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Verband der deutschen Lack- und Druckfarbenindustrie e.V.

Bundesverband Korrosionsschutz e.V.

Korrosionsschutz

von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme

Druckfarbenindustrie e.V. Bundesverband Korrosionsschutz e.V. Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme
Druckfarbenindustrie e.V. Bundesverband Korrosionsschutz e.V. Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme
Druckfarbenindustrie e.V. Bundesverband Korrosionsschutz e.V. Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme
Druckfarbenindustrie e.V. Bundesverband Korrosionsschutz e.V. Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme

Korrosionsschutz

von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme

Leistungsbereich DIN EN ISO 12944

Autoren

der überarbeiteten und aktualisierten Ausgabe 2010:

Autoren der überarbeiteten und aktualisierten Ausgabe 2010: Verband der deutschen Lack- und Druckfarbenindustrie e.V.

Verband der deutschen Lack- und Druckfarbenindustrie e.V. Frankfurt/Main

Dr. Frank Bayer Alfred W. H. Capell Guido Gormanns Dr. Oliver Nicolai Joachim Pflugfelder

Alfred W. H. Capell Guido Gormanns Dr. Oliver Nicolai Joachim Pflugfelder Bundesverband Korrosionsschutz e.V. Köln

Bundesverband Korrosionsschutz e.V. Köln

Kugelgasbehälter Stuttgart 4

Kugelgasbehälter Stuttgart

Vorwort

Die Schrift „Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme“, herausgegeben vom Verband der deutschen Lack- und Druckfarben- industrie e.V., Frankfurt am Main, und dem Bundesverband Korrosionsschutz e.V., Köln, erschien in der ersten Auflage im März 1999 nach Einführung der Normenreihe DIN EN ISO 12944 – Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme.

Die jetzt überarbeitete Fassung der Broschüre entspricht dem Stand des Jahres 2010. Sie soll allen, die sich mit Korrosionsschutz befassen – Planern und Konstrukteuren, Lehrenden und Lernenden, vor allem den Praktikern – eine Hilfe sein, um sich mit den gültigen Normen, aber auch mit den

Grundlagen des Korrosionsschutzes von Stahl- bauten durch Beschichtungssysteme und den dafür eingesetzten Materialien vertraut zu machen.

Die Korrosionsschutz-Basisnorm DIN EN ISO 12944 bildet die Grundlage für viele Regelwerke und Spezifikationen. Der Schwerpunkt dieser Broschüre liegt deshalb auf den einzelnen Teilen dieser Norm. Darüber hinausgehende Festlegungen in anderen Regelwerken und Spezifikationen können aufgrund der Vielfalt nicht gesondert betrachtet werden.

Den Herren Dr. Wolf-Dieter Kaiser, Dr. Philipp Öchsner und Rainer Schmidt danken wir für die Erarbeitung der ersten Ausgabe von 1999.

Herausgeber und Autoren

Inhaltsverzeichnis

 

Vorwort

5

1

Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme

1.1

Stahl als Baustoff

9

1.2

DIN EN ISO 12944 und ihr Anwendungsbereich

9

2

Korrosion von Stahl

2.1

Ursachen und Mechanismen der Korrosion

12

2.2

Erscheinungsformen der Korrosion

13

2.3

Unterteilung der Korrosion

13

2.3.1

Atmosphärische Korrosion

13

2.3.2

Korrosion in Wasser und im Erdreich

15

2.3.3

Korrosion unter besonderer Belastung

15

2.4

Beschichtungs- und Korrosionsschäden

16

3

Verfahren des Korrosionsschutzes

3.1

Prinzipien des Korrosionsschutzes

17

3.2

Maßnahmen durch Veränderung des angreifenden Mediums

17

3.3

Maßnahmen durch Planung und Konstruktion

17

3.4

Maßnahmen des elektrochemischen Korrosionsschutzes (Kathodischer Korrosionsschutz)

19

3.5

Korrosionsschutz durch Überzüge und Beschichtungen

19

4

Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung

4.1

Anwendungsbereich

21

4.2

Arten der Oberächen

21

4.3

Ausgangszustand der Oberflächen

21

4.4

Verfahren der Oberflächenvorbereitung

24

4.4.1

Reinigung mit chemischen Mitteln

24

4.4.2

Mechanische Verfahren

24

4.5

Oberflächenvorbereitungsgrade

27

4.6

Rauheit

28

4.7

Bewertung der Oberflächen

29

4.8

Temporärer Korrosionsschutz

29

4.9

Vorbereitung verzinkter Oberflächen

29

4.10

Vorbereitung sonstiger Oberflächen

29

5

Korrosionsschutz durch Beschichtungssysteme

5.1

Einleitung

31

5.2

Aufbau und Eigenschaften von Beschichtungsstoffen

31

5.3

Übergang vom Beschichtungsstoff zur Beschichtung

33

5.3.1

Physikalische Trocknung

33

5.3.2

Oxidative Vernetzung

34

5.3.3

Chemische Härtung

35

5.4

Aufbau und Eigenschaften von Korrosionsschutzsystemen

35

5.5

Schichtdicke von Beschichtungssystemen

37

5.6

Auswahl der Beschichtungssysteme

40

5.6.1

Beschichtungssysteme für atmosphärische Umgebungsbedingungen

41

5.6.2

Beschichtungssysteme für den Stahlwasserbau

42

5.7

Duplex-Systeme

44

5.7.1

Denitionen

44

5.7.2

Aufbau und Eigenschaften von Duplex-Systemen

44

5.7.3

Eigenschaften der Beschichtungen

46

5.7.4

Oberflächenvorbereitung der verzinkten Oberflächen und Haftfestigkeit der Beschichtungen

46

5.8

Beschichtung im Werk und auf der Baustelle

48

5.8.1

Beschichtung im Werk

48

5.8.2

Beschichtung auf der Baustelle

49

5.9

Schutzdauer und Gewährleistung

51

6

Laborprüfungen zur Bewertung von Beschichtungssystemen

6.1

Anwendungsbereich

53

6.2

Prüfverfahren

53

6.2.1

Belastung

54

6.2.2

Prüfung und Bewertung der Beschichtungssysteme

55

6.3

Einheitliche Prüfung und Bewertung

55

7

Ausführung und Überwachung der Beschichtungsarbeiten

7.1

Anwendungsbereich

57

7.2

Qualifikation des Auftragnehmers

57

7.3

Zustand der Oberfläche vor der Beschichtung

58

7.4

Qualität der Beschichtungsstoffe

58

7.5

Ausführung der Arbeiten

58

7.6

Eisenglimmerhaltige und aluminium- pigmentierte Beschichtungsstoffe und ihre Verarbeitung

59

7.7

Überwachung der Arbeiten

60

7.8

Anlegen von Kontrollflächen

61

8

Erarbeiten von Spezifikationen für Erstschutz und Instandsetzung

8.1

Anwendungsbereich

62

8.2

Nutzungsdauer, Schutzdauer und Gewährleistung

62

8.3

Planung von Korrosionsschutzarbeiten im Erstschutz

63

8.4

Planung von Korrosionsschutzarbeiten bei der Instandsetzung

63

8.5

Gewährleistungsansprüche

63

9

Arbeitssicherheit, Gesundheitsschutz und Umweltschutz

9.1

Einleitung

65

9.2

Arbeitssicherheit bei der Oberflächenvorbereitung

67

9.3

Arbeitssicherheit beim Aufbringen von Beschichtungen

68

9.4

Maßnahmen zum Umweltschutz

68

9.5

Sicherheit von Anfang an

70

9.6

Gesetze, Verordnungen und andere Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zum Umweltschutz

71

9.6.1

Gesetze und Verordnungen

71

9.6.2

Konkretisierungen und Verwaltungsanweisungen zu Gesetzen und Verordnungen

72

9.6.3

Ausgewählte Vorschriften und Regeln der Berufsgenossenschaften zur Unfallvermeidung

73

10

Regelwerke und Normen

10.1

Regelwerke

74

10.2

Normenverzeichnis

74

Impressum

78

Neue Messe Stuttgart 8

Neue Messe Stuttgart

1 Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme

Stahl ist als Baustoff sehr weit verbreitet. Er ist wirtschaftlich, vielseitig verwendbar und weltweit verfügbar.

Ungeschützter Stahl korrodiert in der Atmosphäre, im Erdreich und im Wasser.

Um Korrosionsschäden zu vermeiden, werden Stahlbauten durch verschiedene Maßnahmen geschützt, damit sie den Korrosionsbelastungen während der geplanten Nutzungsdauer standhalten. Hauptsächlich wird der Schutz durch spezielle Beschichtungssysteme sichergestellt.

Die Schutzdauer von Beschichtungssystemen lässt sich durch regelmäßige Inspektion und Instandhaltung deutlich verlängern.

1.1 Stahl als Baustoff

Stahl ist ein weit verbreiteter, sehr vielseitiger Bau- stoff, der weltweit verfügbar ist. Die Gestaltungs- möglichkeiten von Stahlbauten sind sehr vielfältig, entsprechend groß ist der Einsatzbereich. Aus Stahl – darunter ist normalerweise unlegierter und niedriglegierter Stahl (Baustahl, S 235) zu verste- hen – werden beispielsweise Brücken und Stahl- bauten, Hafenanlagen, Schleusentore und Schiffe gebaut; Stahl wird im Kraftwerksbau, beim Bau von Chemieanlagen und Raffinerien, für Tanklager und Gittermasten verwendet. Mit anderen Baustoffen kombiniert, wird er als Verbundwerkstoff, z. B. mit Beton, zu Stahl- und Spannbeton.

Stahl hat aber auch einen Nachteil, er korrodiert. Bei Kontakt mit Sauerstoff und Feuchtigkeit bildet sich Eisenoxid – die chemische Bezeichnung für Rost –, das nicht nur den optischen Eindruck von Stahlbauten beeinträchtigt, sondern im Laufe der Zeit auch die Stabilität der Bauwerke durch Quer- schnittsreduzierung herabsetzt. Je nach korrosivem Angriff können ungeschützte Stähle um bis zu 200 μm pro Jahr abgebaut werden.

Der Begriff Korrosionsschutz fasst verschiedene Verfahren zusammen, die Kapitel 3 näher erläutert.

Erfolgreicher Korrosionsschutz beginnt bereits in der Planungsphase. Neben der Auswahl des richtigen Verfahrens können konstruktive Maß- nahmen Korrosionsschäden „bereits am Reißbrett“ vermeiden.

Die vorliegende Broschüre dient dazu, das Wissen im Bereich des Korrosionsschutzes von Stahl ver- ständlicher zu machen. Dazu werden erläuternde Hinweise zu Korrosionsschutznormen gegeben und Erfahrungen aus der Praxis vermittelt. Sie richtet sich hauptsächlich an Planer, Architekten, Stahlbauer und Korrosionsschützer und soll zur Ausbildung genutzt werden.

