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Fundamentos Tericos

2.1 Antecedentes

2.1.1 Guerrero N (2009), realiz un trabajo de investigacin titulado
Elaboracin de procedimientos de mantenimiento preventivo nivel 1 y 2 en los
taladros CPV-19, PDV-05 y CPV-08, pertenecientes a PDVSA Regin Centro-
Sur, el cual tena como objetivo elaborar los procedimientos de mantenimiento
de los taladros ya mencionados. Su trabajo se enfoc bajo la modalidad de
proyecto factible, utiliz tcnicas de observacin directa en campo, entrevistas no
estructuradas de tipo informal, y guas tcnicas. Adems, sus observaciones
documentales se basaron en textos, reglamentos y normas, manuales de
fabricantes, y manuales de operacin y mantenimiento de equipos. Al finalizar sus
propuestas, logr generar la codificacin de equipos de los sistemas de taladro y
procedimientos de mantenimientos de equipos de taladro.

Entre las recomendaciones mas significativas consideradas en la
investigacin, la autora recomienda, continuar con la creacin de los manuales de
mantenimiento de rutina en sus niveles tres, cuatro y cinco, realizar el estudio del
anlisis de las causas que generen fallas de alta frecuencia de repeticin para
establecer las medidas que permitan controlarlas.

2.1.2 Rodrguez (2009), realiz un trabajo titulado Elaboracin de
procedimientos de mantenimiento de los motores y generadores de los nuevos
equipos de perforacin de pozos petroleros que tena como objetivo la
elaboracin de procedimiento de mantenimiento de los motogeneradores
CATERPILLAR.




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En el desarrollo de su trabajo emple tcnicas de observacin de campo
simple y participante, y entrevistas no estructuradas de tipo informal. Adems, sus
observaciones documentales se basaron en textos, reglamentos y normas,
manuales de diseo mecnico, catlogos de fabricantes, y manuales de operacin
y mantenimiento de equipos. Al finalizar la investigacin, se logr la elaboracin
de los procedimientos de mantenimiento de los motogeneradores.

2.2 Teoras que fundamentan el plan de trabajo

Existen diversas definiciones de mantenimiento, sin embargo una de las
mas sencillas es el enfoque planteado por la norma COVENIN 3049-93, puesto
que asocia el mantenimiento a la funcin o servicio que debe prestar el sistema;
adems se encuentra acorde con las tendencias de mantenimiento actual; la norma
COVENIN 3049-93 define mantenimiento como el conjunto de acciones que
permiten conservar o restablecer un sistema productivo a un estado especfico,
para que pueda cumplir un servicio determinado (p. 1).
La Universidad Nacional Experimental del Tchira [UNET] (s. f.),
manifiesta que:
El mantenimiento a travs del tiempo ha evolucionado con la finalidad de
lograr incrementos de rentabilidad, lo que se relaciona directamente con
valores ptimos de confiabilidad y disponibilidad de los activos que
intervenga en el proceso y/o empresa. Sin embargo en la actualidad el
mantenimiento no solo busca combinar aspectos importantes como lo son
la confiabilidad y disponibilidad, sino que agrega un tercer aspecto como
lo es la mantenibilidad, con la finalidad mejorar la toma de decisiones
desde el diseo, o que en todo caso permitan mejoras sustanciales de
activos que ya se encuentran en operacin.




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Todo esto ha impulsado una evolucin en los sistemas y equipos para
lograr una mejor adaptacin a las nuevas tendencias de mantenimiento; sin
embargo, esto no significa que no se puedan aplicar las nuevas tendencias
de mantenimiento a equipos con algunos aos de antigedad, ya que lo
que se busca es utilizar las nuevas tecnologas y estrategias para la
realizacin de las tareas de mantenimiento.


