Introduo e Definies

Aglomerantes

So minerais que, ao serem misturados com a
gua, formam pasta que endurece por processos
fsico-qumicos, fazendo aderir entre si os
componentes das argamassas e dos concretos.
Aglomerantes areos: so os que s fazem pega
ou presa e endurecem ao ar; exemplos: cal
area, gesso, cimento magnesiano e argila.
Aglomerantes hidrulicos: so os que fazem
pega ou presa e endurecem mesmo embaixo de
gua; exemplos: cimento portland, cimento
metalrgico e aluminoso, cal hidrulica,
pozolanas, cimentos naturais e aglomerantes
mistos.

Pega e Endurecimento

So duas fases do processo de solidificao dos
aglomerantes, argamassas e concretos
Pega ou Presa: o fenmeno qumico que leva a
alterao da constituio e enrijecimento
Endurecimento: o fenmeno fsico que no
implica em alterao de constituio, mas em
ganho de resistncia mecnica

Rendimento de um Aglomerante

Rendimento de um aglomerante: o volume da
pasta obtido com uma unidade de volume do
aglomerante. Portanto, a razo entre o volume
de pasta e o volume que o aglomerante tinha
antes de ser misturado com a gua.

Coeficiente de rendimento: o fator que
multiplicado pelo volume do aglomerante no
estado seco permite calcular o volume da pasta
quando se d a hidratao.

e Aglomerant
Pasta
R
V
V
C


Processo experimental
1. Toma-se um frasco graduado e coloca-se nele
um litro de aglomerante seco, previamente
medido no barmetro;
2. Mistura-se a gua necessria para dar uma
pasta de consistncia normal e mede-se o
volume final alcanado;
3. Calcula-se o C
R
pela frmula dada.

Processo analtico
1. Avalia-se previamente o volume a de gua por
unidade de volume de aglomerante seco, para se
alcanar uma pasta de consistncia normal, a
densidade aparente d do aglomerante seco e a
sua densidade absoluta D;
2. Calcula-se o C
R
pela frmula seguinte:

a
D
d
C
R



Nota: esta frmula permite calcular o rendimento
para qualquer quantidade de gua de
amassamento.


Gesso

Origem do Gesso

obtido por desidratao a partir do mineral
gipsita que um sulfato dihidratado de clcio
CaSO
4
.2H
2
O encontrado livre na natureza.
A gipsita assume as formas cristalina, fibrosa ou
terrosa.
A forma cristalina denominada de alabastro.

Desidratao da gipsita
CaSO
4
.2H
2
O
(gipsita)



CaSO
4
.H
2
O
(gesso hemi-hidratado)



CaSO
4

(gesso anidro)



CaO
(cal viva ou gesso morto)



CaCO
3

(gesso anidrido)




130-180
o
C
200-350
o
C
1000
o
C
>1000
o
C
Variedades de Gesso

Gesso hemi-hidratado (CaSO
4
.H
2
O)
Variedade mais conhecida
Branco, pulverulento e amorfo
Apodera-se facilmente da gua formando gesso
dihidratado
Usado puro em estuque, massa de vidraceiro,
moldes, ladrilhos, etc.
o mais usado na construo, misturado com o
gesso anidro: molduras, forros-falsos, painis,
flores, etc.
Pega: inicia em 2-5min e finaliza em 15-30min

Gesso anidro (CaSO
4
)
Menos vido de gua do que o CaSO
4
.H
2
O
Maior resistncia mecnica
Maior resistncia umidade atmosfrica
Mais usado em pedras artificiais, reboco,
granitina
Pega: cerca de 24h

Gesso calcinado (CaSO
4
.H
2
O + CaSO
4
)
o que normalmente se vende no comrcio
Alm de gesso hemi-hidratado e anidro, tambm,
costuma conter impurezas
Pega: entre 15-25min

Gesso cr (CaCO
3
)
Efetivamente no gesso
Usado em pintura e massa de vidraceiro

Giz de escola (CaSO
4
+ CaCO
3
)

Hidratao do Gesso

Gesso hemi-hidratado: absorve 70 a 80% do seu
peso em gua de amassamento para alcanar
uma pasta de consistncia normal. O ponto ideal
para o equilbrio entre tempo de pega e
resistncia obtido com 50% de gua.