1.2 DIN EN ISO 12944 und ihr Anwendungsbereich

Stahl lässt sich durch Beschichtungssysteme wirk- sam vor Korrosion schützen. Dabei können aus einem großen Angebot die für den Anwendungsfall geeigneten Produkte ausgewählt werden. Beschich- tungen erlauben zudem eine farbliche Gestaltung von Bauwerken nach individuellen Wünschen oder sachlichen Anforderungen, z. B. zur Kennzeich- nung.

Die Auswahl des am besten geeigneten Beschich-

tungssystems orientiert sich an folgenden Fragen:

Wo steht das Bauwerk? In ländlicher Umgebung oder im Industriegebiet, an der Küste, ganz oder teilweise im Wasser oder im Erdreich?

Welchen zusätzlichen Belastungen ist die Be- schichtung ausgesetzt? Salzen, Industrieabgasen, dauernder Kondenswasserbelastung, mechani- scher Belastung etc.?

Welche Nutzungsdauer ist für das Bauwerk vor- gesehen?

Wie lässt sich die zu erwartende Schutzdauer abschätzen? Sind Instandsetzungszyklen vor- gesehen?

Wie kann das Beschichtungssystem appliziert werden? Gibt es objektbezogene Besonderheiten (z. B. bei Gittermasten, Brücken, Spundwänden im Meer)?

Welche ästhetischen Anforderungen werden an das Bauwerk gestellt? Spielt der optische Ein- druck eine untergeordnete Rolle, übernimmt die

Farbgebung eine gestalterische oder technische Funktion?

All diese und weitere Fragen lassen sich nicht

pauschal beantworten. Ebenso wenig lässt sich

eine Liste erstellen, aus der man sicher das richtige

Beschichtungssystem auswählen kann. Es bedarf

des Verständnisses für die Ursachen der Korrosion

und die Prinzipien des Korrosionsschutzes, um

sich dem Problem zu nähern. Diese Ausführungen

können die qualifizierte Beratung durch Fachleute

allerdings nur ergänzen.

Die internationale Normenreihe DIN EN ISO 12944 –

„Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschich-

tungssysteme“ bildet die Grundlage zur Planung

und Ausführung von Korrosionsschutzarbeiten.

Weitere Normen, z. B. Korrosionsschutz von Stahl

durch Überzüge, sind im Anhang aufgeführt.

Tab. 1-1: Anwendungsbereich von DIN EN ISO 12944

Angaben zum Objekt

Bemerkungen

Art des Bauwerks

Bauwerke aus unlegiertem oder niedriglegiertem Stahl von mindestens 3 mm Wanddicke, die entsprechend einem Sicherheitsnachweis ausgelegt sind; Stahlbeton ist nicht behandelt

Art der zu beschichtenden Oberfläche und der Oberflächenvorbereitung

unbeschichtete Oberflächen Oberflächen mit thermisch gespritztem Überzug aus Zink, Aluminium oder deren Legierungen feuerverzinkte Oberflächen galvanisch verzinkte Oberflächen sherardisierte Oberflächen Oberflächen mit Fertigungsbeschichtungen andere beschichtete Oberflächen

Art der Umgebungsbedingungen

sechs Korrosivitätskategorien für atmosphärische Umgebungsbedingungen drei Kategorien für Bauwerke in Wasser oder im Erdreich

Art des Beschichtungssystems

Beschichtungsstoffe, die unter Umgebungsbedingungen trocknen bzw. härten, also keine Pulverlacke Einbrennlacke wärmehärtenden Beschichtungsstoffe

Ebenso ausgeschlossen sind:

Beschichtungen mit mehr als 2 mm Trockenschichtdicke Auskleidungen von Tanks Produkte für die chemische Oberflächenbehandlung

Art der Maßnahme

Erstschutz und Instandsetzung

Schutzdauer des Beschichtungssytems

drei Zeitspannen für die Schutzdauer

Abb. 1-1: Funkmast mit Flugwarnanstrich DIN EN ISO 12944 besteht aus acht Teilen, die viele

Abb. 1-1: Funkmast mit Flugwarnanstrich

DIN EN ISO 12944 besteht aus acht Teilen, die viele Aspekte des Korrosionsschutzes von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme umfassen:

DIN EN ISO 12944-1

Allgemeine Einleitung

DIN EN ISO 12944-2

Einteilung der Umgebungsbedingungen

DIN EN ISO 12944-3

Grundregeln zur Gestaltung

DIN EN ISO 12944-4

Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung

DIN EN ISO 12944-5

Beschichtungssysteme

DIN EN ISO 12944-6

Laborprüfungen zur Bewertung von Beschichtungssystemen

DIN EN ISO 12944-7

Ausführung und Überwachung der Beschichtungsarbeiten

DIN EN ISO 12944-8

Erarbeiten von Spezifikationen für Erstschutz und Instandsetzung

Die Normenreihe wird regelmäßig auf Aktualität überprüft und gegebenenfalls revidiert. So wurde

überprüft und gegebenenfalls revidiert. So wurde Abb. 1-2: Leuchtturm Roter Sand der zentrale Teil 5 zuletzt

Abb. 1-2: Leuchtturm Roter

Sand

der zentrale Teil 5 zuletzt im Jahre 2008 überarbei- tet. Sie stellt eine gute Grundlage zur Orientierung dar. Darüber hinaus besteht immer die Möglichkeit individueller Vereinbarungen zwischen den Ver- tragspartnern.

Der Anwendungsbereich von DIN EN ISO 12944 ist durch verschiedene Angaben charakterisiert (Tab. 1-1).

Die DIN EN ISO 12944 beschreibt nur Korrosions- schutzsysteme. Beschichtungssysteme mit anderen Schutzfunktionen, beispielsweise gegen chemische oder mechanische Belastung, gegen Mikroorga- nismen oder Einwirkung von Feuer, sind nicht berücksichtigt.

Entgegen dem Motto: „Was rostet, das kostet“ schützen Beschichtungssysteme Stahlbauten wirt- schaftlich vor Korrosion.

2 Korrosion von Stahl

Stahl korrodiert in Gegenwart von Feuchtigkeit und Sauerstoff, wobei die Geschwindigkeit der Korrosionsreaktion durch den Einfluss von Stimulatoren wie Chloride und Sulfate erheblich erhöht wird.

Art und Geschwindigkeit der Reaktion hängen vom Standort des Bauwerks und von den Umgebungsbedingungen ab. In der Norm sind diese Bedingungen aufgrund von Belastungen kategorisiert. Die Korrosivitätskategorie der Umgebung dient als Grundlage für die Auswahl der Korrosionsschutzmaßnahmen.

2.1 Ursachen und Mechanismen der Korrosion

Eisen und andere unedle Metalle liegen in der Natur meist als Oxide vor und müssen in aufwän- digen Prozessen unter Energiezufuhr zu Metallen reduziert werden.

Eisenoxid

Verhüttung

Eisen

Das Oxid ist gegenüber dem Metall thermodyna- misch stabiler, deshalb strebt das Metall danach, wieder in die oxidierte Form überzugehen.

Eisen

Korrosion

Eisenoxid

Dabei kann die Oxidation nach einem rein che- mischen oder nach einem elektrochemischen Mechanismus ablaufen. Die festhaftende blaugraue Eisenoxidschicht (Walzhaut/Zunder), die sich beim Walzen des Stahls bei Temperaturen von mehreren hundert Grad bildet, entsteht ausschließlich durch die Reaktion mit Sauerstoff (chemische Korrosion).

Die Reaktion lässt sich wie folgt beschreiben:

Anodische Teilreaktion:

Fe

Fe 2+ +2e

Kathodische Teilreaktion:

H 2 O+½O 2 +2e

2 OH

Summenreaktion:

Fe + H 2 O+½O 2

Fe (OH) 2

Nachfolgende Oxidation und Bildung von Rost:

2 Fe (OH) 2 +½O 2 2 FeO(OH) + H 2 O

Die elektrochemische Korrosion ist an das Vor- handensein von Sauerstoff, Wasser und einem Elektrolyten gebunden.

An frisch gestrahlten Stahloberflächen lässt sich dies bereits bei niedriger Luftfeuchtigkeit beob- achten. Korrosion tritt zudem besonders schnell auf, wenn Stimulatoren wie Chloride oder Sulfate vorhanden sind. Dies lässt sich experimentell durch den Evans’schen Tropfenversuch nachstellen.

Der Rost auf den Stahloberflächen wird dagegen

Daraus folgt, dass Stahl nicht rostet, wenn an die Oberfläche

auf elektrochemischem Wege gebildet: Eisen wird

kein Wasser,

anodisch gelöst, Sauerstoff kathodisch reduziert.

kein Sauerstoff und

keine Stimulatoren

gelangen. Genau dies verhindern Beschichtungs- systeme.

2.2 Erscheinungsformen der Korrosion

Unabhängig von den Umgebungsbedingungen tritt Korrosion in unterschiedlichen Erscheinungsformen auf, denen bestimmte,
Unabhängig von den Umgebungsbedingungen tritt
Korrosion in unterschiedlichen Erscheinungsformen
auf, denen bestimmte, meist elektrochemische
Ursachen zugrunde liegen (Tab. 2-1).
Die Korrosionsgeschwindigkeit hängt unter ande-
rem ab:
von der Umgebung (Atmosphäre, Wasser oder
Erdreich),
von der Konzentration von Korrosions-
stimulatoren,
Abb. 2-1: Evans’scher Tropfenversuch
1
Anodische Auflösung von Eisen, 2 Elektronenfluss zur Kathode,
von der Temperatur,
3
Kathodische Reduktion von Sauerstoff, 4 Bildung von
Eisenhydroxid, 5 Ablagerung von Eisen-Korrosionsprodukten
von weiteren Belastungen während der Nutzung,
z. B. mechanischem Abrieb.

Art und Erscheinungsform der Korrosion sind da-

von weitgehend unabhängig.

DIN EN ISO 12944-2 nimmt eine „Einteilung der

Umgebungsbedingungen“ vor in

atmosphärische Korrosion,

Korrosion in Wasser und

Korrosion im Erdreich.

Aus diesen Umgebungsbedingungen lassen sich

spezifische Schutzmaßnahmen ableiten.

2.3 Unterteilung der Korrosion

2.3.1 Atmosphärische Korrosion

Atmosphärische Korrosion tritt an allen Bauteilen

oder Bauwerken auf, die sich im Kontakt mit der

Atmosphäre befinden. Sie wird beschleunigt durch

Kondenswasserbildung,

steigende relative Luftfeuchte,

korrosive Stoffe in der Atmosphäre und

steigende Temperatur.

