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FABRICACION DE BATERIA DE LITIO

IDEA GENERAL PREPARACION DE MATERIALES



El proceso general de la fabricacin de las bateras de litio polmero se resume en:

- Aleacin del ctodo de litio, generacin de un lingote, extrusin, control, laminacin, control
y enrollado.

- Aleacin del nodo (aluminio, grafito,), extrusin, laminacin, control y enrollado.

- El electrolito puede ser segn su tipo creado en lmina o puede ser pulverizado como una
capa sobre el nodo (proceso de coating). Veremos ambos casos.


- Fijacin y pegado de las lminas, tambin existen varios mtodos como pegado de lminas
(coating) u horneado al vaco,
- Devanado de la lmina, generando la geometra deseada.
- Montaje de las celdas con el sistema de generacin trmica si es necesario.
- Soldadura de los electrodos, varios mtodos (soldadura por puntos, ultrasonidos)
- Fabricacin de la carcasa por moldeo de plstico. (Puede ser de otros materiales como
metal)
- Recubrimientos aislantes y de proteccin.
- Conexin de los sistemas de proteccin electrnicos (no entramos en su fabricacin por
alejarse del tema del trabajo).


GENERACION ATMOSFERA PROTECTORA

Para la fabricacin de las bateras de litio es necesaria la preparacin de los gases del entorno
de trabajo.
La lnea de fabricacin hasta el encapsulado debe estar protegida ante suciedad, humedad y
gases reactivos. Para este cometido hay dos opciones principalmente:

-Sala Acondicionada
Se controla la entrada y salida de aire de
la habitacin mediante unos sensores
de condensado como los de la figura
inferior, que regulan la humedad.

Adems sobre los procesos se expulsa aire
en condiciones controladas para asegurar
que la atmsfera que rodea al proceso es la
adecuada.


El aire se purifica con filtros anti-polvo, y
para reducir la humedad se utilizan
sistemas de condensado que enfran el aire
forzando la condensacin del vapor y lo
expulsan ms seco.



-Lneas de produccin aisladas

Otra opcin es aislar del ambiente exterior una cmara cerrada en la que se encierra buena
parte de la lnea de produccin de la batera.

Normalmente son bastante automatizadas pero suelen incluir guantes de trabajo hermticos
para manipular las piezas del interior sin contaminar el litio.

El principal problema de esta disposicin es que dificulta el mantenimiento y no permite variar
apenas los parmetros de fabricacin pues permiten poca modularidad de maquinaria.

Son comunes para bateras de tamao estndar pequeos.


OBTENCION DE MATERIA PRIMA

Obtencin de Litio Metlico
El litio fue descubierto en 1817 por Arfredson y lo individualiz con el nombre de Lithos que es
una palabra griega que significa piedra, para indicar que dicho elemento proviene de un
mineral. La obtencin del litio metlico por electrlisis del LiCl fue realizada con xito por
primera vez, por Bunsen y Matthiesen en un pequeo crisol de porcelana, usando un fino hilo
de hierro como ctodo y una varilla de carbn como nodo. La primera produccin comercial
de minerales de litio se inicio en USA en 1898 con el envo de 30 toneladas proveniente de la
mina ETTA de Dakota del Sur.
El litio metlico se obtiene por un proceso similar a la obtencin de sodio por electrlisis de
NaCl fundido. El electrolito se compone de una mezcla de 55% en peso de LiCl y 45% en peso
de KCl. La mezcla se mantiene a 460 500 C de temperatura en el interior de una celda
electroltica de acero de bajo contenido de C. La caja de acero que contiene el electrolito
fundido, est colocada a su vez en el interior de una estructura de ladrillo refractario. La caja
de acero se calienta externamente con mecheros ubicados entre la caja de acero y la
estructura de ladrillo refractario. Los ctodos son de acero y los nodos barras de grafito. La
eficiencia elctrica es del 80% y la recuperacin de litio es de 98% en peso, calculados en base
al litio contenido en el LiCl.
Reacciones:
En el nodo: 2Cl Cl2 + 2e (Por kilo de Li se generan 5k de Cl2 gas).
En el ctodo: Li + e Li0
Empleando LiCl y KCl en alto grado de pureza se obtiene Li metlico de 99,8% aprox.

