Universidade Federal do Paran

Setor de Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecnica
Fundio








Fundio sob presso














Curitiba, junho de 2007.






INTRODUO

O processo de Fundio sob Presso (Die Casting) o processo de manufatura que
consiste na transferncia do metal lquido para o interior de um molde metlico sob a ao
de um pisto a elevadas presses, obtendo-se, com isso, peas de alta caracterstica
mecnica e com tolerncias dimensionais restritas. Atravs deste processo, paredes de
espessura de at 1 mm podem ser conseguidas, alm de uma baixa rugosidade
superficial, proporcionando peas com excelente aparncia, reduzindo em muito as
operaes complementares de acabamento superficial.
Por se tratar de um processo que envolve equipamentos e ferramentas complexos
e de altos requisitos para o controle do processo, indicado para a produo de peas
em grande escala, principalmente para as indstrias automobilstica e de equipamentos
eletrnicos.O processo de Fundio sob Presso foi criado em 1849, dada a necessidade
de produo de tipos de chumbo para tipografia. Em 1907, patenteou-se a primeira
mquina de injeo de cmara quente, que foi largamente utilizada na produo de
componentes para mscaras contra gases e de binculos.
Utiliza mquinas de injeo de cmara quente, onde o sistema de injeo
encontra-se submerso no metal lquido, ou de cmara fria, no qual o metal lquido
transferido manual ou automaticamente para a bucha de injeo, sendo ento introduzido
no molde por meio de um pisto. Este processo atualmente utilizado na produo de
peas em ligas no ferrosas como Magnsio, Alumnio e Zinco, principalmente.
O Magnsio, por ser o mais leve dos metais estruturais, permite que se obtenha,
dependendo da utilizao e geometria, a reduo de at 30% em peso da mesma pea
em alumnio, gerando com isso, no caso de uma autopea, reduo no consumo de
combustvel com conseqente diminuio da emisso de poluentes atmosfricos.
Ligas AZ91(Magnsio)
A 380
(Alumnio)
AG 40
A
(Zinco)
Ferro
Fundido
Cinzento
Ao
Lato
Amarelo
Bronze
Fosforoso
Densidade
(g/cm3)
1,80 2,71 6,60 7,00 7,90 8,40 8,80

A baixa solubilidade do ferro nas ligas de magnsio provoca menor ataque na
superfcie do molde de fundio, permitindo que a durabilidade dos ferramentais de peas
de magnsio seja em mdia 50% superior aos moldes de peas correspondentes em
alumnio, visto que nas ligas de alumnio, o ferro extremamente solvel, ocasionando
acelerado desgaste por eroso nas matrizes.
Uma interessante vantagem do magnsio na produo de peas em alta escala
provm do fato de apresentar baixo esforo de corte na usinagem. Com isso, altas
velocidades de corte so possveis de serem utilizadas sem empastamento da
ferramenta, permitindo um ciclo de usinagem menor, com conseqente ganho de
produtividade e diminuio de custos em comparao a outras peas de similar geometria
e de ligas diferentes.

Liga
Fora de corte requerida (Referncia
MG = 1.0)
Magnsio 1.0
Alumnio 1.8
Lato 2.3
Ferro
Fundido
3.5
Ao
Comum
6.3
Nquel 10.0


Algumas das mais importantes caractersticas do magnsio e suas ligas esto nos
seus baixos valores de Entalpia (1105,4 kJ/kg a 650 C), Calor Latente (368 kJ/kg) e
Ponto de Fuso (650 C). Esses fatores permitem uma acelerada solidificao da pea no
molde, com conseqente reduo no ciclo de fundio da pea.
As ligas de magnsio possuem tambm baixa viscosidade, resultando em muito
boa fluidez, apresentando ainda uma excelente estabilidade dimensional, o que permite
ao projetista do componente ou pea liberdade na utilizao de paredes finas, podendo
atingir at 1 mm de espessura, bem como desenvolver geometrias complexas.
Por todas essas vantagens, as ligas de magnsio fundidas sob presso esto
cada vez mais sendo utilizadas nas mais diversas aplicaes industriais, como:
Indstria automobilstica: carcaas para caixas de cmbio, armaduras para
volantes, estruturas para painis, suportes diversos, tampas etc.
Indstria eletroeletrnica: estrutura para celulares e lap tops.
Indstria eletromecnica : carcaas para motosserras e ferramentas manuais.


