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PROTOKOLL

UE SYSTEMPLANUNG & SIMULATION

330.202

SORANA IONITA 1129575 LILIANA POPESCU 1129574 ROLAND HOLZINGER 0649344

Hon.Prof. Dr.phil. Wolfgang Katzenberger

H OLZINGER 0649344 Hon.Prof. Dr.phil. Wolfgang Katzenberger Ionita, Popescu, Holzinger UE Systemplanung & Simulation

Ionita, Popescu, Holzinger

UE Systemplanung & Simulation

SS2012

1

1

BEISPIELE ZUR WARTESCHLANGENTHEORIE (HOLZINGER)

BEISPIEL 1

 

Die Anzahl der täglich eintreffenden Schiffe in einen Seehafen besitzt die Poisson- Verteilung mit dem Parameter λ=2,5. Mit welcher Wahrscheinlichkeit trifft pro Tag höchstens ein Schiff im Hafen ein?

Antwort:

BEISPIEL 2

 

Die Laufzeit X einer Maschine ist exponentialverteilt. Die mittlere Laufzeit liegt bei 50 Stunden. Mit Welcher Wahrscheinlichkeit wird diese Maschine bei einem Einsatz höchstens 60 Stunden ununterbrochen laufen?

Antwort:

BEISPIEL 3

In einem Ärztezentrum treffen pro Stunde 43,8 Patienten ein. Die Aufnahme dauert pro Patient 20 Sekunden. Es wird ein M/M/1-Modell angenommen. Wie groß sind die Charakteristika ρ, L q , W q ?

Ionita, Popescu, Holzinger

Antwort:

Auslastung

Warteschlangenlänge

Zeit in Warteschlange

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2

BEISPIEL 4

Der Aufnahmeschalter eines Ärztezentrums weist eine mittlere Bedienzeit von 20 Sekunden auf mit einer Standardabweichung con 10,4 Sekunden. Unter dern Annahme einse M/G/1 Modells soll mit Hilfe der Pollaczek Khintchine- Formel die durchschnittliche Anzahl an Patienten in der Wartschlange ermittlet werden (Ankunftsrate: 43,8 Patienten pro Stunde)

Antwort:

Pollaczek-Khintchine Formel:

BEISPIEL 5

Bei einer Mautstelle werden die Ankünfte von Fahrzeugen erhoben:

Ankünfte/min

Absolute

Relative

ni * pi

ni

Häufigkeit fi

Häufigkeit pi

0

10

10

%

0

1

65

65

%

0,65

2

20

20

%

0,4

3

5

5 %

0,15

Summe

100

100 %

1,2

Die Abfertigunszeit an der Mautstelle beträgt 20 Sekunden pro Fahrzeug (M/M/1)

Ionita, Popescu, Holzinger

Antwort:

Mittlere Ankunftsrate:

Verkehrsdichte:

P(kein Fahrzeug in Mautstelle):

P(genau 3 Fahrzeuge in Mautstelle):

Mittlere Warteschlangenlänge:

Mittlere Anzahl von KFZ im System:

Mittlere Wartezeit:

Mittlere Verweilzeit im System:

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3

BEISPIEL 6

Bei einer Firma treffen durchschnittlich 20 Bestellungen pro Stunde ein. Zur Bearbeitung einer Bestellung werden durchschnittlich 2 Minuten benötigt.

Antwort:

5 Bestellungen pro 15 min

Wahrscheinlichkeit, dass innerhalb von 15 min keine Bestellung eintrifft:

Wahrscheinlichkeit, dass innerhalb von 15 min genau 3 Bestellungen eintreffen:

Wahrscheinlichkeit, dass innerhalb von 15 min mehr als 4 Bestellungen eintreffen:

Mittlere Servicerate pro Stunde:

Prozent der Bestellungen die in weniger als einer Minute bearbeitet werden:

Durchschnittliche Zeit einer Bestellung im System:

Ionita, Popescu, Holzinger

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2

BEISPIEL QUALITÄTSKONTROLLE

2.1 AUSGANGSSITUATION

In einer Fabrikationskette werden 5 bis 10 Stück in 2 Stunden produziert, in einen Behälter mit 10 Stück Fassungsvermögen abgelegt, von Inspektoren einzeln entnommen und optisch und mit einem Oszilloskop kontrolliert und anschließend mit einer Verpackungsmaschine verpackt.