Obtencin de hidrocarburos para electrolito y carcasa

Los electrolitos ms comunes estn formados por compuestos polimricos (plsticos) al igual
que la carcasa exterior.
La mayora de los plsticos se elaboran hoy con derivados del petrleo. Las materias primas
derivadas del petrleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las
existencias mundiales de petrleo tienen un lmite, se estn investigando otras fuentes de
materias primas, como la gasificacin del carbn.

- Obtencin de Aluminio
El aluminio primario se obtiene en dos etapas:

-En la primera se produce la almina o el hidrato
de almina se precipita del filtrado por adicin de
gas carbnico y, despus de filtrar y lavar, el
hidrato se calcina para convertirlo en almina.

-En la segunda se obtiene el aluminio metlico por
reduccin electroltica de la almina pura en un
bao de criolita fundida.

-Aleaciones
-Hornos reactivos

Es un proceso muy conocido, y algo tedioso, por lo
que no entramos en detalles.

LAMINA DE LITIO

Partimos de un lingote de litio puro (99%) de alrededor de unos 5 Kg de peso.
Antes de comenzar ningn proceso mecnico vamos a fijarnos en las propiedades de este
material:


Como vemos es muy ligero, tiene unos puntos de fusin y ebullicin muy bajos, y unas
propiedades mecnicas bastante elsticas por lo que permitir una mecanizacin fcil.
Necesitamos conseguir una lmina de unos pocos micrmetros de grosor para ello primero
realizaremos un proceso de extrusin seguido de una laminacin para reducir ms el grosor.


Lnea de produccin de lminas de litio para bateras. (Coatema)
Extrusin

Inicialmente necesitaremos realizar un proceso de extrusin. Debido a las propiedades blandas
del litio con una sola extrusin podremos conseguir espesores de tan slo 0.25 mm.

Las dimensiones de la lmina resultante varan entre los 20 cm. y 1 m de ancho y entre 0.2mm
y 0.4mm de grosor.
Por lo tanto con un lingote de 5 Kg resulta para un grosor de 0.2mm y 20 cm. de ancho:

L = (5000g / 534000gm
-3
)/ (.0002mx .2m)= 234m
Resulta una lmina de 234m de longitud!


La extrusin es en fro pero teniendo en cuenta el
bajsimo punto de fusin del litio una temperatura
ambiente elevada (30-40C) sumado al aumento de la temperatura por las propias tensiones
del material hacen que el lingote sea bastante blando y pueda utilizarse maquinara ms
habitual en laminado en caliente, pero sin calentadores.

Aunque la extrusin sea en fro las propiedades mecnicas del litio no se ven muy afectadas
respecto a la laminacin en caliente, pues esta no supondra mucha diferencia de temperatura.

El hecho de que sea tan blando permite que el perfil extruido guarde una relacin de rea muy
grande con respecto al lingote, ya que el rea puede rondar los 350 cm
2
y el perfil tan slo sea
unos 5 cm
2
. Una relacin impensable en otro tipo de materiales.

A pesar de ser blando, como queremos conseguir una reduccin importante de rea a
velocidades medias y tiradas largas, es necesario utilizar prensas con potencias medias. As es
habitual utilizar extrusores horizontales que permiten grandes potencias de empuje y
permiten hacer de una tirada laminas de ms de 200m como en el ejemplo anterior.

El material de construccin de las boquillas
necesita ser muy resistente pero no tanto, ni
mucho menos, como los de extrusin de cobres,
aluminios, aceros, con formar las boquillas a
partir de acero herramienta aleado y con el
tratamiento trmico adecuado es suficiente.

