Artículo

Convertidores de frecuencia y
técnicas de inmunización frente a
perturbaciones
En Español

Miquel Teixidò y Andreas Sumper

CITCEA

Abril 2008

Protecciones Rectificador Precarga Bus CC Freno Ondulador

Filtro entrada Filtro Salida

Calidad Corriente Eléctrica

Alimentación Control

Sostenibilidad y EE en la Industria Página 1 de 9

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INDICE

1 INTRODUCCIÓN
2 LAS PERTURBACIONES PROCEDENTES DE LA RED DE SUMINISTRO
3 EL CONVERTIDOR DE FRECUENCIA
4 TÉCNICAS DE INMUNIZACIÓN
5 RIDE THROUGH

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1 Introducción
La automatización de los procesos industriales requiere el control rápido y preciso de gran
variedad de variables del proceso, como temperatura, presión, nivel, fuerza, par, velocidad y
caudal. La regulación de estas variables depende de distintos tipos de dispositivos y
mecanismos que, a su vez, son actuados por un motor eléctrico. Para regular las variables del
proceso se debe ajustar el par y la velocidad de estos motores eléctricos alimentándolos
mediante un convertidor de frecuencia. Cualquier mal funcionamiento de este convertidor de
frecuencia repercutirá en una mala calidad de los productos fabricados y en una posible
parada del proceso productivo.

La disponibilidad actual de robustos y eficaces convertidores de frecuencia a precios

razonables ha provocado un rápido incremento de su utilización en todos los sectores
industriales y de servicios. Al mismo tiempo, han empezado a reportarse incidencias en su
funcionamiento relacionadas con las perturbaciones en su sistema de suministro de energía
eléctrica, apareciendo como aún más sensibles que los equipos de informática y
comunicaciones.

Esta situación es debida a que en los convertidores de frecuencia coexisten dos tipos de
circuitos electrónicos. El circuito de control, que necesita muy poca energía para su
funcionamiento, y el circuito de potencia, que consume muchos kilowatios para mantener
girando el motor. La perturbación que más afecta a los convertidores de frecuencia son los
huecos de tensión. Si durante un hueco de tensión se pretende seguir alimentando los dos
circuitos del convertidor, la tensión del bus de continua del convertidor descenderá por debajo
del valor mínimo necesario para seguir alimentando el control debidamente, y éste efectuará
una parada de seguridad del convertidor.

Si, por el contrario, durante el hueco se consigue mantener el nivel de tensión continua en el
valor necesario para el perfecto funcionamiento del control, el convertidor permanece activo, y
cuando la tensión de red se normalice, el convertidor lleva al motor a su estado anterior, con
lo que el proceso productivo no sufre ninguna interrupción. Para mantener cargado el bus de
continua durante el hueco es necesario que el control del convertidor frene automáticamente
la carga accionada, recuperando la energía mecánica y convirtiéndola en eléctrica. A esta
función se la denomina ride-through y posibilita sobrevivir a los huecos. Si se utiliza, la
sensibilidad de los convertidores de frecuencia frente a los huecos de tensión es mucho
menor que la de los equipos informáticos.

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2 Las perturbaciones procedentes de la red de

suministro
Un hueco de tensión es el descenso de la tensión una o varias fases a valores entre el 10% y
el 90% de la tensión nominal en el punto de conexión, expresado en el valor eficaz (RMS,
medido en un medio ciclo). Su duración es de 0,5 ciclos (10ms) hasta un minuto. Dichas
variaciones de la tensión son causadas por cortocircuitos y/o fallos fase-tierra, de una o varias
fases, en alguna parte del sistema eléctrico, de transporte o distribución. El consumidor
experimenta una caída de la tensión durante el fallo, ya que la potencia de cortocircuito no es
suficiente para mantener la tensión en todos los puntos de la red. Por lo tanto, se extiende el
hueco por una amplia parte de la red. Puesto que las protecciones de las redes de potencia
detectan el fallo y el interruptor actúa, después de un tiempo determinado, se reestablece la
tensión nominal. Dicho tiempo puede tardar unos pocos ciclos en la red de transporte, pero en
la red de distribución se puede alargar la duración del hueco, dependiendo de los ajustes del
relee de protección y los tiempos de acción de los fusibles en las subestaciones. La Fig.
muestra esquemáticamente una red de suministro y los posibles fallos que se pueden producir
y, por lo tanto, causar huecos de tensión.

