2013

EUSEBIO PAUL MOLLO QUIJO

INGENIERIA MECATRNICA
26/11/2013
MANTENIMIENTO
TCNICAS NO DESTRUCTIVAS PARA
DETECCIN DE FALLAS
TERMOGRAFA, ULTRASONIDO, VIBRACIONES
MECNICAS
1. RESUMEN
Se presenta una sntesis de las tcnicas de evaluacin no
destructivas ms empleadas en la industria y en el sector
transporte y minero. En cada caso de anlisis las diversas
variantes de las tcnicas, destacando sus ventajas y
desventajas, y se analiza su uso en un amplio contexto que
incluye los diferentes escenarios de falla que pudieran
presentarse.

Se discuten en forma general los tres temas de mantenimiento
predictivo dentro de ello estar tcnica para las evaluacin de
fallas no destructivas y sus diversas maneras de clasificar las
tcnicas de inspeccin no destructiva y se abordan en forma
detallada las de inspeccin termografica, inspeccin por
ultrasonido y la inspeccin de vibraciones mecnicas.














2. INTRODUCCION

Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologas ha marcado sensiblemente la
actualidad industrial mundial. En los ltimos aos, la industria mecnica y elctrica
se ha visto bajo la influencia determinante de la electrnica, la automtica y las
telecomunicaciones, exigiendo mayor preparacin en el personal, no slo desde el
punto de vista de la operacin de la maquinaria, sino desde el punto de vista del
mantenimiento industrial.

La realidad industrial est caracterizada por la enorme necesidad de explotar eficaz
y eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad
del mantenimiento. No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen
diseos, innovaciones, y tecnologas de recuperacin, si no mantenemos con una
alta disponibilidad nuestra industria.

Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotacin y un
mantenimiento eficaz. En otras palabras, la operacin correcta y el mantenimiento
oportuno constituyen vas decisivas para cuidar lo que se tiene.

El mantenimiento de la maquinaria en una empresa juega un factor de importancia
vital para los mismos y para la sostenibilidad de la empresa en el tiempo.

Se trata de mostrar en forma muy descriptiva la importancia que tiene incorporar
tecnologa a los planes de mantenimiento dentro de la empresa y como esta
tecnologa puede hacer mejor la vida del ingeniero de mantenimiento dentro de la
planta.







3. JUSTIFICACIN
Las fallas en las empresas elctricos, empresas industriales y sector minero siempre han sido
objeto de estudio y discusin a nivel mundial por parte de personas e instituciones de diferentes
nacionalidades, quienes mantienen una bsqueda incesante a travs del tiempo con la finalidad
de encontrar nuevas formas, estrategias, tcnicas o metodologas que permitan reducir su efecto
de manera total o parcial, a fin de garantizar el mejor funcionamiento de las maquinas y
suministro de energa de manera continua desde los centros de planta dentro de la empresa
industrial y centros de generacin elctrica hasta los centros de consumo. Por su parte, el
mantenimiento predictivo representa una va de solucin vlida para cualquier empresa, ya que
garantiza la menor cantidad de mantenimientos correctivos posibles y permite optimizar los
recursos a la hora de planificar el mantenimiento preventivo.

Del mismo modo, el desarrollo de un procedimiento para realizar el mantenimiento predictivo en
las empresas industriales y empresas elctricas empleando tcnicas no destructivas y confiables,
como son la termografa infrarroja, el ultrasonido y las vibraciones mecnicas mejoran los
beneficios econmicos para las empresas que las apliquen, ya que permiten detectar fallas en
consecuencia se puede garantizar la continuidad de funcionamiento de las maquinas, que es la
principal razn social de las empresas.

Desde el punto de vista educativo la elaboracin de un procedimiento para el mantenimiento
predictivo en empresas industriales y subestaciones, utilizando tcnicas de termografa infrarroja,
ultrasonido y vibraciones mecnicas constituye una herramienta ms, que permite mejorar la
capacitacin del personal tcnico calificado que laboran en las empresas del sector y enriquece el
proceso de enseanza aprendizaje desde el punto de vista terico. Tambin puede servir de base
para iniciar nuevas lneas de investigacin o temas de tesis, que contribuyan al desarrollo de
modelos avanzados a fin de que trasciendan desde las universidades o centros de investigacin
hacia las empresas del sector industrial en general.

Gracias a la existencia de procedimientos como el que se pretende elaborar es posible aprender
y ensear a muchas personas de una manera eficaz y eficiente, aprovechando al mximo los
recursos tecnolgicos disponibles y el recurso humano; que es sin lugar a dudas, el mayor
potencial con el que puede contar el pas.




4. OBJETIVOS

4.1. OBJETIVO GENERAL

El presente trabajo tiene como objetivo dejar constancia el mantenimiento
predictivo y sus tres aplicaciones de tcnicas no destructivas termografia,
ultrasonido y vibraciones mecanicas encargados del mantenimiento predictivo del
curso de mantenimiento para sus respectivas explicaciones del tema.

Elaborar el trabajo para la aplicacin de las tcnicas de termografia infrarroja,
ultrasonido y vibraciones mecanicas, que optimice las labores de mantenimiento
predictivo de la empresa, usando los recursos disponibles en la misma.



4.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

Analizar la aplicacin de la tomografa infrarroja, ultrasonido y vibraciones
mecnicas como tcnicas de mantenimiento predictivo de equipos, dispositivos o
elementos presentes dentro de cada empresa industrial y elctrica en las
subestaciones..

Nos permitir conocer un conjunto de aplicaciones de cada tecnica no
destructivas de mantenimiento predictivo pertenecientes a la empresa, para
determinar a cules equipos, dispositivos o elementos es ms conveniente
aplicarle la pruebas no destrcutivas dependiendo de sus caractersticas
funcionales.









5. MANTENIMIENTO

5.1. QUE ES EL MANTENIMIENTO.

Se entiende por Mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el
control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el
conjunto de acciones necesarias para conservar restablecer un sistema en un estado
que permita garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. Definicin se deducen
distintas actividades:

prevenir y/ corregir averas.
cuantificar y/ evaluar el estado de las instalaciones.
aspecto econmico (costes).

Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la
mquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es
imprescindible empezar a actuar en la especificacin tcnica (normas, tolerancias, planos
y dems documentacin tcnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepcin,
instalacin y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la
participacin del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el
estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la mquina cada vez
que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y dems prestaciones.

Son misiones de mantenimiento:

La vigilancia permanente y/ peridica.
Las acciones preventivas.
Las acciones correctivas (reparaciones).
El reemplazamiento de maquinaria.

Los objetivos implcitos son:

Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.
Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones.
Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para facilitar la
mantenibilidad de las nuevas instalaciones.



5.2. TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO.

Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan
resumidos en la.

FIG.1 tipos de mantenimiento

6. DEFINICIN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de rotura o avera de
un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con
base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el
tiempo de vida del componente se maximiza
.
Es el mantenimiento programado y planificado mediante el cual se hace un seguimiento con
mediciones peridicas de las variables de estado de cualquier equipo, mquina o elemento
presentes en una empresa, lo que permite la deteccin de fallas en estado incipiente, permitiendo
tomar acciones orientadas a impedir que dichas fallas se transformen en una avera que ponga
en peligro la continuidad de un servicio, un proceso de produccin industrial o provoquen un dao
total o parcial de equipos o maquinaras costosas; por lo tanto, el mantenimiento predictivo es
tambin una tcnica moderna que contribuye a evitar accidentes que provoquen prdidas
materiales o humanas.

Tambin puede definirse como un tipo de mantenimiento que se basa en predecir la falla antes
de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla, o al momento en que el
equipo, mquina o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir este
propsito se utilizan herramientas especializadas y tcnicas de monitoreo en tiempo real de
parmetros fsicos caractersticos de los equipos mquinas o elementos considerados

6.1. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO FRENTE A OTROS TIPOS DE MANTENIMIENTO.

En todas las instalaciones y plantas industriales donde existe maquinaria de produccin con
elementos dotados de movimiento rotativo o alternativo, se hace necesario efectuar un
mantenimiento de estas mquinas para conservarlas en correcto estado de servicio y
garantizar la seguridad y fiabilidad de la planta. Este mantenimiento puede ser ms o menos
sofisticado, dependiendo de la naturaleza e importancia de las mquinas que se consideren,
agrupadas en varios estados que van desde el ms simple, hasta el ms complejo. Para
formarse un mejor criterio de lo que significa y aporta el mantenimiento predictivo ser
comparado con su antecesor: el mantenimiento preventivo.

6.2. OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El objetivo del mantenimiento predictivo es reducir los costos de operacin y de
mantenimiento, incrementando la confiabilidad de los equipos. La base del mantenimiento
predictivo radica en la monitorizacin de los equipos, ya que debemos evaluar los parmetros
(temperatura, nivel de aislamiento, otros), cuando la empresa est operando en
funcionamiento normal. Por lo tanto, no es necesario hacer interrupciones en los procesos o
una parada en el funcionamiento de los equipos, para poder evaluar la condicin de los
mismos; es decir, que podemos conocer el estado de nuestros equipos, mquinas o
elementos mientras estn trabajando.





6.3. ORGANIZACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin
predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son
los siguientes:

Vibracin de cojinetes.
Temperatura de las conexiones elctricas.
Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva
histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos
hasta que el componente se rompa o se avere.

La figura muestra una curva tpica que se obtiene al representar la variable (vibracin en este
caso) en funcin del tiempo. Como la curva lo sugiere, debern reemplazarse los cojinetes
cuando la vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg).

Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden
recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayora de los
equipos, esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en gran parte de las aplicaciones.