Hay diversas boquillas patentadas para el
extrusor, una de ellas es la representada en estos
diagramas, que poseen ciertas piezas en ngulo
que forman reflujos para direccionar los granos de
cristal de litio lo ms longitudinalmente posible
para obtener las mejores propiedades mecnicas
ya que sino durante extrema laminacin que se le
aplicar a continuacin puede romperse.

Los perfiles de salida se pueden cambiar
fcilmente para variar el grosor o el ancho de la lmina.


Laminacin

El grosor mnimo que nos permite la extrusin es como mnimo del orden de 0.2 mm pero si
realizsemos una batera de litio con una lamina tan gruesa, a pesar de que la tensin elctrica
seria la misma e incluso la capacidad similar (para mismo peso), la resistencia interna y la
corriente mxima que permitira no serian admisibles para la mayora de los usos.

Por ello es necesario reducir an ms el espesor mediante un proceso de laminado.
La informacin de esta etapa no es publicada por la mayora de los fabricantes pues se nutre
de tecnologa ms avanzada, sobretodo de control que se reservan.

Por los mismos motivos por los que la extrusin se realizaba en fro el laminado tambin lo
ser as.

Como deseamos una reduccin de hasta unos 20 m lo ms razonable es utilizar varias etapas
de laminado o laminado en tndem. De esta forma vamos reduciendo progresivamente el
grosor de la lmina. Este proceso es complicado y hay que tener en cuenta diversos factores.

La presin que ejercen cada tren de rodillos debe ser calculada meticulosamente no son
vlidos clculos aproximados ya que es muy importante ajustar las velocidades de la lmina
para que se ajuste al siguiente tren.

La deformacin que produce en la lmina la reduccin del grosor, produce un alargamiento y
ensanchamiento que hay que controlar para que no se descentre de los rodillos y para que no
haya desequilibrios en las velocidades de los rodillos.


Comprobacin calidad

Dada la precisin a la de que se ha de trabajar
en ests lminas es necesario que se realicen
controles de calidad continuos
simultneamente a la salida de los procesos
tanto de laminado como de extrusin.

Se sitan unos medidores de espesor, velocidad,
etc. implementados de diversas maneras
como puede ser mediante bsculas de precisin
combinadas con encoders de giro con los cuales
a partir del peso, velocidad y densidad del
material podemos conocer el espesor de la
lmina.

Adems se pueden realizar controles de
impurezas o de defectos mecnicos que se
hayan podido producir en la lmina.

Estos sistemas se encuentran totalmente
computerizados de forma que segn los
resultados de estas medidas controlamos la
fuerza y los parmetros de funcionamiento
tanto del extrusor como de los trenes de
laminado, todo en tiempo real.





En las imgenes vemos como
funcionan estos sistemas de
control que realizan sus medidas
mientras sacan las lminas de litio
de la maquinaria de
conformacin.

Corresponden a las dos
extrusoras vistas en el apartado
anterior.


Enrollado

El proceso final antes de su ensamblado, de la lmina de litio es su enrollado.
Un motor sincronizado con la maquinaria de mecanizado as como con los elementos de
control va recogiendo la lmina, enrollndola en unos carretes para su almacenamiento.
Puede almacenarse en aceites o en gases como el Argn.
Varias empresas producen este tipo de carretes de litio que muchos fabricantes compran para
la fabricacin de bateras.
Los venden en distintos grosores, anchos y longitudes, con caractersticas mejoradas para su
uso en bateras y diversas caractersticas a elegir.

Un ejemplo:





ENROLLADO

La generacin de esta lmina tiene un alto grado de complejidad debido a lo avanzado de sus
componentes, y dependiendo de la tecnologa utilizada variarn los procesos tcnicos,
principalmente qumicos; pero desde un punto de vista de mecanizado no conlleva ms que
una extrusin. Despus se pasan los controles de calidad y se enrolla de forma similar al litio.

Como se comento anteriormente existen varios tipos de separadores electrolticos. Los ms
modernos son secos y slidos, existiendo de diversos materiales. Vamos a concretar para uno
de ellos, basado en una matriz de slice y polmero (plstico).

