LECCION 15.- CEMENTOS / SECADO. TRITURACION Y MOLIENDA - SECADO.

1.- Secado.

1.1.- Introduccin.

Las materias primas que se utilizan para la fabricacin del CLINKER y del cemento, en general, tienen un
contenido en humedad, que las hace no ser adecuadas para el proceso por va seca, por tanto, han de ser
secadas previamente. El contenido en humedad de las materias primas es:

Caliza Hasta el 8 %.
Margas Hasta el 15 %.
Arcilla y limo Hasta el 20 %.
Escoria de horno alto. Hasta el 10 %.

La finalidad del secado es eliminar la humedad de los materiales, es decir el agua contenida en ellos y que
puede presentarse como:
1.-Libre, presente en la superficie de los granos.
2.-Capilar, es decir, rellenando los huecos de su estructura.
3.-Adsorbida sobre la superficie del material.

El agua combinada o de cristalizacin que aparece en los materiales arcillosos, por ejemplo, en la caolinita,
Al
2
O
3
. 2SiO
2
. 2H
2
O, no se puede considerar como humedad.

J unto al secado simultneo con la trituracin/molienda o con la molienda, en la industria del cemento tambin
se utilizan:
- Secaderos de tambor.
- Secaderos rpidos.
- Secaderos flash

Una de las particularidades del secado en el proceso de va seca es que se utilizan para esta operacin los
gases de salida del horno y del enfriador. Se pueden secar materiales, sin consumo energtico, con una
humedad entre el 6 y el 12 % de humedad segn el caso y el procedimiento. Adems de tiene la ventaja de
acondicionar los gases del horno o el aire del enfriador para su desempolvado, bajando su temperatura y
aumentando su punto de roco. Una parte del secado puede tener lugar en el separador.

El rendimiento del secado en tos procedimientos de trituracin/molienda o de molienda, en conjunto, es
bueno. Un balance energtico tpico de una instalacin secando un producto con un 6 de humedad es el
siguiente (a 0 C):

Calor suministrado: Termias/t seca

- Por los gases calientes de entrada 68
- Calor sensible del material y del aire 7
TOTAL 75
Reparto del calor:

- Calor de vaporizacin del agua 37
- Calor sensible de los gases salida 22
- Calor sensible del crudo 16
TOTAL 75




Por tanto, el rendimiento de secado es: R =
37
75



100 =49.3

%
y las termias por kilogramo de agua:
75
60000
940
=1.175

Esta cifra se multiplica por 1.5 o 2 para humedades del orden del 4 % y se puede disminuir un 20 - 30 % para
humedades elevadas. En este caso debe contemplarse un secador aparte o bien aumentar la temperatura de los
gases de secado mediante el aporte de aire caliente que suministra un hogar aparte.

1.2.- Secaderos de tambor.

El secadero de tambor es un cilindro de chapa soldada, cuyo espesor varia entre 10 - 20 mm, dependiendo del
tamao del secadero. La relacin ms favorable entre
Longitud
Diametro
se sita entre 8 y 10. Estos secaderos se
construyen como:
-Secaderos de flujo en contracorriente.
-Secaderos de flujo paralelo.

En los secaderos en contracorriente el material a secar y los gases calientes se mueven en direcciones
opuestas. El material a secar puede sufrir un importante recalentamiento, ya que cuando prcticamente esta
seco se encuentra con los gases a su temperatura ms alta. Esto en el caso de la caliza puede dar lugar a una
descomposicin parcial no deseada.

En los secaderos de flujo paralelo el material a secar y los gases se mueven en la misma direccin. Los gases
calientes entran en contacto con el material que hay que secar cuando esta ms hmedo y a menos temperatura.
Como consecuencia del elevado gradiente de temperatura, entre los gases y el material hmedo, la mayor
parte de la humedad se elimina en el primer tramo del secadero. En estos secaderos, si es necesario, puede
elevarse la temperatura de los gases de entrada, con el fin de conseguir una accin de secado mas intensa, sin
perjudicar al material que hay que secar.

Como se puede observar en la figura 1.2.1 la diferencia de temperatura entre los gases calientes y el material a
secar es ms pequea en los secaderos de flujo a contracorriente que en los de flujo paralelo. Como
consecuencia de ello el rendimiento de secado es mayor en los de flujo paralelo.

El secado se lleva, en general, hasta una humedad de aproximadamente el 1 %, pues la eliminacin total de la
humedad exige un gran consumo de energa. Para eliminar los ltimos restos de humedad, sera ms
conveniente el flujo en contracorriente, ya que el material con poca humedad se encuentra con los gases ms
calientes (ms efectivos). En los de flujo paralelo lo que se puede hacer es elevar la temperatura de los gases
de entrada.

El factor decisivo en los secaderos de tambor calentados directamente es el intercambio trmico por
conveccin, es decir la transmisin de calor a las partculas del material por medio de los gases calientes que
estn en contacto directo con ellas. La conduccin y la radiacin desempean un papel secundario y,
prcticamente, se pueden despreciar.