FIG. 2. Nivel de vibracin de un componente en funcin del tiempo como indicativo de su
estado.



6.4. METODOLOGA DE LAS INSPECCIONES

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a
una mquina o lnea, el paso siguiente es determinar las variables fsicas a controlar que
sean indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma
detallada las tcnicas comnmente usadas en el monitorizado segn condicin, de manera
que sirvan de gua para su seleccin. La finalidad del monitorizado es obtener una indicacin
de la condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser
operada y mantenida con seguridad y eficacia.

Por monitorizado, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable fsica que se
considera representativa de la condicin de la mquina y su comparacin con valores que
indican si la mquina est en buen estado o deteriorada. Con la actual automatizacin de
estas tcnicas, se ha extendido la acepcin de la palabra monitorizado tambin a la
adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos.

De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitorizado de la condicin de
una mquina debe distinguirse entre vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico.

Vigilancia de mquinas: Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe
distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar su grado de severidad.

Proteccin de mquinas: Su objetivo es evitar averas catastrficas. Una mquina
est protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores
considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente.

Diagnstico de averas: Su objetivo es definir cul es el problema especfico.
Su objetivo es estimar cunto tiempo ms podr funcionar la mquina sin riesgo de
sufrir una avera.
ltimamente, se da la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomtico,
sea, esto mediante vibroanlisis, anlisis de aceite usado, control de desgastes.

6.5. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

o Incremento en la seguridad de la empresa, debido al monitoreo permanente y preciso por
medio de instrumentos avanzados que permiten detectar fallas prematuras en el nivel de
aislamiento de conductores y equipos, altas temperaturas (puntos calientes, sobrecarga
de transformadores, otras), emisin acstica causada por efecto corona, tracking o por
fugas de gases en subestaciones aisladas (GSF), otras.

o Reduccin de costos de mantenimiento, ya que el mantenimiento predictivo garantiza
una disminucin del costo en equipos de monitoreo como una funcin real de la
condicin del equipo, maquina o elemento en el tiempo. El inventario de repuestos puede
ser reducido si los equipos, mquinas o elementos son monitoreados apropiadamente.

o Aumento de la vida til de los equipos, maquinas o elementos presentes en la empresa,
debido al monitoreo permanente de sus partes esenciales por lo cual podrn operar
continuamente hasta que la condicin real de funcionamiento ptimo indique el fin de la
vida til de los mismos.

o Bajos costos del seguro ya que el sistema de monitoreo programado garantiza la
proteccin de los equipos, mquinas o elementos presentes en la empresa; por lo tanto,
los riesgos asumidos son menores, esta caracterstica implica una disminucin en los
costos de las plizas del seguro.

o Incremento de la utilidad de la empresa, ya que todas las ventajas anteriores enmarcan
una disminucin real de los costos por mantenimiento.

6.6. DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La principal desventaja del mantenimiento predictivo es la alta inversin inicial en
instrumentos y equipos avanzados de medicin porttil.

Para realizar este tipo de mantenimiento se requiere disponer en la empresa del personal
tcnico calificado y con experiencia, que sea capaz de interpretar los datos que generan
los equipos de monitoreo y emitir conclusiones en base a ellos, este trabajo requiere un
conocimiento tcnico elevado de la aplicacin.

La implantacin de este tipo de mantenimiento se justifica en mquinas, equipos o
instalaciones, donde los paros repentinos del proceso o servicio prestado ocasionan
grandes prdidas, o donde las paradas innecesarias tienen un alto costo para la
empresa.



6.7. JUSTIFICACIN TCNICA Y ECONMICA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La justificacin tcnica del mantenimiento predictivo es evidente, basta para ello comparar
las acciones cuando se realiza cualquier tipo de mantenimiento diferente como el
mantenimiento correctivo o preventivo en los diferentes equipos, mquinas o elementos de la
empresa. Cuando se realiza nicamente un mantenimiento correctivo, el trmino
mantenimiento correctivo es sinnimo de reparacin. Esto no quiere decir que no pueda
existir este tipo de intervenciones, de hecho el fin ltimo de todo tipo de mantenimiento es
reparar o sustituir componentes daados, con la finalidad de alargar la vida til del equipo o
elemento en cuestin, y para ello son inevitables las intervenciones correctivas. Sin embargo,
es un error centrar todas las actuaciones de mantenimiento con esta nica finalidad. Esto
solo presenta una ventaja: El costo de la inversin inicial es prcticamente nulo; no
obstante, genera serios inconvenientes como los que se indican a continuacin:

Paradas inesperadas, normalmente suelen ocurrir en el peor momento; es decir, cuando la
produccin debe ser mayor, o la demanda del servicio prestado aumenta.

Estas paradas suelen ser catastrficas para muchas empresas cuyo corte de produccin, o
interrupcin en la prestacin de su servicio genera una cadena de problemas con otras
empresas que dependen directa o indirectamente de ellas.

Los costos de reparacin del mantenimiento correctivo llegan a ser muy elevados.
La necesidad de tener piezas de repuesto en almacn se incrementa ante la
incertidumbre de no saber que puede fallar.
Los riesgos de accidentes se incrementan.
Se desconoce totalmente el estado real de los equipos y maquinarias.

Si se establecen las tcnicas de anlisis apropiadas podremos determinar con extraordinaria
precisin la causa del dao del equipo o la falla. Es importante establecer los puntos lmites
de alerta, alarma y falla, debido a la valiosa informacin que aportan. Existen diversas formas
de establecerlos, siendo necesario siempre disponer de un conjunto de datos histricos de
mediciones que nos permitan realizar un estudio estadstico de las mismas.

FIG. 3 Explicacin grfica del mantenimiento predictivo.

7. TCNICAS APLICABLES EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Son muchas las tcnicas que se pueden aplicar en el rea del mantenimiento predictivo, siendo
algunas de ellas las siguientes:

TERMOGRAFA.
ULTRASONIDO.
ANLISIS DE VIBRACIONES MECANICAS.
Anlisis de aceites.
Anlisis espectral de intensidades de corriente.
Anlisis del flujo de dispersin.
Ensayos de aislamiento de motores.
Descargas parciales.
Ensayos no destructivos. (END).
Otras.

7.1. TERMOGRAFA

7.1.1. DEFINICIONES
La Termografa es la rama de la Teledeteccin que se ocupa de la medicin de la
temperatura radiada por los fenmenos de la superficie de la Tierra desde una cierta
distancia. Una Termografa Infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible de
luz infrarroja invisible (para nuestros ojos) emitida por objetos de acuerdo a su
condicin trmica. Una cmara termogrfica produce una imagen en vivo
(Visualizada como fotografa de la temperatura de la radiacin).

Las cmaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie de la imagen y
producen una imagen con colores que interpretan el diseo trmico con facilidad.
Una imagen producida por una cmara infrarroja es llamada: Termografa o
Termograma.

La Termografia infrarroja es una tcnica que permite ver la temperatura de una
superficie con precisin sin tener que tener ningn contacto con ella. Gracias a la
Fsica podemos convertir las mediciones de la radiacin infrarroja en medicines de
temperatura, esto es posible midiendo la radiacin emitida en la porcin infrarroja del
espectro electromagntico desde la superficie del objeto, convirtiendo estas
mediciones en seales elctricas.



FIG. 4 termografia

Los instrumentos de deteccin trmica infrarroja son usados para medir y registrar, sin
contacto, las temperaturas superficiales de una amplia variedad de objetos. Esto se
realiza a travs de la medicin de energa radiante, en la porcin infrarroja del espectro
electromagntico, emitida por la superficie del objeto y convirtiendo esta medicin a su
equivalente de temperatura.

7.1.2. EL INFRARROJO EN EL ESPECTRO ELECTROMAGNTICO
El espectro electromagntico se divide arbitrariamente en diversas zonas con
distintas longitudes de onda llamadas bandas, que se distinguen por los mtodos
utilizados para producir y detectar la radiacin. No existen diferencias fundamentales
entre la radiacin de las distintas bandas del espectro electromagntico. Todas ellas
estn regidas por las mismas leyes y las nicas diferencias son las debidas a las
diferencias en la longitud de la onda. La termografa infrarroja utiliza la banda
espectral del infrarrojo. En el extremo de la longitud de onda corta, la frontera se
encuentra en el lmite de la percepcin visual, en el rojo profundo. En el extremo de
la longitud de onda larga, se junta con las longitudes de ondas de radio de
microondas, en el intervalo del milmetro.

FIG. 5 El espectro electromagntico. 1: rayos X. 2: UV. 3: visible. 4: IR. 5:
microondas. 6: ondas de radio.
La mayor parte del espectro de emisin infrarrojo no es til para los sensores debido a
que la radiacin es absorbida por el agua y el dixido de carbono en la atmsfera. Sin
embargo existen tres bandas de longitudes de onda, con buena transmisin:
La banda infrarroja de longitudes de onda cortas (SWIR) que cubre el rango de 0,7 a 2
[m].

La banda infrarroja de longitudes de onda medias (MWIR) que cubre el rango de 2 a 6
[m]., y ofrece tambin una transmisin cercana al 100 por ciento, con el beneficio
adicional de un ruido de fondo bajo.

La banda infrarroja de longitudes de onda largas (LWIR) que cubre la regin de 8 a 15
[m], con aproximadamente un 100 por ciento de transmisin en la banda de 9 a 12 [m].
La banda LWIR ofrece excelente visibilidad para la mayora de los objetos terrestres.