El primer paso en la fabricacin de un plstico es la
polimerizacin. Los dos mtodos bsicos de
polimerizacin son las reacciones de condensacin y
las de adicin. Estos mtodos pueden llevarse a
cabo de varias maneras. En la polimerizacin en
masa se polimeriza slo el monmero, por lo
general en una fase gaseosa o lquida, si bien se
realizan tambin algunas polimerizaciones en estado
slido. Mediante la polimerizacin en disolucin se
forma una emulsin que se coagula seguidamente.
En la polimerizacin por interfase los monmeros se
disuelven en dos lquidos inmiscibles y la
polimerizacin tiene lugar en la interfase entre los
dos lquidos.

Con frecuencia se utilizan aditivos qumicos para conseguir una propiedad determinada. Por
ejemplo, los antioxidantes protegen el polmero de degradaciones qumicas causadas por el
oxgeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie.
Los plastificantes producen un polmero ms flexible, los lubricantes reducen la friccin y los
pigmentos colorean los plsticos. Algunas sustancias ignfugas y antiestticas se utilizan
tambin como aditivos.

Los separadores de bateras de PE estn hechos de slice, UHMWPE (polietileno de peso
molecular ultra-alto), aceite de procesamiento, negro de carbn y elementos qumicos
antioxidantes. El ingrediente con mayor presencia (en tanto por ciento del peso) es, de lejos, la
slice (su denominacin debera ser quizs "separadores de slice"). La slice es un componente
esencial del separador de bateras de PE. Forma el esqueleto (matriz) que permite al separador
volverse hidrfilo, para absorber las sales de litio y realizar la transferencia electroqumica de
iones entre las placas.

La calidad y el tipo de slice son muy importantes.
Algunos fabricantes utilizan un agente humectante
para incrementar la humectabilidad de sus
separadores pero puede evolucionar en cido
actico y perjudicar el proceso.
En la imagen se observa la gran porosidad
intersticial que permite al PE alojar gran cantidad de
sal para permitir la electrolisis.


El UHMWPE concede a la lmina unas propiedades peculiares:
- no puede procesarse directamente por fusin dado su estructura de finas lminas.
Debe plastificarse con aceites de procesamiento de hidrocarbn y a partir del proceso
de gelatinizacin.
- Es capaz de aglutinar grandes cantidades de relleno.
- Produce capas autnomas y aisladas.

El UHMWPE es muy resistente a la abrasin. Con mucha frecuencia se utiliza como polmero
favorito en la sustitucin de caderas y ciruga sea ms avanzada. Otra aplicacin muy clebre
del UHMWPE es la fabricacin de chalecos antibalas. Debe resistir las fisuras y las rasgaduras
producidas por la oxidacin electromecnica de la alta temperatura.

El aceite de procesamiento hace posible el proceso de gelatinizacin de UHMWPE. En la
extraccin del aceite de procesamiento del relleno de slice, el separador de la batera
UHMWPE crea una capa porosa que tiene entre 26 y 27 nanmetros de de dimetro de media.
El aceite que se queda en el separador hace las veces de protector inicial para el UHMWPE
para combatir la oxidacin electromecnica de alta temperatura.

Forma y acabado. Las tcnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los
plsticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformacin. La naturaleza de
muchos de estos procesos es cclica, pero en este caso puede clasificarse como semicontnuos
al obtener lminas de gran longitud.
Las peculiares caractersticas de esta lmina requieren atenciones especiales a la hora de su
extrusionado existiendo maquinaria especializada para este proceso.
En la imagen se muestra el perfil de extrusin de una de estas lminas con sus acotaciones.
Corresponde al electrolito RhinoRide 150 (zona no nervada tiene 150nm de grosor)
FABRICACION LAMINA ALUMINIO

Es la ltima lmina de las tres principales que forman la batera. Realmente la lmina de
aluminio no reacciona pero se necesita para adherirla a capas de oxido de vanadio, negro de
carbono y sal de litio para que sirva de colector.

