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PLANIFICACION Y CONTROL DE PROCESOS

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PLANIFICACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIAL
La planificacin de los materiales o MRP es un Sistema de Planificacin y
Administracin, normalmente asociada con un software que plantea la produccin y
un sistema de control de inventarios.
Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento
oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP sugiere una lista de
rdenes de compra. Programa las adquisiciones a proveedores en funcin de
la produccin programada.
Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres objetivos
primordiales:
Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y
entrega a los clientes.
Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin.
Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de
compra.

a. OBJETIVOS
El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que
llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin, que se traduce en una serie de rdenes
de compra y fabricacin de los materiales necesarios para satisfacer la demanda de
productos finales.
Disminuir inventarios.
Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.
Determinar obligaciones realistas.
Incrementar la eficiencia.
Proveer alerta temprana.
Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.





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Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:
Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin
son repartidos a los clientes.
Mantener el mnimo nivel de inventario.
Planear actividades de:
o Fabricacin.
o Entregas.
o Compras.

b. PROCEDIMIENTO
El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o
inventarios) que responde a las preguntas: qu? Cunto? y cundo?, se debe
fabricar y/o aprovisionar material.
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:
La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente
lo es la de los productos terminados.
Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes
sencillos:
1. Las demandas independientes.
2. La estructura del producto.
As pues, el MRP consiste esencialmente en el clculo de necesidades netas de los
artculos necesarios, introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos
tradicionales, como es el plazo de fabricacin o entrega de cada uno de los
artculos, indicando la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes
respecto a su utilizacin en la siguiente fase del proceso.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Esta distincin es importante, debido a que la gestin de stocks de un producto
vara segn su tipo de demanda. Las demandas independientes aplican mtodos

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estadsticos de previsin por demanda continua y en las dependientes se utilizan los
sistemas MRP.
El concepto de MRP es sencillo: se trata de saber qu y cuanto se debe
aprovisionar/fabricar y en qu momento para cumplir con los compromisos
adquiridos.
El sistema de planificacin viene configurado por 3 parmetros:
Horizonte
Periodo
Frecuencia
El sistema MRP
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de
compra o fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa
Maestro de Produccin. Su aplicacin es til donde existan algunas de las
condiciones siguientes:
El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y
ensamble.
El producto final es costoso.
El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.
El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo.
Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.
El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes
fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente.
El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes:
El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en
que han de estar disponibles los productos que estn sometidos a demanda
externa (productos finales y piezas de repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin,
debiendo conocerse la fecha de recepcin de estas ltimas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la
empresa conociendo el rbol de fabricacin de cada una de las referencias
que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

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A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente informacin:
El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de
fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones
de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de
fabricacin.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos
a proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer qu rdenes de fabricacin
van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de
produccin y en ltima instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos
a los clientes.

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN PMP O MPS
Con base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, nos dice qu
productos finales hay que fabricar y en qu plazos deben tenerse terminados.
Tambin contiene las cantidades y fechas de la disponibilidad de los productos de la
planta que estn sujetos a demanda externa (productos finales y piezas de
repuesto).
La funcin del plan maestro es adecuar la produccin en la fbrica a los dictados de
la demanda externa. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su
cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia.
Para esto el Plan maestro de produccin se basa un tiempo que se establece para el
clculo de las fechas de produccin y abastecimiento. Se ha estandarizado que este
tiempo sea de una semana laboral.





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1. Gestin de stock
El estado del inventario recoge las cantidades de cada referencia de la planta que
estn disponibles o en curso de fabricacin. Y en este ltimo caso la fecha de
recepcin de las mismas.
Para calcular las necesidades de materiales se necesita evaluar las cantidades y
fechas en que han de estar disponibles los componentes que intervienen, segn
especifican las listas de materiales.
El sistema de informacin referido al estado del stock debe conocer en todo
momento las existencias reales y el estado de los pedidos en curso para vigilar el
cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. En definitiva, debe de existir un
perfecto conocimiento de la situacin en que se encuentran los stocks, tanto de los
materiales adquiridos a los proveedores externos como de los componentes en la
preparacin de conjuntos de nivel superior.

2. Lista de materiales o BOM
Desde el punto de vista del control de la produccin interesa conocer los
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas
de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos
los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del
producto final.
Para definir esta estructura existen dos requisitos:


Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo
identifique de forma precisa.
A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido
descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes
y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las
necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente.

