm sind die gemessenen Profilgrundverluste Y P0 für diese beiden Profilarten in Abhängigkeit des Austrittswinkel und des Teilungsverhältnisses t/C s dargestellt. Das Diagramm gilt für Profile mit einem Dickenverhältnis d max /C s =0.2. Die Reynolds-Zahl Re A gebildet mit der Abströmgeschwindigkeit und Profilsehnenlänge liegt bei Re A ~200000. Anhand der Kurven des Profilgrundverlustes Y P0 lassen sich leicht die Grundzüge der Profilauslegung erläutern. Gleichdruckprofile weisen bei gleichem Abströmwinkel aufgrund der höheren Umlenkung größere Profilverluste auf als Beschleunigungsgitter. Für beide Profiltypen gilt, daß der Profilverlust mit abnehmendem Abströmwinkel –(höherer Umlenkung)- ansteigt. Für jeden Abströmwinkel existiert ein Optimum im Teilungsverhältnis. Im Bild 2.5 sind die Optima der Teilungsverhältnisse durch gestrichelte Linien verbunden. Für Gleichdruckgitter müssen bei gleichem Abströmwinkel des Profils kleinere Teilungsverhältnisse als für Beschleunigungsgitter ausgeführt werden. Zur Ermittlung des Profilgrundverlustes für ein Profil mit einem Eintrittswinkel und einer maximalen Profildicke d max , die von den zwei dargestellten Extremfällen abweichen, wird folgende Interpolation

Y P0

E


Y

P0

(

  90  )

E

 E E            
E
E
   
A
A

Y

P0

(

  )

E

A

Y

P0

(

 

E

90 )

D

max

C

s

0,2

E

A

(2.3)

benutzt. Kacker&Okapuu verwenden zwar die gemessenen Profilgrundverluste von Ainley und Mathieson für ihre Korrelation, jedoch führten sie gewisse Modifikationen ein, um der modernen Profilauslegung, sowie dem gestiegenen Niveau in der Mach-Zahl der Gitterströmung Rechnung zu tragen. Der Profilgrundverlust nach Kacker&Okapuu ergibt sich aus folgender Gleichung

Y

p

0,914

2

3

Y

P0

K

p

Y

PS

.

(2.4)

In Gleichung 2.4 wird der Profilverlust Y P0 aus den Messungen von Ainley&Mathieson um den Faktor 2/3 reduziert, um den Fortschritt in der Profilauslegung seit den fünfziger Jahren zu berücksichtigen. Da die Profilverluste von Ainley und Mathieson nur für niedrige Mach- Zahlen ermittelt wurden, wird in Gleichung 2.4 ein Kompressibilitätsfaktor K P zur Korrektur für höhere Mach-Zahlen

- 25 -

eingeführt. Ab Mach-Zahlen von circa Ma E =0.4 in der Anströmung entstehen aufgrund von Übergeschwindigkeiten an der Profilvorderkante zusätzliche Verluste, die der Verlustterm Y PS in Gleichung 2.4 beinhaltet. Der Faktor 0,914 in Gleichung 2.4 folgt aus einer Umformulierung der Korrelation zur Berechnung des Gesamtverlustes bei Kacker&Okapuu gegenüber Ainley&Mathieson. Der Kompressibilitätsfaktor K P ergibt sich aus der Beziehung

K

mit

K

P

1

1

1

K

2

(1

1 1,25

 

und

K

2

   Ma

Ma

E

A

K

2

Ma

.

1

)

A

0,2

für Ma

für Ma

A

A

0,2

0,2

(2.5)

Für die Berechnung zusätzlicher Verluste an der Profilvorderkante Y PS infolge hoher Mach-Zahlen der Zuströmung muß berücksichtigt werden, daß das Schaufelgitter über der Kanalhöhe nicht mit konstanter Mach- Zahl angeströmt wird. Aufgrund der hohen Umfangsgeschwindigkeiten der Strömung bildet sich ein radialen Druckgradient in der Zuströmung zu den einzelnen Schaufelgittern. Die Zuströmung der Laufräder weist wegen der hohen Drallströmung des Leitrades einen stärkern Druckgradienten auf als die Zuströmung der Leiträder. Der relativ zum Mittenschnitt betrachtet kleinere statische Druck der Strömung an der Nabe führt bei Annahme einer radial konstanten Totaltemperatur und Totaldruckverteilung zu einer erhöhten Mach-Zahl in der Anströmung des Schaufelprofils an der Nabe. Die Mach-Zahl der Anströmung nimmt somit stets von der Nabe zum Gehäuse hin ab. Da der statische Druck- unterschied zwischen Nabe und Gehäuse mit größer werdender Schaufelhöhe ansteigt, ist der Anstieg der Mach-Zahl an der Nabe eine Funktion des Nabenverhältnisses. Für die Berechnung der zusätzlichen Verluste infolge von Übergeschwindigkeiten wird die Mach-Zahl an der Nabe herangezogen. Im folgenden Diagramm ist ein funktionaler Zusammenhang zwischen dem Verhältnis gebildet aus der Mach-Zahl des mittleren Stromfaden Ma E zu Mach-Zahl an der Nabe Ma E,Nabe und Nabenverhältnis gebildet aus Radius der Nabe r N zu Gehäuseradius r G dargestellt. Das Diagramm wurde von Kacker&Okapuu aus den Daten von sechs verschiedenen Gittern korreliert.