1. Historia do processo

Os primeiros equipamentos para o processo de fundio sob presso surgiram no
sculo dezenove e em 1849 Sturgiss patenteou a primeira mquina para suprir
rapidamente tipos fundidos de chumbo para os jornais.
Em 1869, Charles Babbage faz uma mquina para produzir peas para
calculadoras mas ficou mesmo reverenciado como o inventor que projetou o primeiro
computador de uso geral, utilizando apenas partes mecnicas, a maquina analtica. Ele
considerado o primeiro pioneiro da computao..
Na dcada seguinte - 1877 comearam a ser produzidas as peas para
locomotivas e as ligas de zinco, foram muito utilizadas em injetoras com cmara quente.
Hoje so usadas industrialmente, principalmente para fundio sob presso so,
geralmente, ligas de zinco com alumnio, magnsio e cobre. De todas as ligas no-
ferrosas para a fundio sob presso, as ligas de zinco so as que possuem maior campo
de utilizao, devido s suas particularidades nas propriedades fsicas, mecnicas e de
fundio, associadas a uma capacidade de poderem ser facilmente revestidas por
eletrodeposio (cobreao, niquelao e cromao) ou por pinturas com tintas e
vernizes e atualmente as mquinas de injeo de cmara quente, onde o sistema de
injeo encontra-se submerso no metal lquido, ou de cmara fria, no qual o metal lquido
transferido manual ou automaticamente para a bucha de injeo, sendo ento
introduzido no molde por meio de um pisto. Este o processo atual na produo de
peas em ligas no ferrosas como Magnsio, Alumnio e Zinco, principalmente.
Utilizado comercialmente desde o sculo XIX, foi na Segunda Guerra Mundial que
o processo de extruso passou pelo primeiro incremento. Os perfis extrudados de
alumnio eram produzidos em grande quantidade para aplicao em componentes
aeronuticos. A introduo de ligas de alumnio intermedirias, tratveis termicamente na
prpria prensa de extruso e de muito boa extrudabilidade, permitiu uma rpida expanso
dessa indstria no ps-guerra.
Nas dcadas de 50 e 60 no EUA e Japo, a fundio sob presso teve seu grande
apogeu a maior competitividade na dcada de 70, j na dcada de 80 ocorreu muitos
investimentos em pesquisas, a sada da poca do ensaio e erro.


2. Caractersticas particulares.

2.1 Exatido e Intercambiabilidade:

uma das principais vantagens do processo de fundio por presso. Pela
natureza desse processo se obtm uma reproduo fiel de detalhes muito finos e uma
exatido das dimenses de todos os contornos.Em muitos casos aps a fundio no
necessrio usinagem de acabamento o que acaba baixando o custo da produo.

2.2 Aspecto

O aspecto das peas fundidas por presso se caracterizam pela sua limpeza e
brilho. Porem podem aparecer falhas superficiais devido a um desenho incorreto.Podem
ocorrer na superfcie das peas pequenos desenhos os quais no so relevantes pois
so apenas fluxo de metal liquido.

2.3 Densidade e porosidade

Por este processo no possvel fabricar peas de densidade totalmente
uniforme.A textura nas zonas exteriores devido a um resfriamento forte, so gros mais
finos, e no interior das paredes se formam pequenos vazios muito pequenos.Partes
grossas favorecem a formao de poros os quais so maiores quanto mais grossa a
seo.
A porosidade pode ser provocada por trs fatores: desigualdade no resfriamento,
impurezas e gases contidos no material.
O resfriamento desigual pode provocar um desenho incorreto da pea, deve-se
evitar um acoplamento de paredes de sees diferentes e a troca brusca de sees, um
grande acumulo de material em uma parte da pea tambm provoca a formao de
vazios.
As impurezas no material de fuso provocam um fluxo desparelho do material e
um resfriamento desigual.E gases podem ocasionar porosidades na pea, pois existe
presso aplicada diretamente sobre a superfcie do metal.