7.1.3. APLICACIONES DE LA TCNICA DE TERMOGRAFIA
Debido a lo general que resulta la termografa infrarroja, el campo de aplicacin de
esta tiene una extensin que va ms lejos de la simple toma de medidas de
temperatura, y abarca tanto aplicaciones industriales como de investigacin y
desarrollo. La localizacin de defectos en instalaciones elctricas, el anlisis de de
laminaciones de materiales compuestos, el control de procesos de fabricacin, la
vigilancia en condiciones nocturnas o de visibilidad reducida, la deteccin de
prdidas energticas en edificacin y hornos, o estudio de dispositivos mecnicos...
son algunos ejemplos en los que se pueden obtener importantes beneficios mediante
el uso de la termografa infrarroja.

El anlisis mediante Termografa infrarroja debe complementarse con otras tcnicas
y sistemas de ensayo conocidos como pueden ser el anlisis de lubricantes, el
anlisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el anlisis predictivo en motores
elctricos.

El anlisis mediante cmaras termogrficas est recomendado para:

Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin.
Cuadros, conexiones, bornas, transformadores, fusibles y empalmes
elctricos.
Motores elctricos, generadores, bobinados.
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos.
Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
Instalaciones de climatizacin.
Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Las ventajas que ofrece el mantenimiento preventivo por termografa son:

Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos.
Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el
equipo.
Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso.
Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la avera.
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

La principal razn por la que la tomografa es tan indicada para el seguimiento de
sistemas elctricos es que los componentes elctricos nuevos comienzan a
deteriorarse desde el mismo momento en que se instalan. Independientemente de la
carga de un circuito, la vibracin, la fatiga y el paso del tiempo hacen que las
conexiones elctricas se aflojen, a la vez que las condiciones ambientales pueden
acelerar su proceso de corrosin. En pocas palabras, todos los sistemas elctricos
acaban deteriorndose con el paso del tiempo. Si no se localizan estos deterioros y
no se reparan, estos fallos en las conexiones derivarn en importantes averas. Por
suerte, cuando una conexin est suelta o tiene algn tipo de corrosin, su
resistencia aumenta y dado que al aumentar la resistencia tambin aumenta la cada
de tensin y se genera un aumento del calor, podemos detectar el fallo antes de que
se produzca una avera utilizando una cmara termogrfica.

La deteccin y correccin de fallos en las conexiones antes de que produzca una
avera, evita incendios y paradas que pueden ser cruciales para la rentabilidad de
una compaa. Estas acciones predictivas son vitales para una empresa, ya que, si
un sistema principal falla, los gastos generales aumentan de forma inevitable, obliga
a una redistribucin de los trabajadores y del material, reduce la productividad y
repercute en la seguridad de los empleados y de los clientes.

Este documento se centra en el uso de la termografa para la deteccin y solucin de
deterioros en conexiones de sistemas elctricos que se hayan aflojado, apretado en
exceso o con corrosin mediante la comparacin de temperaturas de las conexiones
de cuadros elctricos.


FIG.5 Conexin de bomba


FIG. 6 Anlisis termogrfico de un interruptor.


Cmaras de infrarrojos:

Son tan fciles de usar como una cmara de vdeo
Dan una imagen completa de la situacin
Realizan inspecciones con los sistemas funcionando bajo carga
Identifican y localizan el problema
Miden temperaturas
Almacenan informacin
Dicen exactamente las medidas a tomar
Encuentran el problema antes de que ste se produzca
Ahorran un tiempo y dinero valiossimos



ALTA TENSIN

Oxidacin de los conmutadores de alta tensin
Conexiones mal fijadas
Defectos en aislantes
Conexiones sobrecalentadas
Inspeccin en lneas de alta tensin
Conexiones de alta tensin defectuosas




BAJA TENSIN
Conexin de alta resistencia
Daos en fusibles internos
Mala conexin y daos internos
Corrosin en conexiones
Fallos en ruptores internos
Conexiones de cables sueltas





MECNICAS
Sobrecalentamiento de motores
Bombas sobrecargadas
Cojinetes calientes
Rodillos sospechosos
Eje de motor sobrecalentado
Motores elctricos








EDIFICIOS
Calefacion bajo el piso
Puntos calientes por malos aislantes
Humedades en muros
Ventanas de panel sencillo entre ventanas con paneles dobles
Inspeccin de bastidores
Goteras en tejados








Otra de las aplicaciones de la termografa infrarroja son las energias renovables, algunos
ejemplos:

ENERGA ELICA
Comprobacin de huecos y fallos de pegado en la estructura de la concha de la pala.
Revisin de las palas en los parque elicos comprobando que no hayan sufrido daos
bajo condiciones climticas adversas.
Vigilancia de Almacenamiento de Material.

ENERGA SOLAR
Controlar del proceso de fabricacin antes y despus de la laminacin de las clulas
fotovoltaicas.
Comprobar el intercambio de lquidos en las clulas trmicas.
Mantenimiento de los huertos solares, verificando que no tienen ninguna clula muerta
que disminuya el rendimiento del mismo.

Los diversos tipos de plantas de energa actuales: como biomasa, carbn, gas, etc, e
incluso vertederos, presentan un alto peligro de incendio. Mediante la termografa
infrarroja se puede detectar el incendio antes de que genere uno de magnitudes
mayores.
Con la utilizacin de termografa pulsada y LockIn, los defectos ocultos de diferentes
materiales pueden ser detectados de forma completamente no destructiva y sin contacto.
Las tcnicas de termografa pulsada y termografa LockIn se basan en el
calentamiento de los componentes que queremos estudiar aplicando un calentamiento
externo.
Identificacin de grietas.
Visualizacin de delaminaciones.
Identificacin de agujeros internos, burbujas y filtraciones de aire.
Deteccin de defectos en soldaduras o en juntas.
Visualizacin de corrosin y oxidacin en chapas de metal.


El gran avance de la tecnologa por infrarrojos junto con una reduccin de los costes de
una forma significativa ha popularizado su utilizacin en una gran variedad de
sectores de alta seguridad, saltando del uso militar tradicional a un uso civil diverso.
Entidades pblicas y privadas van incorporando la termografa como complemento y
alternativa a tcnicas tradicionales para reforzar los estndares de seguridad. Algunas de
estas aplicaciones son:
Fuerzas de Seguridad
La capacidad de visin en intervenciones de unidades militares y policiales es
fundamental en el xito final de las misiones. Las cmaras trmicas ofrecen un potencial
adicional de observacin en condiciones nocturnas y de baja visibilidad, a la vez que
ofrecen una menor vulnerabilidad frente a determinados efectos de camuflaje.
Vigilancia de Costas y Fronteras
La termografia infrarroja aporta una nueva dimensin en entornos crticos de seguridad
extrema como la vigilancia de costas y fronteras. Para estos entornos donde se
demandan capacidades mximas de observacin y deteccin, disponemos de sistemas
optrnicos combinados que incorporan cmaras trmicas de muy alta sensibilidad y gran
alcance.
Lucha contra incendios
Ante un incendio en un entorno industrial, urbano o rural, la deteccin precoz es la mejor
herramienta para minimizar riesgos y prdidas. El hecho de que las imgenes trmicas
estn directamente relacionadas con temperatura permite utilizar tcnicas de anlisis
trmico para generar alarmas tempranas.
Entornos de baja visibilidad
Determinados entornos como tneles, galeras, viales de servicio, estaciones remotas de
abastecimiento y comunicaciones estn sujetas de forma temporal o continua a
condiciones de baja luminosidad. An as, para preservar su integridad y mantener su
servicio es necesario mantener su supervisin continua para garantizar su servicio de
forma permanente.


7.2. TECNICA POR ULTRASONIDOS
El ensayo por ultrasonido (UT) se ha practicado por muchas dcadas. Los progresos
rpidos en la instrumentacin, estimulada por los avances tecnolgicos a partir de los
aos 50s an continan. Desde los aos 80s hasta el presente, las computadoras han
provedo a los tcnicos con instrumentos ms pequeos, de uso rudo y con mayores
capacidades.

La calibracin de espesores es un ejemplo del uso donde los instrumentos se han
refinado; realizan la recopilacin de datos ms fcilmente y de mejor manera. Las
capacidades incorporadas del registro de datos permiten que los millares de medidas
sean registrados y eliminan la necesidad de hacer un registro manual.

Algunos instrumentos tienen la capacidad para capturar formas de onda as como
lecturas del espesor. La opcin de la forma de onda permite que un operador vea o revise
la seal del barrido-A, de la medida del espesor al trmino de una inspeccin. Esto ha
conducido a medidas, en el campo, ms exactas y ms repetibles. Muchos detectores de
fallas ultrasnicos tienen una funcin trigonomtrica que permite la determinacin rpida
y exacta de la localizacin de discontinuidades, al realizar inspecciones con ondas de
corte. Las pantallas se pueden ajustar segn el brillo, contraste, y en algunos
instrumentos incluso el color de la pantalla y de la seal. Los transductores se pueden
programar con los ajustes predeterminados del instrumento. El operador tiene que
conectar solamente el transductor y el instrumento fijar variables tales como la
frecuencia.


FIG. 8 Evolucin de los equipos Ultrasnicos

En la inspeccin por ultrasonido (Ultrasonic Testing) se utiliza la energa del sonido de
alta frecuencia para detectar discontinuidades internas en los materiales y hacer
mediciones del espesor del material. Tambin puede ser utilizada para la evaluacin de
discontinuidades, mediciones dimensionales, clasificacin de materiales y ms. Las
ondas ultrasnicas son vibraciones mecnicas transmitidas, en un medio elstico (la
pieza inspeccionada), por medio de un transductor con un cristal piezoelctrico excitado
por un voltaje elctrico.