Gesso anidro: absorve 35 a 45% do seu peso em
gua de amassamento para alcanar uma pasta
de consistncia normal. Tem maior resistncia do
que o gesso hemi-hidratado.

Pega e Endurecimento do Gesso

A hidratao do gesso hemi-hidratado (CaSO
4
.
H
2
O) e do gesso anidro (CaSO
4
) resulta de
novo em gesso dihidratado (C
a
SO
4
.2H
2
O), mas
em estado cristalino e no amorfo
A solidificao comea pela pega ou presa ,
quando a pasta perde plasticidade e firma-se
pela hidratao de molculas
O processo acompanhado de grande elevao
de temperatura

Fatores que alteram o tempo de pega:
Menos gua diminui o tempo de pega
gua mais quente diminui ou acelera o tempo
de pega
Gesso mais fino faz pega mais rpida do que o
grosso
Gesso mais puro tem pega mais rpida
Sal de cozinha acelera a pega
O retardamento da pega feito com adio de
gesso anidro, em quantidade proporcional ao
efeito desejado

Coeficiente de Rendimento do Gesso

Densidade aparente do gesso: d=0,85;
densidade absoluta: D=2,50; quantidade de gua
unitria para a pasta de consistncia normal:
a0,5

Clculo de C
R

82 , 0 5 , 0
50 , 2
85 , 0
a
D
d
C
R


1 dm
3
de gesso em p d 0,82 a 0,84dm
3
de
pasta, com o uso da quantidade ideal de gua.
Todavia, conforme a quantidade de gua de
amassamento, o valor pode variar de 0,52 a
1,32dm
3
; neste ltimo caso, aparecero fissuras
durante a secagem.

Resistncia do Gesso

Boa resistncia mecnica
Resistncia compresso: 50-150 kg
f
/cm
2

Resistncia trao: 20 kg
f
/cm
2
, com 40% de
gua

Quanto maior o tempo de pega, maior ser a
resistncia mecnica, porque se formam cristais
maiores e mais entrelaados

A adio de sulfato ou carbonato de potssio ao
gesso aumenta a resistncia e o endurecimento

Outras Propriedades do Gesso

M aderncia pedra e madeira
Oxida o ferro
A adio de sulfato de zinco (Processo Sorel)
torna o gesso com boa aderncia madeira,
pedra ou ferro e evita a oxidao do ferro
No tolera altas temperaturas
Bom isolante trmico e acstico
Peso especfico: 850kg/m
3
, em p; 1600 kg/m
3
,
quando endurecido
A adio de 2 a 3% de gesso argamassa de cal
ou cimento aumenta em cerca de 30% a
resistncia da argamassa, embora retarde
bastante a pega
Finura recomendada: as normas americanas
recomendam para o gesso em p uma granulao
mxima de 0,6mm e que 90% passe na peneira
0,15mm

Aplicaes Comuns do Gesso na Construo

Fabricao de placas para revestimento e forros
pr-fabricados
Ornatos
Tintas
Escaiolas, juntamente com cal e cimento branco
Argamassas









Cal Area

Ciclo da Cal

Calcinao: decomposio trmica dos calcrios/
dolomitos/ conchas calcrias que resulta na
formao de dois produtos cal virgem ou cal viva
ou cal area e dixido de carbono:

CaCO
3
+ calor CaO + CO
2

CaCO
3
.MgCO
3
+ calor CaO. MgO + 2CO
2

Hidratao da cal: a cal viva reage energicamente
com a gua gerando o hidrxido de clcio,
chamado cal apagada ou cal extinta:

CaO + H
2
O Ca(OH)
2
+ calor

Carbonatao: a cal apagada absorve lentamente
o gs carbnico do ar, recompondo-se em
carbonato de clcio duro, completando o ciclo da
cal:

Ca(OH)
2
+ CO
2
CaCO
3
+ H
2
O

Com base neste ciclo se fazem as argamassas de
cal
Mistura-se a cal apagada com areia e gua.
Com o tempo a argamassa petrifica, pois a cal se
transforma em carbonato de clcio duro,
praticamente insolvel na gua, e ligando os
gros entre si.

