INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS I

MAQUINAS DE INYECCION
Introduccin
La inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y reversible, en el que se funde una materia
prima llamada termoplstico, por el efecto del calor, en una mquina llamada inyectora. Esta
mquina con el termoplstico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un
molde, con una determinada presin, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el
plstico fundido en el molde, va perdiendo su calor y volvindose slido, copiando las formas de
las partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de plstico slido,
pero con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A este termoplstico
solidificado le llamamos inyectada.

Por que decimos que la inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y reversible? Fsico, por
que no existe variacin en la composicin qumica del termoplstico, en todo el proceso.
Reversible, por que el termoplstico despus del proceso tiene las mismas caractersticas que al
principio. O sea, podramos triturar la pieza y repetir el proceso con ese material. Aunque en la
prctica, el plstico puede llegar a degradarse y perder algunas de sus propiedades

Antecedentes histricos.
El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la demanda de
productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros involucrados y
colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un
menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de
moldeo corto y preciso.

John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual consista en
un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin embargo, se atribuye a la
compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la mquina de inyeccin moderna. Esta
firma present, en 1928, una patente incluyendo la descripcin de nitrocelulosa (celuloide). Debido
al carcter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulsicos
como el etanoato de celulosa. Los britnicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas
diferencias en la traduccin de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma tcnica
en Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.

El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante los
aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba mquinas de moldeo por
inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas funcionaban originalmente con aire
comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extraccin de la
pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales, sin control
automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas de seguridad.

En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos, desarrollada
por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros pases como Suiza e Italia empezaban a
conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales de los aos treinta, el polietileno y el
PVC, ambos, de alta produccin y bajo costo, provocaron una revolucin en el desarrollo de la
maquinara, teniendo el PVC mayor xito como material para extrusin.

En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un tornillo
reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido la
aportacin ms importante en la historia de las mquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra
mundial, la industria de la inyeccin de plstico experiment un crecimiento comercial sostenido.
Sin embargo, a partir de la dcada de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la eficiencia del
diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD, inclusin de robots ms rpidos
para extraccin de piezas, inyeccin asistida por computadora, eficacia en el control de
calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto.

Generalidades de las mquinas de moldeo por inyeccin.
Las mquinas de moldeo por inyeccin tienen tres mdulos principales:

Mquina de inyeccin de plsticos.

1. La unidad de inyeccin o plastificacin. La unidad de inyeccin plastifica e inyecta el polmero
fundido.

Unidad de inyeccin tpica.

2. La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra adems de contener el sistema de
expulsin de la pieza.

Unidad de cierre tipo rodillera.
3. La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y controlan todos los parmetros del
proceso: tiempos, temperaturas, presiones y velocidades. En algunas mquinas se pueden
obtener estadsticas de los parmetros de moldeo si as se desea.


Control de mquina.

Bsicamente todas las mquinas de inyeccin estn formadas por los mismos elementos. Las
diferencias entre una mquina y otra radican en su tamao, la unidad de cierre y el diseo de la
unidad de plastificacin.


En menor medida, tambin se diferencian en las variantes del diseo de sus elementos de montaje
y los sistemas de accionamiento. A continuacin se explicarn a detalle los elementos constitutivos
de cada subsistema que componen a una mquina de inyeccin de plsticos as como de una
breve descripcin del proceso de moldeo por inyeccin para poder comprender mejor el
funcionamiento de las mquinas.

El Ciclo de Inyeccin

El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de operaciones
que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyeccin, se puede
dividir en las siguientes seis etapas:

1. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar
dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presin,
luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del
molde hacen contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza de
cierre requerida.

Cierre del molde e inicio de la inyeccin

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el material a pasar a
travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presin de inyeccin.

Inyeccin del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presin de
sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contraccin de la pieza
durante el enfriamiento. La presin de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin
y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Aplicacin de la presin de sostenimiento

4. El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y plastificndolos. El
material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una
presin contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el
material requerido para la inyeccin.

Plastificacin del material

5. El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado por el fluido
refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del molde se abre y la
pieza es extrada.

Enfriamiento y extraccin de la pieza

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

Consumo de potencia
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre
del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la friccin generada al desplazar
la placa mvil. La etapa de inyeccin necesita la potencia mxima durante un perodo muy corto. El
desplazamiento de la unidad de inyeccin y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En
el siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyeccin.