Todas las sustancias materiales estn formadas por tomos, que pueden ser forzados en
el movimiento vibratorio sobre sus posiciones del equilibrio. Existen diversos patrones de
movimiento vibratorio a nivel atmico, sin embargo, la mayora de ellos son irrelevantes
para la prueba ultrasnica. La acstica se centra en las partculas que contienen muchos
tomos que muevan en unsono al producto por medio de una onda mecnica. Cuando
un material no se tensa o se comprime ms all de su lmite elstico, sus partculas
individuales realizan oscilaciones elsticas. Cuando las partculas de un medio se
desplazan de sus posiciones de equilibrio, se presentan fuerzas (electrostticas) internas
de restauracin. Estas fuerzas de restauracin elsticas entre las partculas, combinadas
con la inercia de las partculas, conducen a los movimientos oscilatorios del medio.

Este mtodo estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los equipos
que no son perceptibles por el odo humano.



Los ultrasonidos permiten detectar:

Deteccin de friccin en maquinas rotativas.
Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.
Deteccin de fugas de fluidos.
Prdidas de vaco.
Deteccin de "arco elctrico".
Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el ultrasonido
producido por las causas previamente mencionadas.

El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo humano (20-a-
20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecnicas, arcos
elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en un rango aproximado a los
40 Khz. Estas son frecuencia con caractersticas muy aprovechables en el mantenimiento
predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente
sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no
interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido
en 40 Khz permite localizar con rapidez y precisin la ubicacin del defecto.

La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la
deteccin de defectos existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a
las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de vibraciones se transforma en un
procedimiento ineficiente.

De modo que la medicin de ultrasonido es, en ocasiones, complementaria con la
medicin de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a
velocidades superiores a las 300 RPM.

7.2.1. INSPECCIN POR ULTRASONIDO
La inspeccin por ultrasonido es un mtodo no destructivo en el cual un haz o un
conjunto de ondas de alta frecuencia son introducidos en los materiales para la
deteccin de fallas en la superficie y sub-superficie.

Las ondas de sonido viajan a travs del material disminuyndose paulatinamente y
son reflejadas a la interface. El haz reflejado es mostrado y analizado para definir la
presencia y localizacin de fallas y discontinuidades.
El grado de reflexin depende grandemente en el estado fsico de los materiales que
forman la interface. Por ejemplo: las ondas de sonido son reflejadas casi totalmente
en las interfaces gas/metal. Por otro lado existe una reflectividad parcial en las
interfaces metal/slido.

Grietas, laminaciones, poros, socavados y otras discontinuidades que producen
interfaces refractivas pueden ser detectadas fcilmente Inclusiones y otras partculas
extraas pueden ser tambin detectadas causando baja reflexin.


FIG. 9 Imagen que muestra un esquema general del proceso

La mayora de los instrumentos de inspeccin ultrasnica detectan fallas monitoreando
uno ms de los siguientes puntos:

La reflexin del sonido de las interfaces consistentes en los lmites del material o
en discontinuidades dentro del material mismo.
El tiempo de trnsito de la onda de sonido durante la prueba dentro de la pieza
desde el punto de entrada del transductor hasta el punto de salida.
La atenuacin de las ondas de sonido en la pieza debido a la absorcin y
dispersin dentro de la pieza.

La mayora de las inspecciones ultrasnicas son realizadas en frecuencias entre 0.1 y 25
MHz. Las onda de ultrasonido son vibraciones mecnicas, las amplitudes de las
vibraciones producen esfuerzos en las piezas por debajo de su lmite elstico, de esta
manera los materiales no producirn deformaciones plsticas.

La inspeccin ultrasnica es el mtodo no destructivo ms comnmente utilizado. Su
principal aplicacin es la deteccin de discontinuidades y defectos internos, aunque
tambin es utilizado para detectar defectos superficiales, para definir caractersticas de la
superficie tales como: medida de corrosin y espesor. Y con frecuencias menores se
sirve para determinar el tamao de grano, estructura, y constantes elsticas.

7.2.2. EQUIPO BSICO
La mayora de los equipos de inspeccin por ultrasonido incluyen el siguiente equipo
bsico:

Un generador electrnico de seal que produce rfagas de voltaje
alternadas.
Un transductor que emite un haz de ondas ultrasnicas cuando las rfagas
de voltaje alternado son aplicadas.
Un acoplador para transferir la energa de las ondas de ultrasonido a la pieza
de trabajo.
Un acoplador que transfiere la salida de las ondas de sonido (energa
acstica) de la pieza al transductor.
Un transductor (puede ser el mismo que el transductor que inicia las ondas
ultrasnicas o puede ser otro diferente) para aceptar y convertir la ondas de
ultrasonido de salida de la pieza de trabajo en rfagas de voltaje. En la
mayora de los sistemas un transductor simple acta como emisor y receptor.
Un dispositivo electrnico para amplificar y modificar las seales del
transductor.
Un dispositivo de salida que muestre la informacinresultante y la proyecte
ya sea impresa o en pantalla.
Un reloj electrnico o un cronmetro para controlar la operacin de varios
componentes del sistema.

7.2.3. CARACTERSTICAS GENERALES DE LAS ONDAS ULTRASNICAS
Las ondas ultrasnicas son ondas mecnicas (en contraste por ejemplo con los rayos
x que son ondas electromagnticas) que consisten en vibraciones oscilatorias de
partculas atmicas o moleculares de una sustancia. Las ondas de ultrasonido se
comportan igual que las ondas onda de sonido audible. Se pueden propagar a travs
de un medio elstico, ya sea slido, lquido o gaseoso, pero no al vaco.

En varios aspectos, un haz de ultrasonido es similar a un haz de luz, ambos son
ondas y obedecen a la ecuacin general de ondas. Cada onda viaja con
caractersticas diferentes las cuales dependen del medio en el que se propaguen no
de las caractersticas de la onda. Como un haz de luz, un haz de ultrasonido es
reflejado de las superficies, refractado cuando cruza las fronteras entre dos
substancias que tienen diferentes caractersticas de velocidades y difractados en los
bordes o alrededor de los obstculos.

7.2.4. PROPAGACIN DE LAS ONDAS
Las ondas ultrasnicas (y otras ondas de sonido) se propagan en cierta medida en
cualquier material elstico. Cuando las partculas atmicas o moleculares de un
material elstico son desplazadas de sus posiciones de equilibrio por cualquier fuerza
aplicada, esfuerzos internos actan para restaurar o reacomodar a sus posiciones
originales.

Debido a las fuerzas interatmicas que existen entre las partculas adyacentes del
material, un desplazamiento en un punto induce un desplazamiento en los puntos
vecinos y as sucesivamente, originando entonces una propagacin de ondas de
esfuerzo-deformacin. El desplazamiento real material que se produce en las ondas
ultrasnicas es extremadamente pequeo.

La amplitud, modo de vibracin y velocidad de las ondas se diferencian en los
slidos, lquidos y gases debido a las grandes diferencias que entre las distancias de
sus partculas internas. Estas diferencias influencian las fuerzas de atraccin entre
partculas y el comportamiento elstico de los materiales.

La relacin de velocidad con frecuencia y longitud de onda est dada por:
V = f.
Dnde:
V = Es velocidad (en metros por segundo).
f = Es la frecuencia (en Hertz).
= Es la longitud de onda (en metros por ciclo).

7.2.4.1. VELOCIDAD.
La velocidad de propagacin es la distancia recorrida por la onda dividido por el
tiempo empleado para recorrer esa distancia. La velocidad de los ultrasonidos en
un material determinado depende de la densidad y elasticidad del medio que a
su vez varan con la temperatura. La relacin es directa, es decir, a mayor
densidad del medio, mayor ser la velocidad de transmisin de los ultrasonidos.

7.2.4.2. FRECUENCIA.
Es el nmero de oscilaciones (vibracin o ciclo) de una partcula por unidad de
tiempo (segundo). La frecuencia se mide en Hertz (Hz). Un Hertz es una
oscilacin (ciclo) por segundo. Como los ultrasonidos son ondas de alta
frecuencia, se utiliza como medida bsica el MegaHertz (MHz) que es igual a un
milln de Hz.

7.2.4.3. LONGITUD DE ONDA.
Es la distancia que existe entre dos puntos que se encuentran en el mismo
estado de vibracin.


FIG. 9 Esquema de longitud de onda.


7.2.4.4. AMPLITUD.
Es el mximo cambio producido en la presin de la onda, es decir la distancia
mxima que alcanza la partcula vibratoria desde su posicin inicial de reposo
(altura de la curva senoidal).

La amplitud se relaciona con la intensidad. De este modo si aumentamos la
intensidad de una onda determinada aumentaremos su amplitud. Durante la
transmisin de las ondas, por efecto de su interaccin con el medio, disminuye la
intensidad de la onda en funcin de la distancia recorrida y como consecuencia
se produce una disminucin de su amplitud.

7.2.4.5. PERODO.
Es el tiempo de una oscilacin completa, es decir lo que tarda el sonido en
recorrer una longitud de onda.

7.2.4.6. INTENSIDAD.
Es la energa que pasa por segundo a travs de una superficie de rea unidad
colocada perpendicularmente a la direccin de propagacin del movimiento.
La intensidad disminuye con la distancia.

7.2.5. PROPIEDADES DE LAS ONDAS ULTRASNICAS

Las ondas ultrasnicas pueden desplazarse por el medio en forma de ondas
longitudinales (las partculas vibran en la direccin de propagacin de la onda),
transversales (las partculas vibran perpendicularmente) o de superficie (los
movimientos de las partculas forman elipses en un plano paralelo a la direccin de
propagacin y perpendicular a la superficie).