Para utilizar al mximo la transmisin de calor por conveccin, el interior del secadero esta dotado con
dispositivos para asegurar un contacto prolongado e ntimo del material a secar con los gases calientes. En la
figura 1.2.2 podemos ver los dos tipos de dispositivos que existen:

-Secaderos con dispositivos elevadores.
-Secaderos con celdas interiores (Tipo celular).

En los primeros el material es elevado mediante los dispositivos elevadores y a continuacin cae en cascada,
asegurndose con ello un mejor contacto entre el material a secar y los gases calientes. Este tipo de secaderos
se utilizan para el secado de materias primas plsticas, ya que disminuyen su tendencia a la aglomeracin.
Estos dispositivos producen una gran cantidad de POLVO. Su grado de llenado vara entre un 12 y un 15 %.

En los de tipo celular, lo que se hace es dividir la seccin transversal del secadero en sectores, con lo que no
hay cada libre del material, pero el contacto ntimo entre el material y los gases se consigue mediante
repetidas vueltas sobre la superficie de cada seccin. En general, los dispositivos celulares producen poco
POLVO. Su grado de llenado vara entre un 25 y un 30 %.

Los factores que influyen en el intercambio trmico en un secadero de tambor son los siguientes:

1.-Numero de vueltas del tambor.
2.-Temperatura de los gases a la entrada del secadero.
3.-Velocidad de los gases en el secadero.
4.-Tipo, cantidad y superficie de los dispositivos instalados en su interior.



Figura 1.2.1.- Secaderos de tambor. Intercambio trmico.

Figura 1.2.2.- Dispositivos elevadores internos en los secaderos de tambor.

Cuanto mayor sea el numero de vueltas del tambor, tanto mejor ser la cesin de calor de los gases al
material. Por su parte la temperatura de los gases a la entrada ha de ser lo mas elevada posible, ya que
cuanto mayor sea el gradiente de temperatura entre los gases y el material, el intercambio trmico
entre ellos es mejor. En los secaderos de calefaccin directa, la temperatura a la entrada ha de ser,
como mximo, de unos 650 C. En secaderos de flujo paralelo, destinados a casos especiales del
proceso de secado, se puede elevar la temperatura de los gases a la entrada hasta unos 750- 975C.

Durante el proceso de secado no se ha de producir ninguna variacin de tipo qumico de las materias
primas. As hay que tener en cuenta que:

1.- La caliza empieza a descomponerse hacia los 800 C segn la reaccin:

CaCO
3

CaO +CO
2


Se ha de evitar por tanto que el material alcance dicha temperatura durante el secado.

2.- La caolinita pierde parcialmente su agua de combinacin hacia los 400 - 500 C, de acuerdo con la
reaccin:
Al
2
O
3
. 2SiO
2
. 2H
2
O Al
2
O
3
. 2SiO
2
. 0.5H
2
O

3.- Las escorias granuladas de horno alto se desvitrifican a unos 700 C y pierden por ello sus
propiedades puzolnicas e hidrulicas.

La regulacin de la temperatura de los gases calientes se realiza mediante la adicin de aire fro. Esto
se hace en una cmara de mezcla especial, que se dispone entre la cmara de combustin y el secadero
de tambor. Se trabaja con un exceso de aire del 2-3.5 %.

La temperatura de los gases a la salida del secadero es de 120-125 C, para impedir eventuales
condensaciones del agua que contienen. Por su parte la velocidad de los gases a la salida del tambor
secadero debe de ser de unos 2-3 m/s. con el fin de evitar un excesivo arrastre de polvo.

En la eleccin del tipo de secadero de tambor hay que considerar, ante todo las propiedades fsicas del
material que se va a secar, tales como tamao de grano, tendencia a cambios de estructura durante el
secado, comportamiento en la corriente gaseosa, tiempo de secado exigido, etc.

Los materiales plsticos, tales como la arcilla y el limo, suelen secarse en secaderos de flujo paralelo,
para impedir, por la accin inmediata de los gases calientes sobre el material hmedo, la
aglomeracin del material a la entrada del secadero. As en los secaderos de flujo en contracorriente,
las masas plsticas en proceso de desecacin frenan el avance del material a lo largo del secadero y
con ello producen una disminucin de la capacidad de desecacin.
En la desecacin del carbn en secaderos de flujo paralelo, se rebaja de forma importante el peligro de
iniciacin de combustiones. En los de flujo en contracorriente, el contacto de los gases calientes con el
carbn ya seco, favorece la autocombustion del carbn.

La produccin de polvo es mayor en los secaderos de flujo paralelo, que en los de contracorriente.

Es frecuente que los secaderos de tambor se conecten a continuacin de los hornos modernos con
intercambiador de calor. En este caso se depuran los gases finales del secadero en los filtros de polvo
de los hornos.

En la tabla 1.2.1 puede verse la capacidad de los secaderos de tambor, con dispositivos celulares, en el
secado de caliza, marga y arcillas con un 10 y un 20 % de humedad.