Esta lmina ser prcticamente idntica a la que se usa para la elaboracin del papel de
aluminio de cocina. Para la fabricacin de esta hoja partimos de que hemos extrado ya, como
se comento en un apartado anterior, aluminio con un grado de pureza alto y lo tenemos en un
lingote de grandes dimensiones, aproximadamente 4.4x1,4x0.45 m y 7.5 ton de peso.

Antes de empezar a laminarlo es necesario que la
superficie sea totalmente lisa. Para ello se le realiza un
fresado para acabado superficial, con una fresa de
grandes dimensiones, y por tanto de alta potencia
dado que tiene que recortar una capa de poco grosor
pero de mucha rea. Se utiliza lquido de mecanizado
para enfriar las piezas y reducir el coeficiente de
rozamiento.

Todos los procesos son ayudados de gras y trenes de rodillos del tamao necesario para
desplazar a estos grandes lingotes.

Ahora empieza el proceso de laminado para reducir el
grosor del lingote. Para ello se realizan dos tipos de
laminados. El primer laminado ms grueso se realiza en
caliente a una temperatura de unos 500C mediante
rodillos de grandes dimensiones y con un gran tren de
rodillos de empuje que permiten la suficiente fuerza
para ir aplastando el lingote. Se realizan numerosas
pasadas hacia uno y otro lado hasta 16 veces
reduciendo progresivamente el grosor.
Para evitar calentamientos excesivos y que el rodillo se
pegue al lingote se roca durante todo el proceso lquido
de mecanizado.
Repetimos laminados en caliente hasta conseguir una
lmina de unos 5 mm.
Alcanzado este grosor se enrolla y pasamos a la
laminacin en fro.
Esta laminacin en fro es muy similar a la del litio,
pasando por numerosos rodillos vamos reduciendo
la lmina hasta alcanzar los 4 m de grosor
suficiente para adherir a nuestro ctodo.
Durante la laminacin en fro para evitar la rotura de
la lmina cuando el espesor empieza a ser muy fino,
se introducen dos capas a la vez en el laminador por
este motivo queda el lado de los rodillos ms
brillante que el lado que queda en la cara interna, en
contacto con la otra lamina de aluminio.

Los bordes de la lmina se recortan debido a que
suelen estar deteriorados y pueden producir fisuras que desgarren la lmina transversalmente.


Vamos ha hacer un pequeo estudio sobre la
primera laminacin del aluminio, para ilustrar
de forma simplificada los clculos necesarios
para estimar la longitud del tren de rodillos, el
espesor que se puede reducir por pasada, la
potencia necesaria,

Dado que queremos obtener la mxima
reduccin posible por pasada utilizaremos algn
mtodo de empuje.

De los representados optaremos por
aprovechar la energa cintica ya que tenemos
un bloque muy pesado y con un empujador no
podramos hacer pasadas en ambas direcciones.
Sin entrar en el planteamiento de las
ecuaciones (que no tienen mucha dificultad por
suponer muchas simplificaciones) podemos
resumir:

Para el lingote aluminio aprox.
= 200 Mpa L = 1m
e = 0.4m M = 7500 Kg.
Los rodillos laminadores:
R=0.5 m =0.1
Los rodillos de empuje:
r=0.2m =0.1r

-Espesor maximo reducido:
m R e 02 . 0 ) 98 . 0 1 ( 5 . 0 2 ) 2 cos( 1 ( 2 = = = A