Partes de una inyectora

Unidad de plastificacin.
La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material slido mediante el
giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las
cavidades del molde y mantenerlo bajo presin hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una
accin reciprocante adems de girar para fundir el plstico, se mueve de manera axial para actuar
como pistn durante el proceso de inyeccin.


Unidad de plastificacin.

La unidad de inyeccin consta de un barril (o can) de acero capaz de soportar altas presiones,
este cilindro va cubierto por bandas calefactores para calentar y ayudar a fundir el material
mientras avanza por el tornillo. Consta adems de una unidad hidrulica que es la que transmite el
movimiento lineal al husillo en el proceso de inyeccin. Algunas mquinas tienen 2 unidades
hidrulicas, una para la inyeccin y otra para el cierre.

Tpica unidad de plastificacin

Tolva de alimentacin.
Las partculas slidas de la resina en forma de grnulos, se depositan en la tolva de alimentacin
de la mquina, esta tolva normalmente est conectada a algn equipo perifrico o auxiliar que
proporciona las condiciones especificadas por el fabricante de la resina para obtener los ptimos
resultados de procesamiento. Estas condiciones normalmente son las de porcentaje mximo
permitido de humedad. Dependiendo del material a inyectar, si es higroscpico o no, ser
necesario secarlo antes de introducirlo al can o barril de inyeccin a travs de una tolva
secadora especial. Tambin encontramos que algunos manufactureros emplean sistemas de
alimentacin continua de resina de manera centralizada para toda la planta o particular en cada
mquina. Estos equipos perifricos se estudiarn con ms profundidad en captulos siguientes.

Como ya habamos mencionado, los grnulos de plstico se vierten en la tolva de alimentacin y
esta a su vez lo alimenta al husillo dentro del barril. Aunque los grnulos pueden introducirse
directamente al husillo, usualmente el material se alimenta por gravedad dentro de la zona de
alimentacin del barril. Estas tolvas son en realidad contenedores de forma cnica truncada,
aunque esta geometra depende de cada fabricante de mquina. Pueden clasificarse en tolvas
cortas y tolvas largas.

Las tolvas cortas son tpicamente utilizadas cuando se seca la resina de manera independiente en
una mezanine o en una mquina de secado fuera de la mquina de inyeccin, esto con la finalidad
de que no se acumule mucho material en la tolva y que alcance a absorber humedad del ambiente.

Mquina con tolva corta.
Las tolvas largas normalmente requieren algn tipo de refuerzo en la garganta de la misma para
poder montarla directamente en la garganta de la mquina. Este tipo de tolva es tambin
ampliamente utilizada, sin embargo presentan mucha ms dificultad para moverlas fuera de la
garganta de la mquina cuando se necesita inspeccionar la entrada del material al can.



Tolva larga con secador.

Algunas mquinas ya presentan un equipo auxiliar neumtico para mover fcilmente este tipo de
tolvas. Algunas tambin presentan la opcin de un dispositivo magntico en la base, su propsito
es nicamente tratar de eliminar cualquier objeto metlico que pudiese caer dentro de la tolva de
alimentacin.

La garganta de alimentacin de la tolva se enfra con agua para evitar que el plstico granulado se
funda (aglomerndose) en la garganta de alimentacin.

Anillo de enfriamiento.

Husillos.
El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el nmero de zonas depender del tamao del
can, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro, el
cual generalmente est pulido y cromado para facilitar el movimiento del material sobre su
superficie. El tornillo se encarga de recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte
delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.



Zonas del tornillo reciprocante.

Los husillos, o tornillos reciprocantes por lo general se dividen en 3 zonas y tienen relaciones de
longitud/dimetro (L/D) de 20:1. Esto es debido a que husillos con relaciones ms pequeas no
proporcionan un fundido homogneo, y con husillo con relaciones L/D mayores a 24 se tiene una
degradacin no deseada en muchos plsticos de ingeniera debido a que el material tendr un
tiempo de residencia excesivamente largo.


Tipos distintos de filetes. Filete estndar (izq.). Doble filete (centro). Filete de mezclado rpido (der.)

Las principales funciones de este tipo de unidades de inyeccin son:

Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyeccin del bebedero del molde.
Generar la presin requerida entre la boquilla de la unidad de inyeccin y el bebedero del
molde.
Girar el tornillo durante la etapa de alimentacin.
Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyeccin.
Mantener la presin generada durante la inyeccin.

