Taller de Soldadura

LUIS MARIO CAICEDO A.
ESPECIALIZACION EN MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS Pgina 1

SENA - CENTRO DE LA CONSTRUCCION - CALI

TALLER GUIA 1
FASE: EJECUCION Y VALORACION

Soldadura, en ingeniera, procedimiento por el cual dos o ms piezas de metal se unen
por aplicacin de calor, presin, o una combinacin de ambos, con o sin al aporte de otro
metal, llamado metal de aportacin, cuya temperatura de fusin es inferior a la de las
piezas que se han de soldar.
La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categoras:
soldadura por presin, que se realiza sin la aportacin de otro material mediante la
aplicacin de la presin suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por
fusin, realizada mediante la aplicacin de calor a las superficies, que se funden en la
zona de contacto, con o sin aportacin de otro metal. En cuanto a la utilizacin de metal
de aportacin se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura autgena. Esta ltima se
realiza sin aadir ningn material. La soldadura ordinaria o de aleacin se lleva a cabo
aadiendo un metal de aportacin que se funde y adhiere a las piezas base, por lo que
realmente stas no participan por fusin en la soldadura. Se distingue tambin entre
soldadura blanda y soldadura dura, segn sea la temperatura de fusin del metal de
aportacin empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportacin cuyo punto de
fusin es inferior a los 450 C, y la dura metales con temperaturas superiores.
Gracias al desarrollo de nuevas tcnicas durante la primera mitad del siglo XX, la
soldadura sustituy al atornillado y al remachado en la construccin de muchas
estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una tcnica fundamental en la industria
del motor, en la aeroespacial, en la fabricacin de maquinaria y en la de cualquier
producto hecho con metales.
El tipo de soldadura ms adecuado para unir dos piezas de metal depende de las
propiedades fsicas de los metales, de la utilizacin a la que est destinada la pieza y de
las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican segn las fuentes
de presin y calor utilizadas.
El procedimiento de soldadura por presin original es el de soldadura de fragua,
practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en un horno
y se unen a golpes de martillo. Esta tcnica se utiliza cada vez menos en la industria
moderna.
SOLDADURA FUERTE

En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero este metal,
por lo general no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 430 C y menor que la
temperatura de fusin del metal base. Habitualmente se requiere de fundentes especiales
para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez del metal de aporte.
Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata.

La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte.
A continuacin se describen algunos de estos mtodos:

* Inmersin: El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que
se van a unir, cuando este se solidifica, las piezas quedan unidas.

* Horno: El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, estas son
calentadas en un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se derrita al metal
de aporte y se genere la unin al enfriarse.

* Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir,
el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. El soplete puede funcionar
por medio de oxiacetileno o hidrgeno y oxgeno.

* Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr
por medio de resistencia a la corriente, por induccin o por arco, en los tres mtodos el
calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metlicas a unir.

SOLDADURA BLANDA

Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, ste se
aplica entre ellas en estado lquido. La temperatura de fusin de estos metales no es
superior a los 430 C. En este proceso se produce una aleacin entre los metales y con
ello se logra una adherencia que genera la unin. En los metales de aporte por lo general
se utilizan aleaciones de plomo y estao los que funden entre los 180 y 370 C.
Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estarn sometidas a
grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a
circuitos elctricos.
SOLDADURA ORDINARIA O DE ALEACIN
Es el mtodo utilizado para unir metales con aleaciones metlicas que se funden a
temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas,
segn el punto de fusin y resistencia de la aleacin utilizada. Los metales de aportacin
de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estao y, en ocasiones, pequeas
cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y
cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura).
Para unir dos piezas de metal con aleacin, primero hay que limpiar su superficie
mecnicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o brax. Esta
limpieza qumica ayuda a que las piezas se unan con ms fuerza, ya que elimina el xido
de los metales. A continuacin se calientan las superficies con un soldador o soplete, y
cuando alcanzan la temperatura de fusin del metal de aportacin se aplica ste, que
corre libremente y se endurece cuando se enfra. En el proceso llamado de resudacin se
aplica el metal de aportacin a las piezas por separado, despus se colocan juntas y se
calientan. En los procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.
Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace ms de 2.000 aos, los fenicios y los
chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con estao como procedimiento
habitual de los artesanos en la elaboracin de ornamentos con metales preciosos; en el
siglo XV se conoce la utilizacin del brax como fundente.

SOLDADURA POR FUSIN
Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusin
entre los metales a unir, con o sin la aportacin de un metal, por lo general sin aplicar
presin y a temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay
muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por
arco y la aluminotrmica. Otras ms especficas son la soldadura por haz de partculas,
que se realiza en el vaco mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por
haz luminoso, que suele emplear un rayo lser como fuente de energa.

SOLDADURA POR ARCO
Los procedimientos de soldadura por arco son los ms utilizados, sobre todo para soldar
acero, y requieren el uso de corriente elctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco
elctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor
suficiente para fundir el metal y crear la unin.
La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros mtodos. Es ms rpida
debido a la alta concentracin de calor que se genera y por lo tanto produce menos
distorsin en la unin. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los
metales de aportacin, en forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros
casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de aportacin se aade
aparte. Los procedimientos ms importantes de soldadura por arco son con electrodo
recubierto, con proteccin gaseosa y con fundente en polvo.

SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO

El electrodo se encuentra revestido con un fundente de una capa que estabiliza el arco y
mejora la soldadura. Este revestimiento puede ser diferente segn las funciones que se
quieran desempear:
a) Gases protectores para evitar la oxidacin de la soldadura (carbonatos, hidratos de
carbono, polvo
de carbn vegetal, etc.).
b) Escorias. Igualmente evitan el contacto de la soldadura con el O2 y el N2 del aire pero
adems evitan la contraccin brusca por efecto del enfriamiento rpido.
c) Aglutinantes. No tiene ninguna funcin con respecto a la soldadura y sirve para fijar el
revestimiento en el electrodo. Entre ellos destacaremos Silicato de sodio, resinas
fenlicas, dextrina,goma.
Por lo hasta aqu expuesto, vemos que la funcin del electrodo tiene una gran incidencia
en el riesgo higinico, ya que podemos encontrar deferentes tipos de electrodos, segn se
desee una soldadura u otra.
En efecto, los electrodos pueden ser cido, bsicos y de rutilo que son lo ms
comnmente utilizados, aunque existe otros, neutros y xidos que se emplean menos
frecuentemente.
Los electrodos cidos poseen una gran cantidad de SiO2 de hasta un 30 por 100,
mientras que en los bsicos el componente mayoritario F2Ca (fluoria) se encuentra del 25
por 100. Los electrodos de rutilo (TiO2) tiene un contenido del 55 por 100 de xido de
titanio y otras sustancias en menor cantidad, como ferromanganeso, magnesita,
bentonita, silicato clcico y mica.
Por lo tanto, los riesgos que podemos encontrar en la soldadura con electrodo revestido
sern:
- Vapores nitrosos por efecto de arco, ozono por la radiacin ultravioleta que genera el
arco.
- xidos metlicos, tanto del metal base como del metal de aportacin. Las soldaduras
sobrehierro oscilan entre 25 y el 50 por 100. En cuanto al electrodo, xidos de Fe, Mn, Ti,
Slice en forma amorfa (electrodos cidos), floruros, en formas solubles
fundamentalmente, de sodio, potasio y calcio (electrodos bsicos).
- Como en el punto anterior, se pueden encontrar xidos de plomo, cadmio o zinc, segn
el revestimiento de los metales a soldar (galvanizado, pintura de minio, cadmiado).

CARACTERSTICAS DE LA SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO CON
ELECTRODO REVESTIDO

El factor principal que hace del proceso de soldadura con electrodo revestido un mtodo
tan til es su simplicidad y su bajo costo. Otros procesos, como el de soldadura de arco
con electrodo de tungsteno y gas inerte, el de soldadura de arco metlico y gas inerte y el
de soldadura de arco con ncleo fundente, no han podido desplazar del mercado a la
soldadura con electrodo revestido.

Todo lo que se necesita un soldador para trabajar con este proceso es una fuente de
poder, cables, un portaelectrodo y electrodos; adems de los elementos de seguridad
como mscara, casco y guantes de proteccin.

Las fuentes de poder se consiguen fcilmente, vienen en distintos tamaos y formas, y su
costo es relativamente bajo. Se conocen muy bien los factores que intervienen en el
diseo de las fuentes de poder que se utilizan en la soldadura con electrodo revestido, y
por esa razn es fcil fabricarlas y no se tienen que hacer grandes inversiones en equipo.

Por ejemplo, una mquina de soldar individual tipica de CA monofsica, diseada para
herreros y para personas que hacen trabajos en su propia casa, tiene un rango de salidas
de corriente de 60 a 180 A, ajustables por medio de cinco salidas de 60,110,125, 140 y
180 A, para soldar con electrodos revestidos 3/32" (2,4 mm), 1/8" (3,2 mm) y 5/32" (4 mm)
de dimetro. La misma incluye: cables, pinza de tierra, porta electrodo e interruptor de
encendido y apagado, y pesa algo mas de 30 kg.

Normalmente las fuentes de poder son pequeas, ligeras y porttiles. Pueden abarcar
desde un transformador sencillo para soldadura con alterna, hasta un generador
impulsado por un motor de combustin interna o un transformador trifsico con
rectificadores para soldadura con contnua.
En otros casos, como en grandes industrias, se disponen equipos centrales de soldadura
y una red de distribucin de la corriente de soldadura; logrndose una reduccin de la
potencia instalada en relacin con el uso de equipos autnomos individuales, por efecto
del bajo factor de simultaneidad resultante. Sin embargo, resulta difcil mantener
constante la corriente en cada punto de soldadura, sin influencia de la accin de los
restantes centros.