Tab. 2-1: Erscheinungsformen der Korrosion

Korrosionsform

Definition

Gleichmäßige Flächenkorrosion

Korrosion mit nahezu gleicher Abtragsrate auf der gesamten Oberfläche

Muldenkorrosion

Korrosion mit örtlich unterschiedlicher Abtragsrate, bedingt durch das Auftreten von räumlich getrennten Anoden- und Kathodenflächen

Lochkorrosion (Lochfraß)

Korrosion auf nahezu punktförmig kleinen Anodenstellen, verursacht z. B. durch Chloridionen an Fehlstellen der Beschichtung

Bimetallkorrosion

Korrosion, die auftritt, wenn zwei Metalle mit unterschiedlichem elektrochemischem Potenzial leitend miteinander verbunden sind und durch Elektrolyte ein elektrochemischer Kreislauf hergestellt wird

(Kontaktkorrosion)

Risskorrosion

Korrosionsrisse, die sich durch gleichzeitigen Angriff von aggressiven Medien und Zugspannung bilden und die den tragenden Querschnitt beeinträchtigen

Wasserstoffinduzierte Korrosion

Korrosionsrisse, die durch Aufnahme von atomarem Wasserstoff entstehen

Dabei ist sowohl das Gesamtklima, also

Klimatyp,

ländliche oder Industrieatmosphäre,

Stadt- oder Küstenbereich,

als auch das Kleinstklima von Bedeutung, etwa die

Sonnen- oder Schattenseite eines Bauwerkes,

Luftfeuchtigkeit im Innenraum (Schwimmbad, Brauerei),

spezifische chemische Belastung lokalen Charakters.

Die verschiedenen Klimatypen sind in ISO 9223 mit

den Extremwerten für Temperatur und Luftfeuchte

definiert. Hinzu kommen die Einflüsse durch das

Wetter und durch die Verunreinigungen der Atmo-

sphäre, z. B. Gase oder gelöste Salze.

Aus diesen Angaben lässt sich jedoch noch keine

Korrosionsgeschwindigkeit ermitteln. Deshalb teilt

die DIN EN ISO 12944-2 die korrosive Wirkung

der Atmosphäre anhand des Massenverlustes von

unlegiertem Stahl und Zink in sechs Korrosivitäts-

kategorien ein (Tab. 2-2).

Zur Bestimmung der Kategorien wurden Standard-

proben aus niedriglegiertem Stahl und Zink in

unterschiedlicher Umgebung (ländliche Atmosphä-

re, Industrieatmosphäre, Meeresklima) ausgelagert.

Anschließend ermittelte man den Massenabtrag.

Tab. 2-2: Korrosivitätskategorien für atmosphärische Belastungen und typische Umgebungen

Korrosivitäts-

Typische Umgebung innen

Typische Umgebung außen

Korrosions-

kategorie

belastung

 

C1

Beheizte Gebäude

Atmosphären mit geringer Verunreinigung

unbedeutend

 

C2

Unbeheizte Gebäude

Ländliche Bereiche

gering

 

C3

Räume mit hoher Feuchte und geringer Luftverunreinigung

Stadt- und Industrieatmosphäre

mäßig

 

C4

Chemieanlagen, Schwimmbäder

Industrielle Bereiche und Küstenbereiche mit mäßiger Salzbelastung

stark

C

5-I

Bereiche mit nahezu ständiger Konden- sation und starker Verunreinigung

Industrielle Bereiche mit hoher Feuchte und aggressiver Atmosphäre

sehr stark

 

(Industrie)

C

5-M

Gebäude oder Bereiche mit nahezu ständiger Kondensation

Küsten- und Offshore-Bereiche mit hoher Salzbelastung

sehr stark

 

(Meer)

Tab. 2-3: Korrosivitätskategorien für atmosphärische Belastung und ermittelte Massenverluste (verkürzt nach DIN EN ISO 12944, Tab. 1)

Korrosivitätskategorie

Flächenbezogener Massenverlust /Dickenabnahme (nach dem ersten Jahr der Auslagerung)

Unlegierter Stahl

Zink

Massenverlust g/m 2

Dickenabnahme μm

Massenverlust g/m 2

Dickenabnahme μm

C

1

unbedeutend

10

1,3

0,7

0,1

C

2

gering

> 10 – 200

> 1,3 – 25

> 0,7 – 5

> 0,1 – 0,7

C

3

mäßig

> 200 – 400

> 25 – 50

> 5 – 15

> 0,7 – 2,1

C

4

stark

> 400 – 650

> 50 – 80

> 15 – 30

> 2,1 – 4,2

C

5-I

sehr stark (Industrie)

> 650 – 1500

> 80 – 200

> 30 – 60

> 4,2 – 8,4

C

5-M

sehr stark (Meer)

> 650 – 1500

> 80 – 200

> 30 – 60

> 4,2 – 8,4

Abb. 2-2: Schiffshebewerk Niederfinow

Im Anwendungsfall kann anhand dieser Tabelle

die Korrosivitätskategorie abgeschätzt werden,

die zur Auswahl der geeigneten Korrosionsschutz-

maßnahme dient.

2.3.2 Korrosion in Wasser und im Erdreich

Stahl korrodiert in Wasser oder teilweise auch im

Erdreich deutlich schneller als an der Atmosphäre.

Nach Untersuchungen der Bundesanstalt für

Wasserbau liegt die Abrostungsrate an der deut-

schen Küste in der Wasserwechselzone jährlich bei

250 μm, an einzelnen Stellen sogar bis zu 1 mm

pro Jahr.

Korrosion in Wasser hängt von folgenden Parame-

tern ab:

von der Art des Wassers (Süßwasser, Brack- wasser, Salzwasser),

von der Temperatur, dem Sauerstoffgehalt, der Art und Menge gelöster Stoffe,

2.3.3

vom eventuellen Vorhandensein pflanzlichen oder tierischen Bewuchses

sowie von der Belastungszone, z. B.

Unterwasserzone, d. h. ständige Belastung durch Wasser,

Wasserwechselzone, d. h. abwechselnde Ein- wirkung des Wassers und der Atmosphäre,

Spritzwasserzone, d. h. periodische Belastung mit Wasser.

Korrosion im Erdreich hängt ab

von Art und Menge der löslichen Salze im Erdreich,

vom Gehalt an Wasser und an Sauerstoff,

vom pH-Wert des Erdreichs,

von den organischen Bestandteilen.

Die Korrosivitätsparameter der verschiedenen

Bodenarten sind in dieser Norm nicht berücksich-

tigt. Hier sei auf EN 12501-1 „Korrosion metalli-

scher Werkstoffe – Korrosionswahrscheinlichkeit

in Böden“ verwiesen.

Für Bauten im Wasser oder im Erdreich können

feste Korrosivitätskategorien nur schwer definiert

werden, daher sind verschiedene Umgebungen mit

typischen Beispielen grob charakterisiert (Tab. 2-4).

Korrosion unter besonderer Belastung

Die bisher beschriebenen, in Korrosivitätskatego-

rien eingestuften Umgebungsbedingungen lassen

sich relativ leicht zuordnen. Problematischer wird

die Einstufung von Sonderbelastungen. Darunter

sind chemische und mechanische Belastungen und

solche durch Kondenswasser oder höhere bzw. hohe

Temperatur zu verstehen, die die Korrosion erheb-

lich verstärken können bzw. die an das Beschich-

tungssystem besondere Anforderungen stellen.

Tab. 2-4: Kategorien der Belastung im Wasser und im Erdreich

Kategorie

Umgebung

Beispiele

Im1

Süßwasser

Flussbauten, Wasserkraftwerke

Im2

Meer- oder Brackwasser

Hafenbereiche mit Schleusentoren, Sperrwerke; Offshore-Anlagen wie Bohrinseln

Im3

Erdreich

Behälter, Stahlspundwände, Stahlrohre

2.4 Beschichtungs- und Korrosionsschäden

Beschichtungsschäden machen sich z. B. durch Roststellen, Blasen, Abblättern der Beschichtung oder Risse bemerkbar. Bei regelmäßiger Inspektion des Bauwerkes können diese Schäden erkannt und mit geringem Aufwand beseitigt werden. Je nach Ausmaß der Schädigung können Ausbesserung, Teilerneuerung oder Vollerneuerung notwendig werden.

Werden Beschichtungsschäden nicht rechtzeitig erkannt und beseitigt, können Korrosionsschäden an Bauwerken auftreten.

Korrosionsschäden führen zur Beeinträchtigung der Funktion des Bauteils. Im Extremfall wird die Standsicherheit eines Bauwerks gefährdet.

Nicht selten werden bereits während der Planungs- phase die Korrosionsbelastungen falsch eingeschätzt und falsche Beschichtungssysteme spezifiziert. Viele weitere Ursachen können zum Versagen eines Beschichtungssystems führen.

Besonders die Beseitigung von Korrosionsschäden ist mit hohen Kosten verbunden. Darunter fallen nicht nur die unmittelbaren Kosten für die Instand- setzung oder den Austausch eines korrodierten Tei- les. Ein Vielfaches betragen meist die Folgekosten, wie Ausfallzeiten, Schadenersatzansprüche bzw. völlige Erneuerung des Gesamtsystems.

Schadenersatzansprüche bzw. völlige Erneuerung des Gesamtsystems. Abb. 2-3: Korrosion an einem Brückengeländer 16

Abb. 2-3: Korrosion an einem Brückengeländer

3 Verfahren des Korrosionsschutzes

Stahl kann vor Korrosion geschützt werden, in dem die Korrosionsreaktionen verlangsamt oder unterbunden werden.

Der Korrosionsschutz durch Beschichtungssysteme beruht im Wesentlichen auf der Trennung der Stahloberfläche und des korrosiven Mediums.

3.1 Prinzipien des Korrosionsschutzes

Um die Korrosionsgeschwindigkeit zu reduzieren, gibt es mehrere Prinzipien, die in entsprechende technische Verfahren umgesetzt sind (Abb. 3-1).

 

Prinzipien des Korrosionsschutzes

 

Maßnahmen

Maßnahmen am zu schützenden Werkstoff

Trennung

durch Veränderung

des Werkstoffs

des angreifenden

vom angreifenden

Mediums

 

Medium

 

Maßnahmen

Metallische

durch Planung

Überzüge

 

und Konstruktion

 

Kathodischer

Nichtmetallische

Korrosionsschutz

Überzüge

 
 

Beschichtungs-

systeme

Abb. 3-1: Prinzipien des Korrosionsschutzes, auf denen die technischen Verfahren aufbauen

3.2 Maßnahmen durch Veränderung des angreifenden Mediums

Dicht geschlossene Hohlkästen aus Stahl benötigen keinen Korrosionsschutz. Solche Bauteile können im Falle besonderer Anforderungen mit Stickstoff geflutet werden, um Sauerstoff und Feuchtigkeit aus dem Innenraum zu verdrängen.