- 26 -

2,4 Leitrad 2,2 Laufrad 2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
2,4
Leitrad
2,2
Laufrad
2
1,8
1,6
1,4
1,2
1
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
Ma E,Nabe /Ma E (-)

Radienverhältnis r N /r G (-)

Bild 2.6: Diagramm zur Ermittlung der Mach-Zahl der Anströmung an der Nabe

Mit der aus Bild 2.6 ermittelten Mach-Zahl der Anströmung an der Nabe folgt für den Verlust infolge Übergeschwindigkeiten an der Profilvorder- kante die Beziehung

Y

PS

r

N

 

r

G

0,75

Ma

E,Nabe

0,4

1,75

 

1  1

1

Ma

2

E

 1

2

 
 

1 1

 1

2

Ma

2

A

 1

  p

sE

p

sA

für Ma

E,Nabe

0,4 . (2.6)

Für Mach-Zahlen der Anströmung an der Nabe Ma E,Nabe <0,4 wird kein zusätzlicher Profilverlust an der Vorderkante berechnet.

Der Profilverlust aus Gleichung 2.4 gilt für Profile mit Unterschall- abströmung und einer Reynolds-Zahl in der Abströmung von Re A =200000. Für Profile mit Überschallabströmung entstehen in der Abströmung Verdichtungsstöße. Aus Gittermessungen von vier ver- schiedenen Profilen mit Überschallabströmung leiten

Kacker&Okapuu folgenden Korrekturfaktor K Ma

K

Ma

 

1

60

Ma 1

A

2

(2.7)

- 27 -

für zusätzliche Stoßverluste bei Überschallabströmung her.

Zur Berücksichtigung des Einflusses der Reynolds-Zahl auf den Profilverlust wird von Kacker&Okapuu ein Korrekturfaktor K Re,ks in Gleichung 2.4 eingeführt. Im Diagramm 2.7 ist der Verlauf des Korrekturfaktors K Re,ks in Abhängigkeit der Mach-Zahl dargestellt.

2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 100000 1000000 10000000 Korrekturfaktor
2
1,8
1,6
1,4
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
100000
1000000
10000000
Korrekturfaktor Profilverlust K Re,ks

Reynolds-Zahl der Abströmung Re A

Bild

2.7:

Korrekturfaktor

aufgrund

der

Reynolds-Zahl

nach

Kacker&

 

Okapuu für

Profile

mit

einer

Reynolds-Zahl

Re A

ungleich

200000 in der Abströmung

Die Kurve für die Korrektur des Profilverlustes in Diagramm 2.7 gilt für hydraulisch glatte Profile. In dem Bereich der Reynolds-Zahl 200000<Re A <1000000 wird von Kacker&Okapuu der Profilverlust als konstant betrachtet. In diesem Bereich liegt eine laminar/turbulente Grenzschicht am Profil vor. Der Umschlagspunkt von laminarer zu turbulenter Grenzschicht hat starken Einfluß auf den Betrag des Profilverlustes. Ohne genaue Kenntnisse der Mach-Zahl-Verteilung auf der Druck- und Saugseite des Profils sowie dem Turbulenzgrad der Außenströmung kann über den Umschlagspunkt aber keine Aussage gemacht werden, so daß Kacker&Okapuu auf eine weitere Detaillierung der Korrektur aufgrund der Reynolds-Zahl in dem laminar/turbulenten Bereich verzichteten. Schaufelprofile von Industriegasturbinen haben Reynolds-Zahlen im Bereich Re A >900000 in der Abströmung, so daß man stets von einer vollturbulenten Strömung ausgehen kann.