2.4 Propriedades mecnicas

A presena de pequenos poros no interior das paredes no influi consideravelmente
nas propriedades mecnicas,pois esse fenmeno tem contraste com o aumento da
resistncia e por conseqncia menor tamanho de gro. No caso de se produzir peas
que devem suportar presses interiores e recomendvel submete-las a uma prova de
presso antes de monta-las, e deve-se destruir gros mais finos na superfcie com
usinagem posterior. As peas corretamente projetadas e colocadas podem suportar
presses superiores a 20 kg/cm2 sem nenhum perigo de ruptura.Em peas com ligaes
de zinco muitas vezes pode ultrapassar a presso segura.
No conveniente, porem, utilizar fundio sob presso peas que devam
suportar grandes esforos e por conseqncia devam ter seces espessas.A estrutura
tpica de uma pea fundida por presso, na qual visvel a superfcie de fratura, consiste
uma parte exterior muito densa e com uma tendncia de incremento de tamanho dos
gros em direo ao centro.Alm disso a apario de poros em seces mas espessas
provoca uma diminuio das propriedades mecnicas.
Atravs de exames de raios-x, possvel identificar poros e pequenos vazios, cuja
presena provoca uma diminuio da densidade descobertas facilmente por pontos ou
manchas escuras.So reveladas imperfeies que representam cerca de 2% das
dimenses das peas as quais ocorrem como pequenos micro-poros, invisveis a raios-x,
e so justamente os defeitos que podem diminuir a resistncia da pea substancialmente.
No convm, porem, pensar que por apresentar paredes mais espessas a pea
apresentar uma resistncia mais elevada e peas que apresentem poros sero
eliminadas pelo exame de raios-x. Peas corretamente projetadas com espessuras das
paredes dentro dos limites admissveis podero suportar esforos maiores que pecas de
igual espessura fundidas em areia e coque.
Para grande maioria das peas fundidas a presso no a resistncia o fator
essencial que determina sua aplicao to vasta na industria. O acabamento superficial e
a exatido da pea tm maior importncia.
2.5 Espessura das paredes

Referente a espessura das paredes este processo pode gerar peas com paredes
muito finas.Enquanto peas fundidas em areia, espessuras de 4 a 5 mm so
consideradas muito espessas, pela fundio sob presso so consideradas
mximos.Seces grossas favorecem o aparecimento de vazios devendo evitar
espessuras elevadas.
A espessura mnima admissvel depende da forma da pea e seu projeto, do
caminho que deva percorrer o metal na matriz e por fim o material utilizado no processo.

3. Aplicaes.

A Industria automotiva tm sido as maiores consumidoras da fundio sob presso, a
maior parte das peas so base de zinco, j a industria aeronutica recorre a grande
quantidade de fundies com ligas de alumnio e magnsio.Existem ainda vrios setores
que utilizam desse processo como:

Equipamentos eletrnicos
Material blico
Brinquedos
Eletrodomsticos
Agricultura
Transporte
Mquinas industriais
Equipamentos de escritrio e comerciais
Joalheria
Equipamentos esportivos
Mquinas fotogrficas e filmadoras
Equipamentos para construo

4. Matriz

O molde ou matriz o elemento mais delicado do processo. De seu projeto correto e
exata construo depende principalmente do xito do procedimento.
A construo de uma matriz implica um grande numero de variantes
praticamente impossvel fixar todos os pontos que devem ser levados em conta para sua
elaborao.
A matriz deve ser capaz de receber e alojar metal liquido uma presso elevada.
A construo deve ser cuidadosa em relao a separao da matriz a disposio correta
dos canais de refrigerao e os canais de evacuao de ar.
Para obter peas com medidas exatas e superfcies lisas necessrio que a
matriz seja trabalhada com a maior exatido e limpeza sendo preciso recorrer a
ferramentas e maquinas de preciso.

4.1 Durao da vida das matrizes

A durao de vida das matrizes depende de vrios fatores como:
Material utilizado na fundio
Da qualidade requerida pela superfcie.
Da preciso requerida para as peas.
Tamanho, forma e complexidade das peas.
Ao empregar ligas de elevado ponto de fuso as paredes das matrizes se submetem a
altos esforos trmicos e tambm qumicos. Isto resulta que depois de certo tempo de
produo devido a uma fadiga trmica aparecem nas superfcies pequenas fendas quase
invisveis na forma de veias delgadas cujo tamanho aumenta com o decorrer da
produo, limitando a durao da matriz.
As partes onde ocorre a entrada de material liquido devem suportar esforos
elevados por conseqncia devem construir as partes intercambiveis para no ter que
substituir as matrizes inteiras.
Temos dito que a presso requerida para as peas fundidas repercute sobre o tempo
de durao das matrizes. Isto se explica pelo motivo de que deve pulir a matriz durante a
produo, ocasionando uma alterao nas medidas iniciais, e com o desgaste progressivo
as medidas fogem da tolerncia desejada.
A importncia da durao da matriz do ponto de vista do custo total do processo, pode
notar-se que se refere a fundio de ligas de cobre. relativamente pouco o uso da
fundio a presso para as peas de lato e bronze, deve atribuir-se unicamente a
problemas que se apresentam pela curta durao de vida das matrizes.


5. Fases da Injeo

A figura 1 representa as fases de injeo do material na matriz .As fases esto nomeadas
como: 3
a
, 2
a
, 1
a
..