Una gran parte de la energa necesaria para la plastificacin se debe al calor de friccin,
suministrando al material por el motor del tornillo a travs del giro de este. Por lo tanto durante la
etapa de alimentacin se consume una gran cantidad de energa.

Solamente cuando se tienen mquinas de muy altas producciones se tienen husillos de relaciones
entre 22:1 y 26:1. Estos husillos a menudo estn equipados con secciones de mezcla, o con una
combinacin de secciones de cizalla y mezcla, y eventualmente con una eficiente zona de
alimentacin.

En general podemos caracterizar los husillos en base a dos parmetros: la relacin longitud
dimetro (L/D) y la relacin de compresin. La principal ventaja de que la relacin L/D sea grande,
es que al proveer de un mayor recorrido entre la tolva y el molde, hace que el tiempo de residencia
sea mayor, y por lo tanto permitir que una mayor plastificacin con menores temperaturas, lo que
ayuda a disminuir el tiempo de ciclo, y por lo tanto permitir el aumento de la productividad.

Sin embargo, esta misma ventaja es su principal punto dbil, ya que al tener un tiempo de
permanencia largo, algunos polmeros tienden a degradarse, lo que ocasiona una prdida en las
propiedades mecnicas de estos. Es en base a esto que se recomiendan, para plsticos tcnicos y
para PVC, relaciones L/D de bajo valor, a fin de reducir el tiempo de permanencia. Por el contrario,
se tiene que tener que aumentarse la temperatura, el enfriamiento tarda ms y en consecuencia
aumentar el tiempo de ciclo, bajando la productividad.

Por otro lado, la relacin de compresin, que se denomina como la relacin entre las alturas
medias del filete medidas en la zona de alimentacin y dosificacin, permite expresar la
compresin mecnica sufrida por el material. En general, para los polmeros amorfos se usan
husillos de baja relacin de compresin, mientras que para los semicristalinos se utilizan husillos
de compresin elevada.

Usualmente se utilizan 4 tipos de aceros para fabricar los husillos de las mquinas de inyeccin de
termoplsticos:

Nitralloy 135. Es un acero grado herramienta que una vez mecanizado se le realiza un nitrurado
por 72 horas. Es una excelente opcin de bajo costo cuando el desgaste por abrasin pasa a
segundo trmino.
AISI 4140. Un acero para herramientas con excelente resistencia mecnica cuando se le aplica
un tratamiento trmico o un recubrimiento superficial.
AISI D2.Un acero con altos contenidos de carbono y cromo, excelente resistencia al desgaste
pero bajo desempeo en la transmisin de torque.
CPM-9V. Excelente acero para aplicaciones de alto desgaste, como materiales cargados con
fibra de vidrio, buen desempeo contra el desgaste.

Usualmente se utilizan tres tipos de tratamiento superficial a los husillos para alargar su vida til o
mejorar su funcionamiento.

Nitrurado: Incrementa su dureza superficial y la vida del husillo, es el tratamiento de ms bajo
costo, utilizado principalmente para husillos de material 135M y 4140.
Cromado: Incrementa la dureza superficial y reduce la friccin del material fundido y los filetes.
Tambin es utilizado para prevenir la corrosin del acero debido a las reacciones qumicas del
polmero en el can. Ideal para la inyeccin de PVC.
Carburado: Este tratamiento incrementa la dureza superficial y aumenta la vida til. Utilizado en
acero 9V.

Ahora bien, en lo que refiere a la geometra del husillo, las tres zonas en un husillo estndar no
estn diseadas para proporcionar un mezclado totalmente eficiente, por lo que se debe tener esto
en consideracin al momento de utilizar masterbach u otros aditivos.

Aparte de los husillos convencionales, existen otros ms especializados, entre los que se pueden
contar:

Husillos de doble filete.
Husillos para PVC rgido.
Husillos para desgasificacin.
Husillos para materiales termoestables.
Husillos para elastmeros.


Husillos.