- 28 -

Allerdings ist die Annahme hydraulisch glatter Profile in diesem Gebiet der Reynolds-Zahl nicht mehr aufrechtzuerhalten, wie ein Vergleich mit der ebenen Plattenströmung /30/ oder Profilverlustmessungen an Turbinenprofilen /31/ verdeutlicht. Auf der Grundlage von Messwerten in /30/ und /31/ wurde innerhalb dieser Arbeit eine Korrelation für den Korrekturwert K Re,ks des Profilverlustes infolge Änderung der Reynolds- Zahl und Schaufelrauhigkeit entwickelt, die in Bild 2.8 abgebildet ist.

2,00 1,80 äquivalente Sandrauhigkeit k s =0.001 1,60 k s =0.0005 1,40 1,20 1,00 k
2,00
1,80
äquivalente Sandrauhigkeit k s =0.001
1,60
k
s =0.0005
1,40
1,20
1,00
k
s =0.0001
0,80
0,60
hydraulisch glattes Profil
0,40
0,20
0,00
1,00E+05
1,00E+06
1,00E+07
Korrekturfaktor für Profilverlust K Re,ks

Reynolds-Zahl der Abströmung Re A

Bild 2.8:Korrekturfaktor K Re,ks für Profilverlust für veränderliche Reynolds-Zahl Re A und äquivalente Sandrauhigkeit k s der Schaufel Für eine Reynolds-Zahl oberhalb von Re A =1000000 ist eine äquivalente Sandrauhigkeit der Profile k s <0.0001 erforderlich, um eine hydraulisch glatte Oberfläche zu erhalten. Tatsächlich realisiert werden können jedoch nur äquivalente Sandrauhigkeiten, die um das drei- bis fünffache höher liegen als der geforderte Wert /45/. Im Betrieb kann sich die Rauhigkeit der Schaufel nochmals aufgrund von Ablagerungen oder erosiven Effekten vergrößern. Der für Industriegasturbinen relevante Bereich für den Korrekturwert infolge Reynolds-Zahl Re A und Sandrauhigkeit k s ist in Bild 2.8 grau unterlegt. Aus dem Vergleich von Bild 2.7 mit Bild 2.8 erkennt man, daß der Fehler im Profilverlust bei Verwendung einer Korrelation für glatte Profile in diesem Bereich bis zu 20% betragen kann. Für den Profilverlust in Gleichung 2.2 erhält man somit letztlich die Beziehung

(2.8).YKKY



PksRe,MaProf

- 29 -

2.2.1.2 Hinterkantenverlust

Der Hinterkantenverlust Y HK beschreibt die Verluste infolge der Hinterkantenumströmung des Profils und der Mischungsverluste in der Nachlaufdelle des Profils. Kacker&Okapuu stellten anhand von Meßdaten verschiedener Profile eine Korrelation für den Hinterkantenverlust auf. Da der Nachlauf des Profils von den Grenzschichten der Saug- und Druckseite an der Profilhinterkante gebildet wird, unterscheidet man analog zu den Kurven für den Profilgrundverlust zwischen Gleichdruck- und Beschleunigungsgitter. Der Hinterkantenverlust wird in Abhängigkeit des Verhältnisses von Hinterkantendicke d HK zu engster Kanalbreite o des Profils korreliert. Im nachfolgenden Diagramm 2.9 sind die Kurven für den Hinterkantenverlust dargestellt.

0,14 Beschleunigungsgitter G leichdruckgitter 0,12 0,1 0,08 0,06 0,04 0,02 0 0 0,05 0,1 0,15
0,14
Beschleunigungsgitter
G leichdruckgitter
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
kinetischer Energieverlustbeiwert
für Hinterkantenverlust (-)
 HK

Öffnungsverhältnis der Engstelle d H K /o

Bild 2.9: Korrelation für Hinterkantenverlust

Auf

Energieverlustbeiwert

der

Ordinate

HK

 

1

w 2

A

w

2

is,A

in

Bild

2.9

ist

der

Hinterkantenverlust

als

 

(2.9)

- 30 -

aufgetragen. Die kinetische Energie mit der Geschwindigkeit w A am Gitteraustritt wird ins Verhältnis gesetzt zu der kinetischen Energie der Geschwindigkeit w is,A bei isentroper Expansion zwischen Gittereintritt und Gitteraustritt. Für beliebige Zu- und Abströmwinkel des Profils wird der Hinterkantenverlust gemäß der Beziehung

 

HK

HK

(

 

E

90 )



der Beziehung   HK HK (   E 90 )  HK ( )

HK

(

)

  

E

A

HK

(

 

E

90 )

(2.10)

aus den Kurven in Bild 2.9 interpoliert. Durch Ausnutzen der gasdyna- mischen Beziehungen für ein ideales Gas läßt sich der Energieverlust- beiwert HK aus Gleichung 2.10 mittels der Beziehung

Y

HK

1

 1

Ma

2

1

1



1

1

2

A

1



HK

 
 

 

1

 

1

 1

2

Ma

2

A



1

(2.11)

in einen Totaldruckverlustbeiwert Y HK umwandeln.

