El plasma de alta definicin comparado con el plasma

convencional; ms beneficios y mayor capacidad

Sistemas de plasma convencionales de oxgeno y
nitrgeno.
El corte por plasma es un proceso que utiliza un orificio de boquilla de
alta precisin para estrangular un gas ionizado a alta temperatura con
el propsito de que ste pueda ser usado para fundir y cortar
secciones de metales conductores de electricidad.
La densidad de energa causada por una torcha de plasma es
determinada por la proporcin de la circulacin de corriente elctrica a
travs de la boquilla.
Esta densidad de energa puede ser medida como los amperios por
pulgada al cuadrado. Los sistemas convencionales de plasma con nitrgeno, tienen una densidad de
energa en un rango de 1.!!! a !.!!! amperios por pulgada al cuadrado.
Esta densidad de energa ha sido tpicamente determinada por factores econmicos. En otras palabras, si
usted incrementa la densidad de energa cambiando el ampera"e con respecto a la proporcin de orificio de
boquilla, el electrodo y la boquilla #artculos de consumo$ se gastar%n de un modo inaceptable,
incrementando por lo tanto el coste del proceso.
&unque la alta densidad causa me"or calidad de corte, esta se obtiene a un costo inaceptable. 'ebido a
esto, los fabricantes de plasma han tenido que dise(ar sus sistemas de plasma para operar con una
calidad de corte correcta, combinando un aceptable nivel de vida del consumible.
& comienzos de los )!, el o*geno fue presentado como un gas de plasma para cortar con gran calidad y
en grandes espesores, que permiti que compitiera productivamente con el nitrgeno. El canto cortado con
o*igeno era m%s recto y la formacin de rebaba era mnima. El corte con o*geno tambin provey de un
canto m%s limpio metal+rgicamente hablando, que permita me"ores soldaduras debido a la desaparicin
de los nitruros,
'esafortunadamente, este progreso en la tecnologa cre la reduccin de la vida de los consumibles
debido a la reaccin del o*geno sobre el electrodo dentro de la torcha. Los primeros sistemas de plasma
#nitrgeno$ convencionales eran capaces de perforar hasta -!! o .!! veces antes de que la calidad del
consumible afectara seriamente a la calidad del corte. Los sistemas de o*geno, cortando el mismo
material y con las mismas velocidades, requeran nuevos consumibles despus de 1!! o 1-!
perforaciones.
Los sistemas de o*geno causaron un coste mayor por metro cortado, pero cuando la me"or calidad del
corte, al mismo tiempo que la eliminacin de operaciones secundarias se impusieron, el proceso de corte
por o*igeno fue una alternativa aceptable a los sistemas de nitrgeno convencionales. Evidentemente el
proceso de plasma con o*geno sera bien recibido, si la vida de los consumibles me"orara,
Capacidades de corte del plasma convencional.
&mbos sistemas de plasma de o*geno y nitrgeno / cuando se opera apropiadamente 0 son capaces de
cortar materiales #aceros al carbono, aluminio, y aceros ino*idables$ de 1.- mm. hasta 2! mm. con un
rango de %ngulo de corte de 1 a 2 grados. 3eneralmente, cuanto mayor es el espesor a cortar, mayor es
la perpendicularidad del canto cortado. 4uando se cortan materiales de menos de 1! mm. es esperado
que el %ngulo cortado aumente. Estos %ngulos en el corte, han sido aceptados por los usuarios de plasma,
debido a la alta productividad #metros por hora cortados$ de estos sistemas en general.
La capacidad de cortar m%s espesor en sistemas de plasma convencionales vara dependiendo del
fabricante del sistema y niveles de potencia. En trminos generales, los sistemas de plasma son capaces
de cortar aluminio de 1-! mm. de grosor, acero ino*idable de 1- mm. de grosor, y aceros al carbono de
5 mm. de grosor. 6ndudablemente es posible cortar secciones m%s gruesas de acero al carbono, pero el
proceso no es econmicamente venta"oso cuando se compara con el proceso de o*icorte.
Otros factores que afectan el proceso de plasma.
El arco doble es un problema muy com+n que afecta el proceso de plasma. En los trminos simples, un
arco doble es un arco que encuentra su camino desde el negativo #electrodo$ al positivo #chapa$ a travs
de una peque(a parte de cobre de la boquilla. 7n arco se genera del electrodo al interior de la boquilla, y el
segundo arco del e*terior de la boquilla a la chapa. 4uando esto ocurre, el orificio de la boquilla se da(a.
Este da(o afecta a la constriccin del arco, causando una reduccin seria en la calidad de corte. 8ambin
incrementa la suciedad sobre el electrodo necesitando la sustitucin de la boquilla m%s frecuentemente.