2.2 SIMULATIONSSTUDIE

Bei der Simulation der Fabrikationskette im ursprünglichen Zustand wurden durchschnittlich 3,008 Stück pro Stunde verpackt, die Durchlaufzeit betrug durchschnittlich etwa 59,5 Minuten. Wartezeiten ergaben sich vor allem vor der Entnahme der Produkte aus den Behältern durch die Inspektoren, in 500 simulierten Stunden trat 10 mal die Situation ein, dass der 10 Stück fassende Behälter voll war und die Produktion zum Stillstand kam. Jeweils einmal kam es vor dem Oszilloskop und vor der Verpackungsmaschine zu Wartezeiten.

Insgesamt wurden 1504 Stück in den 500 Stunden verpackt, 12 Stück befanden sich bei Beendigung der Simulation noch im System, 166 Stück konnten auf Grund von Wartezeiten nicht produziert werden.

2.3 HANDLUNGSEMPFEHLUNG

Von den vorgeschlagenen Änderungsmöglichkeiten stellte sich Variante 1, ein Kontrollor mehr, als die sinnvollste Variante heraus, dabei erhöhte sich zwar die Durchlaufzeit leicht auf etwa 66,5 Minuten, es konnten aber mit 1665 Stück um 161 mehr produziert werden als in der bestehenden Produktion.

Aus den oben genannten Gründen geben wir für das Management die Empfehlung ab die Anzahl der Kontrollore von 3 auf 4 zu erhöhen und prognostizieren dabei eine Steigerung des Outputs um mehr als 10%.

2.4 ANHANG

2.4.1

ERGEBNISSE AUSGANGSITUATION

QUEUE

MAX CONT. ENTRY ENTRY(0) AVE.CONT. AVE.TIME

AVE.(-0) RETRY

INSPECTOR

10

9

1516

6

8.970

177.508

178.213

0

INSPECTORWAITINGFOROSZI

1

0

1507

963

0.104

2.078

5.755

0

WAITINGFORPACKAGING

1

0

1504

806

0.169

3.371

7.263

0

STORAGE

CAP. REM. MIN. MAX. ENTRIES AVL. AVE.C. UTIL. RETRY DELAY

BOX

10

1

0

10

1516

1

8.970 0.897

0

0

INSPECTOR

3

0

0

3

1507

1

2.995 0.998

0

9

OSZI

2

0

0

2

1507

1

1.717 0.858

0

0

PACKAGING

1

1

0

1

1504

1

0.804 0.804

0

0

TABLE

MEAN

STD.DEV.

RANGE

RETRY FREQUENCY CUM.%

DLZ

59.679

8.648

0

 

35.000

-

40.000

11

0.73

40.000

-

45.000

46

3.79

45.000

-

50.000

142

13.23

50.000

-

55.000

255

30.19

Ionita, Popescu, Holzinger

UE Systemplanung & Simulation

SS2012

5

 

55.000

-

60.000

343

52.99

60.000

-

65.000

294

72.54

65.000

-

70.000

240

88.50

70.000

-

75.000

114

96.08

75.000

-

80.000

38

98.60

80.000

-

85.000

17

99.73

85.000

-

90.000

3

99.93

90.000

-

95.000

1

100.00

2.4.2

ERGEBNISSE VARIANTE 1 (1 KONTROLLOR MEHR)

 

QUEUE

MAX CONT. ENTRY ENTRY(0) AVE.CONT. AVE.TIME

AVE.(-0) RETRY

INSPECTOR

6

0

1667

720

0.839

15.093

26.569

0

INSPECTORWAITINGFOROSZI

2

0

1667

579

0.324

5.824

8.923

0

WAITINGFORPACKAGING

2

0

1665

588

0.388

6.996

10.815

0

STORAGE

CAP. REM. MIN. MAX. ENTRIES AVL. AVE.C. UTIL. RETRY DELAY

BOX

10

10

0

6

1667

1

0.839 0.084

0

0

INSPECTOR

4

1

0

4

1667

1

3.691 0.923

0

0

OSZI

2

0

0

2

1667

1

1.883 0.942

0

0

PACKAGING

1

0

0

1

1665

1

0.874 0.874

0

0

TABLE

MEAN

STD.DEV.

RANGE

RETRY FREQUENCY CUM.%

DLZ

66.492

11.123

0

 

35.000

-

40.000

1

0.06

40.000

-

45.000

22

1.38

45.000

-

50.000

73

5.77

50.000

-

55.000

155

15.08

55.000

-

60.000

214

27.94

60.000

-

65.000

320

47.18

65.000

-

70.000

300

65.20

70.000

-

75.000

223

78.61

75.000

-

80.000

172

88.94

80.000

-

85.000

89

94.29

85.000

-

90.000

54

97.54

90.000

-

95.000

17

98.56

95.000

-

100.000

16

99.52

100.000

-

105.000

6

99.88

105.000

-

110.000

2

100.00

2.4.3 QUELLCODE

; GPSS World- Qualitätskontrolle.GPS.