Los ultrasonidos van a tener una caracterstica muy importante que los diferencia de
los sonidos de menor frecuencia, la direccionalidad, es decir, la onda ultrasnica no
se propaga en todas direcciones sino que forma un haz de pequeo tamao que
puede ser "enfocado".

Adems, de un modo anlogo a lo que sucede con una onda luminosa, se pueden
aplicar lentes acsticas que pueden modular el haz ultrasnico. Esto permite focalizar
nuestro haz sobre la zona a explorar, quedando fuera de foco las que estn situadas
por delante o detrs de ese punto, es decir, lo mismo que en las ondas luminosas,
existe el concepto de "profundidad de foco", que se aplicara a todas las estructuras
que quedan enfocadas utilizando un haz de unas caractersticas determinadas.

7.2.5.1. ONDAS LONGITUDINALES ULTRASNICAS
Algunas veces llamadas ondas de compresin, son el tipo de ondas ultrasnicas
mayormente utilizadas en la inspeccin de materiales. Estas ondas viajan a
travs de los materiales como series alternadas de compresin y succin en las
cuales las partculas transmiten las vibraciones de regreso y la direccin de viaje
de las ondas.

Las ondas longitudinales ultrasnicas y su correspondiente oscilacin de
partcula y onda de succin y compresin resultante se muestran
esquemticamente en la siguiente figura


FIG. 10 Esquema de ondas ultrasnicas longitudinales, oscilacin de partcula, compresin y onda de
succin

Una grfica de la amplitud del desplazamiento de partcula versus viaje de onda
en conjunto con la onda de succin a travs de una cresta de compresin se
muestra en la siguiente figura.


FIG.11 Amplitud del desplazamiento de partcula versus viaje de onda

7.2.5.2. LA LONGITUD DE ONDA ES LA DISTANCIA CORRESPONDIENTE A UN
CICLO COMPLETO

La distancia de una cresta a la otra (que es igual a la distancia de un ciclo
completo de succin y compresin) es la longitud de onda . El eje vertical en la
figura anterior puede representar presin en lugar de desplazamiento de
partcula. El eje horizontal puede representar tiempo en lugar de distancia de
viaje debido a que la velocidad del sonido es constante en un material dado y
porque esta relacin es usada en mediciones en inspecciones por ultrasonido.
Las ondas longitudinales ultrasnicas se propagan rpidamente en lquidos y
gases as tambin como en slidos elsticos.
La velocidad de una onda longitudinal ultrasnica es de 6000 m/s en aceros,
1500 m/s en agua y 330 m/s en aire.

7.2.5.3. ONDAS TRANSVERSALES ULTRASNICAS
Las ondas transversales son tambin utilizadas ampliamente en la inspeccin
ultrasnica de los materiales. Podemos visualizar las ondas transversales en
trminos de vibraciones como una cuerda que se agita rtmicamente en la que
cada partcula en lugar de vibracin paralela a la direccin del oleaje como a la
onda longitudinal, vibra hacia arriba y hacia abajo en un plano perpendicular a la
direccin de propagacin.

Una onda transversal se ilustra esquemticamente en la siguiente figura, donde
se muestra la oscilacin de la partcula, el frente de onda, direccin del viaje de la
onda y longitud de onda correspondiente a un ciclo.


FIG.12 Esquema de ondas transversales (de corte).

7.2.5.4. LA LONGITUD DE ONDA ES LA DISTANCIA CORRESPONDIENTE A UN
CICLO COMPLETO
A diferencia de las ondas longitudinales, las ondas transversales no pueden ser
soportadas por una colisin elstica de las partculas o molculas adyacentes.
Para la propagacin de ondas transversales es necesario que cada partcula
exhiba una elevada fuerza de atraccin con las partculas o molculas vecinas de
tal manera que la partcula se pueda mover hacia atrs y adelante moviendo a la
partcula vecina causando de este modo que el sonido se mueva a travs del
material con la velocidad asociada a las ondas transversales que es
aproximadamente el 50% de la velocidad de las ondas longitudinales para el
mismo material.
Aire y agua no soportan las ondas transversales, en los gases las fuerzas de
atraccin de las molculas son tan pequeas que las ondas transversales no
pueden ser transmitidas.

7.2.5.5. ONDAS SUPERFICIALES

Son otro tipo de ondas ultrasnicas utilizadas en la inspeccin de materiales.
Estas ondas viajan a travs de la superficie plana o curva de materiales slidos.
Para la propagacin de ondas de este tipo, las ondas deben de viajar a travs de
una interface limitada. Por un lado por las fuerzas elsticas de un slido y por el
otro lado fuerzas prcticamente insignificantes producidas por molculas de gas.

Las ondas superficiales estn sujetas a sufrir atenuacin en un material dado
como lo hacen las ondas longitudinales y transversales. Tienen una velocidad
aproximada de 90% de la velocidad de las ondas transversales en el mismo
material. La regin dentro de la cual estas ondas se propagan con energa
efectiva no es ms gruesa que una onda propagada debajo de la superficie del
metal.

A esta profundidad la energa de la onda es cerca del 4% de la energa de la
onda en la superficie y la amplitud de la oscilacin disminuye hasta un valor
despreciable a grandes profundidades.

En las ondas superficiales la oscilacin de las partculas generalmente sigue un
patrn elptico










PROPIEDADES ACSTICAS DE VARIOS METALES Y NO METALES


7.2.6. MTODOS

7.2.6.1. MTODOS BSICOS DE INSPECCIN

Los dos mtodos ms importantes para la inspeccin por ultrasonido son el
mtodo de transmisin y el mtodo eco-pulsado. La principal diferencia entre
estos dos mtodos es que el mtodo de transmisin involucra solo la medicin de
la atenuacin de la seal, mientras que el mtodo eco-pulsado puede ser
utilizado para medir el tiempo de trnsito y la atenuacin o disminucin de la
seal.

7.2.6.1.1. MTODO ECO-PULSADO
Es el ms utilizado en inspecciones ultrasnicas, involucra la deteccin
de ecos producidos cuando un pulso ultrasnico es reflejado por una
discontinuidad o una interface en una pieza de trabajo. Este mtodo es
utilizado para detectar la localizacin de la falla y para medir espesores.

La profundidad de la falla est determinado por el "tiempo de vuelo"
entre el pulso inicial y el eco producido por la falla. La profundidad de la
falla tambin se puede determinar por el tiempo relativo de trnsito entre
el eco producido por una falla y el eco de la superficie de respaldo.
Las dimensiones de las fallas se estiman comparando la amplitud de la
seal del sonido reflejado por una interface con la amplitud del sonido
reflejado desde un reflector de referencia de tamao conocido o por una
pieza de respaldo que no contenga fallas.

7.2.6.1.2. MTODO DE TRANSMISIN

EL mtodo de transmisin el cual incluye tanto reflexin como
transmisin, involucra solo la medicin de la atenuacin o disminucin de
seal. Este mtodo tambin se utiliza para la deteccin de fallas. En el
mtodo eco-pulsado, es necesario que una falla interna reflecte al menos
una parte de la energa sonora sobre un transductor de recepcin.

Los ecos de las fallas no son necesarios para su deteccin. El hecho de
la que la amplitud de la reflexin de una pieza de trabajo es menor que la
de una pieza idntica libre de fallas implica que la pieza tiene una o ms
fallas. La tcnica para detectar la presencia de fallas por la atenuacin de
sonido es utilizada en los mtodos de transmisin as como en los
mtodos eco-pulsados.

La principal desventaja de los mtodos de atenuacin es que la
profundidad de la falla no puede ser medida.

7.2.7. APLICACIONES DEL ULTRASONIDO
Las caractersticas de estos fenmenos ultrasnicos hacen posible la utilizacin de
detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del
mantenimiento:

Deteccin de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire
comprimido, vlvulas, intercambiadores de calor, calderas, condensadores,
conducciones, tanques, etc.
Verificacin de purgadores de vapor.
Inspeccin mecnica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de
alineacin, holguras, etc.
Control y ayuda a la correcta lubricacin.
Deteccin de fallos en mquinas alternativas como inspeccin de vlvulas e
impactos en componentes acoplados.
Inspecciones elctricas en armarios elctricos, transformadores,
subestaciones, aisladores, lneas de alta tensin, aparamenta de AT,
interruptores, etc. para el control de descargas elctricas en corona, tracking
y arco.
Ensayos de estanqueidad en vehculos, barcos, trenes, 'salas limpias',
autoclaves, etc.
Verificacin del funcionamiento de vlvulas hidrulicas y neumticas.
Comprobacin del fenmeno de la cavitacin.



FIG. 13 aplicaciones













7.3. TECNICA DE VIBRACIONES MECANICAS

El mtodo general de mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas tiene el objetivo
final de asegurar el correcto funcionamiento de las mquinas a travs de la vigilancia
continua de los niveles de vibracin en las mismas, siendo estos ltimos, los indicadores de
su condicin; y se ejecuta sin necesidad de recurrir a desmontajes y revisiones peridicas.
Este mtodo considera de antemano que la empresa industrial opera con la suficiente
disciplina tecnolgica en su maquinaria, esto es: el usuario debe observar las normas de
explotacin del fabricante. De aqu se desprende la importancia de la conducta de buenas
prcticas de operadores y dems personal tcnico en la industria.


FIG. 13 analisis vibraciones mecanicas

Dos aspectos principales logran el mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas
sobre otros mtodos generales de mantenimiento.