Wasser in Kühl- und Leitungssystemen wird durch Zusatz von Inhibitoren so verändert, dass innerhalb des Systems keine Korrosion entsteht.

Im Stahlbau findet dieses Prinzip nur selten An- wendung.

3.3 Maßnahmen durch Planung und Konstruktion

Werkstoffauswahl Die Auswahl des richtigen Werkstoffs ist bei der Planung von Bauwerken ein wesentlicher Schritt zur Vermeidung von Korrosionsschäden. Bei der Betrachtung der Wirtschaftlichkeit sollten sowohl die Werkstoffkosten als auch die Instand- setzungsintervalle berücksichtigt werden.

Korrosionsschutzgerechte Gestaltung Konstruktive Maßnahmen haben entscheidenden Einfluss auf die Wirksamkeit des Korrosionsschut- zes. In DIN EN ISO 12944-3 werden „Grundregeln zur Gestaltung“ beschrieben (Abb. 3-2).

Weitere Regelungen zu Planung, Konstruktion und Ausführung von Stahlbauten werden in der Normen- reihe DIN 18800 „Stahlbauten“ beschrieben. Im Zuge der europäischen Harmonisierung wird diese Norm durch die DIN EN 1993 und die DIN EN 1090 ersetzt.

Im Wesentlichen werden in der neuen europäischen Norm ebenfalls Regeln zur Planung, Auslegung und Ausführung von Stahlbauten festgelegt.

Abb. 3-2: Korrosion an einem Funkmast Korrosionsschutztechnisch relevant ist dort bei- spielsweise die Festlegung, dass

Abb. 3-2: Korrosion an einem Funkmast

Korrosionsschutztechnisch relevant ist dort bei- spielsweise die Festlegung, dass zukünftig alle Kanten bei einer hohen korrosiven Belastung (C 5-I und C 5-M) mit einem Radius von mindestens 2 mm abgerundet werden müssen.

Aus korrosionsschutztechnischer Sicht sollten Oberflächen von Stahlbauten möglichst klein und wenig gegliedert sein. Um Elemente zu verbinden, sind aufgrund der glatten Flächen Schweißnähte den Niet- oder Schraubverbindungen vorzuziehen. Unterbrochene Nähte und Punktschweißungen sollten hingegen vermieden werden. In Spalten und Fugen, die nicht abgedichtet sind, kann sich Wasser und Schmutz sammeln. Generell sind Oberflächen- formen, in denen sich Wasser ansammeln kann, problematisch.

Zur Durchführung, Prüfung und Instandsetzung von Korrosionsschutzmaßnahmen müssen alle Bauteile zugänglich oder mindestens mit Werkzeu- gen erreichbar sein. In der Norm sind Maße und Grenzwerte für Zugänglichkeit und Erreichbarkeit angegeben.

Hohlkästen und Hohlbauteile werden in offene und geschlossene Bauteile unterteilt. Bei ersteren ist

und geschlossene Bauteile unterteilt. Bei ersteren ist gezielter Korrosionsschutz durch Beschichtungen notwendig;

gezielter Korrosionsschutz durch Beschichtungen notwendig; letztere werden nicht beschichtet, sie müssen aber dicht sein.

Bei der Verbindung von Metallen mit unterschiedli- chem elektrochemischem Potenzial besteht bei Ein- wirkung von Feuchtigkeit die Gefahr der Bimetall- korrosion (Kontaktkorrosion). Dabei korrodiert das unedlere Metall (Anode). Die Geschwindigkeit der Bimetallkorrosion ist abhängig von der Potenzial- differenz und dem Größenverhältnis der verbun- denen Oberflächen. Die ungünstigste Kombination ist eine kleine Anode und eine große Kathode (z. B. Kupferdachrinne mit Stahlnagel befestigt). Müssen Metalle mit unterschiedlichen elektro- chemischen Potenzialen verbunden werden, sind besondere Korrosionsschutzmaßnahmen erforder- lich (z. B. Isolation der Verbindungsflächen).

Handhabung, Transport, Montage und spätere Inspektionen des Bauwerks müssen bereits beim Entwurf berücksichtigt werden. Es ist ebenfalls da- für zu sorgen, dass im Werk aufgebrachte Beschich- tungen beim Transport und auf der Baustelle nicht beschädigt werden.

3.4 Maßnahmen des elektroche- mischen Korrosionsschutzes (Kathodischer Korrosionsschutz)

Die Geschwindigkeit der Korrosionsreaktionen

lichen Verfahren in verschiedenen Schichtdicken

auf den Werkstoff aufgebracht. Zinküberzüge spie-

len beim Korrosionsschutz von Stahlbauten neben

Beschichtungen eine sehr große Rolle.

hängt stark von der elektrochemischen Potenzial-

Es gibt eine Reihe nichtmetallischer anorganischer

differenz ab. Beim kathodischen Korrosionsschutz

Überzüge, die zum Teil aus dem Werkstoff selbst,

mit galvanischen Anoden („Opferanoden“) oder mit

z. B. durch Oxidation, zum Teil aus völlig anderen

Fremdstrom erfolgt eine Potenzialabsenkung bzw.

Materialien, z. B. Email oder Keramik, hergestellt

eine gezielte Polarisation in einen Potenzialbereich.

werden.

Dies führt zu einer verminderten Korrosions-

geschwindigkeit. Das zu schützende Objekt erhält

Beschichtungen

die Funktion einer Kathode. Dies kann sowohl

Beschichtungsstoffe sind Materialien auf Basis

durch Verbindung mit elektrochemisch negativeren

unterschiedlicher Bindemittel, mit oder ohne

Metallen wie Magnesium, Zink oder Aluminium

Korrosionsschutzpigmente, die in der Regel in

oder durch das Anlegen von Gleichstrom aus einer

Lösemitteln und/oder Wasser gelöst oder disper-

Fremdstromanlage erfolgen.

giert sind. Sie werden nach sehr unterschiedlichen

Der kathodische Korrosionsschutz ist besonders

wirtschaftlich, wenn der zu schützende Stahl be-

schichtet ist. Einerseits fallen dadurch die ständi-

gen Stromkosten geringer aus, andererseits werden

die Einsatzzeiten der Opferanoden länger. Die

Beschichtungsstoffe müssen zuvor auf ihre Eignung

für diesen besonderen Anwendungsfall hin unter-

sucht werden.

3.5 Korrosionsschutz durch Überzüge und Beschichtungen

Die Trennung des Werkstoffes vom angreifenden

Medium ist das Prinzip des sog. passiven Korro-

sionsschutzes. Sie kann erfolgen durch

metallische Überzüge,

nichtmetallische anorganische Überzüge,

organische Beschichtungen sowie

Kombinationen unterschiedlicher Überzüge und/ oder Beschichtungen.

Metallische und nichtmetallische

anorganische Überzüge

Überzüge aus Zink, Kupfer, Nickel, Chrom, Zinn

oder Edelmetallen sowie aus Legierungen wie

Messing und Bronze werden nach sehr unterschied-

Verfahren auf das Bauteil aufgebracht und härten

zu einer festen Beschichtung mit gleichmäßiger

Schichtdicke aus, die auf dem Substrat haftet.

Zu den organischen Beschichtungen im weiteren

Sinne gehören auch Gummierungen und Ausklei-

dungen (DIN EN 14879-1).

Der Korrosionsschutz durch Beschichtungen hat

einen besonderen Stellenwert: Etwa 80 % aller vor

Korrosion zu schützenden Flächen werden durch

Beschichtungen geschützt.

Der Grund dafür liegt in der Vielfalt der Möglich-

keiten

des Materials und

der Applikation.

Bei der Instandsetzung ist die Applikation von

Beschichtungsstoffen meist die einzige Möglich-

keit, vor Ort die schützende Wirkung des Korro-

sionsschutzsystems zu verlängern und somit der

Nutzungsdauer des Objektes anzupassen.

Es gibt sehr viele Objekte, die durch konsequente

Inspektion, Ausbesserung und Erneuerung des

Korrosionsschutzsystems bereits mehr als 100 Jahre

zuverlässig ihre Funktion erfüllen.

Korrosionsschutzarbeiten an einer Moselbrücke 20

Korrosionsschutzarbeiten an einer Moselbrücke

4 Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung

Die richtige Oberflächenvorbereitung ist die notwendige Voraussetzung für ein langlebiges Korrosionsschutzsystem. Das hochwertigste Beschichtungssystem versagt auf unzureichend gereinigten oder vorbereiteten Oberflächen. Art und Intensität der Oberflächenvorbereitung müssen dem Ausgangszustand und der zu erwartenden Belastung angepasst werden.

4.1

Anwendungsbereich

Als Grundlage für eine einwandfreie Beschichtung

ist eine gründliche Vorbereitung der Oberfläche

erforderlich. In der Praxis wird unterschieden

zwischen

mechanischer Oberflächenvorbereitung, d. h. abrasive Reinigung der Oberflächen vor dem Beschichten und

chemischer Oberflächenvorbehandlung (schicht- bildend), d. h. Aufbringen von Konversions- oder anderen Schichten.

DIN EN ISO 12944-4 „Arten von Oberflächen

und Oberflächenvorbereitung“ behandelt nur die

Oberflächenvorbereitung, also das Entfernen von

Oberflächenverunreinigungen und das Aufrauen

der Oberfläche vor der Beschichtung. Die Norm

lässt sich anwenden auf Bauteile aus unlegiertem

und niedriglegiertem Stahl mit

unbeschichteten oder beschichteten Oberflächen,

metallischen Überzügen.

4.2

Arten der Oberflächen

Die Oberflächen und die darauf befindlichen Ver-

unreinigungen lassen sich wie in Tab. 4-1 charakte-

risieren.

4.3

Ausgangszustand der Oberflächen

Stahloberflächen sind mit haftungsmindernden und

korrosionsfördernden Verunreinigungen belegt,

wobei es zwischen arteigenen und artfremden Pro-

dukten zu unterscheiden gilt.

Charakteristische arteigene Schichten auf Stahl

sind:

Zunder (oder Walzhaut),

Rost in seinen verschiedenen Modifikationen mit Verunreinigungen, z. B. Salzen, die zu den artfremden Stoffen zu rechnen sind.