Para el secado de materias primas en la industria del cemento, se pueden utilizar como combustibles:
carbn, fuel-oil y gases combustibles. Los secaderos de tambor tambin pueden funcionar con gases
residuales de los hornos rotatorios o con aire residual caliente de los enfriadores de parrilla. El trabajo
conjunto del horno, enfriador de clinker y secadero, economiza combustible y ahorra costes de
inversin, por lo menos, en las instalaciones de desempolvado pero complica el proceso de fabricacin.
Sin embargo en el estado actual de la tecnologa la explotacin combinada es segura y no complicada.


Tabla 1.2.1.- Capacidad de los secaderos de tambor en el secado de caliza, marga y arcillas con un 10 y
un 20 % de humedad.


En la figura 1.2.3 puede verse la disposicin de un secadero de tambor asociado con un intercambiador de
calor Humboldt y enfriador de parrilla, con aprovechamiento total de los calores residuales de ambos
dispositivos (intercambiador y enfriador) con materias primas de humedad elevada.





El tiempo de paso de las partculas de material a lo largo de un secadero cilndrico viene dado por la formula
del Bureau of Mines de los Estados Unidos y es la siguiente:

1.77LF
t
npD

=
donde:
t =Tiempo de paso (min.).
L =Longitud del secadero (m).
p =Pendiente del secadero (grados).
D =Dimetro del secadero (m).
n =Revoluciones por minuto del tambor.
=Talud natural del material seco. Para la caliza y la arcilla es, aproximadamente, 36 .
F =Factor que tiene en cuenta las estrangulaciones en el cilindro. Los dispositivos de elevacin y los
de tipo celulares duplican, aproximadamente, el tiempo de paso a lo largo del cilindro, por tanto F =2.


Figura 1.2.3.- Secadero de materias primas combinado con intercambiador Humboldt gemelar y enfriador de
parrilla, para materias primas de alta humedad, con aprovechamiento total del calor residual.

1.3.- Secaderos rpidos.

El secadero rpido, al contrario que el secadero de tambor, consiste principalmente en un cilindro fijo de
seccin circular o a veces elptica, construido en acero y estanco al aire. Como se puede apreciar en la figura
1.3.1 (Secadero rpido de la firma Hazemag), el movimiento de los gases y del material a secar es en la misma
direccin. En la parte inferior del armazn dispone de dos ejes rotatorios provistos de paletas para la
proyeccin y dispersin del material en el seno de la corriente de gases calientes. De este modo se consigue
un rpido intercambio trmico, ya que la superficie del material expuesta a los gases es mayor.

El giro de los ejes de paletas tambin acta en el sentido de llevar al material con determinada velocidad hacia
la salida del secadero. Los gases son transportados hacia la salida mediante un exhaustor.

En el secadero rpido pueden desecarse todos los tipos de materias primas utilizados en la industria del
cemento y las fuentes de calor pueden ser: gases calientes procedentes de calentadores de aire, calor residual
del horno rotatorio o del enfriador del clinker.

La temperatura de los gases a la entrada del secadero puede alcanzar hasta los 600 C. La cantidad de gases
necesaria llega hasta 2
3
m
kg
de material de alimentacin al secadero y su rendimiento trmico es de un 68.5 %
para materiales con un 20 % de humedad inicial.


Explicacin
1.-Alimentacin de material 3.- Salida ele gas secador
2.- Entrada de gas caliente 4.- Descarga de material

Figura 1.3.1.- Representacin esquemtica del secadero rpido de la casa Hazemag.


1.4.- Secaderos flash.

En la figura 4.1 puede verse una representacin esquemtica de un secador flash vertical. El material se
alimenta por la parte inferior del tubo vertical y es arrastrado por la corriente de gases calientes, provenientes
de un generador, que entra por el fondo del secador. El proceso de secado se realiza de forma eficiente, ya que
el material esta en suspensin en los gases y el intercambio de calor es grande debido a la gran superficie a
travs de la que se produce.

El secador tiene un 1 m. de dimetro y una altura de 24 m. La prdida de presin es de unos 30 mbar, lo que
equivale a un consumo energtico de 2 - 3
kWh
t
.

En la figura 1.4.2 se da un diagrama de flujo de una planta de molienda de escoria granulada en Gran Bretaa,
en la cul la escoria se seca en un secador flash.


Figura 1.4.1.- Secador flash.


Figura 1.4.2.- Planta de molienda de escoria granulada en Inglaterra con secadero flash.
2.- Trituracin y molienda - secado y molienda secado.

2.1.- Introduccin.

En la trituracin y molienda-secado o en la molienda-secado el proceso de desecacin tiene lugar en el
triturador y en el molino o en el molino.

El secado se realiza durante el proceso de desmenuzamiento del material, con lo que se mejora el intercambio
trmico entre el medio desecante (gas o aire, recalentado o no, y el material. Debido al aumento de superficie de
este ltimo. Hay que tener en cuenta que en los secaderos de tambor no siempre se elimina la totalidad del agua
capilar contenida en los trozos de mayor tamao.

El calor necesario para el secado en la trituracin y molienda-secado o molienda-secado es menor que en los
secaderos de tambor y rpidos, ya que durante el propio proceso de molienda hay produccin de calor.