Figura 2. Evolucin del mantenimiento. Fuente: Reliability and Risk Management (R2M)
2004

Existen diversas actividades de mantenimiento cuya ejecucin se
encuentra estrechamente ligada al contexto operacional. Estas se pueden
dividir en actividades proactivas y actividades reactivas, dentro de las
actividades proactivas se encuentran enmarcadas las tareas de
mantenimiento preventivo, predictivo y detectivo, las cuales estn




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orientadas a tratar de evitar las fallas o prdidas de la funcin del proceso
productivo, tienen como caracterstica primordial que son planificadas.
Dentro de las actividades reactivas se encuentran las tareas de
mantenimiento correctivo, rediseo y la improvisacin y tienen como
principal caracterstica que son ejecutadas como consecuencia de un
evento o situacin que ya ocurri, en este particular existe la resistencia a
pensar que el rediseo no debera estar enmarcado dentro de las
actividades reactivas, sin embargo considerando que el CESP
(Componente, Equipo, Sistema, Proceso) debe tener un cambio en el
diseo original, esto se realizar debido a que el mismo no puede cumplir
con la funcin asignada satisfactoriamente, lo que implica que el proceso
de diseo original se encuentra en falla y por tanto se estar ejecutando
una accin para resolver esta situacin que va a conllevar a un nuevo
diseo.

Figura 3. Mantenimiento en el contexto operacional. Fuente: Reliability and Risk Management
(R2M) 2004

De acuerdo con lo antes expuesto es necesario definir algunos tipos de
mantenimiento:




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2.2.1 Mantenimiento preventivo. Norma COVENIN 4039-93 define es
el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadsticos, para
determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitucin de piezas
claves, probabilidad de aparicin de averas, vida til u otras. Su objetivo es
adelantarse a la aparicin o predecir la presencia de fallas (p. 2).

2.2.2 Mantenimiento predictivo. (UNET, s. f.) define que es el conjunto
de acciones y tareas que tiene la finalidad de obtener informacin para el
diagnstico de fallas incipientes que permitan tomar accin antes de la prdida de
la funcin del equipo. Este tipo de mantenimiento se basa en el monitoreo de las
variables indicadoras del deterioro de la condicin del activo.

Es de suma importancia identificar el parmetro relevante de la condicin
el cual debe satisfacer las siguientes condiciones:

Debe ser una variable fsica medible.
Tener la habilidad de caracterizar la condicin del elemento.
Tener la habilidad de cambiar continuamente durante la vida
operativa.
Tener la habilidad de describir numricamente la condicin del
elemento.

2.2.3 Mantenimiento detectivo. Son un conjunto de acciones y tareas que
tienen la finalidad de identificar condiciones anormales, mediante una secuencia
de pruebas que simulen las condiciones en las cuales los equipos deben llevar a
cabo una funcin especfica, para verificar que es capaz de cumplirla.





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Est dirigido a la bsqueda de fallas ocultas las cuales no se evidencian,
hasta que ocurra un evento. Este tipo de fallas es caracterstico de sistemas de
instrumentacin, seguridad y respaldo.

2.2.4 Mantenimiento correctivo. Es el mantenimiento ejecutado despus
del reconocimiento de una falla, el cual busca hacer que el componente, equipo,
sistema o proceso quede en un estado en el cual pueda ejecutar la funcin para la
cual es requerido.

Este tipo de mantenimiento no se realiza bajo planificacin y consiste en
ejecutar la tarea de mantenimiento para restablecer la funcin del activo una vez
ocurrida la falla, su naturaleza es reactiva dado que la accin se ejecuta posterior
al evento.

Entre sus debilidades ms resaltantes se encuentra lo impredecible de los
intervalos de tiempo de ocurrencia de la falla dado que esto depende de la
probabilidad de ocurrencia de la misma (ob. cit.).

La Norma PDVSA MM-01-01-01 Definiciones de Mantenimiento y
Confiabilidad define:

2.2.5 Niveles de Mantenimiento. Son las categoras de jerarquizacin de
actividades de mantenimiento basadas en esfuerzo y consecuencias de acuerdo al
contexto operacional en el cual se desempee el activo.

2.2.6 Programa de Mantenimiento. Es el documento que establece la
secuencia lgica de actividades de mantenimiento y la distribucin de los
recursos, espacio y tiempo para cada una de ellas.