**********************************************************************************************

*

*

*

simulation of a quality control

*

*

simulation time: minutes

*

*

*

*

authors: Sorana Ionita, Liliana Popescu, Roland Holzinger

*

*

**********************************************************************************************

box

STORAGE

10

;products placed in box to wait

for inspection inspector STORAGE

3

;number of inspectors working

oszi

STORAGE

2

;number of oszis

packaging STORAGE

1

;number of packaging maschines

DLZ

TABLE

MP$controltime,30,5,20

;table to tabulate the

inspection time

**********************************************************************************************

GENERATE 18,6

;produces products (12,24) per

minute

TRANSFER BOTH,IntoTheBox,nothing go into the box

;if box is full go to nothing, if not

IntoTheBox ENTER box inspector to take product out QUEUE inspector waiting products ENTER inspector

box

Ionita, Popescu, Holzinger

;enter storage box, waiting for

;queue to tabulate in box

;inspector takes product out of

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6

 

DEPART inspector

;queue to tabulate products in

box ends

 

MARK controltime

;start counting time inspection

takes

LEAVE box place in box gets free

;product is taken out of box,

 

ADVANCE 2,1 QUEUE InspectorWaitingForOszi

;optical inspection (1,3) minutes ;queue to tabulate inspectors waiting

for oszi

 

ENTER oszi DEPART InspectorWaitingForOszi

;inspector using oszi ;queue to tabulate oszi-waitingtime

ends

 

ADVANCE 34,8

;using oszi (26,44) minutes

LEAVE oszi

;finished using oszi,place in storage

gets free

ADVANCE 2,1 QUEUE WaitingForPackaging packaging maschine

ENTER packaging DEPART WaitingForPackaging packaging maschine ends ADVANCE 16,10 (6,26) minutes LEAVE packaging

maschine

LEAVE inspector can take a new product TABULATE DLZ

;filling documents (1,3) minutes ;queue to tabulate waiting for

;using packaging maschine ;queue to tabulate waiting for

;using packaging maschine

;finishing using packaging

;finish inspection, inspector

;tabulate DLZ

TERMINATE

;Transaction(product) leaves

the system

nothing TERMINATE because box is full

;counting products not produced

**************************************************

*clock

**************************************************

*

GENERATE 60 ;every minute one gong TERMINATE 1 ;gong ending

START 500

;500 gongs, 500 hours

**********************************************************************************************

*variations

**********************************************************************************************

*

CLEAR start a new run inspector STORAGE 4

START 500

CLEAR start a new run inspector STORAGE 3 oszi STORAGE 3

START 500

CLEAR start a new run oszi STORAGE 2 packaging STORAGE 2

START 500

;deleting transactions in system to be able to

;employing 4 inspectors ;start simulation (500 hours)

;deleting transactions in system to be able to

;employing 3 inspectors again ;but have 3 oszis ;start simulation (500 hours)

;deleting transactions in system to be able to

;have 2 oszis again ;but have 2 packaging maschines ;start simulation (500 hours)

Ionita, Popescu, Holzinger

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3

BEISPIEL PRODUKTION

3.1

AUSGANGSITUATION

In einer Produktionshalle stehen 5 Maschinengruppen mit jeweils einer bestimmten Anzahl an Maschinen auf denen 3 Produkttypen im Verhältnis 30:50:20 produziert werden sollen. Welche Maßnahmen können vom Management zur Effizienzsteigerung getroffen werden.

3.2

IST- ZUSTAND:

Bei der Simulation des vorliegenden Produktionsablaufs über 200 Stunden können aus den gewonnenen Ergebnissen einige Verbesserungsmöglichkeiten erkannt werden.

Auffällig sind vor allem die stark schwankenden Auslastungsgrade der Maschinengruppen. Maschinengruppe 2 liegt mit 83,6% deutlich über Maschinengruppe 3 mit 57,3%.

Diese Unausgewogenheit bei den Maschinengruppen führt zu unterschiedlichen Warteschlangen vor den Maschinen, auffällig wiederum ist die Maschinengruppe 2 vor der durchschnittlich 1,573 Produkte auf ihre Produktion warten, von 336 eingehenden Aufträgen landen 243 in einer Warteschlange vor dieser Maschinengruppe und warten durchschnittlich 0,936 Stunden.