Tab. 4-1: Arten der Oberflächen

Art der Oberflächen

Bemerkungen

Unbeschichtete Oberflächen

Stahloberflächen, bedeckt mit Zunder, Rost oder anderen Verunreinigungen; der Rostgrad ist nach ISO 8501-1 zu bewerten

Thermisch gespritzte Oberflächen

Überzüge aus Zink, Aluminium oder deren Legierungen, die durch Flamm- oder Lichtbogenspritzen nach ISO 2063 aufgebracht sind, bedeckt mit Korrosionsprodukten von Zink und/oder Aluminium und anderen Verunreinigungen

Feuerverzinkte Oberflächen

Überzüge aus Zink oder Zinklegierungen, die durch Schmelztauchen nach ISO 1461 auf- gebracht sind, bedeckt mit Korrosionsprodukten von Zink und anderen Verunreinigungen

Oberflächen mit Fertigungsbeschichtungen

Gestrahlter Stahl mit Fertigungsbeschichtungen

Beschichtete Oberflächen

Stahloberflächen bzw. Oberflächen von metallischen Überzügen mit Resten von Beschichtungsstoffen einschließlich Rost und anderen Verunreinigungen

Typische artfremde Verunreinigungen der

Stahloberfläche sind:

Feuchtigkeit,

Öle, Fette, Wachse, Seifen u. ä.,

andere wasserunlösliche Verunreinigungen wie Staub, Asche und Schlackenreste von Schweiß- arbeiten etc.,

wasserlösliche Verunreinigungen wie Salze, Säuren und Laugen etc.

Des Weiteren können Altbeschichtungen mit unter-

schiedlichen Alterungs- und Oberflächenzustän-

den und bereits korrodierte metallische Überzüge

vorgefunden werden.

Tab. 4-2: Verunreinigungen der Oberfläche und Verfahren zu deren Entfernung nach DIN EN ISO 12944-4, Anhang C

Verunreinigungen

Verfahren

Anmerkungen

Wasserlösliche Verunreinigungen, z. B. Salze

Reinigen mit Wasser

Sauberes Wasser mit oder ohne Zusatz von Reinigungsmitteln, ggf. mit Druck (< 70 MPa entspricht 700 bar); Nachreinigen mit sauberem Wasser

Dampfstrahlen

Strahlen mit sauberem Wasser, ggf. mit Reinigungsmitteln; Nachreinigen mit sauberem Wasser

Fett und Öl

Reinigen mit Emulsionen

Nachreinigen mit sauberem Wasser

Reinigen mit Alkalien

Metallische Überzüge können durch Alkalien angegriffen werden; Nachreinigen mit sauberem Wasser

Walzhaut/Zunder

Beizen mit Säure

Nicht auf der Baustelle anwendbar; gründliches Nachreinigen mit sauberem Wasser

Trockenstrahlen

Geeignete Strahlmittel verwenden, Staub durch Absaugen entfernen

Nassstrahlen

Verschiedene Verfahren; Nachreinigen mit sauberem Wasser

Flammstrahlen

Strahlen mit Acetylen/Sauerstoff-Flamme, Verbrennungsprodukte und Staub entfernen

Rost

Gleiche Verfahren wie für Walzhaut/Zunder, außerdem

 

Reinigen mit maschinell angetriebenen Werkzeugen

Klopfen, maschinelles Bürsten bei losem, Schleifen bei fest haftendem Rost, Staub und lose Ablagerungen entfernen

Druckwasserstrahlen*

Entfernen von losem Rost ohne Beeinflussung der Rauheit des Stahls

Spot-Strahlen

Lokales Entfernen von Rost

Beschichtungen

Abbeizen

Lösemittelhaltige oder alkalische Pasten, gründliches Nachreinigen mit sauberem Wasser

Trockenstrahlen

Geeignete Strahlmittel verwenden, Staub durch Absaugen entfernen

Nassstrahlen

Verschiedene Verfahren; Nachreinigen mit sauberem Wasser

Druckwasserstrahlen*

Hochdruckwasserstrahlen bei schlecht haftenden Beschichtungen (70 bis 170 MPa), Ultrahochdruck-Wasserstrahlen (>170 MPa) bei fest haftenden Beschichtungen

Sweep-Strahlen

Aufrauen der Beschichtung oder Entfernen der obersten Schicht

Spot-Strahlen

Punktuelles Entfernen der Beschichtung

Zinkkorrosions-

Sweep-Strahlen

Bei Zink mit Korund, Silicaten oder Olivinsand

produkte

Alkalisches Reinigen

Ammoniaklösung für kleinere Stellen, alkalische Reinigungsmittel für größere Flächen; bei hohem pH-Wert wird Zink angegriffen

* In der Norm DIN EN ISO 8501-4:2006 werden hierzu die folgenden Begriffe verwendet: Hochdruck-Wasserwaschen (oberhalb von 70 MPa ) und Ultrahochdruck-Wasserwaschen (über 200 MPa).

Abb. 4-1: Beschichtungsarbeiten an einem Stadiondach in Hamburg Auf feuerverzinktem Stahl ist mit löslichen Zink-

Abb. 4-1: Beschichtungsarbeiten an einem Stadiondach in Hamburg

Auf feuerverzinktem Stahl ist mit löslichen Zink-

salzen, Zinkkorrosionsprodukten und Flussmittel-

resten zu rechnen.

Der Ausgangszustand ist durch verschiedene

Rostgrade charakterisiert, die für beschichteten

Stahl in ISO 4628-3 und für unbeschichteten Stahl

in ISO 8501-1 beschrieben und durch fotografische

Vergleichsmuster belegt sind.

Rostgrad A: festhaftender Zunder, frei von Rost,

Rostgrad B: beginnende Rostbildung und Zunderabblätterung,

Rostgrad C: Zunder meist abgerostet, ansatz- weise Rostnarben,

Rostgrad D: Zunder abgerostet, Rostnarben sichtbar.

Die Auswahl der geeigneten Maßnahmen zur

Vorbereitung der Oberflächen beim Erstschutz

hängt vom Ausgangszustand der Oberflächen,

den Anforderungen an den gewünschten Grad der

Oberflächenvorbereitung und den zu erwartenden

Belastungen ab.

Die Art der Oberflächenvorbereitung bei der Teil-

oder Vollerneuerung wird bestimmt durch

den eingesetzten Werkstoff,

das Alter und den Standort des Bauwerks,

die Qualität der Oberfläche,

die Schutzwirkung des vorhandenen Beschichtungssystems,

das Ausmaß der Beschichtungs- und/oder Korrosionsschäden,

die Art und Intensität der zu erwartenden Belastung,

das vorgesehene neue Beschichtungssystem,

die zu erwartende Nutzungsdauer.

Alle Arbeiten zur Oberflächenvorbereitung müs- sen von qualifiziertem Personal ausgeführt und überwacht werden, die vorbereitete Oberfläche muss geprüft und dokumentiert werden. Die Maß- nahme muss wiederholt werden, wenn der verein- barte Oberflächenvorbereitungsgrad nicht erreicht wurde.

4.4 Verfahren der Oberflächenvorbereitung

Um die beschriebenen Verunreinigungen wie Öle, Fette, Salze, Walzhaut/Zunder, Rost und ggf. alte Beschichtungen oder alte Überzüge zu entfernen, sind in der Norm alle chemischen und mecha- nischen Reinigungsverfahren einschließlich des Strahlens beschrieben und in Anhang C in einer Tabelle zusammengefasst (Tab. 4-2).

Die Norm unterscheidet zwischen Reinigen mit che- mischen Mitteln und den mechanischen Verfahren der Oberflächenvorbereitung, wobei der Schwer- punkt auf den im Korrosionsschutz im Stahlbau üblichen mechanischen Verfahren liegt und hier besonders auf dem Strahlen.

4.4.1 Reinigung mit chemischen Mitteln

Wasserlösliche Verunreinigungen werden mit saube- rem Wasser oder mit Wasserdampf entfernt, denen ggf. Reinigungsmittel zugesetzt sind. Ebenso wer- den Emulsionen oder wässrige Alkalien verwendet. Werden Reinigungsmittel zugesetzt, ist stets mit rei- nem Wasser nachzuwaschen. Organische Verunrei- nigungen, wie Öle oder Fette, werden mit geeigne- ten, zugelassenen Reinigungsmitteln entfernt, wo- bei die strengen Vorschriften zur Arbeitssicherheit und des Umweltschutzes zu beachten sind.

Zunder und Rost lassen sich durch Beizen mit Säuren im Tauchbad unter Zusatz von Inhibitoren entfernen. Gründliches Spülen nach dem Beizen ist unerlässlich. Dieses Verfahren kann nur in ge- schlossenen Anlagen angewendet werden.

4.4.2 Mechanische Verfahren

Oberflächenvorbereitung mit verschiedenen Werkzeugen Mechanische Verfahren ermöglichen es, die art- eigenen Verunreinigungen wie Zunder und Rost, aber auch Schmutz und Staub zu entfernen. Bei Teil- oder Vollerneuerungsmaßnahmen können auf diese Weise auch Oberflächen mit Altbeschichtun- gen vorbereitet werden.

Tab. 4-3: Charakterisierung der Strahlverfahren

 

Trockenstrahlen

Feuchtstrahlen

Nassstrahlen

Druckwasserstrahlen*

Schleuderstrahlen

Feuchtstrahlen Zudosierung geringer Wassermengen umweltfreundlich Staubbindung

Nass-Druckluftstrahlen Druckluftstrahlen mit Frischwasserzusatz Staubbindung

Hochdruckwasserstrahlen 70 bis 170 MPa Abwaschen und Reinigen

stationär

Strahlmittelumlauf

Druckluftstrahlen Freistrahlen Kabinen, Strahlräume usw. meist Einwegstrahlmittel

 

Schlämmstrahlen feinkörniges Strahlmittel in Wasser aufgeschlämmt gleichmäßige Oberflächen

Ultrahochdruckwasserstrahlen über 170 MPa vorzugsweise Reinigung

Saugkopfstrahlen Strahlmittelumlauf staubfrei begrenzte Leistung

 

Druckflüssigkeitsstrahlen Strahlmittel im Flüssigkeitsstrom

 

* In der Norm DIN EN ISO 8501-4:2006 werden hierzu die folgenden Begriffe verwendet: Hochdruck-Wasserwaschen (oberhalb von 70 MPa ) und Ultrahochdruck-Wasserwaschen (über 200 MPa).

Abb. 4-2: Rhein-Neckar-Arena Sinsheim

Zu den einfachen mechanischen Verfahren zählen die Oberflächenvorbereitung mit Handwerkzeugen und mit maschinell angetriebenen Werkzeugen. Typische Handwerkzeuge sind Drahtbürsten, Spachtel, Schaber, Kunststoffvlies mit Schleif- mitteleinbettung, auch Schleifpapier sowie Rostklopfhämmer. Typische maschinell angetrie- bene Werkzeuge sind Maschinen mit rotierenden Drahtbürsten, verschiedene Arten von Schleifern, Rostklopfhämmer und Nadelpistolen. Einzelheiten zu diesen Verfahren sind in ISO 8504-3 aufgeführt.