Los lineamientos de PDVSA se encuentran establecidos bajo la Norma
PDVSA MM-01-01-03 Niveles de Mantenimiento, la cual expone lo siguiente:




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Las diferentes acciones en los niveles de mantenimiento, deben
estar enmarcadas en las normativas de seguridad industrial,
ambiente e higiene ocupacional, a fin de garantizar la integridad de
los trabajadores, las instalaciones y el ambiente.

Cada rea de trabajo debe identificar, clasificar e implementar las
actividades de mantenimiento de acuerdo con los Niveles
establecidos en la norma, considerando el contexto operacional
donde se encuentre y teniendo como referencia la norma PDVSA
MR020204 Gua de Actividades Asociadas a los Niveles de
Mantenimiento.

En el caso de modificar la norma, se debe revisar la norma
PDVSA MR020204 Gua de Actividades Asociadas a los
Niveles de Mantenimiento.

De la misma manera la Norma PDVSA MM-01-01-03 Niveles de
Mantenimiento, define los niveles de mantenimiento preventivo de los sistemas
productivos:

Nivel 1: En este nivel se describe el mantenimiento que involucra
servicios bsicos y las actividades de prevencin, que no requieren
desmontaje, apertura o parada del SP, as como registros de
parmetros operacionales y la conservacin de los aspectos de
seguridad industrial, higiene ocupacional y ambiente. Por ejemplo;
todas las actividades dirigidas a la conservacin externa,
inspeccin visual, completacin de niveles de fluidos de
lubricacin y/o enfriamiento de los equipos, orden y limpieza del
sistema productivo en general.




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Nivel 2: En este nivel se describen todas las actividades de
inspeccin no intrusiva, pruebas, ensayos no destructivos,
mantenimiento de elementos que requieran o no paradas del
Sistema Productivo y adicionalmente, monitoreo, registro de datos
de mantenimiento y confiabilidad que permitan establecer la
condicin del elemento. Las paradas en este nivel no comprometen
la continuidad operacional o el arranque del Sistema Productivo.
Ejemplo: cambio de elementos consumibles.
Nivel 3: En este nivel se describen todas las actividades de
inspeccin intrusiva, pruebas, ensayos no destructivos
especializados, ensayos destructivos y mantenimiento preventivo
para restituir las condiciones operacionales que requieran, con o sin
parada del Sistema Productivo. La parada en este nivel
compromete la continuidad operacional o el arranque del Sistema
Productivo.
Nivel 4: En este nivel se describen en general las actividades de
restitucin parcial del Sistema Productivo llevndolo a las
condiciones de diseo, que permitan prolongar su vida til e
impliquen parada. Por ejemplo: Fabricacin y/o reparacin de
piezas, armado y reparacin de conjuntos.
Nivel 5: En este nivel se realizan todas aquellas actividades de
restitucin total de las condiciones originales de diseo, que
impliquen parada del Sistema Productivo. Igualmente, reparaciones
del Nivel 4 asignadas a este nivel por razones econmicas o de
oportunidad, pudindose referir a mejoras o incorporacin de
nuevas tecnologas.





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Figura 4. Flujograma para la clasificacin de las actividades de mantenimiento por nivel. Fuente:
Norma PDVSA MM-01-01-03 Niveles de Mantenimiento




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La Norma PDVSA MM-01-01-04 Gua de Actividades Asociadas a los
Niveles de Mantenimiento expresa que las actividades mostradas en esta Gua
son ejemplos que sirven de referencia al usuario y corresponden al contexto
operacional de las cuales fueron tomadas, las mismas se encuentran especificadas
para activos individuales, por ejemplo: bombas, motores, tuberas, controladores
lgicos, instrumentos, entre otros.

Sin embargo, es factible realizar una combinacin de activos individuales,
dando lugar a una definicin de actividades de mantenimiento para activos en
conjunto (macro), por ejemplo: conjunto motor-bomba centrfuga multietapa con
tubera de succin y descarga.

Esta Gua sirve de insumo para la planificacin y programacin de los
Planes de Mantenimiento.