Otro hecho muy importante es que los huecos monofásicos producidos en la red de alta
tensión se traspasan al sistema de baja tensión afectando a más de una fase. Este efecto es
debido a los transformadores, habitualmente utilizados en las estaciones transformadoras con
conexiones de triangulo en el primario. De este modo un hueco monofásico afecta a dos
tensiones compuestas del primario, por lo tanto en el secundario se percibe un hueco en dos
fases. Del mismo modo, un hueco en bifásico en la red de alta tensión se transforma en un
hueco trifásico después del transformador. El mismo efecto se produce en los rectificadores
de convertidores, que consisten en diodos conectados entre las tres fases y, por lo tanto, ven
solamente las tensiones compuestas (Fig. ). Por eso un hueco monofásico afecta dos fases,
mientras un hueco bifásico afecta a las tres fases del convertidor.

La frecuencia de huecos de tensión por debajo del 90% del valor nominal de la tensión en un
sistema de potencia típico, según un estudio realizado en los EEUU por EPRI (Electric Power
Research Institute) en el año 1996, es alrededor de 47 eventos al año, de los cuales se
encuentran 18 por debajo del 80% de la tensión nominal. De todos modos, la frecuencia de
huecos al año puede variar dramáticamente de un sistema a otro y depende de muchos
factores constructivos de la red, como por ejemplo una red altamente soterrada tiene un índice
de huecos mucho más bajo que una red principalmente aérea y rural.

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Transporte Fallo en el sistema de

transporte; abertura del
interruptor de la línea de
transporte

Interruptores de la cabe-
cera

Fallo en una rama de la

red de distribución; actua-
ción del fusible

Usuario afecta-
do por el hueco Fallo en el sistema de
distribución; abertura del
interruptor de la línea de
distribución

Fig. 1: Situación típica de fallo, que producen huecos de tensión

Fig. 2: Tensiones compuestas equilibradas y desequilibradas durante un hueco de tensión.

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3 El convertidor de frecuencia
El convertidor de frecuencia es un equipo diseñado para controlar la velocidad de un motor de
inducción trifásico convirtiendo para ello la tensión alterna de la red, de amplitud y frecuencia
fijas, en una tensión alterna con la amplitud y frecuencia necesaria. Aunque existen distintas
topologías, la más extendida se basa en una estructura de convertidor indirecto, es decir, la
tensión alterna de la red se pasa a continua para convertir esta última en una tensión alterna
de amplitud y frecuencia ajustables. En la Fig. se muestran los distintos bloques funcionales
que componen un convertidor de frecuencia en la actualidad. Esta estructura se puede
generalizar para todos los fabricantes, aunque las soluciones particulares que cada uno ha
adoptado para cada función inciden directamente en las prestaciones del equipo, en su
relación con el entorno electromagnético y lógicamente en el precio. Respecto a la relación del
convertidor de frecuencia con su entorno electromagnético cabe señalar que dicho equipo es
un productor de perturbaciones electromagnéticas (armónicos, RFI…) y al mismo tiempo
puede ser afectado negativamente por éstas (huecos de tensión e interrupciones). A
continuación se analizaran las partes funcionales del convertidor así como su relación con el
entorno.

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Filtro entrada Filtro Salida

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Fig. 3: Esquema funcional de un convertidor de frecuencia

La mayoría de convertidores actuales incorporan por defecto un filtro de entrada que permite
instalarlos sin más añadidos en entornos domésticos, comerciales o industriales ligeros. La
función de estos filtros es reducir los armónicos de la corriente consumida por el rectificador
que puede afectar negativamente a la instalación y sobretodo a los transformadores. Hay otro
tipo de filtros, llamados RFI o EMI, la función de los cuales es proporcionar un camino de
retorno para los corrientes en modo común, generados por el ondulador, que de otro modo

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podrían circular por el resto de la instalación afectando a equipos sensibles como autómatas,
PCs… La instalación o no de estos equipos dependerá de muchas variables que deben ser
consideradas en el diseño del accionamiento: longitud del cable, frecuencia de conmutación
del ondulador, tipo de cable utilizado…

Las protecciones de entrada del convertidor consisten generalmente en unos fusibles de

protección contra sobrecorrientes y unos varistores o descargadores de gas que protegen al
equipo contra impulsos de tensión conducidos por la red. Algunos equipos adicionalmente
incorporan protecciones de fallo de fase, de manera que son capaces de detectar
desequilibrios importantes en la tensión de alimentación. Funcionan generalmente por umbral,
es decir, cuando alguna de las fases que alimentan al equipo baja por debajo de determinado
valor el convertidor inhibe su funcionamiento y señala un error. Esta protección no es común
entre los equipos más económicos aunque es importante ya que un desequilibrio de tensión
importante, como el producido por un hueco bifásico, provocará un crecimiento de la corriente
consumida concentrada en dos fases, hecho que podría hacer actuar las protecciones de
sobrecorriente. Es importante destacar que la protección de fallo de fase es una protección
“software”, es decir, para salir del fallo será necesario hacer un reset al convertidor, cuando el
fallo haya desaparecido. Por el contrario los fusibles son una protección “hardware” y si se
funden será necesaria una reparación o cambio del equipo, alargándose el tiempo de parada.