Oberflächenvorbereitung durch Strahlen Im Korrosionsschutz von Stahlbauten mit Be- schichtungen gilt das Strahlen als die mit Abstand wichtigste Form der Oberflächenvorbereitung. Je nach Art der Anwendung kann das Strahlen durch verschiedene Strahlverfahren, unterschied- lich arbeitende Strahlanlagen und eine Auswahl an Strahlmitteln optimiert werden. Auf der Baustelle gibt es keine wirkungsvolleren Alternativen.

Unter Strahlen versteht man das Auftreffen eines Strahlmittels mit hoher kinetischer Energie auf die vorzubereitende Oberfläche. Das Strahlmittel ist der feste Stoff, der zum Strahlen benutzt wird, das zu strahlende Objekt ist das Strahlgut.

Tabelle 4-3 gibt einen Überblick über die gebräuch- lichen Strahlverfahren, Tabelle 4-4 und 4-5 über die

Strahlmittel. Beide sind in ISO 8504-2 charakteri- siert und kategorisiert.

Umgang mit Strahlmitteln Prinzipiell unterscheidet man Einweg- und Mehr- wegstrahlmittel. Erstere können nur einmal ver- wendet werden, sind in der Regel nichtmetallischer Natur und gelangen fast ausschließlich beim Freistrahlen zum Einsatz.

Mehrwegstrahlmittel werden im Kreislauf geführt, sind meist metallischer Natur und werden in entsprechenden Anlagen eingesetzt. Durch den mehrfachen Einsatz verändern sie sich in der Korngröße und Form; sie müssen daher regel- mäßig durch neues Strahlmittel ergänzt werden (Tab. 4-5).

In Abhängigkeit von der ursprünglichen Kornform werden folgende Kategorien von Strahlmitteln unterschieden (Tab. 4-4).

Tab. 4-4: Bezeichnung der unterschiedlichen Strahlmittelformen

Strahlmittel-

Strahlmittelform

Bezeichnung

art

(ISO 8504-2)

Shot

Rundkorn

S

Grit

kantig, unregelmäßig

G

Zylindrisch

scharfkantig

C

Tab. 4-5: Einteilung der Strahlmittel

 

Metallisch (M)

Nichtmetallisch (N)

Sonstige

Umlaufstrahlmittel

Einwegstrahlmittel

Umlaufstrahlmittel

 

Hartguss, kantig

synthetisch

synthetisch Elektrokorund Typ A Normalkorund Typ WA Edelkorund

feste Kohlenstoffdioxid-Pellets

Stahlguss kugelig oder kantig

Kupferhüttenschlacke

flüssiger Stickstoff

Schmelzkammerschlacke

Hochofenschlacke

Aufschlämmungen von mineralischen Strahlmitteln in Wasser

 

Nickelhüttenschlacke

natürlich

Granatsand

nicht genormt sind:

Aufschlämmungen von Strahlmitteln wie Mikroglas- kugeln, Elektrokorund oder Siliciumcarbid in Wasser

Olivinsand

Glasperlen

Glasbruch

(begrenzt können diese auch als Mehrwegstrahlmittel eingesetzt werden)

Siliciumcarbid

Keramik

 

Beim Strahlen fällt Strahlschutt an, der aus benutz- tem Strahlmittel, Rost und Zunder sowie – beim Abstrahlen von Altbeschichtungen – Beschich- tungsresten bestehen kann. Da die Komponenten der abgestrahlten Beschichtungsstoffe nicht immer bekannt sind, muss der Strahlschutt analysiert

werden, um zu entscheiden, ob er als Wirtschafts- gut einer weiteren Verwendung zugeführt werden kann – somit kein Abfall ist – oder als Sonderabfall behandelt und entsprechend deponiert werden muss oder ob er der Hausmülldeponie zugeführt werden kann.

Tab. 4-6: Oberflächenvorbereitungsgrade bei primärer Oberflächenvorbereitung

Oberflächen-

Zustand der vorbereiteten Oberflächen

vorbereitungsgrad

Sa 1

Lose(r) Walzhaut/Zunder, loser Rost, lose Beschichtungen und lose artfremde Verunreinigungen sind entfernt.

Sa 2

Nahezu alle(r) Walzhaut/Zunder, nahezu aller Rost, nahezu alle Beschichtungen und nahezu alle artfremden Verunreinigungen sind entfernt. Alle verbleibenden Rückstände müssen fest haften.

Sa 2½

Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind entfernt. Verbleibende Spuren sind allenfalls noch als leichte, fleckige oder streifige Schattierungen zu erkennen.

Sa 3

Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind restlos entfernt. Die Oberfläche besitzt ein einheitliches metallisches Aussehen.

St 2

Stahloberflächen bzw. Oberflächen von metallischen Überzügen mit Resten von Beschichtungsstoffen einschließlich Rost und anderen Verunreinigungen.

St 3

Lose(r) Walzhaut/Zunder, loser Rost, lose Beschichtungen und lose artfremde Verunreinigungen sind entfernt. Die Oberfläche muss jedoch viel gründlicher bearbeitet sein als für St 2, sodass sie einen vom Metall herrührenden Glanz aufweist.

Fl

Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind entfernt. Verbleibende Rück- stände dürfen sich nur als Verfärbung der Oberfläche (Schattierungen in verschiedenen Farben) abzeichnen.

Be

Walzhaut/Zunder, Rost und Rückstände von Beschichtungen sind vollständig entfernt. Beschichtungen müssen vor dem Beizen mit Säure mit geeigneten Mitteln entfernt werden.

Strahlen mit Quarzsand ist nach wie vor verboten,

auch wenn auf Baustellenschildern immer wieder

das Wort „Sandstrahlen“ zu lesen ist. Allerdings

können im Einzelfall die Berufsgenossenschaften

und die in den Bundesländern jeweils zuständigen

Behörden (z. B. Gewerbeaufsichtsämter/Ämter für

Arbeitsschutz, Bezirksregierungen) Ausnahme-

genehmigungen erteilen.

4.5 Oberflächenvorbereitungsgrade

Der Zustand einer Oberfläche nach der Reinigung

ist in sogenannten Oberflächenvorbereitungsgraden

festgelegt und lässt sich visuell nach den Normen

ISO 8501-1 und 8501-2 beurteilen. Die Tabelle 4-5

bzw. die Anhänge A und B der DIN EN ISO 12944-4

beschreiben die Oberflächenvorbereitungsgrade.

Andere Grade der Oberflächenvorbereitung können

z. B. anhand von Referenzflächen am Bauwerk

vereinbart werden.

Es wird unterschieden zwischen der

primären (ganzflächigen) Oberflächenvorberei- tung, bei der die gesamte Oberfläche bis zum blanken Stahl gereinigt wird (Tab. 4-6) und der

sekundären (partiellen) Oberflächenvorbereitung, bei der die intakten Beschichtungen oder Über- züge verbleiben (Tab. 4-7).

Bei der primären Oberflächenvorbereitung werden

Walzhaut/Zunder, Altbeschichtungen und andere

Verunreinigungen entfernt und die Vorbereitungs-

grade Sa (durch Strahlen), St (durch Vorbereiten

mit Werkzeugen), Fl (durch Flammstrahlen) und

Be (durch Beizen) erreicht. Sie sind in Anhang A

von DIN EN ISO 12944-4 definiert.

Bei der sekundären Oberflächenvorbereitung

werden Rost und andere Verunreinigungen ent-

fernt und die Vorbereitungsgrade P Sa, P St, P Ma

erreicht (P = partiell). Sie sind in Anhang B des

gleichen Teils der Norm definiert.

Tab. 4-7: Oberflächenvorbereitungsgrade bei sekundärer Oberflächenvorbereitung

Oberflächen-

Zustand der vorbereiteten Oberflächen

vorbereitungsgrad

P

Sa 2

Festhaftende Beschichtungen müssen intakt sein. Von der Oberfläche der anderen Bereiche sind lose Beschichtungen und nahezu alle(r) Walzhaut/Zunder, nahezu aller Rost, nahezu alle Beschichtungen und nahezu alle artfremden Verunreinigungen entfernt. Alle verbleibenden Rückstände müssen fest haften.

P

Sa 2½

Festhaftende Beschichtungen müssen intakt sein. Von der Oberfläche der anderen Bereiche sind lose Beschichtungen und Walzhaut/Zunder, Rost und artfremde Verunreinigungen entfernt. Verbleibende Spuren sind allenfalls noch als leichte, fleckige oder streifige Schattierungen zu erkennen.

P

Sa 3

Festhaftende Beschichtungen müssen intakt sein. Von der Oberfläche der anderen Bereiche sind lose Beschichtungen und Walzhaut/Zunder, Rost und artfremde Verunreinigungen entfernt. Die Oberfläche besitzt ein einheitliches metallisches Aussehen.

P

Ma

Festhaftende Beschichtungen müssen intakt sein. Von der Oberfläche der anderen Bereiche sind lose Beschichtungen und Walzhaut/Zunder, Rost und artfremde Verunreinigungen entfernt. Verbleibende Spuren sind allenfalls noch als leichte, fleckige oder streifige Schattierungen zu erkennen.

P

St 2

Festhaftende Beschichtungen müssen intakt sein. Von der Oberfläche der anderen Bereiche sind lose(r) Walzhaut/Zunder, loser Rost, lose Beschichtungen und lose artfremde Verunreinigungen entfernt.

P

St 3

Festhaftende Beschichtungen müssen intakt sein. Von der Oberfläche der anderen Bereiche sind lose(r) Walzhaut/Zunder, loser Rost, lose Beschichtungen und lose artfremde Verunreinigungen entfernt. Die Oberfläche muss jedoch viel gründlicher bearbeitet sein als für P St 2, sodass sie einen vom Metall herrührenden Glanz aufweist.

Abb. 4-3: Rauheitsvergleichsmuster für Grit-Strahlung (kantiges Strahlmittel) ISO 8501-1 enthält für die

Abb. 4-3: Rauheitsvergleichsmuster für Grit-Strahlung (kantiges Strahlmittel)

ISO 8501-1 enthält für die Oberflächenvorberei- tungsgrade Sa, St und Fl repräsentative fotografi- sche Beispiele (Vergleichsnormale), die auch den jeweiligen Ausgangszustand berücksichtigen. Das Erscheinungsbild der Stahloberfläche nach der Oberflächenvorbereitung hängt stark vom ursprünglichen Rostgrad und dem verwendeten Strahlmittel ab. Der Einsatz von Stahlguss als Strahlmittel führt beispielsweise zu helleren Oberflächen als Kupferhüttenschlacke.