El arco doble debe ser controlado para que cualquier proceso de plasma sea econmico y fiable.
El arco doble podra ser causado por algunos factores9
1. :erforar demasiado cerca de la chapa.
. &rrastrar la boquilla sobre la chapa; durante el proceso de corte.
5. 7na circulacin de gas impropia o malos a"ustes de corriente, en relacin al orificio de
boquilla.
La concentricidad en el soplete puede ser definida de dos maneras; concentricidad mec%nica de
alineacin, y concentricidad de circulacin de gas. Es imperativo que los consumibles; electrodo, boquilla y
anillo remolino, estn realizados a m%quina con una e*actitud casi perfecta. Esto asegura que el arco esta
apropiadamente estrechado para producir cortes rectos. La fabricacin de los consumibles debe de ser
controlada en las tolerancias m%s estrictas para el rendimiento ptimo de la torcha.
El intervalo libre de escoria, es un trmino usado para describir la velocidad que se debe suministrar para
una me"or calidad de corte sobre un determinado espesor de material.
7n intervalo libre de escoria m%s amplio es deseado siempre que la velocidad de corte pueda variar con
peque(os efectos sobre la formacin de rebaba. Esto permite la aceleracin y la desaceleracin
necesarias en los dispositivos de control de movimiento.
En resumen, hay varios factores crticos que afectan el rendimiento de los sistemas de plasma. El buen
dise(o, la fabricacin de precisin y la ingeniera optimizada, son necesarios para superar estos desafos y
ofrecer plasmas de gran rendimiento y calidad.
Avance en la tecnologa: Plasma alta definicin.
El plasma de alta definicin es un proceso que me"ora la calidad del corte y
escuadra el canto de materiales de menos de 1! mm. Los ingenieros de
plasma han sabido durante a(os que para me"orar la calidad de corte sobre
materiales finos, debera ser necesario incrementar la densidad de energa de
un arco de plasma en 2!.!!! o .!.!!! amperios por pulgada cuadrada. Esto
es un aumento muy importante sobre la densidad de energa de plasma
convencional de 1.!!! a !.!!! amperios por pulgada cuadrada.
Los progresos recientes en la tecnologa de plasma convencional con o*geno y nitrgeno han permitido el
desarrollo de sistemas de plasma de alta definicin, que causan me"oras dr%sticas sobre los sistemas
convencionales cortando materiales finos.
Tecnologa de proteccin

Este desarrollo, permite que las torchas de plasma de mano corten con la boquilla tocando directamente en
la chapa. <e ha eliminado el problema de doble arco que afecta la vida de la boquilla y a la calidad de
corte. Esta tecnologa incluye un escudo de cobre fino y aislado elctricamente que protege la boquilla de
la chapa. Esta tecnologa de revestimiento, incrementa la vida de la boquilla enormemente y aumenta la
capacidad de perforacin.
roporcionando vida a los consumi!les
7no de los desarrollos m%s importantes en los plasmas modernos, es admitir las venta"as del corte con
plasma por o*geno, obteniendo mayor durabilidad en los consumibles.
'urante el proceso de corte con o*geno, el material interno del electrodo #hafnium$ queda en un estado
fundido. &l final de cada ciclo cortado, peque(as partes de este material fundido se eyectan desde la punta
del electrodo, bien a la parte interior de la boquilla o bien salen al e*terior por su orificio. Esta prdida de
material crea un hoyo en la punta del electrodo que al final #despus de 1!! a 1-! perforaciones$ produce
un cambio en la calidad de corte. La boquilla est% tambin afectada por las proyecciones depositadas en el
interior, que causan una circulacin de gas incorrecta. Las nuevas tecnologas incluyen un
microprocesador que controla simult%neamente durante todo el proceso la corriente elctrica y la
circulacin del gas. Este control minimiza la reaccin qumica y trmica al principio de cada corte, y re0
solidifica el material del electrodo al final de cada ciclo, causando un incremento en la vida de los
consumibles de .!! a 1!! perforaciones, sin afectar a la calidad de corte.
Concentricidad de la torc"a y de los consumi!les
El dise(o de la torcha de alta definicin y de los consumibles permite la perfecta alineacin entre ambos.
Esto se consuma utilizando el anillo de remolino como un aislante, herramienta de alineacin y control de
circulacin. Esto asegura que la perpendicularidad de la pieza cortada sea consistente.
#ntervalo li!re de re!a!a
Los sistemas de alta definicin incluyen un colector mezclador de gas que crea un gas de revestimiento
que incrementa el rango de velocidad libre de rebaba. Esto elimina la rebaba pr%cticamente sobre la
mayora de los materiales y espesores.