El rectificador de entrada convierte la tensión alterna de la red en una tensión continua con un
cierto rizado. Este rizado de 300Hz es filtrado por los condensadores del bus de continua de
manera que se puede decir que el valor de la tensión rectificada será prácticamente 1,42·Vlinia.
El rectificador puede ser monofásico o trifásico, aunque los primeros son raros por encima de
2.2kW. Generalmente se trata de rectificadores en puente no controlados, formados por 6
diodos en el caso trifásico, aunque hay fabricantes que utilizan rectificadores semicontrolados,
formados por 3 diodos y 3 tiristores, ya que ofrece la posibilidad de controlar la corriente de
carga del bus de continua. En los dos casos el consumo de corriente, aunque el factor de
potencia es próximo a la unidad, contiene importantes armónicos múltiples de 6k±1
(5,7,11,13…) que, como ya se ha comentado, obliga a añadir un filtro de entrada a partir de
potencias medias. También los dos tipos de rectificador son de un cuadrante, es decir, el flujo
de energía solo es posible de la red al bus de continua, de forma que el convertidor no podrá
devolver la energía a la red en el caso que el motor trabaje como freno o generador.

El bus de continua, también llamado circuito intermedio de energía, realiza dos funciones:
filtrar el rizado de la tensión de salida del rectificador, i actuar como almacén de energía para
desacoplar al ondulador de la red. En general, la energía se almacena en forma de tensión
mediante condensadores electrolíticos, de gran relación capacidad por unidad de volumen,
conectados en paralelo para incrementar la capacidad total. Por tanto la inmunidad de un
convertidor de frecuencia frente a huecos de tensión o interrupciones depende
fundamentalmente de la capacidad instalada. No obstante, como mayor sea esta capacidad
más aumentan los armónicos generados por el rectificador de forma que la tendencia actual
es minimizar estos condensadores con lo cual también se consigue disminuir el volumen total
del convertidor. Otra posibilidad que aplican algunos fabricantes, principalmente a partir de
potencias medias, es instalar una inductancia en el bus de continua, formando un circuito LC,
evitando generar importantes armónicos.

El circuito de precarga es fundamental en los convertidores. Cuando se conecta el equipo a la

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red, el corriente de pico de los condensadores, inicialmente descargados, es tan elevado que
fundiría los fusibles o, en el peor de los casos, el rectificador. El circuito de precarga es el
encargado de limitar esta corriente de carga de forma que quede en un valor aceptable. Los
fabricantes han adoptado diferentes soluciones, aunque la más utilizada es conectando una
resistencia en serie con los condensadores, que se cortocircuita, generalmente con un relé,
una vez aquellos están cargados. El sonido del relé cuando cortocircuita la carga es
claramente audible después de la conexión de un convertidor a la red, e indica que la carga
ha finalizado y desaparece por tanto el fallo de subtensión del equipo. Es importante notar que
se puede presentar el mismo problema cuando se produce un hueco de tensión o
interrupción. Durante la perturbación, los condensadores se van descargando y la vuelta
repentina de la tensión de alimentación sin tener el circuito de precarga conectado produciría
una fuerte sobrecorriente. De forma que un hueco o interrupción pueden causar que aparezca
un fallo de subtensión como medida de autoprotección del equipo.

Como se ha comentado anteriormente, los rectificadores que incorporan generalmente los

convertidores trabajan únicamente en un cuadrante de manera que cuando el motor trabaja
como freno o generador, la energía entregada por éste se acumula en el bus de continua
causando que la tensión del mismo aumente. Esta tensión no puede aumentar
indefinidamente pues los condensadores electrolíticos tienen una tensión máxima a partir de
la cual podrían explotar. El circuito de frenado actúa por umbral disipando la energía que no
puede absorber el bus de continua sobre una resistencia. Se trata pues de otro circuito de
protección del bus de continua, esta vez contra el aumento de tensión.