La prctica habitual es que se utilice el calor residual de los gases del horno rotatorio y del aire del enfriador del
clinker. La temperatura de tales gases es relativamente baja, con lo que si el contenido de humedad del crudo es
elevado es necesario utilizar grandes volmenes de gas y/o de aire (Caudal elevado, lo que exige grandes
secciones en el molino y muones de apoyo ampliados) o bien mezclarlos con gases de temperaturas mas
elevadas.

Para determinar la cantidad de gas que hay que utilizar en una instalacin de molienda secado hay que tener en
cuenta lo siguiente:

1.-El calor exigido para la evaporacin de la humedad del material (Valor practico 5234
kJ
kg
). Calor de
vaporizacin del agua: 2261
.. ..
kJ
kg de agua


2.-El calor sensible de los gases y/o aire utilizados para la desecacin.

Por su parte, la cantidad de gases que circula en una instalacin de molienda secado viene dada por:

1.-La cantidad de vapor de agua producido por la humedad del material.

2.-Volumen de los gases y/o aire, que corresponden a las cantidades de calor exigidas.

3.-Aire falso (Supone aproximadamente un 15-20 %).

Existen varias instalaciones de molienda- secado, que trabajan en circuito cerrado. Las principales son:

1.- MOLIENDA-SECADO EN MOLINOS DE TUBO.
2.- DESECACION EN EL SEPARADOR DE AIRE.
3.- MOLIENDA - SECADO EN MOLINOS BARRIDOS POR AIRE.
4.- MOLIENDA - SECADO EN MOLINOS VERTICALES DE RODILLOS.
5.- MOLIENDA-SECADO EN MOLINO AEROFALL.
6.- MOLIENDA-SECADO EN MOLINO DOPPELROTATOR.


2.2.- Molienda - secado en molinos tubulares.

El esquema de la instalacin correspondiente puede verse en la figura 2.2.1, en la que se representa una
instalacin de molienda secado en circuito cerrado. El molino esta dotado de una cmara de secado previo, cuyo
objeto es lograr una mayor capacidad de secado. Esta va provista de paletas de chapa (Figura 2.2.2) cuya misin
es elevar al material y no contiene elementos moledores. Al levantar el material se mejoran las condiciones de
intercambio de calor entre los gases y el material, al aumentar la superficie libre del material.



Entre la cmara de secado y la cmara de molienda existe un diafragma de separacin. Los dos muones de
apoyo del molino sirven para la entrada y salida del material y de los gases. En esta disposicin la cantidad de
gases que entran esta limitada por el dimetro de los muones, as como por la permeabilidad del diafragma.





Figura 2.2.1.- Instalacin de molienda secado con cmara de predesecacin en el molino.














Figura 2.2.2.- Molino tubular. Piezas internas en una cmara de presecado.

En la fisura 2.2.3 se representa una instalacin de molienda - secado, en la que la desecacin previa
se realiza en una tubera especialmente proyectada para ello en la cual se vierte el material a secar.

El flujo de gases de secado se divide en dos, una parte va al molino y otra al tubo de predesecacin,
con lo que las partculas finas son arrastradas por la corriente gaseosa hacia arriba y durante dicho
movimiento las seca. A continuacin se produce una separacin mediante un cicln, cuyo rechazo pasa
al molino. Por su parte los trozos gruesos caen y van directamente al molino. Esta disposicin presenta
una capacidad de secado mayor que la anterior, ya que el secado en el tubo ascendente es muy eficiente
al estar el material en suspensin en los gases. Sin embargo, es una instalacin ms compleja.



Figura 2.2.3.- Instalacin de molienda secado con tubera para predesecacin.

2.3.- Molienda secado. Desecacin en el separador de aire.

En la figura 2.3.1 puede verse una instalacin de molienda-secado en donde la desecacin se realiza
en el separador de aire (Figura 2.3.2). En ella se secan materias primas con un 6 - 8 % de humedad.
Este tipo de instalaciones son muy tpicas de las fbricas de cemento norteamericanas. Se utiliza para el
secado gas de alta temperatura ( 550 C) generado en un calentador de aire que quema fuel-oil o gas
natural. Los gases abandonan el selector a unos 90 C.

La resistencia que el separador ofrece a la vena gaseosa limita la cantidad de los gases de secado que
pueden circular por el separador, lo que a su vez limita la capacidad de secado. El molino no se
alimenta con los gases calientes, ya que el material grueso hmedo se enva primero, mediante un
elevador de cangilones, al selector de aire donde se seca y se separa. La alimentacin del separador con
material grueso trae consigo un fuerte deterioro de sus alabes.

Figura 2.3.1.- I nstalacin de molienda - secado con desecacin en el separador de aire.


Explicacin:

1 =Entrada de aire caliente 2 =Corona de alabes directores para el aire caliente
3 =Corona de alabes aire circulante 4 =Aire caliente 5 =Aire circulante
6 =Distribucin de aire caliente 7 =Conductor para salida de aire
8 =Envolvente para enfriamiento vigilada con termopar para el apoyo inferior

Figura 2.3.2.- Separador de aire organizado para el secado del material.

2.4.- Molienda secado en molinos tubulares barridos por aire.

