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PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)

Las siglas MRP corresponden, en principio a las palabras ingles MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING, o Planeación de Requerimiento de Materiales, estos sistemas se han instalado casi universalmente en las empresas del sector manufacturero,

incluso en aquellas que se consideran pequeñas. La razón es que la MRP es un enfoque lógico y de fácil comprensión del problema de determina el numero de partes, componentes

y materiales necesarios para producir cada articulo. La MRP también provee el programa

de tiempo que especifica cuando debe ordenarse o producirse cada uno de los materiales, partes y componentes. La MRP solo planeaba los materiales. Sin embargo, en la medida en que el poder de los computadores y las aplicaciones se expandieron, también lo hizo la envergadura de la MRP. Pronto considero los recursos al igual que los materiales y se denomino MRPII incluye 20 o mas módulos que controlaban todo el sistema, desde la entrada del pedido

hasta la programación, el control del inventario, las finanzas, la contabilidad, las cuentas por pagar, entre otros. Actualmente, la MRP tiene un impacto sobre la totalidad del sistema

e incluye el Justo a Tiempo, el Kanban y las Manufacturas Integradas por Computador (CIM). Podemos resumir estos conceptos en la definición siguiente:

EL MRP1 (MATERIAL REQUERIMENTS PLANNING = PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES) ES UN SISTEMA DE PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y DE GESTION DE STOCK, BASADO EN UN SOPORTE INFORMATICO QUE RESPONDE A LAS PREGUNTAS:

¿QUÉ? ¿CUÁNTO? ¿CUÁNTO? SE DEBE DE FABRICAR Y/O COMPRAR

Las 3 preguntas básicas mencionadas no se refieren tan solo a los productos terminados, sino también a los componentes o partes de estos productos y a las materias primas y materiales necesarios para fabricarlos, y por supuesto deben tener en cuenta los stocks existencias a fin de utilizarlos adecuadamente, es decir, no comprar lo que no se necesita y no tener que parar la producción por falta de algún material. Esto quiere decir que todo sistema MRP1 se alimentara de al menos 3 archivos de información principales, que a su vez suelen ser generados por otros sistemas específicos 1.- MPS (MASTER PRODUCTION SCHEDULE) = PLAN MAESTRO DETALLADO DE PRODUCCIÓN, que nos dice que productos finales hay que fabricar y en que plazos deben tenerse terminados. 2.- BOM (BILL OF MATERIALS) = LISTA DE MATERIALES, que indica de que partes

o componentes esta formado cada unidad, y permite por tanto calcular las cantidades de

cada componente que son necesarios para fabricarlo. 3.- SITUACIÓN DE STOCK O INVENTARIO. Que permite conocer las cantidades disponibles de cada articulo (en diferentes intervalos de tiempo) y, por diferencia, las cantidades que deben comprarse o fabricarse.

(MPS) Por lo general, el Programa o Plan Maestro se refiere a los artículos finales. Sin embargo, si el articulo final es bastante grande o costoso, el programa maestro puede programar mas bien los principales subensambles o componentes. Todos los sistemas de producción tienen una capacidad y recursos limitados. Esto represente un desafío para el programador maestro. Mientras que el plan total provee la gama general de la operación, el programador debe especificar exactamente que es lo que se va a producir. Estas decisiones se toman respondiendo a la vez a las presiones de las diferentes áreas funcionales tales como el Departamento de Ventas (se ajustan las fechas de vencimiento prometidas al cliente), el de Finanzas (minimiza el inventario), La Gerencia (maximiza la productividad y el servicio al cliente, minimiza las necesidades de recursos y la fabricación (tiene programas nivelados y minimiza el tiempo de preparación). Para determinar un programa aceptable y factible que se extiende al taller, se corren programas de producción maestros de prueba a través de un programa de MRP. Las piezas de pedidos planeados resultantes (programa de producción detallado) se verifica para tener la seguridad de que los recursos están disponibles y que los tiempos de terminación son razonables. Lo que parece ser un programa maestro factible puede requerir recursos excesivos una vez que la explosión del producto haya tenido lugar y los materiales, partes y componentes de los niveles inferiores se hayan terminado. Si esto ocurre (el caso usual), el programa maestro de producción se modifica con estas limitaciones y se corre nuevamente el programa MRP. Para garantizar una buena programación maestra, el programador maestro (el ser humano) debe:

incluir todas las demandas de venta de productos, reposición de depósitos, repuestos y requerimientos entre planta.