Im Weiteren werden einige Varianten durchgespielt um je nach Zukunftsszenario die bestmögliche Handlungsempfehlung abgeben zu können.

3.3

VARIANTEN

VARIANTE 1.0:

Grundsätzlich bietet sich an eine Maschine der Gruppe 2 anzuschaffen. Dadurch würde sich die Wartezeit vor dieser Gruppe auf 0,082 Stunden reduzieren, die Auslastung sinkt im Gegenzug auf 54,9%.

VARIANTE 1.1:

Steht dem Unternehmen ausreichend Kapital zur Verfügung könnte eine weiter geringe Verbesserung des Produktionsprozesses durch den Kauf einer Maschine der Maschinengruppe 4 erreicht werden. Da von diesem Szenario jedoch nicht auszugehen ist und die Verbesserungspotentiale eher gering sind steht noch eine weitere Handlungsmöglichkeit zur Auswahl.

VARIANTE 1.2:

Neben der Anschaffung einer Maschine der Gruppe 2 bietet sich noch die Möglichkeit ohne größere negative Auswirkungen eine Maschine der Gruppe 4 zu verkaufen.

Bei dieser Variante lassen sich keine bemerkbaren Veränderungen bei der Auslastung, bei den durchschnittlichen Wartezeiten oder bei den Warteschlangenlängen erkennen.

VARIANTE 2.0

Neben der Variante eine Maschine der Gruppe 2 anzuschaffen um die Auslastung zu glätten bietet sich noch die Möglichkeit an lediglich eine Maschine der Gruppe 3 zu

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verkaufen und keine Einkäufe zu tätigen. Neben geringerem Platzbedarf geringeren Wartungs- und Betriebskosten wird durch den Verkauf Eigenkapital gewonnen. Die höchste Auslastung findet sich bei diesem Szenario in Maschinengruppe 2 mit 80,4%, die niedrigste mit 61,4% in Maschinengruppe 5. Die durchschnittlichen Produktionszeiten erhöhen sich im Vergleich zu Variante 1.2 kaum, die Wartezeiten sind lediglich bei der Maschinengruppe 2 mit 0,774 Stunden höher als in Variante 1.2 jedoch trotzdem deutlich geringer als im derzeitigen Zustand.

3.4 RESUMEE

Da in allen Varianten etwa gleich viele Produkte in den 200 simulierten Stunden erzeugt wurden empfehlen wir eine Maschine der Gruppe 3 zu verkaufen (Variante 2.0), optional besteht die Möglichkeit zusätzlich eine Maschine der Gruppe 2 zu erwerben (Variante 1.2).

3.5 ANHANG

3.5.1

ERGEBNISSE AUSGANGSSITUATION

QUEUE

MAX CONT. ENTRY ENTRY(0) AVE.CONT. AVE.TIME

AVE.(-0) RETRY

WS_GR3

5

0

632

545

0.071

0.022

0.163

0

WS_GR2

9

0

336

93

1.573

0.936

1.295

0

WS_GR4

5

2

437

238

0.388

0.178

0.390

0

WS_GR1

6

2

632

352

0.416

0.132

0.297

0

WS_GR5

2

0

335

188

0.189

0.113

0.258

0

STORAGE

CAP. REM. MIN. MAX. ENTRIES AVL. AVE.C. UTIL. RETRY DELAY

GR1

3

0

0

3

633

1

2.255 0.752

0

2

GR2

2

1

0

2

336

1

1.671 0.836

0

0

GR3

4

0

0

4

632

1

2.290 0.573

0

0

GR4

3

0

0

3

438

1

2.249 0.750

0

2

GR5

1

1

0

1

335

1

0.663 0.663

0

0

TABLE

MEAN

STD.DEV.

RANGE

RETRY FREQUENCY CUM.%

PRODT1

3.694

1.177

0

 

2.000

-

2.500

28

14.36

2.500

-

3.000

54

42.05

3.000

-

3.500

27

55.90

3.500

-

4.000

18

65.13

4.000

-

4.500

19

74.87

4.500

-

5.000

10

80.00

5.000

-

5.500

16

88.21

5.500

-

6.000

18

97.44

6.000

-

6.500

2

98.46

6.500

-

7.000

3

100.00

PRODT2

2.958

0.355

0

 

2.500

-

3.000

182

62.12

3.000

-

3.500

87

91.81

3.500

-

4.000

19

98.29

4.000

-

4.500

5

100.00

PRODT3

5.419

1.094

0

 