En la figura 2.4.1 se representan instalaciones en las cuales el molino esta recorrido por la corriente
gases de secado y en las que el transporte de slidos de realiza por va neumtica y no mediante
elevadores de cangilones, como es el caso de las instalaciones anteriormente descritas. Las instalaciones
disponen de un by-pass para controlar la cantidad de gases que ha de pasar por el molino segn las
exigencias de secado.

En la instalacin de la figura 2.4.1.a la corriente de aire arrastra el producto en molienda y lo eleva,
primero hacia un separador esttico y despus hacia un cicln para separar los finos de la corriente de
gas.

La instalacin de la figura 2.4.1.b se utiliza para materias primas con un contenido de humedad
elevado. Para su secado preliminar la alimentacin se introduce en un tramo de la canalizacin por
el que ascienden los gases calientes, los cuales la arrastran (El tamao mximo de grano de la
alimentacin no puede ser elevado, < 15 mm) hasta el separador esttico. De este modo se consigue
que en el molino ya entre el material prcticamente seco. Para su secado definitivo se introduce en
el molino una pequea fraccin de los gases.

Los costes de inversin de una instalacin de molienda-secado con barrido de aire son, en general,
ms bajos que los correspondientes a una instalacin con elevador de cangilones y con separador de
aire. Sin embargo, el gran volumen de gases que manejan requiere grandes instalaciones para el
desempolvado as como grandes exhaustores (Deben de corresponder a una resistencia esttica de
400 - 1000 mm de columna de agua). Esto hace que, en muchas ocasiones, no este claro cual es la
instalacin ms econmica.

Molienda-secado en molino barrido por aire.


Molino barrido por aire con predesecacin n en tubo ascendente
(Humedad elevada de las materias primas)

Figura 2.4.1.- Molienda secado en molinos tubulares barridos por aire.
2.5.- Molienda secado en molinos verticales de rodillos.

En la figura 2.5.1 se representa una instalacin de molienda-secado por molinos de rodillos sobre
pista o por rodadura (Molinos Loesche, molino MPS, molino Polysius, etc). Este tipo de molinos
trabajan fundamentalmente como instalaciones de molienda secado.

Frente a las instalaciones de molienda con otros tipos de molino (Molinos de bolas, prensas de
cilindros de alta presin), los molinos de rodillos verticales ofrecen las ventajas de combinar de
forma ideal la molienda con el secado. En una instalacin de molienda con prensa de cilindros deben
instalarse para ese fin varias unidades diferentes (Molino, separador, secador, desaglomerador),
mientras que en las instalaciones con molinos de rodillos se integra todo ello en una misma unidad.


Figura 2.5.1.- Instalacin de molienda secado en molinos verticales de rodillos.



2.6.- Molienda secado con molino Aerofall.

En la figura 2.6.1 se representa una instalacin de molienda-secado con molino Aerofall. Este
molino se utiliza principalmente en la molienda autgena de materiales. Sin embargo, se esta
aplicando cada vez con mas frecuencia en la industria del cemento en las instalaciones de molienda-
secado de las materias primas.

El Aerofall es un molino de tubo corto con gran dimetro. La relacin
Diametro
Longitud
es aproximadamente
5
1
(por ejemplo, 8.25 m de dimetro y 1.86 m. de longitud). El interior del molino esta dotado de
listones elevadores y de listones gua. La misin de los listones elevadores, situados en la
superficie lateral del tubo, es la de elevar el material tanto como sea posible, para conseguir una
gran altura de cada y desmenuzar el material por el choque que se produce. Por su parte los
listones gua, situados en las bases del tubo, sirven para orientar al material que cae, as como a las
bolas que eventualmente pueda contener el molino, hacia la mitad del molino.

El molino se alimenta a travs del mun hueco de apoyo, por el cual tambin entra la corriente
gaseosa. Por el mun opuesto se realiza la salida del material mediante la accin de arrastre de la
corriente gaseosa, cuya velocidad hay que regular segn el tamao mximo deseado en el material
de salida. La separacin posterior por tamaos se realiza en los ciclones y separadores que hay a
continuacin del molino. Los granos de mayores dimensiones vuelven al molino o, segn los casos, a
un molino de bolas (Segn la finura requerida)

Normalmente con la molienda autgena no es posible conseguir la finura requerida de un modo
completo, por lo cual se utilizan elementos moledores cuya cuanta corresponde a un grado de
llenado del 6 %. El grado de llenado total del molino Aerofall oscila entre un 20 y un 34 %. El
tamao mximo del material de alimentacin es de 250 mm y el correspondiente al material molido
0.3 mm.

Con un tamao en alimentacin del 85 % menor de 3 mm., la prensa de cilindros produce una
galleta de 50 mm. de espesor, lo que significa que, en este caso, el tamao de la alimentacin es
mucho menor que la separacin entre los cilindros.

El material que recibe la prensa de cilindros esta seco. Hasta un contenido de humedad de
aproximadamente del 4 %, el secado puede realizarse tambin en el separador, si se llevan los
gases calientes hacia l y se desempolvan en un filtro de mangas.