Todos los equipos para soldadura manual tienen una caracterstica tensin-corriente con
una gran pendiente negativa, de manera que al cambiar la tensin de arco "Va" por efecto
de las variaciones en la longitud del mismo (debidas a las imperfecciones del trabajo
manual y a las irregularidades del arco), no se modifique apreciablemente la corriente de
soldadura "Ia" (caracterstica de corriente constante) para no alterar la deposicin del
material del electrodo.
Adems hay que tener en cuenta que en el momento de encender el arco, tocando el
trabajo con el electrodo (Va=0), la corriente de cortocircuito resultante debe permanecer
limitada, normalmente a 1,2 veces la corriente nominal, para no dar origen a perforaciones
o defectos cada vez que se inicia el arco. Otro factor a considerar es la tensin en vaco,
que debe ser superior a la del arco para facilitar el encendido.

El ajuste de la corriente de soldadura en funcin del tipo de electrodo y el trabajo a
efectuar, puede hacerse por medio de transformadores con mltiples derivaciones
intermedias, o para trabajos de mayor calidad, mediante distintos dispositivos de salida
continuamente variable, como desplazamiento de bobinas del transformador, tiristores,
restatos, impedancias variables por desplazamiento del ncleo, derivador magntico o
por saturacin del ncleo con CC, etctera. En los casos de convertidores rotativos, se
emplean generadores compuestos diferenciales.

El proceso de soldadura con electrodo revestido es el ms conocido y probablemente el
ms utilizado de los procesos de soldadura con arco, y es a la vez verstil y flexible. El
soldador puede trabajar lejos de la fuente de poder y adems no hay necesidad de utilizar
gases comprimidos como proteccin.

El procedimiento es excelente para diferentes trabajos de reparacin, fabricacin y
construccin. Gran parte del trabajo de soldadura con arco que se realiza en forma
rutinaria se efecta con el proceso de soldadura con electrodo revestido.

Con este proceso se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer
uniones con la configuracin que sea. Hay electrodos que se pueden usar con los aceros
al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables, aceros de alta aleacin, resistentes a la
corrosin, y aun aceros templados, hierro colado y maleable. A pesar de que no se
utilizan tanto, tambin hay electrodos para soldar cobre, nquel y otras aleaciones.
Tambin se efecta algo de trabajo de soldadura de piezas gruesas de aluminio, pero en
cantidades muy pequeas.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
utilizacin con equipos automticos o semiautomticos; su aplicacin es esencialmente
manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta, por lo que bastan unos
cuantos minutos para consumir un electrodo.

Debido a que el electrodo se agota en muy poco tiempo, el soldador tiene que interrumpir
el trabajo a intervalos regulares para cambiarlo, y adems debe picar y limpiar el punto de
inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Normalmente, el arco funciona menos de
la mitad del tiempo total. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparacin,
un soldador eficiente puede ser muy productivo.

Al soldar, los gases provenientes del metal caliente y del revestimiento ejercen un efecto
de chorro sobre el ncleo de metal fundido. Los gases empujan el metal fundido del
electrodo hacia fuera, en direccin de la pieza de trabajo. El chorro no es completamente
uniforme por lo que es posible que los gases se formen ms rpidamente de un lado que
del otro. Por lo tanto, los efectos del chorro actan sobre el metal en direcciones
diferentes. Es este carcter aleatorio de la transferencia lo que hace que el cordn sea
ancho y que se produzcan salpicaduras. Sin embargo, si se mantiene el electrodo cerca
de la pieza y si adems se desliza sobre ella, el chorro de la punta sirve para dirigir las
fuerzas del arco. ste llegar a penetrar mejor y la transferencia de metal ser ms
uniforme.

Puesto que el revestimiento del electrodo asla elctricamente la varilla metlica del
ncleo, no hay peligro de hacer un cortocircuito contra otras partes metlicas cercanas y
apagar el arco.


Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se mantienen alejados del
objeto a soldar, que cuando se aplica la tcnica de arrastre. Hay que tratar de que la
distancia entre la punta del electrodo y el objeto sea siempre la misma. La soldadura
presenta un mejor aspecto cuando se avanza a una velocidad constante y se mantiene un
arco de longitud uniforme. Cada vez que se hace una pausa en algn sitio, el cordn se
hace ms ancho. Cuando el metal depositado se solidifica, se notan con claridad los
lugares en que vari la velocidad de avance. La transferencia de metal da como resultado
un cordn bien formado cuando la velocidad de avance es constante.

La energa del arco y la transferencia de metal varan con la direccin del flujo de la
corriente. Cuando se utilice corriente continua, hay que asegurarse de que la polaridad
sea la correcta. Es necesario utilizar el tipo de corriente correcto, es decir, no hay que
usar corriente continua en lugar de corriente alterna, o viceversa. Los electrodos estn
diseados para trabajar con una determinada cantidad de corriente y polaridad. Si se
emplea la corriente equivocada, el arco puede resultar inestable e imposible de manejar.
El que las salpicaduras aumenten es un sntoma de que la polaridad no es correcta. Otros
sntomas son las variaciones en la forma que se espera que tenga el arco, una
penetracin insuficiente, demasiada turbulencia del chorro y una cantidad considerable de
salpicaduras. Puede llegar a ser imposible encender el arco. Cuando se observe que algo
raro sucede con ste o con la transferencia de metal, hay que revisar las conexiones de la
fuente de poder.

La transferencia de metal y la fuerza del arco se controlan con la longitud de ste y con la
corriente circulante. Cuando hay poca corriente, el arco pierde fuerza y disminuye la
penetracin. El cordn se adelgaza y el metal se empieza a acumular. Tambin puede
suceder que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo. Cuando hay demasiada
corriente, el arco tiene mucha fuerza; penetra demasiado en el objeto y produce
demasiada salpicadura. Un exceso de corriente produce adelgazamientos a lo largo de la
orilla de la soldadura y puede llegar a perforar el objeto.
Cuando el arco es demasiado corto, excava en el objeto. Un arco corto puede hacer que
la transferencia de metal sea dispareja y que las ondulaciones del cordn sean grandes.
Hay una tendencia a que se formen agujeros de escoria y porosidad. Si el arco es largo,
las fuerzas de penetracin disminuyen. Puede ser que el arco se aparte de su trayectoria
normal y que los bordes del cordn resulten irregulares y disparejos.

El ngulo que forma el electrodo con la pieza tambin afecta la transferencia de metal,
pues este ngulo dirige la fuerza del arco. Al acercar el ngulo hacia la vertical, aumenta
la penetracin. A medida que se disminuye el ngulo, se reduce la penetracin. Cuando
se inclina el electrodo hacia la izquierda o hacia la derecha, que es lo que se conoce
como ngulo de trabajo, el cordn se desplaza del centro. Hay que manejar el electrodo
como si de su punta emergiera un chorro imaginario de aire. El aire puede empujar el
metal fundido, en cualquier punto que se dirija el electrodo.

Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues resulta importante que su
composicin sea adecuada al metal que se desea soldar. Si el electrodo y el metal
depositado no son compatibles, es muy probable que la soldadura obtenida no sea buena.
No es posible esperar que una soldadura soporte la carga para la que se dise si no se
realiza con el electrodo correcto. Un electrodo inadecuado da origen a porosidad, poca
resistencia a la corrosin, soldaduras dbiles y otros defectos.
Aspectos de Seguridad en soldadura elctrica

La operaciones de soldadura por arco elctrico presentan una serie de peligros que es
necesario tener en cuenta para evitar accidentes personales. Entre los mismos
encontramos los de origen netamente elctrico y los del tipo trmico, como los originados
por soldar sin caretas o mscaras debidos a la gran emisin de radiacin ultravioleta que
dan lugar a quemaduras en la piel, queratosis de crneas, etctera. Un detalle que hay
que considerar es que los trabajadores que sueldan usando lentes de contacto se
exponen a que la radiacin seque la capa de lgrimas entre el ojo y la lente, produciendo
una succin que puede daar el ojo cuando se retiran las lentes. A continuacin
presentamos algunas recomendaciones generales de seguridad:

- Controlar el estado de los cables antes de usarlos.

- Verificar si los terminales o enchufes estn en buen estado.

- Tomar los recaudos necesarios para la conexin del neutro y la tierra (especial cuidado
puesto que los errores en esta toma de tierra pueden ser graves).

- Revisar los aislamientos de los cables elctricos al comenzar cada tarea desechando
todos aquellos que no estn en perfecto estado.

- Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes afilados o
cualquier otro elemento que pudiera daarlos.

- Evitar que pasen vehculos por encima, que sean golpeados o que las chispas de
soldadura caigan sobre los cables.

- El cable de masa se conectar sobre la pieza a soldar o lo mas cerca que sea posible.

- Antes de realizar cualquier modificacin en la maquina de soldar se cortar la corriente,
incluso cuando se mueve.

- No dejar conectadas las maquinas de soldar en los momentos de suspender
momentneamente las tareas.

- No trabajar en recintos que hayan contenido gases o lquidos inflamables, sin que
previamente hayan sido debidamente ventilados.

- En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en funcionamiento los
aspiradores correspondientes, o en caso contrario, emplear equipos de proteccin
respiratoria.

Elementos de proteccin personal

- Pantalla de proteccin.

- Caretas y proteccin ocular.

- Guantes de cuero de manga larga.

- Mandil de cuero.

- Polainas de apertura rpida (pantalones por encima).

- Proteccin de los pies de caractersticas aislantes.

- Casco de seguridad.

Recomendaciones:

- No se realizarn trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto.

- Se comprobar que las caretas no estn deterioradas puesto que si as fuera no
cumpliran su funcin.

- Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se va a realizar.

- Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegern los ojos.

- Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las soldaduras debern
usar gafas con cristales especiales.

- Cuando sea posible se utilizarn pantallas o mamparas alrededor del puesto de
soldadura

- Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes, y se desconectar la
maquina.

- La pinza deber estar lo suficientemente aislada y cuando este bajo tensin deber
tomarse con guantes.

- Las pinzas no se depositarn sobre materiales conductores.