Für die Vorbereitungsgrade Be und P sind keine speziellen fotografischen Beispiele vorhanden.

Für das Druckwasserstrahlen (Hochdruckwasser- waschen) ohne abrasive Bestandteile sind in der

Tab. 4-8: Nennwerte der Rauheitsgrade für Grit- und Shot-Strahlung gem ISO 8503

Segment

Nennwert R y5 -Grit

Nennwert R y5 -Shot

Rauheits-

grad

1 μm

25

25

μm

Fein

2 μm

60

40

μm

Mittel

3 μm

100

70

μm

Grob

4 μm

150

100 μm

 
Segment 4 Segment 1 1 mm Segment 3 Segment 2
Segment 4
Segment 1
1 mm
Segment 3
Segment 2

Abb. 4-4: Mikroskopische Aufnahmen der Segmente 1 bis 4 des Rauheitsvergleichsmusters Grit-Strahlung

ISO 8501-4 Vergleichsnormale und darüber hinaus Bilder für die Flugrostbildung (flash rusting) in drei Intensitätsstufen enthalten.

4.6 Rauheit

Die Rauheit der vorbereiteten Oberfläche beein- flusst die Haftfestigkeit der Beschichtung. Am bes- ten geeignet für Beschichtungssysteme sind mittle- re Rauheitsgrade mit kantigen Strahlmitteln (Grit).

ISO 8503-1 legt die Anforderungen an Rauheits- vergleichsmuster fest. Diese Muster dienen zum Sicht- und Tastvergleich von Stahloberflächen, die mit rundem oder kantigem Strahlmittel gestrahlt wurden. Die Rauheit einer Oberfläche kann z. B. mit einem Tastschnittgerät bestimmt werden. Im Allgemeinen wird als Maß für die Rauigkeit der Wert R y5 (bzw. R z ; gemittelte maximale Rautiefe) angegeben.

In Abb. 4-3 ist ein Rauheitsvergleichsmuster für eine Grit-Strahlung dargestellt. Die einzelnen Segmente unterscheiden sich in den R y5 -Werten (vgl. Tab. 4-8).

Kommt diese Norm zur Anwendung, sind engere Einstufungen nicht notwendig, andernfalls müssen

sie zwischen den Vertragspartnern vereinbart werden.

4.7 Bewertung der Oberflächen

Die visuelle Bewertung der vorbereiteten Ober- flächen ist in Anhang A bzw. B von DIN EN ISO 12944-4 beschrieben und in ISO 8501-1 und 8501-2 durch Vergleichsnormale belegt.

Zur Prüfung der vorbereiteten Oberflächen auf visuell nicht feststellbare Verunreinigungen sollten die Prüfmethoden der DIN EN ISO 8502 oder des DIN-Fachberichts 28 zum Einsatz kommen. Andere Prüfungen können zwischen den Vertragspartnern vereinbart werden.

4.8 Temporärer Korrosionsschutz

Kann die Beschichtung nicht direkt im Anschluss an die Oberflächenvorbereitung aufgebracht wer- den, muss die vorbereitete Oberfläche ggf. mit einem temporären Korrosionsschutz versehen werden. In diesem Fall ist es unerlässlich, die Oberfläche kurz vor dem Beschichten nochmals entweder mit Wasser, durch Strahlen oder Schleifen zu reinigen. Anschließend muss der Staub entfernt werden.

4.9 Vorbereitung verzinkter Oberflächen

DIN EN ISO 12944-4 unterscheidet zwischen der Vorbereitung bewitterter und unbewitterter Zink- oberflächen.

Zur Vorbereitung bewitterter Zinkoberflächen wird Sweep-Strahlen mit nichtmetallischem Strahlmittel empfohlen. Vor der Beschichtung muss die Ober- fläche frei von Fett, Öl und Flussmittelresten sein.

Sweep-Strahlen ist eine besondere Form der abrasi- ven Oberflächenvorbereitung. Ein geringerer Strahl- druck, feinkörniges (ferritfreies) Strahlmittel und ein flacherer Strahlwinkel führen im Ergebnis zu

und ein flacherer Strahlwinkel führen im Ergebnis zu Abb. 4-5: Unter Laborbedingungen durch Sweep-Strahlen

Abb. 4-5: Unter Laborbedingungen durch Sweep-Strahlen vorbereitete Feuerverzinkung

einem geringen Abtrag. Nach dem Sweepen muss die Zinkoberfläche einheitlich matt sein. Andere Vorbereitungsverfahren und Parameter müssen zwischen den Beteiligten vereinbart werden.

Unbewitterte Zinkoberflächen (t Zn k, nach ISO 1461) können mit geeigneten Beschichtungsstoffen ohne weitere Oberflächenvorbereitung beschichtet werden. Dabei sind die besonderen Hinweise des Herstellers zu beachten.

4.10 Vorbereitung sonstiger Oberflächen

Sind Beschichtungen vorhanden, die überbeschich- tet werden sollen, so ist bei der Vorbereitung darauf zu achten, dass die nachfolgenden Beschichtungen fest haften. Roststellen müssen beseitigt, Verunreini- gungen und lose Beschichtungsteile entfernt werden. Das Anlegen von Probeflächen, um das geeignete Verfahren festzulegen, wird empfohlen.

Thermisch gespritzte Überzüge werden nicht vor- bereitet, sondern sind sofort zu beschichten.

Die Oberflächenvorbereitung von NE-Metallen und Edelstählen erfolgt meistens durch Sweep-Strahlen mit ferritfreien Strahlmitteln. Nach dem Sweepen muss die Oberfläche einheitlich matt sein.

Dachkonstruktion des Olympiastadions Berlin 30

Dachkonstruktion des Olympiastadions Berlin

5 Korrosionsschutz durch Beschichtungssysteme

Stahl lässt sich durch Beschichtungen optimal gegen Korrosion schützen. Beschichtungs- systeme bestehen aus mehreren Schichten, die als Grund-, Zwischen- oder Deckbeschichtung unterschiedliche Funktionen erfüllen.

Die Kombination aus metallischen Überzügen und nachfolgenden Beschichtungen wird als Duplex-System bezeichnet.

Sowohl unterschiedliche Beschichtungssysteme als auch Duplex-Systeme sind unter dem Begriff „Korrosionsschutzsysteme“ zusammengefasst.

Um eine möglichst hohe Schutzdauer zu erreichen, müssen Korrosionsschutzsysteme dem Substrat und dessen Oberflächenvorbereitung, den Umgebungsbedingungen und den spezifischen Anforderungen der jeweiligen Nutzung angepasst sein.

5.1 Einleitung

In DIN EN ISO 12944-5:2008-01 „Beschichtungs- systeme“ werden Beschichtungsstoffe und Be- schichtungssysteme beschrieben, die zum Korro- sionsschutz von Stahlbauten verwendet werden. Ausführliche Tabellen erlauben die Auswahl geeigneter Systeme für die jeweilige Anwendung, die Umgebungsbedingungen und die geforderte Schutzdauer auf der Basis praxiserprobter Be- schichtungssysteme. Neben zusätzlichen Informa- tionen und Erfahrungen zu Beschichtungsstoffen und -systemen wird die Auswahl von geeigneten Korrosionschutzsystemen beschrieben.

5.2 Aufbau und Eigenschaften von Beschichtungsstoffen

Beschichtungsstoffe bestehen aus vielen einzelnen Bestandteilen, die sich in fünf Gruppen zusammen- fassen lassen:

Bindemittel,

Pigmente,

Füllstoffe,

Additive,

organische Lösemittel und/oder Wasser.

Lösemittel Additive Füllstoffe Pigmente Bindemittel
Lösemittel
Additive
Füllstoffe
Pigmente
Bindemittel

Abb. 5-1: Bestandteile von Beschichtungsstoffen

Die Eigenschaften der daraus hergestellten Be- schichtungen werden durch die Art und die Menge der einzelnen Bestandteile bestimmt.

Bindemittel sind überwiegend synthetisch her- gestellte Polymere (Harze), deren chemische Eigenschaften von den eingesetzten Grundstoffen (Monomeren) abhängen. Neben der chemischen Zu- sammensetzung bestimmen das Molekulargewicht (die Kettenlänge der Polymere) und die Molekular- gewichtsverteilung weitere Eigenschaften. Nieder- molekulare Bindemittel benötigen immer einen Reaktionspartner (z. B. Härterkomponente oder

Luftfeuchtigkeit) zur Filmbildung, während höher- molekulare Bindemittel für flüssige Beschichtungs- stoffe in organischen Lösemitteln gelöst oder in Wasser dispergiert vorliegen. Durch ihre chemische Natur und ihre physikalischen Eigenschaften bestimmen sie maßgeblich die Eigenschaften des Beschichtungsstoffes, die Art und Dauer der Filmbildung und das Verhalten der Beschichtung während des Gebrauchs (z. B. bei Witterungs- einflüssen). Beschichtungsstoffe werden überwie- gend nach der Art des hauptsächlich eingesetzten Bindemittels klassifiziert, z. B. in Alkydharz- Beschichtungsstoffe, Epoxidharz-Beschichtungs- stoffe usw.

 

flüssiger

pulverförmiger

Beschichtungs-

 

stoff

Applikation

Spritzen,

Elektro-

Applikation Spritzen, Elektro-

Streichen,

statisches

Rollen

Sprühen

Trocknung/

Physikalische

Thermische Aushärtung bei 150 – 220 °C

Härtung

Trocknung

oder chemische

Härtung

 

Beschichtung

Abb. 5-2: Übergang des Beschichtungsstoffes in eine Beschichtung (schematisch)

Pigmente sind die farbgebenden Bestandteile eines Beschichtungsstoffes. Sie können aus anorgani- schen oder organischen Substanzen bestehen und sind im Gegensatz zu Farbstoffen in den einge- setzten Lösemitteln nicht löslich. Es werden bunte, weiße, schwarze oder metallische Farbmittel einge- setzt, die dem Beschichtungsstoff Farbe und Deck- vermögen verleihen. Zusätzlich gibt es funktionelle Pigmente, die sich durch eine besondere Funktion auszeichnen, z. B. Korrosionsschutzpigmente.

Gängige Korrosionsschutzpigmente sind vor allem Zinkstaub, daneben Zinkphosphat und Zink- oxid. In den Tabellen der Norm wird zwischen zinkstaubreichen Grundbeschichtungen mit der

Kennzeichnung des Pigmenttyps „Zn(R)“ und an- deren Grundbeschichtungen des Pigmenttyps „div.“ (Grundbeschichtungsstoffe mit verschiedenen Korrosionsschutzpigmenten) unterschieden.