2.2.1.3 Sekundärströmungsverlust

Der Sekundärströmungsverlust Y Sek beinhaltet alle Verluste, die aus den Sekundärströmungswirbeln an Nabe und Gehäuse herrühren. Kacker&Okapuu geben eine Korrelation für den Sekundärströmungs- verlust an, die im wesentlichen auf Dunham&Came beruht.

- 31 -

Die angegebene Korrelation für den Sekundärströmungsverlust lautet:

Y

SK

mit

0,0334 f

( AR)

sin    

    

A

sin

E

C

L

 

2 sin

2

A

t /C

s

cos

3

M

C L

t /C

s

2

tan(90

 )

E

tan(90

 )

A

cos

w

w

axA

tan(90

 )

A

tan(90



E

)

axE

m tan

f ( AR)

1

1


0,25

1

 2  h C s
2
h C
s

w

axA

w

axE

für

h/c

2

1   2  h C s w axA w axE für h/c  2

h C

s

1

h/C

s

für

h/c

2

M

 


(2.12)

Im Unterschied zur Korrelation von Kacker&Okapuu wird in Gleichung 2.12 der mittlere Strömungswinkel m unter Berücksichtigung unterschiedlicher Axialgeschwindigkeiten w ax am Ein- und Austritt des Gitters berechnet. Auf diese Weise wird der Kanalerweiterung des Ringraumes von Schaufelein- zu Schaufelaustritt Rechnung getragen. Analog zu dem Profilverlust wird auch der Sekundärströmungsverlust

aus Gleichung 2.12 um Einflüsse durch kompressible Strömung

korrigiert. Nach Kacker&Okapuu ergibt sich folgender Korrekturfaktor K s

für den Sekundärströmungsverlust

K

s

1

C

h

 

ax

2

1

K

p

(2.13)

in Abhängigkeit vom Schaufelseitenverhältnis C ax /h und vom Kompres- sibilitätsfaktor K p aus Gleichung 2.5.

Für den Sekundärströmungsverlust Y Sek in Gleichung 2.2 erhält man somit letztlich die Beziehung

Y

Sek

1,2

Y

SK

K

s

.

(2.14)

Der Faktor 1,2 in Gleichung 2.14 folgt aus der Entkoppelung von

Hinterkantenverlust und Sekundärströmungsverlust in Gleichung 2.2

gegenüber dem Modell von Dunham&Came. Der Sekundärströmungsverlust nach Gleichung 2.12 beinhaltet keine

- 32 -

funktionale Abhängigkeit vom Teilungsverhältnis der Gitterreihe. Bekanntlich steigt jedoch der Sekundärströmungsverlust mit zunehmender Teilung an /31/. Bei der Anwendung der Korrelation 2.12 muß dieser Umstand beachtet werden, vor allem, wenn das Teilungsverhältnis weit von dem optimalen Teilungsverhältnis für minimale Profilverluste aus Bild 2.5 abweicht.

2.2.1.4 Spaltverlust

Als letzter Verlustterm tritt in Gleichung 2.2 der Spaltverlust Y Spalt auf. Der Spaltverlust beinhaltet die Strömungsverluste infolge eines Leckagestromes durch den Spalt zwischen Laufradspitze und Gehäuse. Zur besseren Abdichtung des Laufradspaltes werden auch Deckbänder mit Labyrinthen auf der Laufradspitze angebracht. Es liegen somit zwei unterschiedliche Arten von Spaltströmungen vor. Kacker&Okapuu geben eine Korrelation zur Beschreibung der Verluste für deckbandlose Schaufeln und für Schaufeln mit Deckband an. Für Schaufeln ohne Deckband geben Kacker&Okapuu folgende Korrelation für die Wirkungsgradänderung  Spalt