SOLDADURA POR ARCO CON PROTECCIN GASEOSA
Es la que utiliza un gas para proteger la fusin del aire de la atmsfera. Segn la
naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y
soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como proteccin
suelen ser argn y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dixido de carbono. En
ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para
rellenar la unin.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

Al igual que en los dems procesos de soldadura por arco, este es un proceso en el cual
el calor es aportado por un arco elctrico generado entre uno o ms electrodos y la
pieza de trabajo.
El arco elctrico mencionado est sumergido en una capa de fundente granulado que lo
cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. De aqu el nombre
del proceso.
Una ventaja del proceso es que, estando el arco completamente encerrado, pueden
utilizarse intensidades de corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo o arrastre
de aire. Las intensidades elevadas producen una penetracin profunda y el proceso es
trmicamente eficiente, puesto que la mayor parte del arco est bajo la superficie de la
plancha.
Es un proceso de alta dilucin, en el que aproximadamente se funde dos veces ms metal
base que electrodo. Corrientemente se utilizan intensidades de 200 a 2000 Amperes,
aunque en los primeros das del proceso se emplearon intensidades hasta 5000 Amperes.
En la actualidad estas intensidades extremadamente elevadas no son
utilizadas generalmente por distintas razones, relacionadas principalmente con la
metalurgia del depsito, y se prefiere depositar el metal en capas para aprovechar la
ventaja de la normalizacin resultante del recalentamiento.
Un proceso de arco abierto que trabaje con intensidades por encima de los 300 A debe
utilizarse con precaucin, porque el arco es una intensa fuente de luz con elevado
contenido de radiacin infrarroja y ultravioleta. En la soldadura con arco sumergido no es
visible el arco y tales precauciones son innecesarias. Por la misma causa el operario no
puede ver el bao y juzgar el avance de la soldadura; debe confiar en que el ajuste sobre
la unin permanece constante bien ajustar previa y cuidadosamente la trayectoria del
cabezal de soldadura con respecto a la unin.
La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es aproximadamente la
misma en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordn de soldadura como
una capa de escoria vtrea. Bajo esta escoria el metal soldado tiene una superficie lisa,
casi sin ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un bao de soldadura
grande que solidifica lentamente en contacto con la escoria relativamente fluida. Las
soldaduras obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia limpia y
contornos lisos. El polvo fundente no fundido durante la operacin de soldadura se
recupera para utilizarlo nuevamente, pero debe tenerse cuidado que no est
contaminado. Cuando se hace la soldadura en superficies inclinadas o cerca de los
cantos es necesario un estante un dispositivo similar para soportar el fundente.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La corriente elctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a travs de un
plasma gaseoso inmerso en el fundente.
La figura 1 nos muestra el principio de funcionamiento de este proceso de soldadura.
La potencia la suministra un generador, un transformador rectificador un
transformador y se conduce al alambre (electrodo) a travs del tubo de contacto,
producindose el arco entre aquel y el metal base.
El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta
de soldadura que conforma la junta.
En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que tracciona el alambre y lo
conduce a travs del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base.
Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composicin
qumica perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente enrollado en una
bobina.
El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura.
Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se
elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos existe una aspiradora que
absorbe el excedente de fundente y lo enva nuevamente a la tolva de alimentacin.

APLICACIN

La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicacin en los aceros
suaves de baja aleacin, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se
ha usado tambin para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta
resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables.
Tambin se aplica para recubrimientos duros y reconstruccin de piezas. Es un mtodo
utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm,
en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce
milmetros sin preparacin de bordes mientras que con preparacin de bordes el espesor
mximo a unir es prcticamente ilimitado.
El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en un vehculo
autopropulsado en un puente el trabajo se hace girar bajo el cabezal de soldadura
estacionario.
Este mtodo es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincn, en
construccin naval e industrias de recipientes a presin, estructuras metlicas, tubos y
tanques de almacenaje; para esta ltima finalidad se utilizan mquinas especiales
autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras
circulares en plaza.

SELECCIN DE LOS PARMETROS DE SOLDADURA
La seleccin de condiciones de soldadura ms conveniente para el espesor de chapa y
preparacin de junta a soldar es muy importante, a los efectos de lograr soldaduras
libres de defectos tales como fisuras, poros y socavacin lateral.
Las variables a ser consideradas son las siguientes:

POLARIDAD:
Con corriente continua positiva, CC(+) se logra mayor penetracin, mejor aspecto
superficial y mayor resistencia a la porosidad.
Con corriente continua negativa, CC(+) se obtiene mayor velocidad de deposicin con
menor penetracin.

CORRIENTE DE SOLDADURA:
Determina en forma directa la penetracin y la velocidad de deposicin, aumentando
ambas con el incremento de corriente.

DIMETRO DEL ALAMBRE:
Para una corriente dada, aumentando el dimetro se reduce la penetracin pero el arco
se torna ms inestable y se dificulta su encendido.

TENSIN DE ARCO:
Al aumentar la tensin se incrementan la dilucin y el ancho del cordn y disminuye la
sobremonta logrndose un cordn ancho y plano. Al mismo tiempo aumenta la cantidad
de fundente que se funde con igual cantidad de alambre, lo que afecta a la composicin
qumica del metal de soldadura en el caso se emplear fundentes activos. Los voltajes
excesivamente pequeos hacen que el arco muera completamente bajo la superficie de la
plancha, de modo que la penetracin tiene una seccin transversal en forma de tulipa.
El voltaje de trabajo normal para soldar a tope es de 35 Voltios a 1000 A.

VELOCIDAD DE AVANCE:
Al aumentar la velocidad de traslacin del arco disminuye el ancho del cordn y la
penetracin, incrementndose el riesgo de porosidad. Las velocidades excesivas se
traducen en cordones mordidos y rugosos picudos.

LONGITUD LIBRE DEL ALAMBRE:
Con un incremento de la longitud libre del alambre, se aumenta la velocidad de deposicin
y decrece la penetracin.

INCLINACIN DEL ALAMBRE:
Tiene un efecto considerable sobre la penetracin y sobre las eventuales socavaduras.
En la siguiente figura se muestra su incidencia.

ESPESOR DE LA CAPA DE FUNDENTE:
Una cama de fundente de poco espesor puede producir porosidad por una inadecuada
proteccin del metal fundido. Por otro lado, una cama muy gruesa desmejora el aspecto
del cordn y pude conducir a derrames del metal fundido en soldaduras circunsferenciales
y producir dificultades para la remocin de la escoria en chaflanes profundos.

SOLDADURA POR ARCO CON FUNDENTE EN POLVO
Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo
para proteger la unin del aire, usa un bao de material fundente en polvo donde se
sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo
y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.

SOLDADURA ALUMINOTRMICA
El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reaccin qumica de una
mezcla de xido de hierro con partculas de aluminio muy finas. El metal lquido resultante
constituye el metal de aportacin. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas
pesadas de hierro y acero, y es el mtodo utilizado para soldar los rales o rieles de los
trenes.

SOLDADURA POR PRESIN
Este mtodo agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presin sin
aportacin de metales para realizar la unin. Algunos procedimientos coinciden con los de
fusin, como la soldadura con gases por presin, donde se calientan las piezas con una
llama, pero difieren en que la unin se hace por presin y sin aadir ningn metal. El
proceso ms utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por
fragua, la soldadura por friccin y otros mtodos ms recientes como la soldadura por
ultrasonidos.

SOLDADURA AL ARCO BAJO GAS INERTE

Existen tres procedimientos de soldadura bajo gas inerte:
Procedimiento TIG (Tugsten Inert Gas)
El electrodo es de tungsteno no consumible y un gas inerte protector que puede ser
argn, helio o mezclas de ellos, se emplea para soldar el aluminio, magnesio, cobre y sus
aleaciones.
Los compuestos encontrar son, por orden de mayor a menor concentracin: CO, O3 y NO
+ NO2.Procedimiento MIG (metal Inert Gas)
Se diferencia del anterior en que el electrodo es un alambre consumible de alimentacin
automtica y en que el gas protector suele ser CO2, aunque tambin puede encontrarse
con argn y helio.
El material de aportacin produce gran cantidad de humos debido fundamentalmente a
los desoxidantes y fundentes, pero los mayores riesgos higinicos estn determinados por
las radiaciones ultravioletas que generan ozono (O3) y la aparicin de vapores nitrosos
(NO + NO2).

SOLDADURA CON GAS

Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para generar la energa
necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles ms utilizados son el
acetileno y el hidrgeno los que al combinarse con el oxgeno, como comburente generan
las soldaduras oxiacetilnica y oxhdrica.

La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el hidrgeno en un
soplete. El hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la temperatura que se genera
en este proceso es entre 1500 y 2000 C.

La soldadura oxiacetilnica o autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en
un soplete. Se conoce como autgena porque con la combinacin del combustible y el
comburente se tiene autonoma para ser manejada en diferentes medios. El acetileno se
produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde el precipitado es
cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no
se puede almacenar a presin por lo que este gas se puede obtener por medio de
generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presin de
1,7 MPa, se les agrega acetona.

En los sopletes de la soldadura autgena se pueden obtener tres tipos de llama las que
son reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicacin. Esta
llama, est balanceada en la cantidad de acetileno y oxgeno que utiliza. La temperatura
en su cono luminoso es de 3500 C, en el cono envolvente alcanza 2100 C y en la punta
extrema llega a 1275 C.

En la llama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el
cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud esta definida por
el exceso de acetileno. Esta llama se utiliza para la soldadura de nquel, ciertas
aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos.

La llama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso
es ms corto y el cono envolvente tiene ms color, Esta llama se utiliza para la soldadura
por fusin del latn y bronce.
Una de las derivaciones de este tipo de llama es la que se utiliza en los sopletes de corte
en los que la oxidacin sbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se
tiene una serie de llamas pequeas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo
considerable de oxgeno puro que es el que corta el metal.

En algunas ocasiones en la soldadura autgena se utiliza aire como comburente, lo que
produce que la temperatura de esta llama sea menor en un 20% que la que usa oxgeno,
por lo que su uso es limitado a la unin slo de algunos metales como el plomo.