En las actividades de acuerdo a los niveles de mantenimiento, se muestran
las acciones generales de mantenimiento clasificadas de acuerdo a los diferentes
niveles, especificados en la Norma PDVSA MM-01-01-03 Niveles de
Mantenimiento, aplicados en algunos activos; las mismas pueden incluir en su
realizacin actividades de niveles inferiores, por ejemplo: una actividad de un
Nivel 5, puede involucrar actividades de los Niveles 4, 3, 2 y 1. Para obtener una
mejor apreciacin de la Norma PDVSA MM-01-01-04 Gua de Actividades
Asociadas a los Niveles de Mantenimiento ver anexo A.

2.2.7 Perforacin Rotatoria. Xoy (2006) dice que la perforacin rotatoria
se utiliz por primera vez en 1901, en el campo de Spindletop, cerca de
Beaumont, Texas, descubierto por el capitn Anthony F. Lucas, pionero de la
industria como explorador y sobresaliente ingeniero de minas y de petrleos. Este
nuevo mtodo de perforar trajo innovaciones que difieren radicalmente del
sistema de perforacin a percusin, que por tantos aos haba servido a la
industria. El nuevo equipo de perforacin (taladro) fue recibido con cierto recelo




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por las viejas cuadrillas de perforacin a percusin. Pero a la larga se impuso y,
hasta hoy, no obstante los adelantos en sus componentes y nuevas tcnicas de
perforacin, el principio bsico de su funcionamiento es el mismo. Las
innovaciones ms marcadas fueron el sistema de izaje, el sistema de circulacin
del fluido de perforacin y los elementos componentes de la sarta de perforacin
(p. 11).

Segn PDVSA (s. f.) los taladros para perforar en tierra firme tienen como
caractersticas principales, su portabilidad y la profundidad mxima de operacin
y se clasifican de la siguiente manera:


Figura 5. Clasificacin de los taladros de operacin en tierra. Fuente: PDVSA CIED.

Convencionales: La cabria est constituida en la misma
localizacin. Se utilizan para la formacin de pozos someros o
profundos. Su uso fue descontinuado por problemas de tiempo de
construccin y costos.
Mviles: Los taladros modernos se disean de tal manera que la
cabria y los equipos constituyentes del taladro puedan ser
movilizados con facilidad y reutilizarse. Con este tipo de taladro se
perforan desde pozos someros hasta profundos. Pueden ser
ensamblables o autoportantes.




22
Ensamblables: El taladro puede transportarse en unidades que
pueden ser acopladas fcilmente. La cabria se arma por partes en la
localizacin y luego se levanta como una unidad integral, usando el
propio sistema de levantamiento del taladro (malacate).
Autoportantes: Son taladros adecuados para profundidades
moderadas. La cabria va instalada sobre camiones o remolques. El
mstil es telescpico y sus secciones se levantan por medio de
gatos hidrulicos. Estos taladros pueden ser normales o inclinados.
Normales: La cabria tiene una posicin vertical fija. Se utilizan
para la perforacin de pozos someros verticales o direccionales.
Inclinados: Estos taladros son diseados para la perforacin de
pozos inclinados. Desde una posicin vertical (puede operar como
un taladro autoportante normal), la cabria puede ser pivoteada
hasta colocarse en una inclinacin adecuada para la perforacin, en
lnea recta desde la superficie hasta el objetivo.

Segn PDVSA (s.f.) un taladro de perforacin petrolera est constituido
bsicamente por cinco sistemas:

Sistema de izamiento. Su finalidad es la de proveer un medio para bajar o
levantar sartas de perforacin o de revestimiento y otros equipos de subsuelo. Los
componentes bsicos de este sistema son:
Cabria: su funcin principal es la de proporcionar la altura
necesaria para sacar secciones de tubera desde el hoyo o bajarlas
dentro de este. Adems, las cabrias se disean de acuerdo a las
cargas compresivas mximas que se generarn durante el proceso
de perforacin.