4.000

-

4.500

34

24.46

4.500

-

5.000

29

45.32

5.000

-

5.500

18

58.27

5.500

-

6.000

17

70.50

6.000

-

6.500

14

80.58

6.500

-

7.000

16

92.09

7.000

-

7.500

6

96.40

7.500

-

8.000

2

97.84

8.000

-

8.500

3

100.00

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SS2012

9

3.5.2

ERGEBNISSE V 1.0

QUEUE

MAX CONT. ENTRY ENTRY(0) AVE.CONT. AVE.TIME

AVE.(-0) RETRY

WS_GR3

3

0

630

552

0.055

0.017

0.140

0

WS_GR2

4

1

326

259

0.134

0.082

0.399

0

WS_GR4

5

0

462

205

0.571

0.247

0.444

0

WS_GR1

3

1

630

371

0.328

0.104

0.253

0

WS_GR5

3

0

322

156

0.260

0.162

0.314

0

STORAGE

CAP. REM. MIN. MAX. ENTRIES AVL. AVE.C. UTIL. RETRY DELAY

GR1

3

0

0

3

632

1

2.271 0.757

0

1

GR2

3

0

0

3

325

1

1.648 0.549

0

1

GR3

4

1

0

4

630

1

2.336 0.584

0

0

GR4

3

0

0

3

464

1

2.382 0.794

0

0

GR5

1

1

0

1

323

1

0.616 0.616

0

0

TABLE

MEAN

STD.DEV.

RANGE

 

RETRY FREQUENCY CUM.%

PRODT1

2.858

0.473

0

 

2.000

-

2.500

53

31.18

2.500

-

3.000

72

73.53

3.000

-

3.500

26

88.82

3.500

-

4.000

12

95.88

4.000

-

4.500

6

99.41

4.500

-

5.000

1

100.00

PRODT2

2.976

0.391

0

 

2.500

-

3.000

197

64.59

3.000

-

3.500

72

88.20

3.500

-

4.000

28

97.38

4.000

-

4.500

7

99.67

4.500

-

5.000

1

100.00

PRODT3

4.693

0.561

0

 

4.000

-

4.500

68

44.44

4.500

-

5.000

45

73.86

5.000

-

5.500

29

92.81

5.500

-

6.000

6

96.73

6.000

-

6.500

4

99.35

6.500

-

7.000

1

100.00

3.5.3 ERGEBNISSE V 1.1

QUEUE

MAX CONT. ENTRY ENTRY(0) AVE.CONT. AVE.TIME

AVE.(-0) RETRY

WS_GR3

4

1

630

518

0.101

0.032

0.180

0

WS_GR2

4

1

334

254

0.136

0.081

0.339

0

WS_GR4

3

0

438

374

0.095

0.043

0.297

0

WS_GR1

6

1

631

373

0.381

0.121

0.295

0

WS_GR5

4

0

332

124

0.419

0.252

0.403

0

STORAGE

CAP. REM. MIN. MAX. ENTRIES AVL. AVE.C. UTIL. RETRY DELAY

GR1

3

0

0

3

630

1

2.253 0.751

0

1

GR2

3

0

0

3

335

1

1.660 0.553

0

1

GR3

4

0

0

4

632

1

2.291 0.573

0

1

GR4

4

3

0

4

441

1

2.274 0.569

0

0

GR5

1

0

0

1

332

1

0.654 0.654

0

0

TABLE

MEAN

STD.DEV.

RANGE

RETRY FREQUENCY CUM.%

PRODT1

2.977

0.548

0

 

2.000

-

2.500

36

18.75

2.500

-

3.000

88

64.58

3.000

-

3.500

35

82.81

3.500

-

4.000

17

91.67

4.000

-

4.500

13

98.44

4.500

-

5.000

3

100.00

PRODT2

2.826

0.285

0

 

2.500

-

3.000

241

80.87

3.000

-

3.500

46

96.31

3.500

-

4.000

7

98.66

Ionita, Popescu, Holzinger

UE Systemplanung & Simulation

SS2012

10

 

4.000

-

4.500

4

100.00

PRODT3

4.567

0.526

0

 