Es importante seleccionar bien el husillo, no solo en lo referente a la geometra, sino tambin en la
resistencia al desgaste. Esta consideracin cobra especial relevancia con la utilizacin de algunas
cargas como la fibra corta de vidrio y la microesfera de vidrio. En este aspecto, las partes que ms
desgaste sufren son el anillo de retencin, la boquilla, las uniones entre la camisa, la parte
delantera de la camisa y la boquilla, el mismo husillo y la camisa. Cuando se repara un husillo debe
tomarse en cuenta la conveniencia de cambiarlo, pues los husillos viejos pueden presentar
cavidades superficiales donde el plstico puede degradarse y ocasionar posteriormente problemas
de corrosin.


Husillos estndar y de doble filete

Vlvulas antirretorno o puntas de husillo (vlvula check).
La funcin de esta vlvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde el husillo a la
cmara de fundido durante el proceso de dosificacin y evitar que el material fundido regrese hacia
los filetes del husillo durante el proceso de inyeccin. Van montadas en el extremo izquierdo del
husillo.

Funcionamiento de la vlvula antirretorno.

El correcto funcionamiento de esta vlvula es esencial para tener un proceso estable, ya que si
tenemos fugas de material de la cmara de dosificacin hacia los filetes del husillo tendremos una
variacin considerable en el volumen inyectado al molde, esto por supuesto que tendr severas
repercusiones en el peso y calidad de la pieza moldeada. Es importante establecer revisiones
peridicas a estas vlvulas as como hacer una adecuada seleccin de las mismas.

Estas variaciones de volumen de dosificacin se conocen como variaciones del colchn, pudiendo
provocar burbujas en la pieza inyectada o hasta el llenado incompleto de material en el molde.


Vlvula antirretorno (check).

Las vlvulas antirretorno pueden ser fabricadas en distintos materiales; cada aplicacin deber ser
evaluada para poder seleccionar la vlvula adecuada y as evitar desgaste abrasivo y corrosin
excesiva en este importante componente de la mquina. Generalmente podemos encontrarlas en
los siguientes materiales:

H13 Nitrurado. Es un acero grado herramienta con buena resistencia mecnica. Es totalmente
endurecida con un nitrurado al vaco de 72 horas. Es un material para aplicaciones generales
como el estireno, polipropileno y polietileno.
CPM-9V. Acero grado herramienta, alta resistencia a la abrasin debido a su alto contenido de
carburo de vanadio. Excelente para aplicaciones abrasivas como los termoplsticos cargados
con fibra de vidrio.
CPM-420V. Acero grado herramienta, ideal para aplicaciones corrosivas, como el PVC. Tambin
tiene significativa resistencia al desgaste.
440C. Acero grado herramienta inoxidable, excelente para aplicaciones corrosivas.

Tambin existen diferentes tipos de geometras de vlvulas, cada una tiene diferentes aplicaciones
y caractersticas que el ingeniero de procesos deber seleccionar para llevar a cabo una adecuada
inyeccin.

Barril de inyeccin.
El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y temperaturas
internas provocadas por la friccin de los grnulos y el husillo. Los barriles de moldeo por inyeccin
son relativamente cortos (comparados con los barriles de extrusin), la relacin longitud / dimetro
(L/D) es de 20:1, solamente en mquinas de altas producciones vienen en una relacin de hasta
26:1. La entrada de alimentacin al barril, o garganta, est cortada a travs del barril y conecta con
el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentacin.

Barril de inyeccin.

El extremo de descarga del barril se cierra directamente a una tapa final o adaptador a la boquilla;
la cavidad en el extremo del barril centra la tapa terminal. Como el barril ejerce una presin
excesiva de 130 a 200 MPa en el extremo de descarga del barril se localizan mangas de acero
endurecido que se montan en el barril a travs de un ajuste por interferencia trmica.

Existen una gran cantidad de materiales para la fabricacin de los barriles de inyeccin, sin
embargo dentro de los ms comunes tenemos los siguientes:

Acero AISI-D2. Acero de alto contenido de carbono y cromo, trmicamente tratable, ofrece alta
resistencia a la abrasin y buena resistencia a la corrosin. Su dureza tpica es de 58-60 HRc.
Acero AISI-M2. Acero de alta velocidad al tungstenomolibdeno, tambin usado en la
manufactura de cortadores, rimas y machuelos. Ofrece excelente resistencia al desgaste y
buena dureza.
Acero CPM-10V. Acero grado herramienta, ofrece excepcional resistencia al desgaste.
Acero CPM-420V. Acero grado herramienta con alto contenido de vanadio, diseado para
aplicaciones de desgaste abrasivo donde tambin sea requerida la resistencia a la abrasin.
Hestelloy y Duranical. Mayormente usados para husillos, este acero especial tiene excelente
resistencia qumica. Este material es usado con fluorocarbonos y otros materiales altamente
corrosivos.
PC 100. Es un barril bimetlico de hierro aleado con nquel-boro con muy alta dureza. Tiene
excelente resistencia al desgaste y un bajo coeficiente de friccin. Posee rangos de dureza de
58-65 HRc es recomendado para usarse en materiales moderadamente abrasivos.
P-500. Es un barril bimetlico con una aleacin de cobalto-nquel y altos contenidos de cromo y
boro. Ofrece excelente resistencia a la corrosin y moderada resistencia al desgaste. Tiene un
rango de dureza de 50-55 HRc, es recomendado para ser usado en atmsferas severamente
corrosivas, es ideal para flor polmeros y resinas cloro polivinlicas.
PC-800. Es un barril bimetlico con altos contenidos de carburo de tungsteno y una matriz de
aleaciones de cromo-boro-nquel. Ms del 80% de la aleacin es ocupada por el carburo de
tungsteno y el cromo-boro. Tiene durezas de hasta 70 HRc, es el mejor para aplicaciones de
desgaste y ataques corrosivos.

Sobre del barril de inyeccin van montadas las bandas calefactoras, estas tienen como funcin
principal mantener la temperatura del fundido, es decir, compensan las prdidas de calor, ya que
del 80-90% del calor necesario para fundir los grnulos es proporcionado por la friccin del husillo,
los grnulos y el barril.

Boquilla y punta de inyeccin.
La boquilla es la punta de la unidad de plastificacin y provee una conexin a prueba de derrames
del barril al molde de inyeccin con una prdida mnima de presin. La punta alinea la boquilla y el
anillo de retencin.




Boquilla y punta de inyeccin.

Existen dos radios estndar: 12.7mm (0.5 in) y 19.1mm (0.75 in) y la abertura de la punta debe de
ser 0.79mm (1/32 in) menor que el barreno del anillo de retencin. Las boquillas o tubos de salida
tambin son lo suficientemente largas para tener bandas de calentamiento y requieren sus propias
zonas de calentamiento.

En general hay tres tipos de boquillas:
Boquilla de canales abiertos. Este es el tipo ms comn de diseo, ya que no se coloca ninguna
vlvula mecnica entre el barril y el molde. Esto permite la boquilla ms corta y no se interrumpe
el flujo del polmero fundido.
Boquillas con interrupcin interna. Estas se mantienen cerradas mediante un resorte que puede
ser interno o externo. Se abren por la presin de la inyeccin del plstico.
Boquillas con interrupcin externa. Se operan por medios externos, ya sean pistones hidrulicos
o neumticos.

Con ambos sistemas de interrupcin las boquillas son ms largas que las boquillas de canal
abierto, eliminan los derrames y permiten la plastificacin cuando la boquilla no est en contacto
con el anillo de retencin.

Unidad de cierre.
La unidad de cierre tiene las siguientes funciones:

Soporta el molde.
Lo mantiene cerrado durante la inyeccin.
Lo abre y lo cierra tan rpidamente como es posible.
Produce la expulsin de la pieza.
Brinda proteccin al cerrado del molde.

Existen cuatro tipos de medios de sujecin, los cuales son:

I. Hidrulicos.
Un medio de sujecin hidrulico convencional tiene un gran cilindro en el centro de la plancha
movible sin que aporte ninguna ventaja mecnica. As, el fluido hidrulico y la presin abren y
cierran el medio de sujecin.

Unidad de cierre hidrulica.

Donde:
1. Bastidor.
2. Platinas fija y mvil.
3. Rodamientos lineales para el movimiento de las platinas.
4. Pistn para el movimiento de las platinas.
5. Eslabn flexible para compensar la flexin del bastidor durante el cierre de platinas.
6. Pistn de fuerza de cierre.

II. Articulados accionados hidrulicamente (rodillera).
En las pinzas hidrulicas (rodilleras), la fuerza de la pinza se controla mediante la presin en el
cilindro principal. Por lo tanto es posible variar la fuerza de la rodillera durante el ciclo de moldeo.
Comnmente durante el llenado del molde y el empaque se utiliza una fuerza mayor de la rodillera,
en tanto que durante el enfriamiento la fuerza se reduce.