La reduccin de costos y, el aumento de la seguridad sobre el funcionamiento de los
equipos. Esto consiste en la configuracin de una metodologa que permita la vigilancia
continua de las mquinas, especialmente aquellas que son las principales y las de
importancia relativa en el proceso productivo de la empresa industrial.

Para que esta nueva metodologa, basada en la vigilancia continua, sea eficaz frente a
los conceptos tradicionales de mantenimiento, deber abarcar los objetivos siguientes:

1. No impedir o limitar el funcionamiento de la mquina durante su ejecucin;
2. Su costo de implantacin debe ser menor que el ocasionado por otro tipo de
mantenimiento;
3. Debe permitir la deteccin de la avera en fase incipiente antes de convertirse en
catastrfica, as como la identificacin o diagnstico de la causa que la origina.

Se puede afirmar que el mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas, a travs de
la medicin continua o peridica, el anlisis y control de determinados parmetros y la
opinin tcnica de los operadores de experiencia conforman los indicadores del "estado
de salud" o condicin de la mquina que cumple con los objetivos anteriores.

Las mquinas ideales no vibran. Toda la energa que intercambia es empleada para
efectuar el trabajo para el cual fue diseada. En la prctica la vibracin aparece producto
de la transmisin normal de fuerzas cclicas a travs de los mecanismos. Los elementos
de la mquina disipan una parte de la energa que se le entreg dando a la estructura una
vibracin caracterstica.

Una buena concepcin de fallas es el nivel de vibracin. Son muchos los factores de
operacin, diseo y montaje que provocan el surgimiento de los diferentes niveles de
vibracin.

El hecho de que la condicin de la mquina est ntimamente ligada con las vibraciones
que ella produce hace que la medicin, el anlisis de vibraciones, el anlisis de seales y
el anlisis mecnico sean las herramientas bsicas del mantenimiento predictivo por
vibraciones mecnicas.

La teora mecnica arriba expuesta conduce a definir que la herramienta bsica del
presente mantenimiento es, por tanto, el anlisis de vibraciones y, los principios en que
se basa son los siguientes:

1. Toda mquina en correcto estado de operacin tiene un cierto nivel de vibraciones y
ruidos, debido a los pequeos defectos de fabricacin. Esto puede considerarse como el
patrn de referencia, nivel base caracterstico o estado bsico de esa mquina en su
funcionamiento satisfactorio.
2. Cualquier defecto en una mquina, incluso en fase incipiente, lleva asociado un
incremento en el nivel de vibracin perfectamente detectable mediante la medicin.
3. Cada defecto, an en fase incipiente, lleva asociado cambios especficos en las
vibraciones que produce (espectros), lo cual permite su identificacin.

La importancia del mtodo de Anlisis por Vibraciones Mecnicas, sustentado en los
avances de la moderna tecnologa de medicin y en el anlisis dinmico temporal y
frecuencia de seales, y utilizado como herramienta del mantenimiento predictivo,
permite hoy en da, detectar con gran precisin desde desgastes de cojinetes antifriccin,
hasta qu diente de un reductor de engranajes est daado.



FIG.16 analisis vibracionales

7.3.1. TIPOS DE VIBRACIONES.

Vibracin libre: Causada por un sistema que vibra debido a una excitacin
instantnea.
Vibracin forzada: Causada por un sistema que vibra debido a una excitacin
constante de las causas que generan dicha vibracin.

A continuacin detallamos las razones ms habituales por las que una mquina o
elemento de la misma puede llegar a vibrar:

Desequilibrio.
Desalineamiento.
Excentricidad.
Defectos en rodamientos y/o cojinetes.
Defectos en engranajes.
Defectos en correas.
Holguras.
Falta de lubricacin.

El alcance atribuido al mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas est
supeditado a la mayor rentabilidad, seguridad y precisin en el diagnstico.

7.3.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ANLISIS POR VIBRACIONES APLICADO AL
MANTENIMIENTO DE LAS MQUINAS.

Ya se conoce que con los mtodos de mantenimiento anteriores se garantiza el
proceso productivo, pero el costo de los mismos es mayor debido a los elementos
que a continuacin se resumen:

Sustitucin completa de mquinas y elementos de mquinas;
Largos perodos de mantenimiento;
Elevado nmero de personal de mantenimiento;
Elevado nmero de mquinas de recambio y piezas de repuesto en almacenes;
Grandes daos en la produccin en casos de fallas o averas inesperadas.

Entonces, las ventajas que reporta el anlisis por vibraciones aplicado al mantenimiento
de las mquinas:
a. deteccin precoz e identificacin de defectos sin necesidad de parar ni
desmontar la mquina;
b. seguir la evolucin del defecto en el transcurso del tiempo hasta que este se
convierta en un peligro;
c. programacin, con suficiente tiempo, del suministro del repuesto y la mano de
obra para acometer la reparacin particular;
d. programacin de la parada para correccin dentro de un tiempo muerto o parada
rutinaria del proceso productivo;
e. reduccin del tiempo de reparacin, ya que se tienen perfectamente identificados
los elementos desgastados, averiados o, en general, posibles a fallar;
f. reduccin de costos e incremento de la produccin por disminucin del nmero
de paradas y tiempos muertos;
g. permite una seleccin satisfactoria de las condiciones de operacin de la
mquina;
h. funcionamiento ms seguro de la planta y toma de decisiones ms precisas de
los ejecutivos de la empresa industrial.

Resulta conveniente mencionar, que en los pases desarrollados es exigido ya, por ley,
que el funcionamiento de la maquinaria ha de estar en correctas condiciones de
operacin, con bajos niveles de vibracin y ruidos, como ventajas ambientales para el
personal de operacin.

Sobre las desventajas que obviamente enfrentar la empresa que decida aplicar este
mtodo de trabajo se puede plantear lo siguiente. El empleo de esta tcnica requiere de
un mnimo personal calificado, seleccionado entre los mismos trabajadores de la
empresa, as como del empleo de equipamiento de alta tecnologa; por lo que su
utilizacin se ve limitada aparentemente, en algunos casos, por la inversin inicial. Sin
embargo, al comparar los resultados que se pueden alcanzar, inclusive a corto plazo,
stos superan satisfactoriamente la inversin en estas tcnicas.

De esta manera, a continuacin se relacionan las actividades que requieren inversiones
iniciales:

Investigacin del equipamiento a monitorear (lmites de vibracin, determinacin
de espectros patrones, seleccin de puntos de medicin, etc.);
Seleccin y adquisicin de la instrumentacin;
Formacin del personal encargado de las mediciones de rutina (seleccionado de
la misma planta);
Especializacin del personal ejecutivo y de ingeniera encargado de procesar las
mediciones y de la toma de decisiones.

7.3.3. JUSTIFICACIN ECONMICA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO POR
VIBRACIONES MECNICAS.

Es evidente que el criterio ahorro ser el que mueva o decida a los ejecutivos de
empresas a la realizacin de la inversin que supone la implantacin de este mtodo
de mantenimiento. Esto es, es necesario realizar una evaluacin de la rentabilidad de
esta inversin.

El problema que se enfrenta para realizar esta tarea, es que para evaluar la
factibilidad del nuevo mtodo de mantenimiento es imprescindible partir de su
ejecucin o implantacin. Una vez efectuado el cmputo en trminos de costos por
paradas imprevistas y costos por averas (en el procedimiento convencional de
mantenimiento), se procede a la implantacin del mantenimiento predictivo. La suma
de costos a posteriori, correspondiente, ser la mejor evaluacin que se pueda
realizar de la inversin. Por consiguiente, en una primera etapa es fundamental
apelar a la credibilidad tcnica por parte de los futuros usuarios y a la comparacin o
ilustracin de experiencias acontecidas en otras empresas industriales del mismo
pas u otros pases. En los pases desarrollados el mtodo de mantenimiento por
vibraciones mecnicas constituye una tcnica tan extendida en la industria, que
actualmente no requiere de muy amplia fundamentacin econmica.

Los beneficios econmicos que se han logrado en la prctica internacional, aunque
han sido de una forma u otra, mencionados anteriormente, sern expuestos de forma
resumida a continuacin:

Reduccin de las mquinas de reserva;
Reduccin notable del perodo de mantenimiento;
Reduccin del personal de mantenimiento propio y el contratado;
Reduccin de los gastos (capital inmovilizado) por equipos, mquinas menores,
elementos de mquinas y piezas de repuesto en almacenes;
Eliminacin de las averas por roturas inesperadas, esto es, fiabilidad y
productividad superiores;
Eliminacin de los daos en la produccin final de alto costo debido a fallas de
elementos de poco valor.

7.3.4. PASOS PARA LA APLICACIN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO POR
VIBRACIONES MECNICAS.

El programa de mantenimiento predictivo comienza con la relacin de aquellas
mquinas que debern ser incluidas. La decisin de la inclusin de la mquina se
fundamenta en: el grado de incidencia econmico que esta tiene en el proceso de
produccin como consecuencia de los costos por parada o interrupcin, as como por
reparacin.

Estos son los factores que establecen el volumen de ejecucin e instrumentacin
tcnica del programa.

Sobre la base del anterior criterio se definen las necesidades: humanas y materiales,
para cubrir los objetivos.