Füllstoffe beeinflussen insbesondere die mecha- nischen Eigenschaften der fertigen Beschichtung. Neben Naturprodukten und davon abgeleiteten Substanzen werden auch synthetisch hergestellte Füllstoffe verwendet. Häufig wird in Korrosions- schutzbeschichtungsstoffen sog. Eisenglimmer als funktionaler Füllstoff eingesetzt.

Bindemittel, Pigmente, Füllstoffe und die festen Anteile der Additive stellen zusammen den Fest- körpergehalt von Beschichtungsstoffen dar, d. h., sie bilden die Beschichtung.

Lösemittel – herkömmlich werden darunter organi- sche Lösemittel verstanden – sind nur Bestandteile üssiger Beschichtungsstoffe. Es ist ihre Aufgabe, das Bindemittel zu lösen und ihm eine geeignete Konsistenz zu verleihen, sodass Pigmente und Füllstoffe eingearbeitet werden können. Sie beein- ussen u. a. das Fließverhalten des Beschichtungs- stoffes bei der Applikation und die Filmbildung. Während der Filmbildung verdunsten die Löse- mittel in die Umgebung als VOC-Emission.

Unter VOC (Volatile organic compounds) sind alle flüchtigen organischen Substanzen zu verstehen, die während der Filmbildung und Aushärtung in die Atmosphäre abgegeben werden. Möglichkeiten zur Verringerung von VOC-Emissionen sind der Einsatz von High-Solid- oder wasserverdünnbaren Beschichtungsstoffen. In der VDL-Richtlinie 04 wird der Lösemittelgehalt von lösemittelarmen Beschichtungsstoffen (High-Solid-Beschichtungs- stoffe) für den Korrosionsschutz von Stahlbauten mit maximal 25 Masseprozent festgelegt.

In wasserverdünnbaren Beschichtungsstoffen ist das Bindemittel entweder in Wasser gelöst oder als sehr kleine Bindemittelteilchen in Wasser disper-

giert. Zur sicheren Filmbildung enthalten auch wasserverdünnbare Beschichtungsstoffe eine kleine Menge organischer Lösemittel.

Additive sind Hilfsmittel, die dem Beschichtungs- stoff in der Regel nur in sehr geringen Mengen zugesetzt werden. Sie können dazu dienen, die Eigenschaften des Beschichtungsstoffs während der Herstellung und Lagerung, aber auch bei der Applikation und Filmbildung zu verbessern oder unerwünschte Eigenschaften zu verhindern. Entschäumer oder Thixotropiermittel sind nur zwei Beispiele für eine Vielzahl von Additiven mit unterschiedlichsten Zusammensetzungen und Wirkungsweisen.

5.3 Übergang vom Beschichtungs- stoff zur Beschichtung

Beschichtungsstoffe werden in flüssiger Form auf das zu beschichtende Substrat (z. B. Stahl) auf- gebracht und bilden dort eine feste, zusammen- hängende Beschichtung. Dieser Vorgang wird als Filmbildung bezeichnet und ist für die Qualität der Beschichtungen von entscheidender Bedeutung (Abb. 5-2). Die Filmbildung von Beschichtungs- stoffen für den Korrosionsschutz von Stahlbauten erfolgt bei Umgebungstemperaturen in den vom Hersteller angegebenen Grenzen. Pulver- oder Einbrennbeschichtungen bilden erst bei höheren Temperaturen zwischen 80 und 250 °C stabile Fil- me. Pulverbeschichtungsstoffe für den Korrosions- schutz von Stahlbauten werden in der DIN 55633 beschrieben und können nur in der Werkstatt unter den entsprechenden Bedingungen verarbeitet werden.

Grundsätzlich ist bei der Filmbildung zwischen physikalischer Trocknung und chemischer Härtung zu unterscheiden. In welcher Weise die Filmbildung erfolgt, hängt von der chemischen Struktur des eingesetzten Bindemittels ab.

Ausgangszustand

D i spers i on

Verdunstung und Auf k onzentrat i on

Deformat i on

Koaleszenz und Interd i ffus i on

i on Deformat i on Koaleszenz und Interd i ffus i on Abb. 5-3: Filmbildung wasserverdünnbarer
i on Deformat i on Koaleszenz und Interd i ffus i on Abb. 5-3: Filmbildung wasserverdünnbarer

Abb. 5-3: Filmbildung wasserverdünnbarer Beschich- tungsstoffe auf der Basis von Acrylat-Copolymer- dispersionen (mit freundlicher Genehmigung der BASF SE)

5.3.1 Physikalische Trocknung

Bei der physikalischen Trocknung entsteht die Filmbildung, indem sich die Bindemittelmoleküle unter Abgabe des Lösemittels oder Wassers (Ver- dunstung) zusammenlagern, ohne sich durch eine chemische Reaktion zu verbinden (Abb. 5-4). Dieser Vorgang ist reversibel, d. h., durch Zugabe des verwendeten Lösemittels löst sich die Beschichtung wieder auf.

Typische Bindemittel physikalisch trocknender Be- schichtungsstoffe sind Acrylharze (AY), Copolymeri- sate des Vinylchlorids (PVC), Chlorkautschuk (CR).

Substrat Lösemittel Substrat
Substrat
Lösemittel
Substrat
Substrat
Substrat

Appl ik at i on

Substrat Lösemittel Substrat Substrat Appl ik at i on Abgabe von L ö sem i ttel

Abgabe von

L ö sem i ttel

(phys ikal i sche

Troc k nung)

von L ö sem i ttel (phys ik al i sche Troc k nung) Vernetzung Abb.

Vernetzung

Abb. 5-4: Schematische Darstellung der Filmbildung und Härtung von Beschichtungsstoffen auf der Basis von Reaktionsharzen

Die Filmbildung bei Beschichtungsstoffen auf Basis wässriger Dispersionen unterscheidet sich grund- sätzlich von derjenigen auf Basis gelöster Binde- mittel. Sie erfolgt durch Verdunsten des Wassers und Koaleszenz (Zusammenfließen und Mitein- anderverkleben) des dispergierten Bindemittels (Abb. 5-3). Dieser Vorgang ist nicht reversibel.

5.3.2 Oxidative Vernetzung

Die oxidative Vernetzung ist die älteste bekannte Form der Filmbildung, denn natürliche, ungesät- tigte Öle pflanzlichen Ursprungs härten auf diese Weise. Die Bindemittelmoleküle werden über Sauer- stoffbrücken miteinander verbunden. Die relativ langsam verlaufende, oxidative Härtung kann durch Trockenstoffe beschleunigt werden.

Tab. 5-1: Eigenschaften von Beschichtungsstoffen auf unterschiedlicher Bindemittelbasis

Art des Beschichtungsstoffs

Typische Bindemittel

Eigenschaften

Physikalisch trocknende Beschichtungsstoffe

Lösemittelhaltige Beschichtungsstoffe

Acrylharze (AY) Vinylchlorid-Copolymere (PVC) Chlorkautschuk (CR)

einkomponentig hohe Wasserbeständigkeit thermoplastisch

Filmbildung erfolgt durch Verdunsten des Lösemittels, der Vorgang ist reversibel

Wasserverdünnbare Beschichtungsstoffe (Dispersionen)

Acrylharzdispersionen Vinylharzdispersionen

einkomponentig hohe Wetterbeständigkeit

Filmbildung erfolgt durch Verdunsten des Wassers und Koaleszenz des Bindemittels. Der Vorgang ist nicht reversibel.

Oxidativ härtende Beschichtungsstoffe

Filmbildung erfolgt durch Verdunsten des Lösemittels und Vernetzung des Bindemittels durch die Reaktion mit dem Luftsauerstoff

Alkydharze (AK)

einkomponentig leichte Verarbeitung gute Benetzungseigenschaften gute Wetterbeständigkeit begrenzte Beständigkeit bei Wasserbelastung und auf Verzinkung verseifbar in alkalischen Medien

Reaktions-Beschichtungsstoffe

Zweikomponenten-Epoxidharz-Beschichtungsstoffe

Stammkomponente Epoxidharze Epoxidharz-Kombinationen

Härterkomponente Polyamine Polyaminoamide oder deren Addukte

zweikomponentig hohe chemische und mechanische Beständigkeit hohe Haftfestigkeit und Nasshaftung auf Stahl geeignet als Grund- und Zwischenbeschichtungsstoffe begrenzte Wetterbeständigkeit

Filmbildung erfolgt durch Verdunsten des Lösemittels und Reaktion zwischen Stamm- und Härterkomponente

Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungsstoffe

Stammkomponente (Polyol) Acrylharze Polyesterharze Polyetherharze

zweikomponentig höchste Wetterbeständigkeit gute chemische und mechanische Beständigkeit geeignet als Deckbeschichtungsstoff

Filmbildung erfolgt durch Verdunsten des Lösemittels und Reaktion zwischen Stamm- und Härterkomponente

Härterkomponente aliphatische Polyisocanate

Feuchtigkeitshärtende Beschichtungsstoffe

Polyurethane (PUR) Ethylsilicat (ESI)

einkomponentig

Filmbildung erfolgt durch Verdunsten des Lösemittels und Reaktion des Bindemittels mit der Luftfeuchtigkeit

hitzebeständig

Abb. 5-5: Trocknung von Beschichtungsstoffen Die größte Gruppe oxidativ trocknender Bindemittel sind die Alkydharze

Abb. 5-5: Trocknung von Beschichtungsstoffen

Die größte Gruppe oxidativ trocknender Bindemittel

sind die Alkydharze (AK).

5.3.3 Chemische Härtung

In Reaktionsbeschichtungsstoffen reagieren zwei

unterschiedliche Komponenten miteinander, eine

sogenannte Stammkomponente und eine Härter-

komponente (2K-Beschichtungsstoffe). Stamm- und

Härterkomponente werden getrennt geliefert, erst

kurz vor der Verarbeitung vermischt und innerhalb

der vom Hersteller angegebenen Verarbeitungszeit

(„Topfzeit“) verarbeitet. Sie reagieren nach der

Applikation auf dem Substrat miteinander zu gut

haftenden, vernetzten und beständigen Polymer-

filmen (Abb. 5-4).

Zu den Reaktionsbeschichtungsstoffen gehören

Epoxidharze (EP) und Polyurethane (PUR).

Beschichtungsstoffe auf der Basis feuchtigkeits-

härtender Polyurethane (1K-PUR) und Ethylsilikat

(ESI) härten nach einem anderen Mechanismus

aus. Beide Bindemittel reagieren im ersten Schritt