-Par de laminador
= = u o L R
2
2 30 MNm

-Apriete entre rodillos
= = o LR P 2 20 Mn

-Fuerza de empuje necesaria
= = ) 1 cos / 1 ( 2 o RL F 1,1 MN

-Longitud de la mesa necesaria
= > o mg L R sen / ) 2 2 (
2
7.8m

-Velocidad de laminado
s m m L R sen v / 8 . 3 / ) 2 2 ( 2
2
= = o

-Potencia de la mesa
= + = r r vmg / ) ( Pr o 167 KW

-Potencia de los rodillos
= = e 2 Pl 9MW


PLEGADO DE LAMINAS

Tras obtener todas las lminas necesarias es necesario unirlas de forma adecuada para que
pueda darse la reaccin qumica deseada. Adems como comentamos, hay varias tecnologas
que incorporan sustancias que rodean el electrolito para mejorar la duracin de la batera. Por
lo tanto necesitaremos crear una lmina formada por mltiples capas de diversos tipos de
materiales.
Segn los materiales utilizados para el electrolito y capas intermedias, se irn agregando capas
en dos fases: los componentes qumicos que se puedan aplicar por spray irn formando capas
sobre las lminas de metal y plstico (Coating) hasta que las lminas resultantes tengan que
ser unidas por horneado o por adhesin de las propias capas pulverizadas.

Proceso de Coating, Drying and Calender (se puede traducir como lacado, secado y
compactado o similar).
Este proceso consiste en agregar sobre una lmina
slida un film de otro material mediante una
pulverizacin. Para el caso de las bateras, en
especial las de litio polmero, al necesitar hojas
multicapa de diversos materiales este proceso es de
vital importancia y dificultad para conseguir
afinidad entre los materiales, por lo que se ha
desarrollado modificaciones en la maquinaria
habitual para satisfacer las necesidades especificas.
El material pulverizado puede ser de muy diversa
ndole desde lquidos y geles hasta metales
pulverizados con algn tipo de conglomerante.

El lacado (por traducirlo de alguna forma) puede
realizarse en vertical o en horizontal, as como en
una cara o en dos caras.
Para la fabricacin de bateras se suele escoger
maquinaria en vertical y a doble cara para mejorar
la produccin, porque ocupa menos espacio en
vertical y porque en horizontal hace falta tensores
de la lmina que encarecen la maquinaria. Vamos a
ver como funciona este tipo de maquinaria.
Primero adheriremos el material (coating).
Podemos aplicar la nueva capa de dos formas,
pulverizacin en ranura (Slot Die System) y por
rodillos impregnados (Closed Soller).
Utilizaremos uno u otro dependiendo la densidad y
fluidez del material a adherir.
El primero lo utilizamos para capas ms finas y
fluidas, normalmente en caliente pero para nuestro
caso tambin da buenos resultados en fro.
Los rodillos (imagen inferior) los utilizaremos
cuando queramos controlar mejor el peso de la
lmina y pueda haber variaciones en la viscosidad
del material.

Fabricacin de bateras de litio Ismael Simn Carrasco 04379 Pg.32

Es comn utilizar ambos procesos sobre una misma lmina, pero tras cada uno de ellos hay
que curar y secar la capa aadida.


El curado y secado requiere de dos chorros de aire
caliente (uno por cada lado, recordar que estamos
aplicando material a ambos lados
simultneamente).Tambin hay que tener en cuenta en
los clculos que al estar en vertical puede resbalar el
lacado por la superficie. El aire debe estar a unos 235C y
el suficiente tiempo para que se seque antes de que llegue
a entrar en contacto con los rodillos para que no los
manche o se quede pegado.



Otro punto importante a tener en cuenta es la
ventilacin. Al se un proceso rpido con
disolventes, grandes cantidades de gases se van
acumulando y pueden condensarse estropeando la
lmina y la maquinaria. Por eso se incluye un sistema
de ventilacin de bastante potencia.


Estos procesos pueden ir seguidos de una compresin
(calender) bien por paneles, bien por rodillos (ms
comn) para reducir el grosor de la lmina
aumentando la densidad de la misma debido
a las propiedades de las capas aplicadas (es lo que lo
diferenciara de un laminado normal).

Cuando las capas no se pueden aplicar como en el mtodo anterior se procede a su unin
mediante un horneado en cmara de vaco.