El ahorro de energa que consigue este sistema, frente al convencional, es de aproximadamente 5
kWh
t
de crudo, para la misma finura.

En la figura 2.6.2 pueden verse una instalacin de molienda final de crudo, en la que este se seca
con gases del horno en un molino autgeno existente, que fue modificado en el marco de las
transformaciones realizadas en la instalacin para conseguir el aumento de produccin del mismo.
Sustituyendo 4 molinos de bolas existentes para el refino, una prensa de cilindros (Potencia de 2400
kW) muele el crudo en circuito cerrado a una finura del 12 % de residuo en el tamiz de 0.09 mm.

Un desaglomerador reduce la galleta compactada para permitir que el separador de alta eficacia
separe la cantidad necesaria de crudo. Todos los rechazos vuelven a la prensa de cilindros.



Figura 2.6.1.- Instalacin de molienda-secado con molino Aerofall.



Figura 2.6.2.- I nstalacin de molienda final de crudo con un molino autgeno.

2.7.- Molienda secado en molino tubular Doppelrotator.

En la figura 2.7.1 puede verse una instalacin de molienda-secado con molino Doppelrotator (Firma
Polysius) con secado previo. La alimentacin y los gases calientes entran por los dos muones de
apoyo y la salida de ambos componentes es por la parte central del molino. La cmara de molienda
fina se barre con gases para evitar condensaciones y eliminar la humedad residual que pudiera
existir.

En la figura 2.7.2 se muestra una seccin longitudinal del molino. La alimentacin hmeda entra
conjuntamente con los gases de secado, en la cmara de secado previo, que dispone de chapas
elevadoras que ponen al material en contacto intimo con los gases calientes produciendo un secado
mas intensivo.

De la cmara de secado previo, el material pasa a la cmara de molienda grosera a travs de un
diafragma dotado con cucharones elevadores. De la cmara de molienda grosera sale el material a
travs de la descarga central y mediante elevadores de cangilones es llevado al separador por aire.
Del rechazo una parte es conducida a la cmara de molienda fina y otra parte se une al material de
alimentacin para mejorar su flujo a lo largo de la cmara de secado previo.

Los gases abandonan el molino por su descarga central y van a un separador esttico de aire, donde
se separa el material que acompaa a los gases, que a continuacin es llevado a uno de los elevadores
de cangilones. El trayecto posterior de los gases es a travs de ciclones hasta el separador
electrosttico. Un aerodeslizador comn recoge y transporta los finos de los separadores, de los
ciclones y del filtro electrosttico.

Este molino se ha ideado especialmente para capacidades elevadas y para los grandes flujos de gases
calientes que llevan asociados. Para esos fines los muones de apoyo del molino tienen dimetros de
hasta 3.4 m. para longitudes relativamente pequeas. As mismo los diafragmas de separacin estn
especialmente construidos para el paso de grandes cantidades de gases.

Para el secado se suelen utilizar los gases residuales del intercambiador de calor, cuya temperatura
aproximada es de unos 350 C. Con esto pueden admitirse materias primas con un contenido en
humedad del 8 %. Para la puesta en marcha de la instalacin se emplea un generador de gases
calientes, el cual tambin se puede emplear si las materias primas tienen un contenido en humedad
mayor, hasta del 14 %.





























Figura 2.7.1.- Esquema de flujo de la instalacin de molienda de crudo con molino Doppelrotator.





Figura 2.7.2.- Molino Doppelrotator con cmara de predesecacin. Seccin longitudinal.

3.- Molienda y secado en tandem.

Este sistema de molienda y secado es de desarrollo reciente y consiste, en esencia, en un molino
barrido por aire, que opera conjuntamente con un triturador de martillos articulados. El sistema
tandem es uno de los sistemas de molienda - secado simultneo ms eficiente para la produccin de
crudo. Ya en el molino de martillos se produce, aproximadamente, un 20 % de producto terminado,
que se obtiene en un separador esttico de aire.

Los gruesos del separador se alimentan a un molino de bolas, conectndose su salida al conecto
vertical de secado. El material es transportado reumticamente, mediante el ventilador del sistema,
a travs del molino de martillos, conducto vertical, separador esttico y molino de bolas. La figura
3.1 representa una instalacin de molienda-secado en tandem.

La alimentacin en tamao de grano de hasta 10 cm. pasa a un recinto cerrado dotado de una
trituradora de martillos. La velocidad perifrica del rotor, aproximadamente 40 - 50
m
s
hace que el
gas desecante pase por la trituradora, con lo cual se logra un buen secado preliminar debido al
desmenuzamiento simultaneo del material. El material triturado, a tamao menor de 10 mm y con
15-30 % de finos, es arrastrado por la corriente gaseosa a lo largo de un tubo ascendente, hasta un
separador de aire. Durante este recorrido el material sufre un secado adicional.

En la figura 3.1.b se representa de forma esquemtica el modo de trabajar del molino de martillos.
Una desaglomeracin previa se realiza mediante el impacto de las escamas prensadas contra una
cortina de barrotes horizontales, instalada en la cada de material al molino de martillos despus de
la esclusa pendular.