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Sub-estructura: este elemento, no solamente debe soportar el peso
de la cabria con sus cargas mximas, sino tambin los pesos de
grandes equipos como el malacate, motores, mesa rotaria, entre
otros, y el peso de la tubera parada.
Bloque corona: es un conjunto de poleas fijas instaladas en la
cornisa (tope) de la cabria, el cual provee el medio para bajar o
levantar las sartas de tuberas utilizadas durante el proceso de
perforacin.
Encuelladero: es el sitio de trabajo de las personas encargadas de
abrir el elevador y acomodar las parejas en los peines (racks),
durante la sacada de la tubera y de encuellar (cerrar el elevador
sobre el tubo), para levantarla e introducirla al pozo.
Planchada: tambin conocida como plataforma o piso de la cabria,
es la parte superior de la sub-estructura. Aloja el malacate, la mesa
rotaria, la cnsola y la cabina del perforador, y sirve de base para el
arrume por parejas de la sarta de perforacin.
Malacate: el malacate consiste del carrete principal, de dimetro y
longitud proporcionales segn el modelo y especificaciones
generales. El carrete sirve para devanar y mantener arrollados
cientos de metros de cable de perforacin. Por medio de adecuadas
cadenas de transmisin, acoplamientos, embragues y mandos, la
potencia que le transmite la planta de fuerza motriz puede ser
aplicada al carrete principal o a los ejes que accionan los carretes
auxiliares, utilizados para enroscar y desenroscar la tubera de
perforacin y las de revestimiento o para manejar tubos,
herramientas pesadas u otros implementos que sean necesarios
llevar al piso del taladro. De igual manera, la fuerza motriz puede
ser dirigida y aplicada a la rotacin de la sarta de perforacin.




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Bloque viajero: es un conjunto de poleas integradas en una unidad
compacta de gran peso y solidez, lo cual garantiza una rpida
velocidad de cada libre. Al igual que el bloque corona, proveen el
medio para bajar o levantar las tuberas, y su capacidad de carga
vara en un rango muy amplio desde 40 toneladas (taladros
autoportantes someros) hasta 1200 toneladas (taladros extra
profundos)
Gancho: se encarga de enganchar el asa de la unin giratoria (junta
kelly) cuando se perfora. Su capacidad de carga debe ser acorde
con la del bloque viajero utilizado. Internamente posee un
mecanismo de amortiguacin para compensar las altas cargas
impuestas en l.
Eslabones: algunos operadores los denominan parillas, y sirven
para acoplar los elevadores al gancho.
Elevadores: permiten asir el extremo superior de los tubulares para
poder manejarlos. Existe un tipo adecuado para cada tipo de
tubular y su capacidad de carga ser funcin del peso de las sartas.
Estn fabricados con materiales ultra resistentes y con cierre tipo
cerrojo, el cual evita la apertura del elevador con cargas
suspendidas y, al mismo tiempo, de fcil apertura cuando no
existen cargas impuestas.
Cable o guaya de perforacin: El cable de perforacin, que se
devana y desenrolla del carrete del malacate, enlaza los otros
componentes del sistema de izaje como son el cuadernal de poleas
fijas ubicado en la cornisa de la cabria y el cuadernal del bloque
viajero.
Llaves de potencia: son las herramientas utilizadas para aplicarle el
torque adecuado a los tubulares cuando se conectan. Pueden ser




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mecnicas (el torque es aplicado por la accin de una tensin
actuando en el extremo del brazo) o hidrulicas (el torque es
aplicado por un mecanismo hidro-mecnico en el interior de las
mismas). Estas ltimas son usadas comnmente para la corrida de
los revestidores y de las completaciones. Las quijadas de las llaves
de potencia son intercambiables para cada tamao de tubera.
Cuas: esta herramienta permite mantener colgadas las sartas de
tubera en la mesa rotaria. Su diseo es ahusado y se fabrican para
cada tamao especfico de tuberas a ser utilizado.