Fluxograma de Fabricao

Rochas carbonatadas clcio-magnesianas: so
constitudas em 50% ou mais pelos minerais
calcita (CaCO
3
; rombodrico), aragonita (CaCO
3
;
ortorrmbico) e dolomita (CaCO
3
.MgCO
3
;
rombodrico)

Industrializao da cal:




Classificao da Cal Area

Quanto s relaes CaO-MgO
Cal clcica: produto com alto teor de xido de
clcio
Cal dolomtica: produto com relao entre os
xidos de clcio e de magnsio igual molecular
CaO/MgO
Cal magnesiana: produto com teor de xido de
magnsio intermedirio entre a cal clcica e a cal
dolomtica

Quanto ao teor de CaO
Cal gorda, ou branca, ou rpida: tem mais de
90% de CaO.
Cal magra, ou cinzenta, ou dolomtica, ou
magnesiana, ou lenta: com menos de 90% de
CaO, podendo conter grande quantidade de
impurezas (areia, argila, clnquer e magnsia).
Possui cor mais acinzentada e rendimento muito
menor do que a cal gorda. A magnsia (MgO)
pode chegar a 50% do volume.

As especificaes brasileiras s exigem que as
porcentagens de CaO e MgO somadas totalizem
mais de 88%, podendo ser de 12% o resduo da
extino. Despreza o efeito nocivo do magnsio
nos rebocos (furos com pontos brancos no centro)

Empolamento da Cal Viva

uma reao da cal viva que se traduz no
aumento de volume, com o conseqente
aparecimento de temperatura e tenses internas
muito elevadas, o que leva a cal a desagregar e
esfarinhar.

Cuidados a tomar:
Nunca usar cal viva CaO para fazer
argamassas;
Extinguir a cal completamente, transformando-a
em hidrxido - Ca(OH)
2
- para depois ser feita a
argamassa.

Calor de Hidratao da Cal Viva

De 300
o
C, na cal magra, a 400
o
C, na cal gorda,
em ambientes fechados

De 100
o
C a 150
o
C, nas obras ao ar livre

Cuidados a tomar durante a extino:
Usar sempre EPIs culos, luvas, capacete e
macaco impermevel pois a cal viva forma, ao
ser apagada, bolhas que estouram e saltam a
distncia e em alta temperatura;
No deixar a temperatura alcanar valor muito
elevado, para anular o risco de formao de
ndulos ou clnqueres que estragaro a pasta
formada.

Rendimento da Extino da Cal Viva

Clculo de C
R

57 , 3 38 , 1 8 , 2 0 , 1
2 , 2
7 , 1 85 , 0
a a
a
a
D
d
C
R



1 m
3
de cal viva em pedra d 1,5 a 3,5m
3
de
pasta ou nata de cal extinta, com o uso da
quantidade ideal de gua;
A variao de rendimento muito grande e influi
muito no custo da argamassa resultante, por
isso, deve ser tomado um grande cuidado com a
qualidade da cal e com o mtodo de extino;
Para a cal viva mais comum no comrcio de
materiais de construo, o rendimento mdio
de 1,65.

Importncia da Pureza e da Rapidez de Extino

Influncia da pureza da cal:
Cal gorda: o rendimento alto e a pasta fica
branca, plstica, homognea e untuosa ao tato;
Cal magra: o rendimento baixo e a pasta fica
levemente cinzenta, terrosa, granulosa e spera.

Influncia da velocidade e da quantidade de
gua na extino:
Se a extino for rpida a temperatura sobe
demais e resulta cal superqueimada;
Se a extino for lenta demais, portanto, com
adio de excesso de gua, resulta cal afogada;
Tanto a cal superqueimada como a cal afogada
so de m qualidade, porque tm rendimento e
plasticidade menores. Estes defeitos podem ser
corrigidos parcialmente deixando a pasta em
repouso por longo tempo, embora coberta com
uma camada de areia para evitar a
carbonatao.