El ondulador hace la función inversa al rectificador, eso es, convierte una tensión continua de
amplitud fija en una tensión alterna de frecuencia y amplitud variable. A partir de esta tensión
se generarán en el motor unos corrientes senoidales que permitirán controlar la velocidad de
giro de aquél. Gracias a la potencia de cálculo de los procesadores actuales, y sobretodo de
la incorporación de los DSP al control de motores, la mayoría de convertidores actuales
utilizan la estrategia Space Vector Pulse Width Modulation (SVPWM) para generar las
tensiones que se aplican al motor. Las ventajas más importantes son una elevada frecuencia
de conmutación, un aprovechamiento óptimo de la tensión del bus de continua y del par del
motor, igual que el PWM con inyección del tercer armónico. Esto ha sido posible también
gracias a los avances en la electrónica de potencia. Los IGBT actuales permiten elevadas
frecuencias de conmutación, aunque no se acostumbra a sobrepasar los 16 o 20kHz, y
tensiones de corte de hasta 1700V. Por otro lado estas elevadas frecuencias son las
causantes de una serie de fenómenos indeseados: interferencias de RF de elevada energía,
generación de ruido en modo común, disparo intempestivo de las protecciones de cortocircuito
del convertidor, envejecimiento prematuro de los dieléctricos y reducción de la vida de los
cojinetes como más importantes. Los filtros de salida pretenden minimizar esta problemática.
A grandes rasgos se pueden clasificar en tres categorías. En primer lugar aquellos que filtran
la tensión para eliminar los armónicos de alta frecuencia, con lo que se atacarían todos los
problemas citados anteriormente. En segundo lugar hay las llamadas inductancias de línea
que se instalan generalmente cuando las longitudes del cable son grandes. Finalmente
existen un tipo de filtros, que se instalan en bornes del motor, con el objetivo de minimizar las
sobretensiones y evitar el envejecimiento prematuro de los dieléctricos.

En último lugar ha quedado el subsistema de control del convertidor: el cerebro del equipo.
Realiza las funciones de control de velocidad y par, realimentación y adaptación de las
variables analógicas del equipo (temperatura, intensidades…), control y protección de los

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elementos de potencia y, cada vez más, se encarga de las comunicaciones con el mundo
exterior mediante teclado, bus de campo… La aparición en el mundo de control de motores de
los Digital Signal Processor (DSP) ha permitido además un incremento de prestaciones del
propio control implementando sofisticados algoritmos: sensorless, control adaptativo,
autoajuste de bucles…

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4 Técnicas de inmunización
El problema ocasionado por los huecos de tensión y las interrupciones es un problema
energético. En ausencia de perturbaciones, el balance energético entre la energía consumida
y la suministrada está equilibrado. Sin tener en cuenta las pérdidas, los consumos más
importantes son la electrónica de control, el “cerebro” del convertidor de frecuencia, y el motor,
que transforma la energía eléctrica en energía mecánica.

Por el otro lado esta la red eléctrica que suministra la energía necesaria para equilibrar el
balance. Cuando se produce un hueco o una interrupción la red eléctrica no puede seguir
suministrando la misma cantidad de energía de modo que el balance queda desequilibrado y
el convertidor va a entrar en fallo. En algunos casos el equipo debe ser “reseteado” o
rearrancado manualmente, ya sea porque el convertidor no es capaz de hacerlo
automáticamente o por cuestiones de seguridad. Esta parada puede alargarse en algunos
procesos debido a reparaciones de equipos, limpieza o puesta a punto. El tiempo de parada
de producción resultante más el tiempo necesario para restablecer la producción normal y el
material que debe ser desechado, representan un importantísimo coste económico para las
empresas. Por este motivo son cada vez más frecuentes las inversiones destinadas a
inmunizar el convertidor de frecuencia frente a huecos de tensión e interrupciones.

Antes de entrar en detalle sobre los distintos métodos de inmunización, es importante

diferenciar entre dos tipos de procesos: aquellos en los que es inaceptable, o debe quedar
dentro de un reducido margen, cualquier variación de las características mecánicas del motor
(par, velocidad…) controlado por el convertidor; y aquellos menos exigentes en que las
variaciones de velocidad o par son admisibles aunque deben producirse de forma controlada.

Para conseguir que el convertidor supere un hueco es necesario equilibrar el balance

energético ya sea aumentando la energía que se suministra al equipo o disminuyendo el
consumo del mismo, o las dos cosas al mismo tiempo. El tipo de proceso nos definirá el tipo
de estrategia a utilizar. En el primer caso se deberá aportar energía al convertidor para
mantener constantes las variables mecánicas, es decir, que la parte de potencia del
convertidor, el bus de continua, así como la parte de control no pierdan la alimentación. En el
segundo caso el objetivo es que el convertidor no pierda el control del motor mientras dure la
perturbación y por tanto el consumo de energía se reducirá a la parte de control del variador.