4.000

-

4.500

76

54.68

4.500

-

5.000

38

82.01

5.000

-

5.500

16

93.53

5.500

-

6.000

7

98.56

6.000

-

6.500

1

99.28

6.500

-

7.000

1

100.00

3.5.4 ERGEBNISSE V 1.2

QUEUE

MAX CONT. ENTRY ENTRY(0) AVE.CONT. AVE.TIME

AVE.(-0) RETRY

WS_GR3

5

3

630

317

0.500

0.159

0.320

0

WS_GR2

3

0

335

262

0.102

0.061

0.279

0

WS_GR4

4

2

446

219

0.494

0.221

0.435

0

WS_GR1

6

1

630

345

0.503

0.160

0.353

0

WS_GR5

4

0

332

148

0.301

0.181

0.327

0

STORAGE

CAP. REM. MIN. MAX. ENTRIES AVL. AVE.C. UTIL. RETRY DELAY

GR1

3

0

0

3

631

1

2.258 0.753

0

1

GR2

3

0

0

3

335

1

1.681 0.560

0

0

GR3

3

0

0

3

628

1

2.298 0.766

0

3

GR4

3

0

0

3

447

1

2.294 0.765

0

2

GR5

1

0

0

1

332

1

0.642 0.642

0

0

TABLE

MEAN

STD.DEV.

RANGE

RETRY FREQUENCY CUM.%

PRODT1

3.084

0.532

0

 

2.000

-

2.500

33

18.13

2.500

-

3.000

55

48.35

3.000

-

3.500

57

79.67

3.500

-

4.000

23

92.31

4.000

-

4.500

13

99.45

4.500

-

5.000

1

100.00

PRODT2

3.092

0.485

0

 

2.500

-

3.000

162

54.73

3.000

-

3.500

80

81.76

3.500

-

4.000

33

92.91

4.000

-

4.500

14

97.64

4.500

-

5.000

7

100.00

PRODT3

4.880

0.613

0

 

4.000

-

4.500

47

32.41

4.500

-

5.000

44

62.76

5.000

-

5.500

30

83.45

5.500

-

6.000

14

93.10

6.000

-

6.500

9

99.31

6.500

-

7.000

1

100.00

3.5.5 ERGEBNISSE V 2.0

QUEUE

MAX CONT. ENTRY ENTRY(0) AVE.CONT. AVE.TIME

AVE.(-0) RETRY

WS_GR3

7

4

635

338

0.476

0.150

0.321

0

WS_GR2

8

0

320

112

1.238

0.774

1.190

0

WS_GR4

6

0

457

220

0.649

0.284

0.548

0

WS_GR1

4

0

631

380

0.289

0.091

0.230

0

WS_GR5

2

1

319

204

0.118

0.074

0.205

0

STORAGE

CAP. REM. MIN. MAX. ENTRIES AVL. AVE.C. UTIL. RETRY DELAY

GR1

3

0

0

3

633

1

2.276 0.759

0

0

GR2

2

0

0

2

321

1

1.608 0.804

0

0

GR3

3

0

0

3

631

1

2.321 0.774

0

4

GR4

3

0

0

3

459

1

2.366 0.789

0

0

GR5

1

0

0

1

319

1

0.614 0.614

0

1

Ionita, Popescu, Holzinger

UE Systemplanung & Simulation

SS2012

11

TABLE

MEAN

STD.DEV.

RANGE

RETRY FREQUENCY CUM.%

PRODT1

3.608

1.163

0

 

2.000

-

2.500

23

13.29

2.500

-

3.000

50

42.20

3.000

-

3.500

26

57.23

3.500

-

4.000

22

69.94

4.000

-

4.500

18

80.35

4.500

-

5.000

9

85.55

5.000

-

5.500

7

89.60

5.500

-

6.000

8

94.22

6.000

-

6.500

7

98.27

6.500

-

7.000

3

100.00

PRODT2

3.130

0.535

0

 

2.500

-

3.000

157

50.97

3.000

-

3.500

93

81.17

3.500

-

4.000

38

93.51

4.000

-

4.500

11

97.08

4.500

-

5.000

5

98.70

5.000

-

5.500

3

99.68

5.500

-

6.000

1

100.00

PRODT3

5.428

1.121

0

 

4.000

-

4.500

35

24.31

4.500

-

5.000

26

42.36

5.000

-

5.500

24

59.03

5.500

-

6.000

21

73.61

6.000

-

6.500

11

81.25

6.500

-

7.000

14

90.97

7.000

-

7.500

6

95.14

7.500

-

8.000

3

97.22

8.000

-

8.500

0

97.22

8.500

-

9.000

4

100.00

3.5.6

QUELLCODE

**************************************************************

* Simulation einer Produktion

*

* Simulationszeit: Stunden

*

* Autoren: Sorana Ionita, Liliana Popescu, Roland Holzinger * **************************************************************