En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan
las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente
fuerza para que se genere la unin.

SOLDADURA POR PLASMA

El plasma es el resultado producido por un arco que calienta un gas ionizndolo.
Los riesgos son los producidos por los vapores nitrosos, ozono, humos metlicos
procedentes del metal base, disminucin del contenido de oxgeno por desplazamiento
de los gases que forman el plasma o por escapes de los mismos de las botellas mal
manipuladas.
Humos metlicos de metal base o de aportacin, as como del revestimiento.

SOLDADURA SIN APORTACIN DE METAL

La soldadura sin aportacin de metal se realiza por fusin de la superficie de las dos
piezas a soldar y presin de las mismas.
Slo enunciamos las distintas formas en que se puede efectuar:
- Soldadura elctrica por puntos.
- Soldadura elctrica por calentamiento y presin.
- Soldadura FLASH.
- Soldadura por induccin.
- Soldadura por frotamiento.

SOLDADURA POR RESISTENCIA

El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente
elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir. Como en la unin
de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se generar el
aumento de temperatura en la juntura (efecto Joule). Aprovechando esta energa y con un
poco de presin se logra la unin.
La alimentacin elctrica pasa por un transformador en el que se reduce la tensin y se
eleva considerablemente la intensidad para aumentar la temperatura. La soldadura por
resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estao, zinc y plomo. En los
procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:

* Soldadura por puntos
* Soldadura por resaltes
* Soldadura por costura
* Soldadura a tope

En la soldadura por puntos la corriente elctrica pasa por dos electrodos con punta,
debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplicacin de
presin sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La mquinas soldadoras de
puntos pueden ser fijas o mviles o bin estar acopladas a un robot o brazo mecnico.
La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en esta se
producen varios puntos o protuberancias a la vez en cada ocasin que se genera el
proceso. Los puntos estn determinados por la posicin de un conjunto de puntas que
hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la
fabricacin de mallas.

La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lmina
traslapadas. La unin se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso
de la corriente y la presin constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este
proceso de soldadura es continuo.

La soldadura a tope consiste en la unin de dos piezas que se colocan extremo con
extremo con la misma seccin, stas se presionan cuando est pasando por ellas la
corriente elctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la
temperatura generada y la presin entre las dos piezas se logra la unin.

SOLDADURA POR VACIADO

Con algunos materiales la unin no se puede hacer por los procedimientos antes
descritos debido a que no fcilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones.
Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir el
mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, dejndolo enfriar con
lentitud, para que se adapte a la forma del molde. Con ello cuando solidifica, las piezas
quedan unidas. A este procedimiento se lo conoce como fundicin por vaciado (colado) y
se utiliza a veces para reparar piezas fundidas que tienen grietas o defectos.

CORTE DE METAL

Entre la gran variedad de procesos para el corte de metal que existen se destacar, por
ser los ms utilizados, los siguientes:
A la llama: Mediante utilizacin de gas de combustin: acetileno, propano, butano,
metano, etc.
Al plasma: Mediante un arco y un gas proyectado a alta velocidad y temperatura.
Al arco: Fundicin de metal mediante aro y corte por proyeccin de chorro de aire.
Riesgos: Humos metlicos, gases de descomposicin (acroleina, fosgeno, etc.),
recubrimientos (galvanizado, pinturas, etc.), vapores nitrosos, O3, CO.
Conclusiones:
En casi todos los procesos de soldadura nos encontramos fundamentalmente:
a) Humos metlicos que dependern de una serie de factores como son punto de fusin
y vaporizacin.
El plomo, zinc y cadmio tienen bajos estos parmetros por lo que forman fcilmente
humos metlicos al soldar estos metales.
Asimismo hay que tener en cuenta el tipo de soldadura a emplear siendo aquella que
alcance mayor temperatura la que con ms facilidad producir humos metlicos.
Entre los humos metlicos que nos podemos encontrar en los procesos de soldeo,
distinguiremos aquellos que son:
1. Txicos o irritantes: cadmio, cromo manganeso, zinc, mercurio, nquel, titanio,
vanadio, plomo, molibdeno.
2. Neumoconiticos poco peligrosos: aluminio, hierro, estao, carbn.
3. Neumocaniticos muy peligrosos: asbestos, slice, cobre, berilio.

Tabla: Fusin de metales

b) Gases que se desprenden al soldar, bien porque se utilice para protegerla soldadura
(CO2, argn, helio, etc.) o bien porque se desprenden de los revestimientos de electrodos
o piezas a soldar.
As encontramos vapores nitrosos, siendo el NO2 el que con mayor concentracin nos
encontraremos. Las operaciones realizadas al arco con electrodos revestidos son las que
dan una mayor concentracin de estos vapores y por consiguiente el ms peligroso es el
corte al arco con electrodo de tungsteno. Cuando el soplete quema al vaco, las
concentraciones de NO2 son mayores que durante el proceso de soldeo.
El mayor peligro de los xidos de nitrgeno consiste en que su presencia pasa
inadvertida hasta que sobreviene la intoxicacin.
El ozono (O3) es otro de los gases que nos vamos a encontrar, producido por la emisin
de rayos ultravioleta que generan las operaciones de soldeo. La produccin de O3 es
menor cuando el gas protector es argn que cuando es helio. En cuando al proceso de
soldadura, a mayor densidad de corriente mayor concentracin de ozono, siendo la
soldadura al plasma la que mayor concentracin de ozono produce.
El argn, helio y CO2 son gases no txicos pero que pueden crear problemas de asfixia
por desplazamiento de oxgeno del recinto, si ste es cerrado, pequeo o
insuficientemente ventilado. El dixido de carbono puede pasar a CO en el arco, siendo
muy peligroso pues impide el proceso de oxigenacin de la sangre.
Cuando la pieza contiene restos de disolvente clorados, como tricloroetileno,
percloroetileno, etc., por accin de la radiacin ultravioleta, se pueden descomponer,
originando gases fuertemente txico e irritantes, como el fosgeno, por lo que se pondr
especial cuidado en no soldar en presencia de estos disolventes.
Tambin podemos encontrar fluoruros procedentes de los humos de los fundentes, as
como acroleina al aplicar altas temperaturas sobre glicridos (aceites, grasas) que
recubren las piezas a soldar.
Por ltimo debemos destacar que es muy importante la posicin en que el operario se
encuentra con respecto a los humos de soldadura, distancia del operario al electrodo y el
grado de ventilacin que exista en el recinto donde se efecte el soldeo.
Con respecto a los humos, el operario se coloca paralelamente a los mismos (posicin
correcta) perpendicular a ellos, o intermedia.
La relacin entre las cantidades inhaladas segn la posicin perpendicular/paralela puede
llegar a ser de 10/1.
De forma similar ocurre si la distancia entre el operario y el electrodo es ms pequea.
Ello puede estar motivando por utilizar cristales protectores incorrectos contra la radiacin
ultravioleta, (demasiado oscuros) o bien por malos hbitos.
La ventilacin es necesaria siempre en los sitios donde se suelda continuamente ya que
los humos se van acumulando. Esta necesidad se hace mayor cuando los locales son
reducidos o se suelda dentro de tanques, depsitos, etc

EQUIPO DE SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

Este equipo utiliza energia elctrica que es convertida en un arco de calor, el extremo del
electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmsfera
adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el ncleo del
electrodo hasta el bao de fusin en el material base.

EQUIPO DE SOLDAR MIG MAG

Este sistema esta definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la
fusin se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte
continuo y la pieza, donde la proteccin del arco se obtiene de un gas suministrado en
forma externa, el cual protege de la contaminacin atmosfrica y ayuda a estabilizar el
arco.
El proceso MIG/MAG est definido como un proceso, de soldadura, donde la fusin, se
produce debido al arco elctrico, que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la
pieza a soldar. La proteccin se obtiene a travs de un gas, que es suministrado en forma
externa.

Beneficios del sistema MIG.
1.- No genera escoria.
2.- Alta velocidad de deposicin.
3.- Alta eficiencia de deposicin.
4.- Fcil de usar.
5.- Mnima salpicadura.
6.- Aplicable a altos rangos de espesores.
7.- Baja generacin de humos.
8.- Es econmica.
9.- La pistola y los cables de soldadura son ligeros haciendo ms fcil su manipulacin.
10.- Es uno de los ms verstiles entre todos los sistemas de soldadura.
11.- Rapidez de deposicin.
12.- Alto rendimiento.
13.- Posibilidad de automatizacin.
EQUIPO DE SOLDADURA TIG

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no
superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a
3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se
desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms utilizados para la proteccin del arco en
esta soldadura son el argn y el helio, o mezclas de ambos.
El equipo para sistema TIG consta bsicamente de:
Fuente de poder
Unidad de alta frecuencia
Pistola
Suministro gas de proteccin
Suministro agua de enfriamiento
La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que est
rodeado por una boquilla de cermica que hace fluir concntricamente el gas protector.
La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a
200 Amps. Se utiliza refrigeracin por agua, para evitar recalentamiento del mango.
Aplicaciones tpicas:
Soldeo de la primera pasada de tuberas de aceros aleados, aceros inoxidables y
aleaciones de Nquel.
Soldeo de equipos de Al, Ti y aleaciones de Ni.
Soldeo de tubos a la placa de los intercambiadores de calor
Soldeo interno de reactores de urea en acero inoxidable y Ti.

SOLDADOR DE ARCO SUMERGIDO

El sistema de soldadura automtica por Arco Sumergido permite la mxima velocidad de
deposicin de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para produccin de
piezas de acero de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aproximadamente) que puedan
ser posicionadas por soldar en posicin plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales,
estanques, cilindros de gas, bases de mquinas, fabricacin de barcos, etc. Tambin
puede ser aplicado con grandes ventajas de relleno de ejes, ruedas de ferrocarriles y
polines.
En el sistema de soldadura por Arco Sumergido, se utiliza un alambre slido recubierto
por una fina capa de cobrizado para evitar su oxidacin y mejorar el contacto elctrico.