Anillo de circulacin de alto rendimiento
Es importante crear un torbellino poderoso del gas alrededor de la superficie del electrodo en orden a
mantener un punto de incidencia del arco e*acto. Este torbellino es originado soplando el gas de plasma
alrededor del electrodo, que crea un dibu"o de circulacin del gas similar a un =8ornado=. 'ebido al
peque(o di%metro de orificio requerido para estrangular apropiadamente el arco de alta definicin, e*iste
una gran dificultad para generar suficiente fuerza de soplado; no hay suficientemente circulacin de gas.
Los nuevos anillos torbellino fueron desarrollados para admitir una circulacin de gas relativamente alta,
mientras aliviaban la presin dentro de la torcha antes de que el arco fuera definitivamente estrangulado.
Estos anillos de alta circulacin solventaron el problema de una circulacin de gas estrecha y permiti que
con el arco correcto, se mantuviera la vida de las piezas.
$l incremento de la densidad de energa
Las innovaciones arriba indicadas, fueron combinadas para permitir la densidad de energa creciente de
los sistemas de alta definicin, y as alcanzar los rangos requeridos de 2!.!!! a .!.!!! amperios por
pulgada cuadrada. Esto ha producido una duracin de vida del consumible de entre .!! a 1.!!
perforaciones. Este proceso elimina los problemas de calidad en el corte que han atormentado a los
procesos de plasma por deba"o de los 1! milmetros de espesor.
%a vida del consumi!le
&ntes del lanzamiento a produccin de los sistemas de alta definicin, era necesario llevar a cabo pruebas
de laboratorio e*tensivas tanto a la vida de consumibles como a la calidad de corte. 8picamente, el
desgaste de consumibles en sistemas de plasma convencionales resulta de una degradacin bastante
lineal en la calidad de corte, hasta el punto de que sta de"a de ser aceptable. El desgaste de los
consumibles, produce perdida en la perpendicularidad, y la formacin de m%s rebaba. <era necesario
cambiar los par%metros de corte para compensar este uso
Los resultados de las pruebas con plasma de alta definicin, han mostrado que el desgaste del consumible
no tiene ese efecto de calidad lineal sobre las piezas cortadas. & decir verdad, la calidad del corte es
relativamente constante durante toda la e*tensin de vida del consumible, permitiendo mucha me"or
repetitibilidad en las tolerancias de las piezas cortadas. Las boquillas y los electrodos se desgastaran en
base uno a uno, haciendo el stoc>a"e m%s sencillo.
?uchos usuarios de la alta definicin han informado sobre periodos de vida m%s largos que los reales, y
eso es indudablemente positivo...
Capacidades de corte de la alta definicin
La alta definicin, al igual que los dem%s sistemas de plasma, produce la me"or calidad de corte dentro de
ciertos grosores y tipos de material. Es tambin importante recordar que no es posible producir cortes sin
rebaba y de buena calidad, si el dispositivo de control de movimiento es inadecuado.
El control de movimiento debe tener unas caractersticas de aceleracin @ desaceleracin e*celentes, gran
fluidez en los desplazamientos, libre de vibraciones en los contornos, "unto con especificaciones de
e*actitud y de repetitibilidad que superen a los dispositivos convencionales. Los par%metros como
velocidad, altura de corte, las presiones de gas y la pureza deben ser mantenidos de acuerdo a las
especificaciones para aprovechar por completo las cualidades de la alta definicin.
Los aceros al carbono en espesores de entre !.1 mm. hasta - mm. pueden
ser cortados con los sistemas de alta definicin. La apariencia del corte en
acero al carbono de menos de ) mm. es suave y perpendicular, sin redondeos
en la parte superior de las piezas. <obre acero laminado en fro pr%cticamente
la rebaba es ine*istente, mientras que sobre acero laminado en caliente puede
haber un poco de rebaba f%cil de quitar. Estos cortes son muy similares en
apariencia a cortes con l%ser, con la e*cepcin de una sangra mas ancha. En estos trminos, la
perpendicularidad en el corte es casi perfecta #de entre ! y grados$. El aluminio se corta muy bien con el
sistema de alta definicin, usando aire como gas plasmgeno y aire o metano como gas de proteccin.
&unque los costos son mayores, el metano proporciona un canto increblemente suave sobre el aluminio.
<e debe de tener cuidado al programar y cortar agu"eros peque(os. 'ebido a que el plasma es un proceso
de arco transferido, a veces se produce una muesca peque(a al final de un corte en el momento de cruzar
por encima de la sangra que genera la entrada al contorno. Esto puede ser minimizado a travs de una
programacin cuidadosa, una buena regla es limitar los tama(os de los agu"eros hacindolos m%s grandes
#A- mm.$.

7nidad de plasma de alta definicin de .! &mperios,
,soluciones globales para el corte y deformacin de chapa,