ProdT1 TABLE M1,1,0.5,20 Produkttyp 1 tabellieren ProdT2 TABLE M1,1,0.5,20 Produkttyp 2 tabellieren ProdT3 TABLE M1,1,0.5,20 Produkttyp 3 tabellieren

ZAI FUNCTION RN2,C6 Zwischenankunftsintervalle

0,0/.4,.2/.7,.4/.85,.6/.95,.8/1,1

Gr1 STORAGE 3 Maschinengruppen mit Maschinenanzahl Gr2 STORAGE 2 Gr3 STORAGE 3 Gr4 STORAGE 3 Gr5 STORAGE 1

;Durchlaufzeiten

;Durchlaufzeiten

;Durchlaufzeiten

;Funktion der

;Verschiedene

*********************************************************************

GENERATE FN$ZAI vorgegebenen ZAIs erzeugen TRANSFER .5,,Prod2 Typ 2 TRANSFER .4,Prod1,Prod3 3, 60% Typ 1 Prod2 QUEUE WS_Gr4 Produkttyps 2 werden reihenweise durchlaufen

Ionita, Popescu, Holzinger

UE Systemplanung & Simulation

;Transaktionen nach

;50% der Produkte sind

;40% vom Rest sind Typ

;Maschinen des

SS2012

12

ENTER Gr4 DEPART WS_Gr4 ADVANCE 1.1 LEAVE Gr4 QUEUE WS_Gr1 ENTER Gr1 DEPART WS_Gr1 ADVANCE 0.8 LEAVE Gr1 QUEUE WS_Gr3 ENTER Gr3 DEPART WS_Gr3 ADVANCE 0.75 LEAVE Gr3 TABULATE ProdT2 Produkttyp 2 tabellieren TERMINATE

Prod1 QUEUE WS_Gr3 Produkttyps 1 werden reihenweise durchlaufen ENTER Gr3 DEPART WS_Gr3 ADVANCE 0.5 LEAVE Gr3 QUEUE WS_Gr1 ENTER Gr1 DEPART WS_Gr1 ADVANCE 0.6 LEAVE Gr1 QUEUE WS_Gr2 ENTER Gr2 DEPART WS_Gr2 ADVANCE 0.85 LEAVE Gr2 QUEUE WS_Gr5 ENTER Gr5 DEPART WS_Gr5 ADVANCE 0.5 LEAVE Gr5 TABULATE ProdT1 Produkttyp 1 tabellieren TERMINATE

Prod3 QUEUE WS_Gr2 Produkttyps 3 werden reihenweise durchlaufen ENTER Gr2 DEPART WS_Gr2 ADVANCE 1.2 LEAVE Gr2 QUEUE WS_Gr5 ENTER Gr5 DEPART WS_Gr5 ADVANCE 0.25 LEAVE Gr5 QUEUE WS_Gr1 ENTER Gr1 DEPART WS_Gr1 ADVANCE 0.7 LEAVE Gr1 QUEUE WS_Gr4 ENTER Gr4 DEPART WS_Gr4 ADVANCE 0.9 LEAVE Gr4 QUEUE WS_Gr3 ENTER Gr3 DEPART WS_Gr3 ADVANCE 1.0 LEAVE Gr3

Ionita, Popescu, Holzinger

UE Systemplanung & Simulation

;Durchlaufzeit für

;Maschinen des

;Durchlaufzeit für

;Maschinen des

SS2012

13

TABULATE ProdT3 Produkttyp 3 tabellieren TERMINATE

;Durchlaufzeit für

*************************************************

GENERATE 1

TERMINATE 1

START 100,NP

RESET

START 200

gedruckt

Ionita, Popescu, Holzinger

;Jede Stunde wird 1 Glockenschlag erzeugt

;Die ersten 100 Stunden "Einschwingvorgang" werden nicht

;Statistiken zurücksetzen ;25 * 8h-Schicht = 200 Stunden Simulation

UE Systemplanung & Simulation

SS2012

14

4

BEISPIEL LAGERSTEUERUNG FÜR RESERVETEILE

4.1 AUSGANGSSITUATION

Die Störungshäufigkeit bei einer Maschine sei bekannt und exponentialverteilt, nun soll die Bestellpolitik für die Reserveteile bei bekannter Wiederbeschaffungszeit optimiert werden.

4.2 SIMULATIONSSTUDIE

Bei der bisherigen Lagerhaltungsstrategie mit einem Bestellpunkt von 4 Teilen und einer Bestellmenge von 6 ergab sich ein durchschnittlicher Teilebestand von knapp unter 4 Teilen, allerdings kam es bei den insgesamt 78 Störungen während der 1000 Tagen 12 mal vor, dass nur noch ein Teil auf Lager lag, einmal konnte die Reparatur aufgrund von fehlenden Teilen nicht durchgeführt werden.