TABLA DE REGULACIN
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO.
Espesor del
material (mm)
Dimetro del
electrodo
pulg mm.
Amperaje Voltaje Velocidad de
avance
m/min
4 3/32 2.4 375 30 1.00
5 3/32 2.4 425 35 1.00
6 1/8 3.2 480 35 0.90
7 1/8 3.2 550 30 0.88
8 5/32 4.0 550 35 0.90
10 5/32 4.0 600 35 0.90
12 3/16 4.8 750 35 0.80
16 3/16 4.8 800 36 0.55
20 3/16 4.8 925 38 0.45
25 1/4 6.4 925 36 0.45
30 1/4 6.4 925 36 0.35
35 1/4 6.4 1000 34 0.28

HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN MONTAJE DE UNA ESTRUCTURA

EQUIPO DE SOLDADURA OXI-ACETLENICA U OXI-CORTE
Equipo que consta de suministro de oxigeno yacetileno (cilindros), manmetros, vlvulas
de regulacin, mangueras, y boquillas (sopletes) para soldadura o corte de piezas
metlicas, por medio de una llama generada por ignicin producida por chispero y una
mezcla o combinacin adecuada de acetileno con el oxigeno, se puede alcanzar
temperaturas de 3100C con la cual se calienta la pieza y un metal aportado se puede
realizar la soldadura por fusin. Tambin se puede realizar el corte, en este caso no se
adiciona metal de aporte. Sistema utilizado ms para corte que para unir piezas.

EQUIPO DE PINTURA
COMPRESOR
Equipo constituido por un motor, un compresor, vlvulas de regulacin, manguera,
manmetros y pistola; utilizado para la aplicacin de pinturas de forma pulverizada y
diluida, dando un acabado uniforme a la superficie.

BROCHA
Se utiliza para retocar con pintura algunas partes de la estructura, en especial a la
afectada por la aplicacin de soldadura.








PERFILES
HIERRO ANGULO

ngulos
Dimensiones
Seccin Peso
Valores estticos
a e ex=ey F G Jx=Jy J1 J2
mm mm mm cm kg/m cm cm cm
5/8" x 1/8" 15,9 3,2 0.51 0.91 0.7 0.20 0.09 0.31
3/4" x 1/8" 19,1 3,2 0.58 1.11 0.9 0.37 0.17 0.57
7/8" x 1/8" 22,2 3,2 0.66 1.31 1.0 0.58 0.31 0.94
1" x 1/8" 25,4 3,2 0.75 1.51 1.2 0.91 0.38 1.44
1" x 3/16" 25,4 4,8 0.81 2.19 1.8 1.25 0.55 1.96
1" x 1/4" 25,4 6,4 0.85 2.81 2.2 1.50 0.67 2.33
1 1/4" x 1/8" 31,7 3,2 0.91 1.92 1.5 1.83 0.74 2.93
1 1/4" x
3/16"
31,7 4,8 0.97 2.80 2.2 2.54 1.08 4.07
1 1/4" x 1/4" 31,7 6,4 1.01 3.67 2.9 3.13 1.37 4.9
1 1/2" x 1/8" 38,1 3,2 1.07 2.32 1.8 3.25 1.30 5.17
1 1/2" x
3/16"
38,1 4,8 1.13 3.40 2.7 4.58 1.86 7.26
1 1/2" x 1/4" 38,1 6,4 1.18 4.44 3.4 5.78 2.43 9.09
1 3/4" x 1/8" 44,4 3,2 1.23 2.73 2.1 5.24 2.11 8.35
1 3/4" x
3/16"
44,4 4,8 1.29 4.00 3.25 7.45 3.03 11.84
2" x 1/8" 50,8 3,2 1.39 3.13 2.52 7.91 3.18 12.64
2" x 3/16" 50,8 4,8 1.45 4.61 3.6 11.33 4.61 18.05
2" x 1/4" 50,8 6,4 1.50 6.05 4.7 14.48 5.93 22.96
2 1/4" x
3/16"
57,1 4,8 1.60 5.21 4.1 16.23 6.52 26.12
2 1/4" x 1/4" 57,1 6,4 1.68 6.85 5.4 21.23 8.62 33.40
2 1/2" x
3/16"
63,5 4,8 1.76 5.82 4.6 22.77 9.22 36.28
2 1/2" x 1/4" 63,5 6,4 1.82 7.66 6.1 29.26 12.00 46.59
3" x 1/4" 76,2 6,4 2.14 9.27 7.3 51.60 20.90 82.58
3" x 5/16" 76,2 7,9 2.20 11.47 9.1 62.80 25.83 100.03
3" x 3/8" 76,2 9,5 2.26 13.60 10.7 73.20 30.21 116.21
3 1/2" x 1/4" 88,9 6,4 2.46 10.89 8.6 83.60 33.76 133.47
3 1/2" x
5/16"
88,9 7,9 2.51 13.49 10.7 101.90 41.28 162.42
3 1/2" x 3/8" 88,9 9,5 2.57 16.02 12.6 119.40 48.44 189.55
4" x 1/4" 101,6 6,4 2.75 12.48 9.8 124.23 50.03 198.44
4" x 5/16" 101,6 7,9 2.84 15.50 12.2 154.60 62.54 246.68
4" x 3/8" 101,6 9,5 2.90 18.44 14.6 181.30 73.80 288.43
4" x 1/2" 101,6 12,7 3.00 24.19 19.0 231.40 95.79 367.43

HIERRO CUADRADO

Denominacin
Med. del lado
a
Seccin
F
Peso
G
mm pulg. cm2 kg/m
5/16 7.94 5/16 0.63 0.49
3/8 9.53 3/8 0.91 0.71
7/16 11.11 7/16 1.23 0.97
1/2 12.70 1/2 1.61 1.27
9/16 14.29 9/16 2.04 1.60
5/8 15.88 5/8 2.52 1.98
3/4 19.05 3/4 3.63 2.85
7/8 22.23 7/8 4.94 3.88
1 25.40 1 6.45 5.06
1 1/8 28.58 1 1/8 8.17 6.41
1 1/4 31.75 1 1/4 10.08 7.91
1 1/2 38.10 1 1/2 14.52 11.40
2 50.80 2 25.81 20.26
2 1/2 63.50 2 1/2 40.32 31.65

HIERRO REDONDO

Denominacin
Dimetro
d
Seccin
F
Peso
G
mm pulg cm2 kg/m
1/4 6.35 1/4 0.32 0.25
5/16 7.94 5/16 0.49 0.39
3/8 9.53 3/8 0.71 0.56
7/16 11.11 7/16 0.97 0.76
1/2 12.70 1/2 1.27 0.99
9/16 14.29 9/16 1.60 1.26
5/8 15.88 5/8 1.98 1.55
11/16 17.46 11/16 2.39 1.88
3/4 19.05 3/4 2.85 2.24
13/16 20.64 13/16 3.35 2.63
7/8 22.23 7/8 3.88 3.05
15/16 23.81 15/16 4.45 3.50
1 25.40 1 5.07 3.98
1 3/64 26.59 1 3/64 5.55 4.36
1 1/16 26.99 1 1/16 5.72 4.49
1 1/8 28.58 1 1/8 6.41 5.03
1 1/4 31.75 1 1/4 7.92 6.22
1 3/8 34.93 1 3/8 9.58 7.52
1 1/2 38.10 1 1/2 11.40 8.95
1 5/8 41.28 1 5/8 13.38 10.50
1 3/4 44.45 1 3/4 15.52 12.18
1 7/8 47.63 1 7/8 17.81 13.98
2 50.80 2 20.27 15.91
2 1/16 52.39 2 1/16 21.55 16.92
2 1/8 53.98 2 1/8 22.88 17.96
2 1/4 57.15 2 1/4 25.65 20.14
2 1/2 63.50 2 1/2 31.67 24.86

HIERRO DOBLE TE (IPN)

Denom,
I.P.N.
Dimensiones
Seccin
F
cm2
Peso
G
kg/m
Long.
L
m
Valores estticos
h
mm
b
mm
s
mm
t
mm
Jx
cm4
Jy
cm4
Wx
cm3
Wy
cm3
Ix
cm
Iy
cm
80 80 42 3,9 5,9 7,5 5,9 12 78 6,3 19,5 3,0 3,20 0,91
100 100 50 4,5 6,8 10,6 8,3 12 171 12,2 34,2 4,9 4,01 1,07
120 120 58 5,1 7,7 14,2 11,1 12 328 21,5 54,7 7,4 4,81 1,23
140 140 66 5,7 8,6 18,2 14,3 12 573 35,2 81,9 10,7 5,61 1,40
160 160 74 6,3 9,5 22,8 17,9 12 935 54,7 117 14,8 6,40 1,55
180 180 82 6,9 10,4 27,9 21,9 12 1450 81,3 161 19,8 7,20 1,71
200 200 90 7,5 11,3 33,4 26,2 12 2140 117 214 26,0 8,00 1,87
220 220 98 8,1 12,2 39,5 31,1 12 3060 162 278 33,1 8,80 2,02
240 240 106 8,7 13,1 46,1 36,2 12 4250 221 354 41,7 9,59 2,20
260 260 113 9,4 14,1 53,3 41,9 12 5740 288 442 51,0 10,40 2,32
280 280 119 10,1 15,2 61,0 47,9 12 7590 364 542 61,2 11,10 2,45
300 300 125 10,8 16,2 69,0 54,2 12 9800 451 653 72,2 11,90 2,56
320 320 131 11,5 17,3 77,7 61,0 12 12510 555 782 84,7 12,70 2,67
340 340 137 12,2 18,3 86,7 68,0 12 15700 674 923 98,4 13,50 2,80
360 360 143 13,0 19,5 97,0 76,1 12 19610 818 1090 114,0 14,20 2,90
380 380 149 13,7 20,5 107,0 84,0 12 24010 975 1260 131,0 15,00 3,02
400 400 155 14,4 21,6 118,0 92,4 12 29210 1160 1460 149,0 15,70 3,13
450 450 170 16,2 24,3 147,0 115,0 12 45850 1730 2040 203,0 17,70 3,43
500 500 185 18,0 27,0 19,0 141,0 12 68740 2480 2750 268,0 19,60 3,72
550 550 200 19,0 30,0 212,0 165,0 12 99180 3490 3610 349,0 21,60 4,02
600 600 215 21,6 32,4 254,0 199,0 12 139000 4670 4630 434,0 23,40 4,30