Nunca perder de vista el plan total.

Involucrarse con las promesas de pedidos de los clientes.

Ser visible en todos los niveles de la Gerencia.

Transar de manera objetiva en los conflictos relacionados con la fabricación, el mercadeo y la ingeniería.

Identificar y comunicar todos los problemas.

Tal como se señalo anteriormente, con base en un Programa Maestro derivado de un plan de producción, un sistema de planeación de requerimiento de materiales crea programas que identifican las partes y los materiales específicos requeridos para producir artículos finales, las cantidades exactas necesarias y las fechas en que los pedidos de esos materiales se deben expandir y recibir o completar dentro del ciclo de producción. Los sistemas de MRP utilizan un programa de computador para llevar a cabo estas operaciones. Pero estos eran independientes del sistema de programación. La MRP los enlaza para que queden unidos.

PROPÓSITOS DEL MRP Los principales propósitos de un sistema MRP son controlar los niveles de inventario, asignar prioridades operativas para los artículos y planear la capacidad para cargar el sistema de producción. Estos pueden ampliarse brevemente de la manera siguiente:

INVENTARIO:

Ordenar la parte Correcta. Ordenar la Cantidad Correcta. Ordenar en el Momento Correcto.

PRIORIDADES. Ordenar con la fecha de vencimiento correcta. Mantener valida la fecha de vencimiento.

CAPACIDAD:

Planear una carga completa. Planear una carta exacta. Planear un momento adecuado para mirar la carga futura.

EL TEMA: de la MRP es “llevar los materiales correctos al lugar correcto y en el momento correcto” LOS OBJETIVOS: Del manejo del inventario bajo un sistema de MRP son los mismos que bajo cualquier sistema de manejo del inventario: mejorar el servicio al cliente, minimizar la inversión en el inventario y maximizar la eficiencia operativa de la producción. LA FILOSOFIA: De la planeación de requerimiento de materiales es que estos deben enviarse (de prisa) cuando la falta de ellos pueda retrasar el programa de producción general y demorarse cuando el programa se atrasa y se pospone su necesidad. Tradicionalmente, y quizás aun típicamente, cuando un periodo esta detrás del programa se hacen grandes esfuerzos para tratar de llevarlo de nuevo al mismo. Sin Embargo, lo opuesto no resulta siempre cierto; cuando un pedido, por razones que fuere, tiene demorada su fecha de cumplimiento. No se hacen los ajustes apropiados en el programa. Esto da como resultado un esfuerzo de un solo lado: los pedidos posteriores se apresuran pero aquellos que se realizan tempranamente no se programan para depuse. A parte de utilizar tal vez una escasa capacidad, es preferible no tener materias primas ni trabajo en procesos antes de que aparezca la necesidad real por cuanto los inventarios paralizan las finanzas, trastornan los depósitos, prohíben los cambios de diseño e impiden la cancelación o el aplazamiento de pedidos.

VENTAJAS DEL MRP

En años anteriores, cuando las firmas pasaban de un manual existente o de unos sistemas computarizados a un sistema de MRP, obtenían muchos beneficios:

Capacidad para fijar los precios de una manera mas competente.

Reducción de los precios de venta.

Reducción del Inventario.

Mejor Servicio al Cliente.

Mejor respuesta a las demandas del mercado.

Capacidad para cambiar el programa maestro.

Reducción de los costos de preparación de desmonte.

Reducción del tiempo de inactividad.

ADEMÁS EL SISTEMA MRP:

Suministra información por anticipado, de manera que los gerentes pueden ver el programa planeado antes de la expedición real de los pedidos.

Indica cuando demorar y cuando agilizar.

Demora o cancela pedidos.

Cambia las cantidades de los pedidos.

Agiliza o retarde las fechas de vencimiento de los pedidos.

Ayuda en la planeación de la capacidad.

Durante su conversión a los sistemas de MRP, muchas firmas reportan reducciones hasta de 40% en las inversiones en inventario.