Um diesem Problem Abhilfe zu schaffen steht eine Änderung der bisherigen Lagerhaltungsstrategie oder eine Verkürzung der Wiederbeschaffungszeit von bisher 30 Tagen zur Debatte.

4.3 VARIATIONEN

Nach den ersten Variationen lässt sich bereits feststellen, dass eine Verkürzung der Wiederbeschaffungszeit wenig Änderungen an Modell hervorruft, natürlich wäre eine Verkürzung aus Effizienz- und Kostengründen wünschenswert, eine Einschätzung der Lieferantenstruktur ist jedoch aufgrund fehlender Informationen nicht möglich und wird von uns im weiteren nicht behandelt.

Bereits bei einer leichten Erhöhung der Mindestbestellmenge von 4 auf 5 Stück können alle 79 über die 1000 Tage zu tätigenden Reparaturen sofort durchgeführt werden, die Tage an denen das Lager leer ist reduzieren sich ebenfalls von 12 auf 8.

Bei einer Erhöhung der Bestellmenge von 6 auf 7 zeigen sich ähnliche Auswirkungen wie im vorigen Fall, kombiniert man beides, erhöht sich zwar der durchschnittliche Lagerbestand auf ungefähr 5,7 Stück, es tritt aber lediglich 4 mal der Fall ein, dass das Lager leer ist und bei einer weiteren Störung keine Reparatur durchgeführt werden könnte.

4.4 RESUMEE

Aufgrund der lediglich moderaten Erhöhung des durchschnittlichen Lagerbestands und fehlenden Angaben zum Wert der Ersatzteile empfehlen wir sowohl die Bestellmenge von 6 auf 7 Stück als auch den Bestellpunkt von 4 auf 5 Stück zu erhöhen, da dadurch bei 1000 simulierten Tagen nur halb so oft der Fall eintritt, dass das Lager leer ist und eine weitere Störung zu Wartezeiten führen würde.

4.5 ANHANG

4.5.1

ERGEBNISSE AUSGANGSITUATION R 4;Q6

TABLE

MEAN

STD.DEV.

RANGE

RETRY FREQUENCY CUM.%

TEILEBESTAND

3.747

2.009

0

 

-

1.000

12

15.19

 

_

1.000

-

2.000

11

29.11

2.000

-

3.000

13

45.57

3.000

-

4.000

13

62.03

Ionita, Popescu, Holzinger

UE Systemplanung & Simulation

SS2012

15

 

4.000

-

5.000

14

79.75

5.000

-

6.000

9

91.14

6.000

-

7.000

5

97.47

7.000

-

8.000

2

100.00

REPARATURZEIT

0.025

0.225

0

 

-

1.000

78

98.73

 

_

1.000

-

2.000

1

100.00

SAVEVALUE

RETRY

VALUE

RESERVETEILE

0

5.000

MINDESTMENGE

0

4.000

LAUFENDERAUFTRAG

0

0

BESTELLMENGE

0

6.000

LIEFERZEIT

0

30.000

4.5.2

ERGEBNISSE VARIATION BESTELLPUNKT 5

 

TABLE

MEAN

STD.DEV.

RANGE

RETRY FREQUENCY CUM.%

TEILEBESTAND

4.582

2.268

0

 

-

1.000

8

10.13

 

_

1.000

-

2.000

8

20.25

2.000

-

3.000

9

31.65

3.000

-

4.000

13

48.10

4.000

-

5.000

14

65.82

5.000

-

6.000

11

79.75

6.000

-

7.000

7

88.61

7.000

-

8.000

5

94.94

8.000

-

9.000

4

100.00

REPARATURZEIT

0.000

0.000

0

 

-

1.000

79

100.00

 

_

SAVEVALUE

RETRY

VALUE

RESERVETEILE

0

11.000

MINDESTMENGE

0

5.000

LAUFENDERAUFTRAG

0

0

BESTELLMENGE

0

6.000

LIEFERZEIT

0

30.000

4.5.3

VARIATION BESTELLMENGE 7

TABLE

MEAN

STD.DEV.

RANGE

RETRY FREQUENCY CUM.%

TEILEBESTAND

4.544

2.374

0

 

-

1.000

9

11.39

 

_

1.000

-

2.000

7

20.25

2.000

-

3.000

11

34.18

3.000

-

4.000

12

49.37

4.000

-

5.000

12