Sistema de cierre a rodillera tipo Z.


Cierre tipo rodillera convencional.

Donde:
1. Bastidor.
2. Riel gua.
3. Espaciador de platina.
4. Eslabn flexible.
5. Gua de la platina mvil.
6. Rodillera de 5 puntos de contacto.
7. Carnero.

III. Articulados accionados elctricamente
Las articulaciones en la unidad de sujecin se extienden y retraen mediante un servomotor, y se
utilizan engranes reductores de la transmisin para obtener las fuerzas requeridas. El cierre es
mucho ms estable pues no tiene un cierre hidrulico que genere calor, adems, los servomotores
proveen un movimiento extremadamente exacto de los componentes de la mquina. Tambin es
mucho ms limpia en su operacin que los otros tipos de mquina de moldeo. Todas las mquinas
elctricas son la mquina de eleccin para la mayor parte de productos mdicos.


Sistema de cierre elctrico.

Donde:
1. Bastidor.
2. Guas lineales de precisin.
3. Rodillera de 5 puntos de contacto.
4. Tornillo de bolas reciprocantes para gua de rodillera.
5. Servo motor.
6. Barras gua ajustable elctricamente para la altura de molde.
7. Unidad de expulsin con servomotor a travs de la campana de direccin y 2 tornillos de bolas
reciprocantes.

Sistema de transmisin de una mquina elctrica.

IV. Articulados hidromecnicamente.
En las unidades hidromecnicas de sujecin las articulaciones estn combinadas con cilindros
hidrulicos. La articulacin se utiliza para abrir y cerrar la rodillera, pero el pistn hidrulico es el
responsable de la presin de cierre. Como esto requiere pequeos cilindros hidrulicos, el
movimiento de cierre es ms rpido y las unidades de sujecin son ms pequeas que las
unidades hidrulicas. Sin embargo la sujecin hidrulica proporciona un mejor control de la fuerza
de cierre.


Sistema de cierre hidromecnico.

Sistema de expulsin.
Al final del ciclo el molde se abre y las piezas enfriadas se expulsan del molde, esto requiere de un
sistema de expulsin. Cuando el molde se abre, normalmente la pieza plstica se queda en el lado
del corazn del molde, por lo que la mayora de los diseadores de moldes colocan el corazn del
lado mvil del molde.


Sistema de expulsin.

Tema: Las partes de una mquina inyectora
El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famoso, ya que
representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geomtricas de alta
complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica
una cavidad cuya forma y tamao son idnticas a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena
con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.
Partes ms importantes de una mquina inyectora
Unidad de inyeccin
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto
se utilizan husillos (tornillos de hierro o madera que se usan en el movimiento de algunas mquinas) de
diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un
polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:
1. La temperatura de procesamiento del polmero.
2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].
3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.
La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo el barril
calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante.
Unidad de cierre
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande que contrarresta la fuerza
ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar
presiones del orden de cientos de MPa, que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en
los puntos ms profundos del ocano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde, causando as que la pieza
final tenga defectos de rebabas. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa
perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida,
excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.
Molde
El molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la mquina de inyeccin, ya que es el
espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al
ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre.
Las partes del molde son:
1. Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.
2. Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye debido a la
presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la boquilla, los siguientes canales
son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta.
3. Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la temperatura del
molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y molde, ya que de un correcto
enfriamiento depende que la pieza no se deforme debido a contracciones irregulares.
4. Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad,
pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operacin.
Proveedores de maquinaria para inyeccin del plstico
A continuacin le presentamos a TAIMEX, proveedor de mquinas inyectoras de plstico:
TAIMEX es una empresa dedicada a disear y proveer de equipo con alta calidad para la industria del
plstico, poniendo al alcance del mercado maquinarias moderna y adecuada para satisfacer las exigencias
actuales.
Actualmente TAIMEX cuenta en su lnea de productos para inyeccin con la moderna, eficiente y econmica
maquinaria Lien Yu.
Las maquinarias Lien Yu:
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Con mas de 10 aos en el mercado
Servicio y Refacciones
Con mas de 400 unidades funcionando en la Republica Mexicana
Disponibles con motor de carga rpida


Mquinas Lien Yu Serie D
Capacidad desde 75 hasta 555 toneladas de cierre


Mquinas Lien Yu Serie G
Capacidad desde 700 hasta 2200 toneladas de cierre