Spalt

0

0,93

k r

G

h cos

A

r

m

(2.15)

des Laufrads an. Der isentrope Wirkungsgrad 0 in Gleichung 2.15 bezeichnet den energetischen Wirkungsgrad des Laufrades bei Spaltweite k=0. Für Schaufeln mit Deckband benutzen Kacker&Okapuu die gleiche Korrelation wie Dunham&Came. Die Korrelation für den Spaltverlust Y Spalt für Schaufeln mit Deckband lautet:

Y

Spalt

mit

0,37

 

C

s

h

0,78 2 ' 2   k   C  sin   L
0,78
2
'
2
  k 
C
sin
L
A
3
C
t C
cos
s
s
m

k'

k

Anzahl Spitzen

0,42

(2.16)

Dunham&Came geben für den Spaltverlust einer Schaufel ohne Deckband eine abgewandelte Form der Gleichung 2.16 an. Die Spaltweite k’ wird durch k‘=k ersetzt, und anstelle des Faktors 0,37 wird der Faktor 0,47 benutzt. Kacker&Okapuu wählten eine neue Korrelation für die Spaltverluste bei Schaufeln ohne Deckband, da die Korrelation von Dunham&Came bei Vergleich mit Meßergebnissen zu hohe Verluste

- 33 -

liefert. Allerdings wird nicht erläutert, warum für Schaufeln mit Deckband die Korrelation von Dunham&Came beibehalten wurde. In der vorliegenden Arbeit wird die Korrelation von Dunham&Came für Schaufel mit und ohne Deckband gewählt. Um jedoch den Hinweis von Kacker&Okapuu aufzunehmen, daß die Verluste nach Gleichung 2.16 zu hoch berechnet werden, wird bei der Validierung der Verlustkorrelationen in Kapitel 2.6 ein Korrekturfaktor in die Korrelation des Spaltverlustes zur Anpassung an gemessene Turbinenwirkungsgrade eingeführt.

2.2.2 Verlustmodell nach Traupel

Das von Traupel entwickelte Verlustmodell für Turbinenströmung entstand in den sechziger und siebziger Jahren. Das Verlustmodell ist analog zu dem zuvor beschriebenen Modell aufgebaut, d.h. es gibt die Einteilung in Profil-, Hinterkanten-, Sekundär- und Spaltverlust. Im Traupel-Modell sind darüber hinaus noch Verlustkorrelationen für Dämpfungsdrähte und Fächerverluste bei Fehlanströmung unverwun- denener Schaufeln vorhanden. In modernen Gasturbinen werden keine Dämpfungsdrähte mehr verwendet, so daß sie an dieser Stelle nicht weiter behandelt werden. Während Ainley&Mathieson den funktionalen Zusammenhang der einzelnen Profilgrößen auf die Verluste überwiegend aus Messungen abgeleitet haben, hat Traupel versucht anhand theoretischer Ansätze Korrelationen herzuleiten und dann durch Vergleich mit Messungen gezielt abzusichern. Auf diese Weise entstehen in den beiden Korrelationen zum Teil unterschiedliche mathematische Abhängigkeiten für die einzelnen Verlustanteile. Traupel benutzt für die Formulierung des Verlustbeiwertes eine ener- getische Beschreibung gemäß



w

2

is,A

w

2

A

w

2

is,A

.

(2.17)

In Gleichung 2.17 wird die tatsächliche kinetische Energie der Strömung am Gitteraustritt ins Verhältnis gesetzt zur kinetischen Energie der Strömung bei isentroper Expansion zwischen Gittereintritt und Gitteraustritt. Die Differenz aus kinetischer Energie bei isentroper Expansion und realer reibungsbehafteter Expansion entspricht der dissipierten Energie im Schaufelgitter. Die kinetischen Verlustbeiwerte nach Traupel aus Gleichung 2.17 können mit Hilfe der schon benutzten Umrechnung aus Gleichung 2.11 in Druckverlustbeiwerte umgewandelt

- 34 -

werden. Auf diese Weise kann im Rechenprogramm TURB1D die gleiche Berechnungsmethode für die Strömungszustände beim Ainley& Mathieson-Modell und Traupel-Modell benutzt werden. Der Gesamtverlustbeiwert ges eines Schaufelgitters ergibt sich im Traupelmodell aus der Summe der Einzelverlustanteile gemäß der Beziehung

 

ges

Pr of

  

Hin

Sek

Spalt

.