Seleccionadas las mquinas se procede a obtener, si es posible, la siguiente
informacin:

1. Espectros de referencia; caractersticos de la mquina en diferentes puntos
cuando esta pera correctamente.
2. Historial de mantenimiento; datos del fabricante sobre causas de averas,
vibraciones caractersticas; datos del explotador en estos mismos tpicos
(reforzando el conocimiento en tipos de averas ms frecuentes).
3. Datos tcnicos especficos: r.p.m., potencia, nmero de labes, cojinetes
(datos geomtricos caractersticos), reductor (nmero de dientes, relaciones
de transmisin), etc.
4. Conocimiento de la mquina: condiciones de operacin, funcin de la
mquina en el proceso, alteracin de los niveles de vibracin con los cambios
en las condiciones de operacin (temperatura, carga, velocidad y otros), etc.
5. Codificacin e identificacin de las mquinas seleccionadas: la codificacin
deber indicar lugar, posicin, tipo de mquina, nmero de ellas, etc.

A continuacin, para cada mquina seleccionada se le definen los aspectos siguientes:

Puntos y direcciones de mediciones (axiales, radiales).
Magnitud a medir (desplazamiento, velocidad, aceleracin).
Tipo de sensor adecuado.
definicin del intervalo de frecuencia a medir.

Una vez cumplimentados los pasos anteriores, es conveniente que se ejecuten varias
mediciones de pruebas que permitan:

La familiarizacin con los espectros caractersticos de cada mquina.
La optimizacin de puntos de medicin y direcciones.
En caso que no se hayan podido conseguir los espectros de referencia,
previamente del fabricante, se procedern a obtener con la ayuda de los
operadores ms experimentados.
dem, para el caso de los niveles de amplitud de vibracin total.
En la medida de las posibilidades se obtendrn los cambios de espectros y
amplitudes ante variaciones o desviaciones de las condiciones de operacin.
Estudio de la conveniencia en el tratamiento de la informacin manual o
computarizada, de lo que se desprende la existencia del: protocolo de
mediciones, fichero o cuaderno de mquinas; donde se irn clasificando y
ordenando de forma cronolgica los datos relativos a cada mquina junto con
sus caractersticas y espectro de referencia. En el caso de que esta
informacin sea tratada en microcomputadora se dispondr de un disquete
con el cdigo de identificacin asignado a la mquina.

La preparacin del protocolo de mediciones o el fichero o cuaderno de mquina destinado
a cada una adscripta al plan de mantenimiento predictivo, es indispensable para alcanzar
la mejor organizacin y resultado del mtodo en cuestin. Dicho protocolo, fichero o
cuaderno deber contener como datos principales, los siguientes:

Cdigo de identificacin de la mquina;
Puntos y direcciones de medicin (esquema de la mquina);
Condiciones de operacin relativas al proceso como: velocidad en el momento de
la medicin, temperatura del cojinete, temperatura de gases de escape, presin
del fluido, etc.
Espectros de referencia;
Espectros obtenidos durante la aplicacin del programa, es decir, espectros de
frecuencia de la vibracin caracterstica de la mquina para cada punto de
medicin en sus correspondientes direcciones;
Amplitud de la vibracin total para cada punto de medicin en sus
correspondientes direcciones;
Fecha y hora de ejecucin de las mediciones;
Criterios de severidad o normas iniciales aplicadas;
Curvas de tendencia para las frecuencias tpicas, armnicos y la amplitud de la
vibracin total;
Intervalo de frecuencia a medir;
Frecuencia de muestreo o intervalo de las mediciones.

Para cada mquina es preciso establecer los criterios de severidad, considerados, por
ejemplo, de la siguiente manera:

ALARMA - nivel de vibracin severo
PARADA - nivel de vibracin no aceptable

En caso de no disponer de criterios del suministrador se acudir, como primera referencia
de partida, a las normas existentes. El conocimiento de la mquina y su correspondiente
historial, sern la base ms segura para la redefinicin de los niveles ptimos de la
mquina en uso.

No existe ninguna regla que establezca cul debe ser el intervalo entre dos mediciones
consecutivas en cada mquina. Esta frecuencia de muestro est sujeta a factores tales
como:

Importancia de la mquina en el proceso de produccin;
Caractersticas especficas de la propia mquina;
Estabilidad de las grficas de tendencia;
Historial de averas, etc.

En definitiva, esta frecuencia se establece primeramente de acuerdo a estos criterios y
ser el proceso dinmico de optimizacin del programa quien defina el intervalo ms
adecuado para cada mquina.

Sobre la base de la informacin que se obtenga y como sntesis para la toma de
decisiones, se elaborarn los resmenes siguientes:

Curva de anlisis de tendencia que representa la variacin de la amplitud de la
vibracin total en el tiempo;
Curvas de anlisis de tendencia de frecuencias tpicas y armnicos ms
significativos del espectro;
Mapas espectrales en funcin de las condiciones de operacin.

El orden de los pasos para la aplicacin del mtodo de mantenimiento predictivo por
vibraciones mecnicas arriba esbozado, no constituye una indicacin metodolgica rgida,
ni mucho menos una norma invariable a seguir. Las condiciones objetivas de la empresa
industrial establecern, en la prctica, proceder en el orden consecutivo ms conveniente.

7.3.5. DETERMINACIN DE LOS NIVELES DE VIBRACIN.

La determinacin de los niveles normales de vibracin es uno de los aspectos ms
importantes dentro de las tareas de organizacin para la implementacin del
diagnstico predictivo por vibraciones mecnicas en una industria. Una incorrecta
determinacin de este parmetro puede conducir a consecuencias fatales para la
mquina y la industria en general.
En la determinacin del nivel normal de vibracin para una mquina dada, los
elementos que decidirn cul debe ser el valor que se tomar como referencia estn
relacionados con la experiencia del operador en el trabajo con ellas, las
caractersticas vibracionales de la misma y la rapidez con que evolucionan sus
parmetros vibracionales. Como referencia deben conocerse los valores, que para
estas mquinas tienen otras de su tipo, o cules son los valores recomendados por
las Normas Internacionales sobre vibraciones mecnicas.

Un mtodo muy empleado para la determinacin de los niveles normales de vibracin
es el anlisis de tendencia. Este es un mtodo muy simple el cual se basa en la
graficacin de los parmetros vibracionales de la mquina durante la explotacin. El
mismo puede implementarse de forma automtica o manual.

Si el estado tcnico es bueno, los niveles de vibracin mantienen sus valores
constantes. Si aparece alguna falla, entonces estos valores comienzan a crecer en la
medida que sta se desarrolla.

Las mquinas poseen caractersticas propias dadas las condiciones en que fueron
construidas y montadas (su acabado superficial, rigidez, ajustes, etc. ). Estas
condiciones determinan un nivel vibracional caracterstico en la misma. Si una de
estas caractersticas vara, inmediatamente se reflejar en el nivel vibracional, lo que
indicar que ha ocurrido una alteracin en las condiciones originales de la misma.

La alteracin del nivel vibracional no significa que necesariamente ocurrir una avera
inmediata, por ejemplo, las Normas de Severidad ISO 2372 establecen que el nivel
de vibracin de 0,71 mm/s es satisfactorio para mquinas rotatorias con potencia
menor de 75 Kw. Sin embargo, una mquina puede encontrarse en buen estado
tcnico y tener un nivel de vibracin por encima de este valor.

Este hecho significa que el valor del nivel normal de vibracin no es absoluto, sino
que depende de muchos factores, por lo que para su determinacin debe
establecerse un compromiso entre ellos.

Como elemento auxiliar en el logro de este objetivo, el anlisis de tendencia tiene
una gran aplicacin. Es por ello, que en el estudio preliminar de la mquina, se
establece como regla la realizacin de mediciones peridicas para obtener la
tendencia de los valores vibracionales de la misma. Con el anlisis de tendencia se
puede, adems, determinar el momento de posible rotura tomando como referencia
el valor mximo permisible del nivel vibracin.

El anlisis de tendencia exige que las mediciones se efecten sobre los mismos
puntos de medicin, los que deben ser seleccionados de acuerdo a la estrategia
establecida para el estudio de la mquina, mantenindose siempre, las mismas
condiciones del muestreo. El anlisis puede realizarse tanto sobre los valores
globales de la vibracin, como sobre los espectros vibracionales.

FIG. 17 Grfica de tendencia de una mquina rotatoria.

Se muestra el grfico de tendencia de una mquina rotatoria de baja potencia. En la
grfica se ofrece una orientacin sobre los criterios de severidad y donde los cambios se
reportan como etapas en la evolucin del nivel vibracional. El primer incremento de nivel,
que representa aproximadamente dos veces el normal, se registra como inicio de
cambios. En ella comienza a desarrollarse la falla, la cual debe ser liquidada, con
pequeos ajustes o mantenimiento de rutina. La segunda etapa exige una mayor
investigacin de las causas que han originado el aumento del nivel de vibracin y la
tercera, donde los niveles de vibracin han alcanzado valores de hasta ocho veces el
valor de nivel normal, exige una accin inmediata.

Los cuadernos de mquinas o cartas de control son elementos auxiliares de mucha
ayuda, como expediente de los valores globales de los niveles de vibracin en la
mquina. En ellos pueden ser registrados peridicamente los valores medidos en los
puntos seleccionados y todas las incidencias ocurridas durante las mediciones. Un
ejemplo se muestra.


FIG. 18 Ejemplo de cuaderno de mquina o carta de control.

7.3.6. ANLISIS DE SEALES

Es tarea del especialista poder identificar y determinar los fenmenos que tienen
lugar en los sistemas mecnicos observando y midiendo los parmetros
vibracionales a travs del procesamiento y anlisis de las seales emitidas por los
mismos durante su funcionamiento. Por ejemplo, si el sistema est en perfectas
condiciones tcnicas la seal emitida por el mismo reflejar ese comportamiento,
resultando su representacin una onda de pequea amplitud cuando es comparada
con otros grficos patrones brindados por las normas o construidos al efecto.