DESVENTAJAS DEL MRP:

El MRP esta bien desarrollado desde el punto de vista técnico y la puesta en ejecución de un sistema de MRP debe ser directa. Sin embargo, existen muchos problemas con estos sistemas se presentan muchas “fallas” al tratar de instalarlo. ¿por qué ocurren tales problemas y fallas directas con un sistema “probado”?. La respuesta radica parcialmente en factores organizacionales y de comportamiento. Se han identificado 3 causas principales:

- 1

La falta de compromiso de la alta gerencia

2.- El hecho de no conocer que el MRP es solo una herramienta de software que debe utilizarse correctamente.

3.- La integración del MRP y el JIT.

La causa Numero uno, parte de la queja relacionada con la falta de compromiso de la alta gerencia puede ser la imagen del MRP, ya que da la impresión de ser un sistema de fabricación en lugar de un plan empresarial. Sin embargo, un sistema MRP se utiliza para planear los recursos y desarrollar los programas. Además, un programa que funcione bien pude utilizar de manera efectiva los activos de la firma, incrementando así las utilidades. El MRP debe ser aceptado por la alta gerencia como una herramienta de planeación con referencia especifica a los resultados de las utilidades. Se necesita una educación ejecutiva intensiva, con énfasis en la importancia del MRP como instrumento de planeación estratégica, integrado y de ciclo cerrado. La Segunda causa del problema se refiere a los componentes del MRP que se extralimitan al vender el concepto. El MRP se presento y percibió como un sistema completo y único para manejar una firma y no como una parte del sistema total. El tercer punto hablan de que tanto el MRP como el JIT tienen sus beneficios. La pregunta es ¿pueden trabajar juntos con éxito y en que forma se pueden combinar?. De las firmas que utilizan MRP muchas de fabricación repetitiva utilizan también las técnicas de JIT. Aunque el JIT es mas aconsejable en la fabricación repetitiva, el MRP se utiliza en todo, desde los talleres de trabajo por encargo hasta la producción en líneas de ensamble. Al integrar los enfoques de mejoramiento del JIT con una planeación basada en

el MRP y un sistema de control, surge un desafío. La combinación MRP/JIT crea lo que puede considerarse un sistema de fabricación híbrido. Los sistemas de MRP pueden ayudar a crear el programa de producción maestro. A partir de ese punto, este permanece como un sistema de MRP puro. La programación de recursos tales como el inventario se controla y monitorea continuamente.

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE PLANEACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES.

PLAN DE PRODUCCION TOTAL PEDIDOS EN FIRME DE CLIENTES CONOCIDOS PROYECCIONES DE LA DEMANDA POR
PLAN DE PRODUCCION
TOTAL
PEDIDOS EN FIRME DE
CLIENTES CONOCIDOS
PROYECCIONES DE LA
DEMANDA POR PARTE
DE CLIENTES
ALEATORIOS
PLAN DE PRODUCCION
MAESTRO (MPS)
CAMBIOS EN LOS
DISEÑOS DE INGENIERIA
TRANSACCIONES DE
INVENTARIOS

PLANEACION DE

REQUERIMIENTO DE

MATERIALES (MRP)

ARCHIVO DE LA LISTA DE MATERIALES

DE MATERIALES (MRP) ARCHIVO DE LA LISTA DE MATERIALES ARCHIVO DE REGISTRO DE INVENTARIOS INFORMES PRIMARIOS

ARCHIVO DE REGISTRO DE INVENTARIOS

LA LISTA DE MATERIALES ARCHIVO DE REGISTRO DE INVENTARIOS INFORMES PRIMARIOS PROGRAMA DE PEDIDOS PLANEADOS POR
LA LISTA DE MATERIALES ARCHIVO DE REGISTRO DE INVENTARIOS INFORMES PRIMARIOS PROGRAMA DE PEDIDOS PLANEADOS POR
LA LISTA DE MATERIALES ARCHIVO DE REGISTRO DE INVENTARIOS INFORMES PRIMARIOS PROGRAMA DE PEDIDOS PLANEADOS POR
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INFORMES PRIMARIOS PROGRAMA DE PEDIDOS PLANEADOS POR EL CONTROL DEL INVENTARIO Y DE PRODUCCION

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