(b).- Esquema de funcionamiento del molino de martillos.

Figura 3.1.- Instalacin de molienda-secado en tndem y predesecaci6n en molino de martillos y tubo
ascendente. (Las materias primas con humedad de hasta un 8 % pueden secarse con gases
residuales de salida de los intercambiadores de calor. Humedad ms elevada, de hasta el 12
%, exige calentador adicional de aire o tambin la aplicacin del aire residual de los
enfriadores de parrilla
En el separador de aire se produce la separacin de los finos y de los gruesos, yendo estos a un molino de
tubo de una sola cmara, hacia el cual se ha derivado una fraccin de los gases para conseguir el secado final.
Hay que hacer notar que al molino van los tamaos gruesos, que son los que ms probabilidades tienen an de
no estar secos.

El producto de salida del molino se descarga a la tubera ascendente que va al separador de aire. Los otros
elementos de la instalacin son un cicln, un separador electrosttico y el exhaustor.

El caudal especfico de la instalacin disminuye con el desgaste creciente de los martillos de la trituradora, lo
cual hay que tener en cuenta cuando se trata de materiales abrasivos.

Las materias primas con una humedad de hasta el 8 % pueden secarse con los gases residuales de salida del
intercambiador de calor. Si la humedad es ms elevada, hasta el 12 % se necesita calentador adicional de aire
o utilizar el aire residual de los enfriadores de parrilla.

En la figura 3.2 puede verse las secciones longitudinal y transversal de una instalacin real de molienda-
secado en tandem realizada por KHD Humboldt Wedag (Alemania).


Figura 3.2.- Secciones longitudinal y transversal de una instalacin de molienda secado en
tandem

En la tabla 3.2.1 puede verse datos relativos a los distintos sistemas de molienda-secado, que se han
comentado en los apartados anteriores.

No es posible realizar una valoracin de los sistemas de molienda-secado atendiendo solo al consumo
especfico de energa, ya que hay que tener en cuenta otros factores (Desgaste, etc.).




La trituradora de martillos de la instalacin de molienda-secado en tandem, requiere un consumo de energa
aproximadamente un 20 % ms elevado que la trituradora de martillos de la instalacin de molienda-secado
con elevador de cangilones para circulacin interna. Esto es consecuencia de la trituracin previa ms extensa
que tiene lugar en el primer caso.

Sin embargo, hay que considerar que la instalacin de molienda secado en tandem solo se ha de adoptar
cuando las caractersticas abrasivas del material no produzcan un desgaste excesivo de los martillos.
Tabla 3.2.1.- Consumo especfico de energa de los distintos sistemas de molienda-secado.



4.- Molienda secado en prensas de cilindros de alta presin.

En funcin de las propiedades de las materias primas y de su contenido en humedad, se han desarrollado
diversos procedimientos de molienda del crudo con prensas de cilindros, los cuales pueden verse en la figura
4.1.

Procedimiento 1.

Es adecuado para materias primas con una humedad de hasta un 4 %. El secado se realiza en el separador de
aire. El desaglomerador dispone de un accionamiento independiente y esta integrado en el separador.

Procedimiento 2.

Est destinado al tratamiento de materias primas con una humedad entre el 3 y el 5 %. Las galletas o escamas
procedentes de la prensa de cilindros son desaglomeradas en un molino de martillos, donde tambin se
efecta la mayor parte del secado.

Procedimiento 3.

Se utiliza para materias primas con contenidos de humedad de hasta un 6 %. El molino de martillos dispone
de un fondo cerrado y puede admitir, en el caso de que sea necesario, todos los gases de escape del horno para
el secado. El transporte del material entre el molino de martillos y el separador de aire se realiza por va
neumtica dentro del secador por suspensin intercalado, siendo las prdidas de presin, relativamente
reducidas, en comparacin con las que se producen en un molino vertical de rodillos.

Procedimiento 4.

Tiene aplicacin materias primas con una humedad superior al 6 %. El material fresco se alimenta
solamente al molino de martillos, mientras que la prensa de cilindros recibe exclusivamente los
gruesos (Rechazo del separador) presecados. El secado se efecta de igual manera que en el
procedimiento 3.

Los procedimientos 3 y 4 pueden tambin combinarse. As, si uno de los componentes de las
materias primas no es adecuado para ser molido por presin como, por ejemplo, las arcillas
plsticas, es posible alimentarlo al molino de martillos, mientras que el componente o componentes
adecuados para ser molidos por presin pasan a la prensa de cilindros

Componentes que causan un desgaste excesivo, se conducen al secador por suspensin. En ambos
casos, el presecado o el desmenuzamiento previo con secado acondicionan a las materias primas
para su molienda en lecho de material en prensas de cilindros.


Figura 4.1.-Procedimientos de molienda de crudo

En la figura 4.2 se representa el esquema de una instalacin de molienda con prensa de cilindros
cuando la humedad del crudo es superior al 4 % y debe de secarse en la instalacin de la prensa de
cilindros. Se precisa un elevado de volumen de aire o gases de secado, que se utiliza para el
transporte neumtico del material. Como el separador no es capaz de eliminar toda la humedad, se
pasan los gases calientes por el desaglomerador. El material se seca durante su recorrido hacia el
separador, donde finalmente es clasificado en producto acabado y rechazos, reciclndose estos
ltimos a la prensa de cilindros.