5.1 Primeira fase.

A primeira fase inicia com baixa velocidade de injeo variando de dois a cinco
metros por segundo velocidade do pisto ,tem como objetivo deixar parte da bucha de
injeo cheia de metal, sem ar, se algum ar ficar retido no metal, ele ir fazer parte da
pea depois.
Como mostra a figura 2 a primeira fase leva material at o p do canal de injeo.




Figura 1. Representao das fases de injeo.











Deve-se evitar o preenchimento prematuro da cavidade, pois, podem formar ondas
de turbulncia e gases que ocasionam problemas na pea.O curso da primeira fase de
injeo pode ser calculado, para isto necessrio conhecer a massa total de metal que
vai ser injetado e a partir desta informao pode-se calcular o volume total de metal a ser
injetado
Esta fase se encerra quando todo o volume de metal da cmara est ocupado pelo
metal lquido e pode ser calculado para facilitar na definio dos parmetros de injeo

5.2 Segunda fase.

A segunda fase caracteriza-se pelo enchimento do molde, a velocidade do pisto
varia entre trinta a sessenta metros por segundo.Durante esta fase importante que no
exista o aprisionamento de bolhas de ar ou gases, pois a alta presso de injeo no vai
expulsar os gases apenas vai comprimi-los dentro da pea.









figura 2. Primeira fase de injeo. 1






Se bolhas de ar ficarem presas no metal que est na cmara de injeo, elas iro
fazer parte do metal durante a fase de enchimento, aquecimento da pea a 450
o
C por
uma hora pode revelar a presena de ar aprisionado na pea. Como mostra a figura 4.












5.3 Terceira fase.

A terceira fase (figura 4) determina a fora de injeo da maquina e a presso
especifica de injeo, responsvel pela compactao final do metal injetado
imediatamente aps a segunda fase de injeo, compensando a contrao de metal,
diminuindo a ocorrncia de porosidades.
utilizada em peas com paredes grossas e que sejam alimentadas por canais
generosos a fim de permitir a transmisso de presso. Geralmente a terceira fase
empregada em peas que exigem estanqueidade, ou seja , com dificuldade de fluir.
Em ligas eutticas mais difcil o recalque, no existe a zona pastosa comum das ligas
hipoeutticas.
O recalque mais indicado para peas com seces mais espessas, efeito de
massalote.Caso no haja a fase de recalque a espessura do biscoito pode ser menor.
Figura 3. Segunda fase de injeo.
Figura 4 . Bolhas de ar.















6. Bolsas de
ar

Tambm so conhecidas como overflows, so ligadas as peas por um canal
fino. Estas bolsas de ar servem para acumular de uma forma rpida o ar que vai ser
expulso da cavidade do molde durante o enchimento do mesmo.
Recomendaes para as sadas de ar.









6.1 Bolsas de ar e
sadas

Figura 5 . Terceira fase.


Alumnio

Magnsio

Espessura do canal
(mm)

0,6 a 1,0

0,6 a 1,0

Espessura da
ventilao com 6 a 10
mm de largura (mm)

0,06 a 0,1

0,06 a 0,1

Espessura da
ventilao (meander)
(mm)

0,2 a 0,4

0,2














7. Vantagens

Rapidez de produo: O procedimento permite uma produo rpida em serie com
uma capacidade praticamente ilimitada, quando utilizada ligas de baixo ponto de
fuso.
Baixo custo de produo: Por possuir bom acabamento em certos casos este no
necessrio, tornando o processo menos caro.
Obteno de superfcies lisas e limpas:
Alta preciso dimensional
Reduo do sobre metal para usinagem
Rugosidade de 0,5 a 3mm
Espessura de 1 a 2mm
Insertos metlicos
Vida til elevada dos ferramentais
Gro muito refinado
Automao

8. Desvantagens

Custo elevado das injetoras
Custo elevados dos moldes
Bolhas de gases
Poucas ligas
No adequado para soldagem
Tamanho de peas restritos
Lotes mnimos em torno de 5000 peas
Peso da peas entre 0,25 a 25kg
Baixo rendimento





9. Bibliografia

ALAR The Association of Light Alloy Refiners, British and European Aluminium
Casting
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AFS The American Foundrymens Society, Aluminum Casting Technology 2nd
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L. K. MACHINERY Cold Chamber Die Casting Machine, Instruction Manual,
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CETEF Centro Tecnligico de Fundio Marcelino Corradi, Fundio Sob
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Tecnologia, 03/2000, Itana MG.

http://www.rima.com.brhttp://sbrt.ibict.br/upload/sbrt5553.pdf?PHPSESSID=cad1ca
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http://www.abal.org.br/aluminio/processos_extrusao.asp