PERFIL EUROPEO-IPE

ALTURA ALA ESPESOR Kg. x M
Alma Ala
80 46 3.8 5.2 6.0
100 55 4.1 5.7 8.1
120 64 4.4 6.3 10.4
140 73 4.7 6.9 12.9
160 82 5.0 7.4 15.8
180 91 5.3 8.0 18.8
200 100 5.6 8.5 22.4
220 110 5.9 9.2 26.2
240 120 6.2 9.8 30.7
270 135 6.6 10.2 36.1
300 150 7.1 10.7 42.2
330 160 7.5 11.5 49.1
360 170 8.0 12.7 57.1
400 180 8.6 13.5 66.3
500 200 10.2 16.0 90.7
550 210 11.1 17.2 106.0

PERFIL AMERICANO-IPA

ALTURA ALA Kg. x M.
4" 66.7 11.46
5" 76.2 14.80
7" 93 22.80
8" 101.6 27.40
10" 118.4 37.80

PERFIL GREY MEDIANO-HEB

Denom.
HEB/IB
Dimensiones
Seccin
F
cm2
Peso
G
kg/m
Long.
L
m
Valores estticos
h
mm
b
mm
s
mm
t
mm
Jx
cm4
Jy
cm4
Wx
cm3
Wy
cm3
Ix
cm
Iy
cm
100 100 100 6 10 26.0 20.4 12 450 167 89.9 33.5 4.16 2.53
120 120 120 6.5 11 34.0 26.7 12 864 318 144 52.9 5.04 3.06
140 140 140 7 12 43.0 33.7 12 1510 550 216 78.5 5.93 3.58
160 160 160 8 13 54.3 42.6 12 2490 889 311 111 6.78 4.05
180 180 180 8.5 14 65.3 51.2 12 3830 1360 426 151 7.66 4.57
200 200 200 9 15 78.1 61.3 12 5700 2000 570 200 8.54 5.07
220 220 220 9.5 16 91.0 71.5 12 8090 2840 736 258 9.43 5.59
240 240 240 10 17 106 83.2 12 11260 3920 938 327 10.3 6.08
260 260 260 10 17.5 118 93.0 12 14920 5130 1150 395 11.2 6.58
280 280 280 10.5 18 131 103 12 19270 6590 1380 471 12.1 7.09
300 300 300 11 19 149 117 12 25170 8560 1680 571 13.0 7.58
320 320 300 11.5 20.5 161 127 12 30820 9240 1930 616 13.8 7.57
340 340 300 12 21.5 171 134 12 36660 9690 2160 646 14.6 7.53
360 360 300 12.5 22.5 181 142 12 43190 10140 2400 676 15.5 7.49
400 400 300 13.5 24 198 155 12 57680 10820 2880 721 17.1 7.40
450 450 300 14 26 218 171 12 79890 11720 3550 781 19.1 7.33
500 500 300 14.5 28 239 187 12 107200 12620 4290 842 21.2 7.27
550 550 300 15 29 254 199 12 136700 13080 4970 872 23.2 7.17
600 600 300 15.5 30 270 212 12 171000 13530 5700 902 25.2 7.08
650 650 300 16 31 286 225 12 210600 13980 6480 932 27.1 6.99
700 700 300 17 32 306 214 12 256900 14440 7340 963 29.0 6.87
800 800 300 17.5 33 334 262 12 359100 14900 8980 994 32.8 6.68
900 900 300 18.5 35 371 291 12 494100 15820 10980 1050 36.5 6.53
1000 1000 300 19 36 400 314 12 644700 16280 12890 1090 40.1 6.38

PERFIL NORMAL U- UPN


Denom.
U.P.N.
Dimensiones Seccin Peso Valores estticos
h b s t xg F G Jx Jy Wx Wy ix iy = il
mm mm mm mm cm cm2 kg/m cm4 cm4 cm3 cm3 cm cm
80 80 45 6,0 8,0 1,45 11,0 8,6 106 19,4 26,5 6,3 3,10 1,33
100 100 50 6,0 8,5 1,55 13,5 10,6 206 29,3 41,2 8,5 3,91 1,47
120 120 55 7,0 9,0 1,60 17,0 13,3 364 43,2 60,7 11,1 4,63 1,59
140 140 60 7,0 10,0 1,75 20,4 16,0 605 62,7 86,4 14,8 5,45 1,75
160 160 65 7,5 10,5 1,84 24,0 18,8 925 85,3 115,6 18,3 6,21 1,89
180 180 70 8,0 11,0 1,92 28,0 21,9 1350 114,0 150,0 22,4 6,94 2,02
200 200 75 8,5 11,5 2,01 32,2 25,2 1910 148,0 191,0 27,0 7,70 2,14
220 220 80 9,0 12,5 2,14 37,4 29,3 2690 197,0 244,5 33,6 8,48 2,30
240 240 85 9,5 13,0 2,23 42,3 33,1 3600 248,0 300,0 39,6 9,23 2,42
260 260 90 10,0 14,0 2,36 48,3 37,8 4820 317,0 370,0 47,7 9,99 2,56
280 280 95 10,0 15,0 2,53 53,3 41,8 6280 399,0 448,0 57,2 10,85 2,74
300 300 100 10,0 16,0 2,70 58,8 46,1 8030 495,0 535,0 67,8 11,69 2,90
320 320 100 14,0 17,5 2,60 75,8 59,4 10870 597,0 679,0 80,6 11,98 2,81
350 350 100 14,0 16,0 2,40 77,3 60,6 12840 570,0 733,7 75,0 12,89 2,72
380 380 102 13,5 16,0 2,38 80,4 63,0 15760 615,0 829,5 78,7 14,00 2,77
400 400 110 14,0 18,0 2,65 91,5 71,7 20350 846,0 1017,5 102,0 14,91 3,07

PERFIL U AMERICANO U.S.-UPA

ALTURA ALA Kg. x M.
3" 38.31 6.10
4" 41.3 8.04
6" 50.8 12.20
8" 57.4 17.10
10" 69.6 29.76

CHAPA LAMINADA CALIENTE

Espesor (mm) N Calibre Kg. x m2
3.17 1/8 25.00
4.76 3/16 37.88
6.35 1/4 50.00
7.94 5/16 64.80
9.52 3/8 75.00
12.70 1/2 100.00
15.90 5/8 125.00
19.10 3/4 150.00
25.40 1 201.00
28.50 1.1/8 225.70
31.70 1.1/4 251.20
34.90 1.3/8 276.40
38.10 1.1/2 301.44
44.40 1.3/4 351.70
50.80 2 402.00
51.10 2.1/4 452.00
63.50 2.1/2 503.00
69.80 2.3/4 553.20
76.20 3 603.50
88.90 3.1/2 704.00
101.5 4 804.70
114.3 4.1/2 905.25
127.0 5 1005.85
152.0 6 1207.00

CHAPA LAMINADA FRIA

Espesor (mm) N Calibre Kg. x 2.77m2
0.30 30 2.38
0.40 27 3.16
0.45 26 3.56
0.56 24 4..35
0.71 22 5.54
0.89 20 7.15
1.24 18 10.00
1.59 16 13.00
2.00 14 15.64
2.50 12 19.74

CHAPA GALVANIZADA

TABLA DE PESOS
Calibre 14 16 18 20 22 24 27 28 30

Espesor
2 mm 1.6 mm 1.25 mm 0.9mm 0.70 mm 0.55 mm 0.40 mm 0.35mm 0.30 mm
Kg. x
Metro
lineal
16 13.00 10.20 7.50 6.00 4.70 3.50 3.10 2.60
1 x 2
32 26.00 20.40 15.00 12.00 9.40 7.00 6.20 5.20
mts.
1.22 x
2.44 mts
48 40.00 31.00 23.00 18.50 14.50 11.00 - -

TUBOS ESTRUCTURALES

Pulga
da
Redon
do
mm.
Cuadra
do
mm.
Rectang
ular
mm.
Espesores de pared en milmetros
0.89 1.07 1.24 1.41 1.59 1.77 2.00 2.25 2.50 2.85 3.20 3.55 4.00 4.76 5.15 6.35
1/2 12.70 10x10 ----
0.26
0
0.30
7
0.35
1
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
9/16 14.28 ---- ----
0.29
4
0.34
9
0.39
9
0.44
8
0.49
8
0.54
7
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
5/8 15.87 12x12 ----
0.32
9
0.38
1
0.43
4
0.49
9
0.56
2
0.62
4
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
3/4 19.05 15x15 20x10
0.39
9
0.47
6
0.52
8
0.61
0
0.68
8
0.76
5
0.84
0
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
7/8 22.22 17x17 20x15
0.46
9
0.56
1
0.62
5
0.72
0
0.81
5
0.91
0
0.99
7
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
15/16 23.81 ---- ----
0.51
6
0.59
4
0.67
0
0.77
5
0.87
6
0.98
0
1.04
5
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
1" 25.4 20x20
10x30
25x15

0.53
9
0.64
3
0.72
0
0.83
0
0.94
0
1.05
0
1.15
0
1.28
1
1.42
4
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
11/8 28.57 22x22 30x15
0.60
8
0.72
7
0.83
7
0.94
6
1.05
9
1.17
1
1.30
6
1.45
6
1.62
1
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
11/4 31.75 25x25
30x20
12x38