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3. Factor humano en la planeacin de la produccin
La diferencia que hay entre la teora (Los planes de produccin realizados por
algoritmos computarizados) y la prctica (Secuencia real en los talleres), es lo
denominado el factor humano. El ser humano se convierte en un complemento
necesario para planeacin de la produccin y actan de acuerdo a un sistema
genrico de modelacin de errores.
Un sistema genrico de modelacin de errores corrige los fallos ocurridos en los
planes de produccin. Para ello el sistema integra tres niveles de error, estando
relacionado el nivel de forma ascendente, con la intensidad de supervisin por parte
del planificador o jefe de taller:
El primer nivel, Nivel Basado en Habilidades, contiene soluciones a errores
rutinarios que no necesitan supervisin.
En el segundo nivel, Nivel Basado en Reglas, existen una serie de reglas
condicionales, establecidas con la experiencia y el conocimiento de los
trabajadores.
Y en el tercer nivel, Nivel Basado en el Conocimiento, se buscan
herramientas de anlisis y solucin de problemas y cuando se llega a una
solucin esta se convierte en una regla para el nivel inferior.
En general el conocimiento tcito que tienen los seres humanos son un
complemento indispensable para obtener el plan de produccin ptimo.








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SIMULACION DE MODELO DE INVENTARIO

Las empresas mantienen inventarios de materias primas y de productos
terminados. Los inventarios de materias primas sirven como entradas al proceso
de produccin y los inventarios de productos terminados sirven para satisfacer la
demanda de los clientes. Puesto que estos inventarios representan
frecuentemente una considerable inversin, las decisiones con respecto a las
cantidades de inventarios son importantes. Los modelos de inventario y la
descripcin matemtica de los sistemas de inventario constituyen una base para
estas decisiones.

MODELO: Es una simplificacin que imita los fenmenos del mundo real, de modo
que se puedan comprender las situaciones complejas y podamos hacer
predicciones
INVENTARIO: son un puente de unin entre la produccin y las ventas.

1. TIPOS DE MODELOS

1.1. MODELO ESTTICO DE UN SOLO PRODUCTO
En este tipo de modelo el anlisis de compra se ignora debido a que es
constante, nicamente se toma en cuenta la cantidad de producto existente en
una empresa.


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Frmula para determinar la cantidad pedida: Q= cantidad pedida
C2=Costo de hacer una compra
C3= Costo de almacenar
D= Demanda promedio

1.2. MODELO ESTTICO DE UN SOLO ARTICULO CON DIFERENTES PRECIOS
Esto depende del precio de compras por unidad en base a la cantidad comprada esto
generalmente ocurre en forma de rebajas de precios notables o descuentos segn la
cantidad.




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Es decir cuando queremos que un producto se venda rpidamente, debemos acudir a
descuentos por ventas a mayoreo. Esto permite que no haya prdida de artculos y
obtener buenas ganancias.






1.3. MODELO ESTATICO DE MLTIPLES ARTCULOS CON LIMITACIONES EN EL
ALMACN

Este modelo considera el sistema de inventarios que incluye n (mayor que 1) artculos los
cuales estn compitiendo por un espacio limitado de almacn.




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Sea A el rea mxima de almacenamiento disponible para n artculos y ai las necesidades
del rea de almacn por unidad del i- esimo artculo. Si yi es la cantidad ordenada del
producto aplicamos la formula siguiente:




1.4. MODELO DINAMICO CPE DE UN SOLO ARTICULO Y N PERIODOS
Este modelo se supone que la demanda, a un que conocida con certeza puede variar de
un perodo.







Su objetivo fundamental es la determinacin de un programa o calendario de entregas
que minimizan los costos totales de produccin (o de compras).
Este modelo se aplica cuando la demanda de un artculo vara peridica o
estacionalmente.

2. MODELOS PROBABILISTICOS

Es una representacin matemtica deducida de un conjunto de supuestos con el doble
propsito de estudiar resultados de un experimento aleatorio y predecir su
comportamiento futuro.