Las lminas a unir se juntan y se devanan como sea
requerido (se comenta en el punto siguiente) pero
aun no tienen la consistencia deseada. Para
conseguirla, por ejemplo, se introducen en un horno
a 80C en el que se ha reducido la presin durante 90
min.

Este tipo de proceso se intenta reducir lo ms posible
intentndolo sustituir por uno tipo Calendering con
calentamiento que es de tipo continuo por lo que se
consigue una productividad mucho ms elevada.

An as para algunos electrolitos especiales no se
puede realizar de otra forma, ya que no requieren de
ms capas intermedias y la nica forma de conseguir
la adhesin necesaria es as. Estos electrolitos por
tanto, aunque tengan muy buenas propiedades, slo
se utilizan en series pequeas y medias ya que este
proceso forma un cuello de botella en la cadena de
produccin que aumenta el precio.




DEVANADO

Una vez lista la lamina de reactivos completa ha que amoldarla para darla la geometra
deseada segn la forma de la batera.

Segn los diversos encapsulados posibles utilizaremos una mquina que doble como deseamos
la lmina.

Estas mquinas son sencillas, solo deben ir recogiendo la lamina procedente del sistema de
coating e irla enrollando o devanando de la forma requerida.

Cuando acabe deber cortar la lmina. Para cortarlo basta con una cuchilla sencilla ya que no
posee elementos de gran dureza.

En las imgenes vemos una maquina de devanar para bateras cilndricas (izq) y otra para
bateras prismticas (drch).




SOLDADURA DE ELECTRODOS

Vamos a ver dos mtodos de soldadura:

Por puntos se suele utilizar para encapsulados cilndricos. Se utiliza una soldadura por puntos
TIG mediante un soldador de control numrico como el de la
imagen. Este sistema tiene la ventaja de contar con suministro
continuo de material permitiendo una alta productividad.

El principal inconveniente de este tipo de soldadura son los fallos
que se pueden ocasionar por la elevada temperatura que se
alcanza. Aunque se regule para que la temperatura sea lo ms baja
posible el litio y el polmero del electrolito tiene puntos de fusin
muy bajos cercanos a 180C, por lo que son fundidos durante la
soldadura.

Si la soldadura es suficientemente rpida el impacto trmico es lo
suficientemente pequeo para que la fusin de la lmina reactiva
sea de poca penetracin y no provoque fallos en su
funcionamiento.














El mtodo ms moderno y de mayor implantacin en las industrias grandes es la soldadura por
ultrasonidos.

Este tipo de soldadura dirige energia ultrasnica de alta
frecuencia por la punta del soldador hacia las superficies
que se desean soldar.
La energia deshace los oxidos y la suciedad superficial entre
lminas permitiendo crear una unin metalurgica real sin
necesidad de material de aporte.
Adems permite soldar mltiples capas simultneamente lo
que es muy util para unir los electrodos en las baterias
prismaticas.
La unin resultante suele ser mas dura que los materiales
antes de ser soldados.
Otra ventaja importante es que permite soldar metales muy
distintos.
Las herramientas de soldadura no tienen desgaste, de modo
que es recomendado para grandes series.





AISLANTES, CIRCUITOS DE PROTECCION Y CARCASA

Para finalizar el proceso ya solamente queda empaquetar la batera.
Hay que recordar que es necesario establecer unas medidas de seguridad sobretodo trmicas
y de presin, que deber cumplir el recipiente.
Hay varias formas de encapsulado. Diferenciaremos dos: cilndrico y prismtico.

Como hemos visto la cilndrica el devanado se hace en espiral y se puede soldar por puntos
TIG. Para el cierre realizaremos un remache del electrodo positivo (el que tiene un saliente).
Debido a esto es por lo que la forma de este extremo del encapsulamiento recuerda a un
remache. Es complicado de abrir si no se fuerza.

























Las prismticas suelen consistir en una carcasa de plstico moldeado, con pestaas para que
el cierre no sea fcil de abrir, para evitar accidentes.
Si el tamao es grande suele incluir todos los sistemas de proteccin.