Determinao da velocidade de extino da cal
Antes de iniciar a extino em grande volume,
deve-se queimar uma pequena quantidade de
cal, para saber se ela uma cal lenta ou uma
cal mdia ou uma cal rpida;
Cal lenta: a extino comea 30 minutos aps a
adio de gua;
Cal mdia: a extino comea entre 5 e 30
minutos aps a adio de gua;
Cal rpida: a extino comea em menos de 5
minutos aps a adio de gua;

Metodologia de Extino da Cal Viva

Determinao da velocidade de extino da cal

Passos da extino da cal rpida ou gorda:
Colocar cal na gua, de forma que a gua cubra
todo o material;
A cada efervescncia, o material deve ser
completamente revolvido;
Se a gua for insuficiente, ao final, deve ser
acrescentada em excesso at cessar a
efervescncia.

Passos da extino da cal mdia:
Colocar gua na cal, inicialmente, com a gua
at metade da altura do material;
Mexer com menos freqncia, quando ocorrer
efervescncia;
No deve ser colocada gua em excesso ao
final.

Passos da extino da cal lenta ou magra:
Colocar gua na cal, inicialmente, mas em
pequena quantidade de forma a s umedecer a
princpio;
Quando se inicia a efervescncia, vai se
adicionando pequenas quantidades de gua,
sempre sem excesso, at que o processo esteja
completo;
No se deve mexer a pasta.

Cura da Cal Extinta

O tempo de cura da pasta, antes de ser usada,
importante para se ter a certeza de que a
argamassa est bem queimada, para evitar que
se use a pasta com magnsia MgO.
A pasta vai experimentando uma transformao
de consistncia de fluida para viscosa e plstica;
recomendvel o repouso ou cura mnima de
uma semana para o uso em argamassas de
assentamento e de trs semanas em
argamassas de revestimento;
A cal apagada pode ser conservada por tempo
indefinido, desde que se impea a secagem e a
recarbonatao, o que pode ser conseguido com
a cobertura da pasta com uma fina camada de
areia e regando esta periodicamente.

Trao com Areia

A adio de areia cal apagada, nas
argamassas de cal cumpre vrias funes:
Baixar o custo;
Diminuir a retrao, evitando a fissurao;
Aumentar a porosidade, o que diminui o tempo
de secagem;
Conferir resistncia mecnica.

Equipamento para Extino da Cal

Os equipamentos bsicos para extinguir a cal e
preparar a argamassa esto representados na
figura seguinte.
A cal apagada com o auxlio duma p numa
caixa de madeira de pequena altura, com duas
comportas laterais, denominada amassador;
Depois de extinta, a cal depositada numa cava,
com dois compartimentos; num compartimento a
cal mais velha fica curando, enquanto a mais
recente vai sendo depositada no outro;
Quando se deseja fazer argamassa, passa-se a
quantidade necessria de cal curada para outra
caixa denominada traador, onde feita a
mistura com areia.

Edurecimento das Argamassas de Cal

devido secagem do excesso de gua, por
evaporao ou por absoro pelo tijolo, e
recarbonatao pelo gs carbnico do ar.
Ca(OH)
2
+ CO
2
CaCO
3
+ H
2
O

A recarbonatao s se processa na presena
da gua e esta provm da prpria reao e da
umidade da argamassa.A gua vai dissolvendo os
componentes e permite a sua combinao
durante as reaes.

Evoluo do endurecimento:
A secagem vai se processando de fora para
dentro;
O carbonato de clcio se forma em cristais que
vo aumentando de volume, sendo este
inconveniente diminudo pela presena da areia;
A formao das primeiras camadas endurecidas
diminui o contato com o ar, tornando mais lenta a
progresso do endurecimento;
O endurecimento dos rebocos comuns ou da
argamassa de assentamento de tijolos demora
de 8 a 30 dias.

possvel acelerar o endurecimento, embora
com prejuzo da qualidade da argamassa porque
os cristais de CaCO
3
ficaro menores. Processos:
Queimar carvo no ambiente, pois a quantidade
de CO
2
no ar muito baixa - 0,04%;
Elevar a temperatura no ambiente aumenta a
velocidade da reao de recarbonatao e da
secagem;

A recarbonatao que causa o endurecimento
reversvel, por exemplo, a argamassa endurecida
comea a desagregar, se for colocada por muito
tempo debaixo dgua.