Sistema de rotacin: Es el sistema encargado de proporcionar la rotacin
necesaria a la sarta para que la mecha pueda penetrar la corteza terrestre hasta las
profundidades donde se encuentran los yacimientos. Sus componentes son:
Mesa rotaria: la mesa rotaria va instalada en el centro del piso de la
cabria. Descansa sobre una base muy fuerte, constituida por vigas
de acero que conforman el armazn del piso, reforzado con
puntales adicionales. La mesa rotaria tiene dos funciones
principales: impartir el movimiento rotatorio a la sarta de
perforacin o sostener todo el peso de esta sarta mientras se le
enrosca otro tubo para seguir ahondando el hoyo, o sostener el peso
de la sarta cuando sea necesario para desenroscar toda la sarta en
parejas o triples para sacarla toda del hoyo. El movimiento de la
mesa es transmitido al buje del cuadrante a travs del buje maestro
de la misma. Luego, el buje del cuadrante har girar al cuadrante y
este ltimo har girar la sarta.
Top drive: este equipo sustituye el uso de la mesa rotaria y el
cuadrante, por cuanto proporciona la rotacin requerida de la sarta
por un acoplamiento directo a la misma. Posee su motor
incorporado, elctrico o hidrulico, y es el sistema utilizado




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comnmente en pozos profundos. Con este equipo la perforacin
se hace por parejas en lugar de tubo por tubo, haciendo ms rpida
la actividad de perforacin.

Unin giratoria: forma parte, tanto del sistema de rotacin, como
del sistema de circulacin del taladro, en aplicacin a sus funciones
principales: permitir el paso de fluido a travs de ella, mediante un
empaque interno, y permitir tambin la rotacin de la sarta
mediante un sistema de rodamientos. Soporta el peso de la sarta de
perforacin y va colgada en el gancho del bloque viajero.
Sarta de perforacin: constituye uno de los elementos ms
importantes en cualquier operacin de perforacin. Representa la
herramienta indispensable para conectar los sistemas de izamiento,
circulacin y rotacin. Esta constituida por el ensamblaje de fondo
de pozo (BHA) y la tubera de perforacin. Un buen diseo de la
sarta es el punto de partida para lograr una perforacin exitosa.

Sistema de circulacin: Este sistema es el encargado de mover el fluido de
perforacin en un circuito cerrado de circulacin, succionndolo de los tanques
activos y envindolo por medio de las lneas de descarga hacia la cabria, y
pasando luego a travs de las conexiones superficiales, de la sarta de perforacin,
de las boquillas de la mecha y de los espacios anulares hasta retornar nuevamente
a los tanques activos, pasando por los equipos separadores de slidos. Sus
componentes son los siguientes:
Fluido de perforacin: Es el componente primario del sistema de
circulacin y el alma de la perforacin de un pozo. Se conoce
comnmente como lodo de perforacin y realiza una gran cantidad




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de funciones, destacndose las siguientes: limpiar el hoyo, sacando
hasta la superficie los cortes generados por la mecha; controlar las
presiones de formacin, mientras se perfora; enfriar y lubricar la
sarta; consolidar las paredes del hoyo perforado y transmitir
potencia hidrulica a la mecha.
Tanques activos: son los tanques para almacenamiento de fluido
integrados al sistema de circulacin. Normalmente, en los equipos
de tierra se utilizan tres tanques intercomunicados, cuya capacidad
depende de la profundidad a ser alcanzada. Para pozos medianos y
profundos la capacidad requerida es de 1200 barriles. En estos
tanques se instalan los equipos de mezcla, separadores de slidos y
agitadores de lodo.
Bombas de lodo: son las encargadas de lograr que el fluido realice
sus ciclos de circulacin, succionndolos del tanque activo
respectivo y bombendolo hacia el pozo hasta que retorne
nuevamente al tanque de succin, despus de pasar por el interior
de la sarta y de los espacios anulares correspondientes. Son
bombas de mbolo y pistn (reciprocantes). Se fabrican con dos o
tres pistones.
Conexiones superficiales: se le da este nombre al conjunto formado
por el tubo vertical (stand pipe), la manguera de lodo, la unin
giratoria y el cuadrante.
Espacios anulares: son los diferentes espacios entre el hoyo
perforado o la pared interna del revestidor y la sarta de perforacin,
desde el fondo hasta el cabezal del pozo.
Lnea de retorno: Es el conducto que sirve de comunicacin entre
el cabezal del pozo y los tanques activos de lodo.