En la figura 4.3 se representa el esquema de una instalacin de molienda con prensa de cilindros y
molinos de bolas. Se trata de una solucin para aumentar la capacidad de produccin de la
instalacin. La prensa trabaja con recirculacin del producto prensado en los extremos de los
cilindros, alimentndose tambin a la misma parte de los gruesos del rechazo del separador.

En la tabla 4.1 se indican los datos de operacin sin prensa de cilindros, los valores de garanta y
las cifras reales obtenidas inmediatamente despus de la puesta en marcha.


Figura 4.2.- Molienda - secado en instalaciones con prensa de cilindros (Humedad > 4 %).



Figura 4.3.- Molienda - secado en instalaciones con prensa de cilindros y molino de martillos.

Tabla 4.1.- Comparacin datos de operacin antes y despus de la instalacin de la prensa de
cilindros.


Dado que por la instalacin de la prensa de cilindros se modifica sustancialmente la distribucin
granulomtrica de la alimentacin al sistema tandem, es necesario readaptar los equipos existentes
a las nuevas condiciones, especialmente en lo relativo al molino de martillos y de bolas.

La funcin fundamental del molino de martillos en la instalacin inicial era la de desmenuzar, para
ello es necesario una alta velocidad perifrica del rotor y martillos de gran masa [Ec =
1
2
mv
2
] Con
la introduccin de la prensa de cilindros de alta presin la funcin principal ya no es desmenuzar
sino desaglomerar, lo que lleva consigo el cambio de los parmetros de operacin. As, la velocidad
perifrica se reduce (por ejemplo, de 46.6
m
s
a 40
m
s
) y se utilizan martillos de masa ms pequea
(por ejemplo, de 29 kg a 20 kg), reduccin del nmero de martillos (por ejemplo, de 168 a 144),
con ello se consigue una reduccin en la potencia absorbida (por ejemplo, de 480 kW a 360 kW).

En la figura 4.4 se pueden ver las curvas de la distribucin granulomtrica de la alimentacin al
molino de martillos antes y despus de la incorporacin de la prensa.

En el molino de bolas (Dimetro = 4.8 m y longitud = 8 m., potencia = 2900 kW, una sola cmara
con blindaje autoclasificador) la nica modificacin consiste en la adaptacin de la carga de bolas a
las nuevas condiciones de operacin. En la figura 4.5 se ha representado la distribucin de la carga
de bolas, antes de la modificacin (izquierda), inmediatamente despus de la puesta en marcha
(centro) y final (derecha). Se observa que la carga de bolas pasa de 164 t a 116 t, de donde la
reduccin en la potencia absorbida en el molino de bolas, pasando de los 2580 kW a los 1900. Esto
confirma la tendencia actual de realizar instalaciones de molienda de crudo sin molino de bolas.



Figura 4.4.- Curvas granulomtricas de alimentacin al sistema TANDEM.


Figura 4.5.- Comparacin carga de bolas antes y despus de la modificacin.

La incorporacin de una prensa de cilindros en una instalacin de molienda crudo existente, significa
que existe un nuevo equipo a mantener, con sus correspondientes costes de mantenimiento. La mayor
parte de los costes de mantenimiento son debidos al desgaste en el blindaje de recargue de los cilindros,
el cual es tanto ms elevado cuanto mayor es el contenido en cuarzo en el crudo. Si el contenido en
cuarzo es elevado el desgaste es del orden de 0.5
g
t
producto terminado, lo que significa un desgaste de
5-6 mm en 2 meses.

Para la regeneracin de 2 cilindros se necesitan, aproximadamente, 50 kg de gas propano para
precalentamiento y 220 kg de electrodos de aportacin. La duracin de los trabajos necesarios para la
regeneracin de 2 cilindros es de 3 das (Operacin en 3 turnos/ 2 hombres por turno).

El desgaste en el molino de martillos se redujo, aproximadamente, a la mitad debido a que la
granulometra de la alimentacin es ms fina, siendo de 3.2
g
t
antes de la modificacin y de 1.6
g
t

despus de la misma.
Debido a la mayor velocidad del aire, causada por el incremento en el caudal del ventilador, se produjo
un ligero aumento de desgastes en el cono de impacto, tubo de inmersin y salida de gruesos del
separador.
En el molino de bolas no hay cambios apreciables en el desgaste del blindaje y de las bolas.

En la figura 4.6, se representa la disponibilidad del horno rotatorio, del molino de bolas y de la prensa
de cilindros. El tiempo total de operacin del molino de bolas es menor que el del horno, ya que la
produccin horaria del molino es superior a las necesidades de alimentacin del horno.

La diferencia entre el tiempo de operacin del molino de bolas y el de la prensa de cilindros puede
tomarse como base de estimacin del tiempo necesario para el mantenimiento de la prensa de cilindros.


Figura 4.6.- Disponibilidad de horno, molino de crudo y prensa de rodillos.