0.67
8
0.81
1
0.93
4
1.05
6
1.18
4
1.31
0
1.46
2
1.63
2
1.81
9
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
13/8 34.92 27x27 30x25
0.74
8
0.89
4
1.03
1
1.16
7
1.30
9
1.44
9
1.61
8
1.80
7
2.01
6
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
1 1/2 38.10 30x30 40x20
0.81
8
0.97
8
1.12
9
1.27
7
1.43
3
1.58
8
1.77
4
1.98
3
2.21
4
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
40.00 ---- ----
0.85
9
1.02
9
1.18
7
1.34
3
1.50
8
1.67
1
1.86
8
2.08
8
2.33
2
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
15/8 41.27 32x32 40x25
0.88
7
1.06
2
1.22
6
1.38
8
1.55
8
1.72
6
1.93
0
2.15
9
2.41
1
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
13/4 44.45 35x35
50x20
40x30

0.97
0
1.14
6
1.32
3
1.49
8
1.68
3
1.86
5
2.08
6
2.33
4
2.60
9
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
17/8 47.62 37x37 50x25
1.04
0
1.22
9
1.42
0
1.60
9
1.68
9
2.00
4
2.24
2
2.50
9
2.80
5
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
2" 50.8 40x40
50x30
60x20

1.09
7
1.31
4
1.51
7
1.71
9
1.93
2
2.14
3
2.38
9
2.68
6
3.00
4
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
21/8 53.97 ---- 60x25
1.17
7
1.40
1
1.56
5
1.82
0
2.07
0
2.32
0
2.57
0
2.86
1
3.20
1
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
21/4 57.15 45x45
60x30
50x40

1.25
0
1.48
7
1.66
0
1.93
0
2.19
0
2.46
0
2.72
0
3.10
0
3.49
0
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
23/8 60.32 ---- ----
1.32
0
1.57
2
1.75
0
2.03
5
2.32
0
2.59
6
2.88
0
3.29
0
3.70
0
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
21/2 63.50 50x50
60x40
70x30
----
1.65
8
1.84
6
2.15
0
2.44
7
2.73
0
3.03
6
3.47
0
3.91
0
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
25/8 66.67 ---- ---- ---- ----
2.05
0
----
2.45
0
3.00
0
3.35
0
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
23/4 69.85 55x55 ---- ----
1.81
9
20.3
4
2.36
5
2.69
6
3.02
0
3.42
0
---- ----
27/8 73.02 ---- ---- ---- ----
2.15
0
----
2.80
0
3.25
0
3.52
0
---- ----
3" 76.20 60x60 80x40 ----
1.99
0
2.22
0
2.58
6
2.94
5
3.31
0
3.66
0
4.19
0
4.71
0

31/2 88.90 70x70 100x40 ---- ---- ---- ----
3.44
5
3.86
7
4.28
6
4.80
8
5.32
7
6.04
8
6.76
3
7.47
2
8.37
5
9.87
7
---- ----
4" 101.69 80x80
100x60
120 x 40
---- ---- ---- ----
3.94
6
4.43
0
4.91
2
5.51
3
6.11
0
6.94
1
7.76
6
8.58
4
9.62
8
11.3
68
12.2
50
14.9
26
41/2 114.30 90x90
100x80
120x60
---- ---- ---- ---- ---- ----
5.53
9
6.21
8
6.89
3
7.83
3
8.76
8
9.69
6
10.8
81
12.8
59
13.8
63
16.9
05
5" 127.00
100x10
0
120x80
140x60
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
7.67
6
8.72
6
9.77
0
10.8
08
12.1
34
14.3
50
15.4
76
18.8
94
5 1/2 139.70
110x11
0
140x80
120x100
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
9.61
9
10.7
72
11.9
20
13.3
86
15.8
41
17.0
89
20.8
83
6" 152.40
120x12
0
140x100
160x80
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
11.7
75
13.0
32
14.6
39
17.3
31
18.7
02
22.8
72