En el caso en que sea necesario aportar energía al variador hay básicamente tres opciones:
utilizar la energía residual de la red, utilizar energía almacenada externamente o redistribuir la
energía de todos los equipos de un mismo proceso.

En el caso en que la tensión de la red no desaparezca totalmente, se puede utilizar la energía

residual de la red para alimentar al convertidor. Se conocen distintos dispositivos como por
ejemplo rectificadores activos o elevadores continua-continua (boost) alimentados a partir de
un rectificador. Gracias a ellos el convertidor va a seguir consumiendo energía de la red
aunque ahora la corriente será mucho mayor ya que la potencia consumida se mantiene y la
tensión en cambio es menor. Este aumento de corriente agravará aún más el problema, ya
que por un lado, debido a las impedancias, a más corriente más caída de tensión y por tanto
el hueco será más profundo, y por otro lado las protecciones generales de la sección o de la

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fábrica pueden desconectarse dejando sin tensión, en el peor de los casos, a toda la planta.

La opción más utilizada para inmunizar procesos consiste en disponer de equipos que
almacenan energía externamente al variador para suministrársela en cuanto se produce un
hueco o una interrupción. En este caso no aparecen los problemas que se han comentado
anteriormente, pero es la opción más cara a nivel de material, espacio ocupado y
mantenimiento. Existen bastantes tecnologías de almacenamiento disponibles:
condensadores electrolíticos, baterías, sistemas motor-generador con volante de inercia,
SAIs, súper condensadores, células de energía…

En último lugar, si el convertidor está integrado en un accionamiento donde hay otros

convertidores instalados, se puede redistribuir la energía del proceso. Este método se llevará
a cabo en aplicaciones bastante especiales pues será necesario que todos los convertidores
estén alimentados desde un mismo bus de continua. Cuando sea el caso se puede hacer que,
en cuanto ocurre un hueco o interrupción, el control frene controladamente los motores no
críticos del accionamiento de forma que la energía que retornan servirá para alimentar al
motor que no se debe parar. Otra variante sería añadir un motor con un volante de inercia que
estará embalado a una velocidad incluso superior a la nominal, si es posible mecánicamente.
De este modo, en cuando haya una perturbación dicho motor se frena cediendo la energía,
almacenada en el volante, al bus de continua, que a su vez alimentará al motor principal.

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5 Ride Through
Hay muchos procesos en los que es permisible una parada siempre y cuando sea controlada.
Pongamos como ejemplo una papelera donde hay distintos rodillos, girando a distintas
velocidades, dónde el papel se va enrollando y desenrollando. En este proceso, cualquier
variación brusca de par o desincronización de las velocidades de los rodillos, que podría ser
provocado por un hueco, rompería el papel obligando a efectuar una larga parada y reposición
del material. En cambio, no sería un problema si, en cuanto se produce el hueco, el sistema
realiza una parada controlada para volver a arrancar en cuanto la tensión se haya recuperado.
En este caso no se ha añadido ni redistribuido la energía sino que el control del convertidor,
que en todo instante ha estado alimentado, ha actuado según se le había programado. Esto
es lo que se llama tener capacidades ride-through, que se podría traducir como “sobrevivir al
hueco”. Es decir, que el convertidor sea capaz de superar un hueco o interrupción breve sin
necesidad de intervención del operario. Se trata de un método software, ya que no es
necesario añadir equipos que suministren energía auxiliar ni ninguna disposición especial del
accionamiento, sino que se consigue programando adecuadamente los parámetros del
equipo. Cabe tener presente siempre que el principal objetivo es que el convertidor se
recupere del hueco aunque el motor se pare, es decir, es aceptable que la velocidad del motor
disminuya pero es imprescindible que el control esté siempre alimentado. Las funciones ride-
through más extendidas son el rearranque después de un fallo en la alimentación y
rearranque al vuelo. Dentro de la primera se puede programar como será la arrancada una
vez haya vuelto la tensión de alimentación. Las opciones son arranque suave, para cargas de
gran inercia, arranque a la frecuencia que había en el momento del hueco, para cargas
normales, y arranque desde la frecuencia de salida, para cargas de baja inercia. Estos
rearranques pueden producir fuertes sobrecorrientes si se ha perdido la sincronización con el
motor, así que normalmente se deja un tiempo para que se pare el motor antes de activar el
rearranque automático. El rearranque al vuelo es más complejo: durante el hueco el variador
no pierde la sincronización con el motor, de modo que cuando vuelve la tensión de red el
convertidor acelera al motor desde la velocidad actual.

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