2.2.2.1 Profilverlust

(2.18)

Für den Profilverlust Prof wurde von Traupel basierend auf den Grenzschichtgleichungen für die ebene Plattenströmung und Abgleich mit Messungen an Profilen folgende Korrelation

 

Pr of

K

Re,ks

K

Ma



P0

(2.19)

erstellt. In Analogie zu dem Modell von Ainley&Mathieson setzt sich der Profilverlust zusammen aus einem Grundverlust P0 , der den Einfluß der Zu- und Abströmwinkel berücksichtigt, sowie einem Korrekturfaktor für die Reynolds-Zahl K Re,ks und einem Korrekturfaktor K Ma für zusätzliche Verluste infolge von Verdichtungsstößen bei Überschallabströmung. Der Profilgrundverlust P gilt im Gegensatz zum Modell von Ainley&Mathieson nur für Schaufelgitter mit bereits optimaler Teilung. Im folgenden Diagramm sind die Profilgrundverlustbeiwerte für die beiden Fälle Beschleunigungsgitter ( und Gleichdruckgitter (  dargestellt. Die Profilgrundverlustbeiwerte aus Bild 2.10 gelten für Profile mit einer Reynolds-Zahl der Abströmung von Re A ~200000. Über die maximale Profildicke werden keine Angaben gemacht. Die maximale Profildicke wird bei der Korrelation von Traupel auch nicht als Parameter verwendet. Im Vergleich mit den Profilgrundverlustbeiwerten bei optimaler Teilung aus Bild 2.5 nach Ainley&Mathieson ergeben sich bei dem Traupelmodell qualitativ die gleichen Abhängigkeiten.

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0,08 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03     0,02   E 0,01
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
  
0,02

E
0,01
0
0
10
20
30
40
50
Profilgrundverlustbeiwert  P

Abströmwinkel A (°)

Bild 2.10: Profilgrundverlust nach Traupel (unkorrigiert)

Der Korrekturfaktor K Re,ks für den Einfluss der Reynolds-Zahl in Gleichung 2.19 wird aus einer Analogie zum Reibungsbeiwert der Rohrinnenströmung abgeleitet. An die Stelle dieser relativ groben Korrektur der Reynolds-Zahl von Traupel wird das in dieser Arbeit erstellte Korrekturdiagramm Bild 2.8 gesetzt. Für das Ainley&Mathieson Modell und das Verlustmodell nach Traupel werden somit gleiche Korrekturfaktoren für den Einfluß der Rauhigkeit und Reynolds-Zahl verwendet. Der Profilgrundverlust nach Traupel wird darüber hinaus auf 2/3 des Wertes aus Bild 2.10 reduziert, um moderner Profilauslegung Rechnung zu tragen. Die Korrelation von Traupel zur Korrektur der Profilverluste bei Überschallabströmung mit dem Faktor K Ma führte bei Anwendung auf Profile in Industriegasturbinen auf viel zu niedrige Verlustbeiwerte. Daher wird der Korrekturfaktor K Ma für Stoßverluste bei Überschallabströmung aus dem Modell von Ainley&Mathieson übernommen. Analog zu Gleichung 2.7 wird für den Korrekturfaktor K Ma

K

mit

A

die Beziehung

 

1

A (Ma

A

Ma

40

1)

2

aufgestellt.

für Ma

a

1

(2.20)

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Der Koeffizient A in Gleichung 2.20 wurde so ermittelt, daß der Profilverlust infolge von Stoßverlusten im Modell von Ainley&Mathieson und Traupel für eine Mach-Zahl in der Abströmung von Ma A =1,1 um den gleichen Betrag zunimmt. In dem Profilverlustbeiwert von Traupel werden keine zusätzlichen Verluste infolge von hohen Mach-Zahlen der Zuströmung berücksichtigt. Unterhalb einer Mach-Zahl von Ma E =0,4 in der Zuströmung werden allerdings auch im Ainley&Mathieson Modell keine zusätzlichen Verluste infolge Übergeschwindigkeit angesetzt. Da bei Industriegasturbinen die Mach-Zahl der Zuströmung zu den Gitterreihen meist unterhalb dieser Grenze liegt, treten somit keine oder nur geringe Abweichungen bei Verwendung des Traupel-Modells gegenüber dem Ainley&Mathieson Modell auf.

2.2.2.2 Hinterkantenverlust

Im Verlustmodell von Traupel wird der Hinterkantenverlust HK aus zwei Anteilen berechnet. Fasst man den Gitteraustritt als plötzliche Querschnittserweiterung analog zum Carnot-Stoßdiffusor auf, so erhält man die Beziehung

C

mit

  a



 

1

a

 

a

d HK

o

2

sin

2

A

(2.21)