2.1. MODELO DE REVISION CONTINUA

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Es en el cual el almacenamiento se revisa continuamente, y un pedido de tamao y se
coloca cada vez que el nivel de existencias llega un cierto punto de reorden R




Se debe de tomar en cuenta que debe haber revisiones peridicamente para establecer
cuando es necesario realizar un pedido.
La hiptesis del modelo son:

1.- En tiempo de fabricacin de un pedido y su recepcin es estocstico.
2.- La demanda que no satisface durante el tiempo de fabricacin se deja pendiente para
ser satisfecha en periodos posteriores
3.-La distribucin de la demanda durante el tiempo de fabricacin es independiente del
tiempo en el cual esta ocurra.
4.- No existe ms de un periodo pendiente a la vez.



2.2. MODELOS DE UN SOLO PERIODO

Estos modelos ocurren cuando un artculo es ordenado a la vez, nicamente para
satisfacer la demanda de un periodo especfico. Por ejemplo: un artculo de moda llega
hacer obsoleto despus de un cierto periodo y despus no puede volverse a pedir.
SISTEMA DE FABRICACIN JUSTO A TIEMPO
Este modelo se aplica a un sistema de produccin en el cual los materiales necesarios
estn disponibles en el rea de produccin exactamente cundo se necesitan. El sistema
JAT es adecuado en procesos de montaje de alto volumen o, en procesos de fabricacin
en los que los materiales de entrada para una operacin son los materiales de salida de
una o ms operaciones precedentes.

Dos sistemas de inventario muy utilizados son el sistema de pedido de tamao fijo y el
sistema de pedido de intervalo fijo. Se designa como sistema Q al sistema de pedido de
tamao fijo, mientras que el sistema de pedido de intervalo fijo se designa como sistema
P. La diferencia bsica entre los dos consiste en que en el sistema Q se pide una cantidad

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fija a intervalos variables de tiempo y en el sistema P se ordena cantidad variable a
intervalos fijos de tiempo.

Formulas para los sistemas P y Q.

Para determinar la cantidad pedida es:

Para el sistema P se calcula de la siguiente forma ya que este sistema tiene como base el
intervalo entre pedidos ms el tiempo promedio de anticipacin (IP + L), entonces ES
queda:




Cantidad pedida = Q ptimo + existencias de seguridad - inventario disponible unidades
pedidas + demanda promedio en el tiempo de anticipacin
El costo total anual se calcula con la siguiente ecuacin.



En donde:
C1 : es el Costo de una unidad
C2 : es el Costo de hacer una compra
C3 : es el Costo de almacenar
Dm : es la Demanda mxima
D: es la Demanda promedio
t = tiempo entre pedidos
L= tiempo de anticipacin
ES : son las existencias de seguridad

Cuando el sistema de inventario es determinstico y la tasa de demanda es constante,
realmente hay poca diferencia entre los sistemas Q y P. Primero analizaremos el sistema
Q con los siguientes datos.

3. EJEMPLO


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La demanda de un artculo particular es 18,000 unidades / ao. El costo de
almacenamiento por unidad es de $1.20 por ao y el costo de ordenar una
compra es de $400, el tiempo de anticipacin (L) es de 20 das, el costo de una
unidad es de $1. (Se supone 1 ao = 250 das):

Para determinar la cantidad a pedir se hace lo siguiente:



El intervalo entre pedidos es:





La demanda diaria se saca de la siguiente forma. Como la demanda es de 18,000 por
unidades por ao y 1 ao = 250 das, entonces:





CURVAS DE PARETO
Un diagrama de Pareto est formado por un grfico de barras y un grfico
de lnea. Los valores individuales se representan por las barras y el total
acumulado es representado por la lnea.

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El eje vertical es la frecuencia con la que ocurren los valores individuales
y el eje vertical derecho es el porcentaje acumulado.


El propsito del diagrama de Pareto es resaltar los valores individuales
ms importantes y hacer notar cmo el 20% de ellos suma generalmente
el 80% del total acumulado, lo cual conocemos como la regla del 80-20 o
como principio de Pareto. Para crear un diagrama de Pareto debemos
preparar los datos.


Posteriormente insertar una grfica de columnas seleccionando toda la
tabla de datos.


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Ahora debemos convertir el grfico del porcentaje acumulado en un
grfico de lnea.

Ahora debemos agregar el eje secundario. Para ello se selecciona la
grfica de lnea y en las opciones de Formato elige trazar el eje
secundario.

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Ahora que tenemos un diagrama de Pareto bsico podemos terminar
dndole algn formato especial y de manera opcional agregar una lnea
que muestre una constante del 80% como la imagen mostrada al inicio de
este artculo.

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