Cal Hidratada

Na prtica, chama-se cal hidratada ou ortocal
cal em p, apagada com a quantidade de gua
estritamente necessria e suficiente para
completar a reao.
vendida em sacos de 20kg, com duas folhas
de papel kraft;
Amassada com gua forma pasta como a cal
comum;
Apresenta as vantagens do uso imediato aps a
adio de gua e de no se correr o risco de
usar uma cal mal apagada;
A durao da cal hidratada depende do modo
como foi ensacada e protegida, pois fica sujeita a
recarbonatao quando exposta ao ar ou forma
pasta com a umidade atmosfrica e endurece
por secagem;
As vantagens enunciadas tm levado ao
abandono da prtica da extino da cal viva nas
obras, tornando rotineiro o uso da ortocal ou cal
hidratada, embora esta tenha plasticidade e
coerncia menores.

Propriedades da Cal

Densidades
Densidade absoluta mdia: D=2,20;
Densidade aparente da cal em pedra: d= 1,00;
Densidade aparente da cal em p: d= 0,80.

Composio qumica (Normas ASTM)
Cal clcica: CaO>75%;
Cal magnesiana: MgO>25%;
Mnimo de mistura (CaO+MgO)95%;
SiO
2
+Al
2
O
3
+xidos de ferro5%;
CO
2
3%, na boca do forno, e CO
2
10%, no
momento antes do uso.

Propriedades mecnicas
A pasta de cal em si tem pequena resistncia
mecnica;
Resistncia compresso (28 dias): 6kg
f
/cm
2
;
Resistncia trao (28 dias): 2kg
f
/cm
2
;
Resistncia compresso (56 dias): 8kg
f
/cm
2
;
Resistncia trao (56 dias): 3kg
f
/cm
2
.

Recomendaes Prticas

No usar imediatamente as argamassas de cal
compradas prontas, devendo-se deix-las em
repouso pelo menos uma semana, para se ter a
certeza de que a cal est bem apagada.
Para se obter argamassa fina, no basta peneirar
a areia, mas tambm a cal.
Uma cal que ao ser apagada na obra d pouco
rendimento deve ser identificada como
magnesiana e, por isso, a sua pasta s deve ser
usada depois de muito repouso, para no
aparecerem os respectivos ndulos brancos que
rebentam no reboco.
Devem ser evitadas as cais que tm escura
(barro) ou deixam grnulos de areia ou pedra no
fundo da caixa do amassador.


Cimento Magnesiano

Tambm chamado de cimento sorel ou
magnsia sorel e obtido pela reao do xido
de magnsio com o cloreto de magnsio.

Obtm-se na fbrica a magnsia (MgO) por
calcinao do carbonato de magnsio,
pulverizando-se o produto, em seguida.

Na obra, o produto industrial misturado com a
soluo de cloreto de magnsio e outros
componentes para a obteno da argamassa. A
magnsia vem em sacos e o cloreto em vidros.
Primeiro, costuma-se juntar serragem, p de
mrmore, etc., com a magnsia e depois o cloreto
de magnsio.

A argamassa obtida endurece em algumas horas
e tem resistncia mecnica muito prxima do
cimento Portland, com a vantagem de fazer pega
com substncias orgnicas. branca e dura. O
fendilhamento comum, a no ser que sejam
executadas juntas a cada 5 metros, no mximo.

As lavagens sucessivas das intempries tendem a
destruir a argamassa, pois eliminam
progressivamente o cloreto e resultando hidrxido.

mais usado na fabricao de tijolos refratrios
de magnesita, para revestimento de fornos.


Argila

A argila ou saibro deve ser considerado um
aglomerante areo, pois atende definio deste.