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Equipos separadores de slidos: son los equipos encargados de
limpiar y acondicionar el lodo antes de ser inyectado nuevamente
al pozo durante el ciclo de circulacin. Comprende tres tipos
fundamentales: zarandas, hidrociclones y centrfugas.

Sistema de potencia: Es el sistema responsable de la generacin de la
energa requerida para el funcionamiento de los equipos instalados en los
diferentes sistemas componentes de un taladro. Sus elementos bsicos
constituyentes son:
Motores primarios: generalmente son de combustin interna,
siendo el combustible ms usado el gasoil. Estos motores pueden
estar acoplados directamente a los equipos (taladros mecnicos) o
acoplados a generadores encargados de suplir la potencia elctrica
necesaria (taladros elctricos). El movimiento de los equipos
componentes de los sistemas del taladro es proporcionado por
motores secundarios, y estos pueden ser elctricos o de combustin
interna.
Generadores: transforman la potencia mecnica generada por los
motores primarios en corriente elctrica y son, generalmente de
corriente elctrica alterna. Las bobinas de inducido del motor
generan un campo magntico al girar. Luego, esta corriente
inducida es tomada de las bobinas del estator, mediante
conexiones directas.
Transmisin de potencia: la potencia generada por los motores
primarios debe transmitirse a los equipos para proporcionar
movimiento. Si el taladro es mecnico, esta potencia se transmite
directamente del motor primario al equipo. Si el taladro es
elctrico, la potencia mecnica del motor se transforma en potencia




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elctrica con los generadores. Luego, esta potencia elctrica se
transmite a motores elctricos acoplados a los equipos, logrando su
movimiento.

Sistema de seguridad: Es el sistema diseado para cerrar el pozo en caso
de contingencias y para permitir el desalojo de arremetidas ocurridas durante el
proceso de perforacin o reacondicionamiento. Sus componentes bsicos son:
Vlvulas de seguridad (BOPS): estas vlvulas de seguridad,
tambin denominadas impiderreventones o preventores, se instalan
sobre el cabezal del pozo, y su caracterstica principal es la de
detener el flujo de fluidos desde el pozo hacia la superficie,
cerrando el espacio anular entre la sarta de perforacin y el espacio
interior de la vlvula. Funcionan hidrulicamente por la accin de
aceite presurizado sobre el elemento sellante. Existen dos tipos: de
arietes y esfricos.
Carreto de perforacin: este equipo sirve para inyectar o recibir
fluidos del pozo. La lnea para inyectar se llama lnea para matar y
la lnea de descarga se denomina choke line por estar alineada con
un conjunto de vlvulas llamadas choke manifold o mltiple de
estrangulacin, por medio de una vlvula denominada HCR. El
carreto adems sirve de enlace entre el arreglo de
impiderreventones y el cabezal del revestidor expuesto.
Mltiple de estrangulacin: es un conjunto de vlvulas diseadas
para manejar el flujo de fludo y las presiones generadas durante el
procedimiento de control de un pozo donde ha ocurrido una
arremetida. Adems de poseer los estranguladores (chokes), posee
lneas para diversificar la trayectoria del fluido hacia donde
convenga, despus de pasar a travs del mltiple.




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Unidad acumuladora de presin: es la unidad encargada de
suministrar el aceite presurizado para accionar las vlvulas del
sistema de seguridad. En esta unidad, el aceite es presurizado y
almacenado en cilindros especiales. El aceite presurizado se enva
desde la unidad acumuladora hasta la vlvula correspondiente a
travs de lneas hidrulicas.
Tanque de viaje: es un tanque de pequea capacidad utilizado para
verificar el desplazamiento de la sarta de perforacin durante los
viajes. Posee una escala calibradora para su capacidad y es
monitoreado por el perforador desde su sitio de trabajo a travs de
pantallas digitales o con escalas visibles.
Separador de gas: este equipo sirve para separar el gas del lodo
cuando se este manejando una arremetida. El gas que sale por su
extremo superior va hacia la lnea de venteo, y el lodo es
descargado por la parte inferior hacia los tanques activos.
Normalmente, el separador de gas est alineado con la descarga del
mltiple de estrangulacin (ob. cit.).