WF
PERFIL AMERICANO H e I DE ALAS
PARALELAS NORMALES

WF Peso
DIMENSIONES
Seccin
Momento de
Inercia
Mdulo
Resistente
Radio de
Giro
h b t e Ix Iy Wx Wy ix iy
W mm
x
Kg/m
W
Pulg x
lb/pie
Kg/m mm cm2 cm4 cm3 cm
W 150
x 13
W 6 x
8,5
13 148 100 4,3 4,9 16,6 635 82 85,8 16,4 6,18 2,22
W 150
x 18
W 6 x
12
18 153 102 5,8 7,1 23,4 939 126 122,8 24,7 6,34 2,32
W 150
x 22,5
W 6 x
15
22,5 152 152 5,8 6,6 29,0 1.229 387 161,7 50,9 6,51 3,65
W 150
x 29,8
W 6 x
20
29,8 157 153 6,6 9,3 38,5 1.739 556 221,5 72,6 6,72 3,80
W 150
x 37,1
W 6 x
25
37,1 162 154 8,1 11,6 47,8 2.244 707 277,0 91,8 6,85 3,84
W 200
x 19,3
W 8 x
13
19,3 203 102 5,8 6,5 25,1 1.686 116 166,1 22,7 8,19 2,14
W 200
x 22,5
W 8 x
15
22,5 206 102 6,2 8,0 29,0 2.029 142 197,0 27,9 8,37 2,22
W 200
x 26,6
W 8 x
18
26,6 207 133 5,8 8,4 34,2 2.611 330 252,3 49,6 8,73 3,10
W 200
x 31,3
W 8 x
21
31,3 210 134 6,4 10,2 40,3 3.168 410 301,7 61,2 8,86 3,19
W 200
x 35,9
W 8 x
24
35,9 201 165 6,2 10,2 45,7 3.450 762 342,0 92,3 8,69 4,09
W 200
x 41,7
W 8 x
28
41,7 205 166 7,2 11,8 53,2 4.080 903 398,0 109,0 8,76 4,11
W 200
x 46,1
W 8 x
31
46,1 203 203 7,2 11,0 58,6 4.580 1.940 451,0 152,0 8,81 5,13
W 200
x 52
W 8 x
35
52 206 204 7,9 12,7 66,5 5.290 1.770 511,0 174,0 8,92 5,16
W 200
x 59
W 8 x
40
59 210 205 9,1 14,2 75,5 6.080 2.040 582,0 200,0 8,97 5,18
W 200
x 71
W 8 x
48
71 216 206 10,2 17,4 91,0 7.660 2.537 709,2 246,3 9,17 5,28
W 200
x 86
W 8 x
58
86 222 209 12,9 20,6 110,3 9.490 3.130 852,0 300,0 9,27 5,33
W 250
x 22,3
W 10
x 15
22,3 254 102 5,9 6,9 28,9 2.939 123 231,4 24,1 10,09 2,06
W 250
x 25,3
W 10
x 17
25,3 257 102 6,1 8,4 32,6 3.473 149 270,2 29,3 10,31 2,14
W 250
x 28,4
W 10
x 19
28,4 260 102 6,4 10,0 36,6 4.046 178 311,2 34,8 10,51 2,20
W 250
x 32,7
W 10
x 22
32,7 258 146 6,1 9,1 42,1 4.937 473 382,7 64,8 10,83 3,35
W 250
x 38,5
W 10
x 26
38,5 262 147 6,6 11,2 49,6 6.057 594 462,4 80,8 11,05 3,46
W 250
x 44,8
W 10
x 30
44,8 266 148 7,6 13,0 57,6 7.158 704 538,2 95,1 11,15 3,50
W 250
x 58
W 10
x 39
58 252 203 8,0 13,5 74,2 8.700 1.870 690,0 185,0 10,80 5,03
W 250
x 67
W 10
x 45
67 257 204 8,9 15,8 85,8 10.300 2.220 805,0 218,0 11,00 5,11
W 250
x 73
W 10
x 49
73 253 254 8,6 14,2 92,7 11.257 3.880 889,9 305,5 11,02 6,47
W 250
x 80
W 10
x 54
80 256 255 9,4 15,6 101,9 12.550 4.313 980,5 338,3 11,10 6,51
W 250
x 89
W 10
x 60
89 260 256 10,7 17,3 113,9 14.237 4.841 1.095,1 378,2 11,18 6,52
W 250
x 101
W 10
x 68
101 264 257 11,9 19,6 129,0 16.400 5.580 1.240,0 433,0 11,30 6,58
W 310
x 23,8
W 12
x 16
23,8 305 101 5,6 6,7 30,7 4.346 113 285,0 22,9 11,89 1,94
W 310
x 28,3
W 12
x 19
28,3 309 102 6,0 8,9 36,5 5.500 158 356,0 31,0 12,28 2,08
W 310
x 32,7
W 12
x 22
32,7 313 102 6,6 10,8 42,1 6.570 192 419,8 37,6 12,49 2,13
W 310
x 38,7
W 12
x 26
38,7 310 165 5,8 9,7 49,7 8.581 727 553,6 88,1 13,14 3,82
W 310
x 44,5
W 12
x 30
44,5 313 166 6,6 11,2 57,2 9.997 855 638,8 103,0 13,22 3,87
W 310
x 52
W 12
x 35
52 317 167 7,6 13,2 67,0 11.909 1.026 751,4 122,9 13,33 3,91
W 310
x 59,5
W 12
x 40
59,5 303 203 7,1 13,1 75,1 12.900 1.840 850,0 180,0 13,00 4,90
W 310
x 74
W 12
x 50
74,4 310 205 9,4 16,3 94,8 16.400 2.340 1.060,0 228,0 13,20 4,98
W 310
x 86
W 12
x 58
86 310 254 9,1 16,3 110,0 19.850 4.455 1.280,0 350,8 13,43 6,36
W 310
x 97
W 12
x 65
97 308 305 9,9 15,4 123,6 22.284 7.286 1.447,0 477,8 13,43 7,68
W 310
x 107
W 12
x 72
107 311 306 10,9 17,0 136,4 24.839 8.123 1.597,3 530,9 13,49 7,72
W 310
x 117
W 12
x 79
117 314 307 11,9 18,7 149,9 27.563 9.024 1.755,6 587,9 13,56 7,76
W 310 W 12 129 318 308 13,1 20,5 165,2 30.800 10.000 1.930,0 651,0 13,70 7,80
x 129 x 87
W 360
x 32,9
W 14
x 22
32,9 349 127 5,8 8,5 42,1 8.358 291 479,0 45,9 14,09 2,63
W 360
x 39
W 14
x 26
39 353 128 6,5 10,7 50,2 10.331 375 585,3 58,6 14,35 2,73
W 360
x 44
W 14
x 30
44 352 171 6,9 9,8 57,7 12.258 818 696,5 95,7 14,58 3,77
W 360
x 51
W 14
x 34
51 355 171 7,2 11,6 64,8 14.222 968 801,2 113,3 14,81 3,87
W 360
x 57,8
W 14
x 38
57,8 358 172 7,9 13,1 72,5 16.143 1.113 901,8 129,4 14,92 3,92
W 360
x 64
W 14
x 43
64 347 203 7,7 13,5 81,7 17.890 1.885 1.031,1 185,7 14,80 4,80
W 360
x 72
W 14
x 48
72 350 204 8,6 15,1 91,3 20.169 2.140 1.152,5 209,8 14,86 4,84
W 360
x 79
W 14
x 53
79 354 205 9,4 16,8 101,2 22.713 2.416 1.283,2 235,7 14,98 4,89
W 360
x 91
W 14
x 61
91 353 254 9,5 16,4 115,5 26.600 4.450 1.510,0 352,0 15,20 6,22
W 360
x 101
W 14
x 68
101 357 255 10,5 18,3 129,0 30.100 5.040 1.690,0 397,0 15,30 6,25
W 360
x 110
W 14
x 74
110 360 256 11,4 19,9 140,6 35.100 5.580 1.840,0 436,0 15,30 6,30
W 360
x 122
W 14
x 82
122 363 257 13,0 21,7 155,3 36.700 6.160 2.020,0 480,0 15,40 6,30
W 360
x 134
W 14
x 90
134 356 369 11,2 18,0 171,0 41.600 15.100 2.340,0 818,0 15,60 9,40
W 360
x 147
W 14
x 99
147 360 370 12,3 19,8 187,7 46.200 16.700 2.570,0 905,0 15,70 9,42
W 360
x 162
W 14
x 109
162 364 371 13,3 21,8 206,5 51.600 18.600 2.830,0 1.000,0 15,80 9,47
W 360
x 179
W 14
x 120
179 368 373 15,0 23,9 227,7 57.400 20.600 3.110,0 1.110,0 15,80 9,50
W 360
x 196
W 14
x 132
196 372 374 16,4 26,2 250,3 63.700 22.800 3.420,0 1.220,0 16,00 9,55
W 410
x 38,8
W 16
x 26
38,8 399 140 6,4 8,8 50,3 12.777 404 640,5 57,7 15,94 2,83
W 410
x 46,1
W 16
x 31
46,1 403 140 7,0 11,2 59,2 15.690 514 778,7 73,4 16,27 2,95
W 410
x 53
W 16
x 36
53 403 177 7,5 10,9 68,4 18.734 1.009 929,7 114,0 16,55 3,84
W 410
x 60
W 16
x 40
60 407 178 7,7 12,8 76,2 21.707 1.205 1.066,7 135,4 16,88 3,98
W 410
x 67
W 16
x 45
67 410 179 8,8 14,4 86,3 24.678 1.379 1.203,8 154,1 16,91 4,00
W 410
x 75
W 16
x 50
75 413 180 9,7 16,0 95,8 27.616 1.559 1.337,3 173,2 16,98 4,03
W 410
x 85
W 16
x 57
85 417 181 10,9 18,2 108,4 31.600 1.790 1.510,0 198,0 17,10 4,06
W 460
x 52
W 18
x 35
52 450 152 7,6 10,8 66,6 21.370 634 949,8 83,5 17,91 3,09
W 460
x 60
W 18
x 40
60 455 153 8,0 13,3 76,2 25.652 796 1.127,6 104,1 18,35 3,23
W 460
x 68
W 18
x 46
68 459 154 9,1 15,4 87,6 29.851 941 1.300,7 122,2 18,46 3,28
W 460
x 74
W 18
x 50
74 457 190 9,0 14,5 94,9 33.415 1.661 1.462,4 174,8 18,77 4,18
W 460
x 82
W 18
x 55
82 460 191 9,9 16,0 104,7 37.157 1.862 1.615,5 195,0 18,84 4,22
W 460
x 89
W 18
x 60
89 463 192 10,5 17,7 114,1 41.105 2.093 1.775,6 218,0 18,98 4,28
W 460
x 97
W 18
x 65
97 466 193 11,4 19,1 123,2 44.500 3.280 1.920,0 236,0 19,00 4,29
W 460
x 106
W 18
x 71
107 469 194 12,6 20,6 134,2 48.700 2.510 2.080,0 259,0 19,00 4,32
W 460
x 128
W 18
x 86
128 467 282 12,2 19,6 163,0 63.690 7.333 2.728,0 520,1 19,73 6,70
W 460
x 177
W 18
x 119
177 482 286 16,6 26,9 226,0 91.040 10.510 3.777,0 734,7 20,07 6,82
W 530
x 66
W 21
x 44
66 525 165 8,9 11,4 83,6 34.971 857 1.332,2 103,9 20,46 3,20
W 530
x 72
W 21
x 48
72 524 207 9,0 10,9 91,6 39.969 1.615 1.525,5 156,0 20,89 4,20
W 530
x 74
W 21
x 50
74 529 166 9,7 13,6 95,1 40.969 1.041 1.548,9 125,5 20,76 3,31
W 530
x 82
W 21
x 55
82 528 209 9,5 13,3 104,5 47.569 2.028 1.801,8 194,1 21,34 4,41
W 530
x 85
W 21
x 57
85 535 166 10,3 16,5 107,7 48.453 1.263 1.811,3 152,2 21,21 3,42
W 530
x 92
W 21
x 62
92 533 209 10,2 15,6 117,6 55.157 2.379 2.069,7 227,6 21,65 4,50
W 530
x 101
W 21
x 68
101 537 210 10,9 17,4 129,0 61.600 2.690 2.290,0 267,0 21,80 4,57
W 530
x 109
W 21
x 73
109 539 211 11,6 18,8 139,7 67.226 2.952 2.495,0 279,8 21,94 4,60
W 530
x 165
W 21
x111
165 546 313 14,0 22,2 211,0 111.000 11.360 4.066,0 725,8 22,95 7,34
W 610
x 101
W 24
x 68
101 603 228 10,5 14,9 130,3 77.003 2.951 2.554,0 258,8 24,31 4,76
W 610
x 113
W 24
x 76
113 608 228 11,2 17,3 145,3 88.196 3.426 2.901,2 300,5 24,64 4,86
W 610
x 125
W 24
x 84
125 612 229 11,9 19,6 160,1 99.184 3.933 3.241,3 343,5 24,89 4,96
W 610
x 140
W 24
x 94
140 617 230 13,1 22,2 178,7 114.151 4.607 3.638,8 393,8 25,06 5,03
W 610
x 153
W 24
x 103
153 623 229 14,0 24,9 195,5 125.787 5.048 3.973,7 434,8 25,17 5,03
W 610
x 155
W 24
x 104
155 611 324 12,7 19,0 198,1 129.583 10.783 4.241,7 665,6 25,58 7,38
W 610
x 174
W 24
x 117
174 616 325 14,0 21,6 222,8 147.754 12.374 4.797,2 761,5 25,75 7,45

TIPOS DE UNIONES

Existen diferentes formas de disponer las uniones por soldaduras, las ms usuales son:

SOLDADURA A TOPE

Soldadura a Tope con elementos en prolongacin en T en L.
Los bordes se preparan segn los tipos H, V, X, Y, Z, indicados en los grficos; se
determinan en cada caso segn su espesor y por la posicin de los elementos a unir
segn la tabla siguiente:

Espesor En Prolongacin Horizontal En Prolongacin Vertical en T L
5 H H ---
5 -10 H V Z
10 - 15 V V Z
12 - 50 V V Y
20 -40 X X Y

En caso de unir dos piezas de distinta seccin dispuestas en prolongacin, la que posee
mayor seccin se adelgaza con una pendiente no superior al 25% hasta conseguir el
espesor de la pieza ms delgada en la zona de contacto.
La soldadura debe ser continua a todo lo largo de la unin y con completa penetracin.
En uniones de fuerza, debe realizarse por ambas caras el cordn de soldadura.
En caso de no ser posible el acceso por la cara posterior, la soldadura se realiza por
medio de chapa dorsal.
El cordn de soldadura a tope no necesita dimensionarse.

SOLDADURA EN NGULO

La soldadura en ngulo puede ser en ngulo de esquina o en solape.
Se realiza con cordn continuo de espesor de garganta G, siendo G la altura del mximo
tringulo issceles inscrito en la seccin transversal de la soldadura (ver grfico).
Si la longitud del cordn no supera los 500 mm, para su ejecucin se comienza por un
extremo siguiendo hasta el otro.
Cuando la longitud se encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura se ejecuta en
dos tramos, inicindola en el centro.
Cuando la longitud supera los 1000 mm, la soldadura se ejecuta por cordones parciales,
terminando el tramo donde comienza el anterior.
Las esquinas de chapas donde coinciden los puntos de cruce de cordones, debe
recortase para evitar el cruce.
Nunca se ejecuta una soldadura a lo largo de otra ya realizada.
Se deber indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus medidas (longitud
y espesor de garganta G).
Los planos de taller deben indicar la preparacin de bordes.

POSICIONES DE LA SOLDADURA

Taller de Soldadura

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LUIS MARIO CAICEDO A.

ESPECIALIZACION EN MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS Pgina 1

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