Parmetros a recordar en relacin con el fenmeno de las vibraciones mecnicas:

La vibracin es un movimiento peridico. Casi siempre es una superposicin de varios
movimientos peridicos de frecuencias y amplitudes variables que sumados dan lugar a
movimientos peridicos complejos.

Frecuencia: N de ciclos por unidad de tiempo, [Hz (hertzios) = CPS].
Es la inversa del perodo.
Perodo: Tiempo que se invierte en un ciclo vibratorio completo (segundos).
Amplitud: Intensidad o magnitud de la vibracin. Puede expresarse como
Desplazamiento: Magnitud ms adecuada para bajas frecuencias (hasta 10Hz)
donde las aceleraciones son bajas.

X = x sen t

Que se suele expresar en las siguientes unidades: micras: (milsima de mm.) mils:
milsima de pulgada
Velocidad: Magnitud ms adecuada para rango medio (10 a 1.000 Hz), donde se
suelen presentar la mayor parte de los problemas mecnicos:

Que se suele expresar en u/s (micras por segundo) o en mils/s (milsima de
pulgada por segundo).
Aceleracin: Magnitud para medida a altas frecuencias (>1.000 Hz).


Que se expresa en /s
2
(micras por segundo al cuadrado) o en mils/s
2
(milsima de
pulgada por segundo al cuadrado).


Cada una de estas tres magnitudes se pueden expresar como:


Formas de presentacin de la amplitud en una onda
Otros parmetros relacionados con la vibracin:

Fuerza centrfuga: (De una masa m en rotacin excntrica)


Fase vibratoria: Concepto fundamental para el anlisis de vibraciones.

Es el adelanto o retraso (desfase) de una onda vibratoria respecto a otra de igual
perodo.

La figura 2 muestra un desfase de 180 en las ondas vibratorias generadas por dos
discos, con el mismo perodo y frecuencia:

FIG.19
Factor de amortiguacin: Capacidad interna que tiene todo sistema mecnico
para disipar la energa vibratoria. Factor a tener en cuenta pues afecta a los
valores de amplitud de vibracin y su transmisin a los sensores de los aparatos
medidores.

7.3.7. INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE VIBRACIN

Transductores: Es el elemento sensor que transforma la vibracin mecnica en
una seal elctrica analgica para ser procesada, medida y analizada.
Transductor de desplazamiento: Corriente de fugas. Se usan para bajas
frecuencias (< 10 Hz) en cojinetes de friccin de turbomaquinaria, para
monitorizado en continuo. Permite establecer niveles de alarma que avisan
cuando se alcanzan determinados valores inadmisibles, actuando incluso sobre
la mquina parndola en caso de riesgo importante. Emiten una seal analgica
proporcional a la amplitud del desplazamiento pero en realidad estn midiendo la
corriente de fugas generada por variacin de la holgura entre sensor y eje.
Transductor de velocidad: Ssmico (imn permanente en el centro de una bobina
de cobre). Cuando la carcasa vibra, vibra igualmente el imn induciendo una
tensin proporcional a la velocidad del movimiento (Ley de Faraday). Rango de
medidas 10 a 1000 Hz. Dimensiones relativamente grandes.
Transductor de aceleracin: Piezoelctricos.

Genera una tensin proporcional a la aceleracin, por presin sobre un cristal
piezoelctrico. Puede captar con precisin seales entre 1 Hz y 15.000 Hz, por lo que
son apropiados para tomar datos de vibracin a alta frecuencia (>1000 Hz).


Tanto uno como otros pueden ser instalados en instrumentos de medida de vibraciones
que podemos clasificar del siguiente modo:

a) Atendiendo a la capacidad de anlisis del instrumento:
Vibrmetros de valor global
Analizadores de frecuencia

b) Atendiendo a las caractersticas de uso:
Aparatos porttiles, para medidas puntuales en campo
Sistemas fijos, para monitorizado en continuo.

Los vibrmetros son instrumentos que reciben la seal elctrica de un transductor y la
procesan (filtrado, integracin) para obtener el valor del nivel global de vibracin. Son
fciles de manejar, de poco peso y costo asequible.

Analizadores de frecuencia, pueden convertir una muestra de seal en el dominio de
tiempo en una seal espectral o dominio de la frecuencia. Esta es la representacin ms
til para el analista pues mientras la frecuencia (eje horizontal) identifica el tipo de
problema, su amplitud (eje vertical) nos d la severidad del mismo. Conocido
comnmente como FFT (Fast Fourier Transformed).


FIG. 20
7.3.8. ESTABLECIMIENTO DE UN PROGRAMA DE MEDIDAS DE VIBRACIONES

La medida del nivel vibratorio de una mquina persigue conseguir los datos
necesarios para analizar, con tiempo suficiente, un problema cuando su estado es
incipiente, de forma que nos permita tomar medidas correctoras antes de que el
deterioro sea mayor y de peores consecuencias.

El anlisis de vibraciones consta de dos etapas bien diferenciadas. La primera es la
adquisicin de datos y la segunda es la interpretacin de los mismos para hacer
diagnsticos de fallos. La adquisicin de datos supone dar la siguiente serie de
pasos, en cada una de las mquinas a controlar:

1.- Determinar las caractersticas de diseo y funcionamiento de la mquina que estn
directamente relacionadas con la magnitud de las vibraciones como son:
Velocidad de rotacin
Tipo de rodamientos y posicin
Datos de engranajes (nmero de dientes, velocidad)
Posible presencia de cojinetes de friccin

2.- Seleccionar los parmetros de medicin (desplazamiento, velocidad o aceleracin)
dependiendo de la frecuencia del elemento rotativo. Ello determina el transductor que es
preciso utilizar, como hemos indicado antes.

3.- Determinar la posicin y direccin de las medidas. Se tomar generalmente en
rodamientos o puntos donde sea ms probable que se transmitan las fuerzas vibratorias.
En la figura se indican las tres direcciones del espacio en que se deben tomar medidas
en un rodamiento.

4.- Seleccionar el instrumento de medicin y transductores.
5.- Determinar los datos requeridos, segn el propsito de la medida.

El propsito de la medida puede ser:

medidas de rutina, para vigilancia del estado y creacin de una base de datos
histrica para conocer el valor habitual en condiciones normales.
medidas antes y despus de una reparacin, para anlisis y diagnstico de
problemas.
Y los datos obtenidos pueden ser:
Magnitud total, para determinar el estado general
Espectro amplitud-frecuencia, para diagnstico de problemas
6.- Toma de datos.
Es importante asegurar la calidad en la toma de datos pues de ello va a depender, en
gran manera, los resultados del anlisis efectuado. Para ello debe establecerse sin
ambigedades y de forma metdica:

a) los lugares de la toma de datos, que sern siempre los mismos. El transductor debe
mantenerse unido de forma firme para garantizar la exactitud de la medida.
b) la secuencia y sentido de las medidas, para que las mismas sean
Sentido de toma de datos en un soporte comparables con medidas anteriores y con
mquinas similares.

FIG.21

7.3.9. DIAGNSTICO DE PROBLEMAS POR ANLISIS DE VIBRACIONES

El paso siguiente, una vez que hemos obtenido los datos, es el diagnstico que
consiste en identificar la causa del problema que nos permitir decidir la solucin
ms apropiada y el momento oportuno de la reparacin, para optimizar el coste.

Generalmente la mxima vibracin aparece en los puntos donde se localiza el
problema, aunque muchas veces la vibracin se transmite a otros puntos de la
mquina aunque en ellos no se encuentre el problema y ello puede desorientar al
analista.

El anlisis del espectro amplitud-frecuencia puede indicar el tipo de defecto existente,
pero muy pocas veces aparecen problemas nicos y por tanto, espectros donde se
refleje un defecto claramente. La experiencia y conocimientos de la mquina son
fundamentales a la hora de identificar la causa que produce una vibracin elevada
puede ser:

Desequilibrio de rotores
Desalineacin de ejes
Holguras
Fallos en rodamientos
Defectos en engranajes pueden ser diagnosticados por el anlisis de las
vibraciones que generan.

Desequilibrio dinmico de Rotores
Problema muy comn que se presenta cuando el centro de masa no coincide con el
eje de rotacin. Puede deberse a las siguientes causas:

Montaje deficiente de los elementos del rotor
Asimetras en montaje de labes, palas y hlices
Desgaste del rotor o sus partes
Desprendimiento de elementos del rotor
Especificaciones de equilibrado incorrectas o inexistentes

Su espectro en frecuencia se caracteriza por los siguientes sntomas:

Picos de gran amplitud a 1 x rpm de giro en direccin radial
Escaso nivel de vibracin a 1 x rpm de giro en direccin axial
Armnicos de la frecuencia de giro del rotor de baja amplitud
Forma de onda senoidal a 1 x rpm.

Desalineacin

Se presenta cuando las lneas centrales de dos ejes acoplados no son coincidentes
(paralelismo), o bien cuando forman un cierto ngulo. Se distinguen, pues, los
siguientes tipos de desalineacin:

Desalineacin radial u offset
Desalineacin angular
Desalineacin compuesta (offset + angular)
Otras desalineaciones (rodamientos y poleas)

Las caractersticas espectrales de la desalineacin son:

Grandes picos de amplitud a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, direccin axial
Grandes niveles de vibracin a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, en direccin radial
Bajas amplitudes en los picos de armnicos 3 x rpm de giro y sucesivos
Forma de onda temporal repetitiva y sin impactos.

La desalineacin paralela produce fuertes componentes radiales a 1 x rpm y 2 x
rpm de giro.
La desalineacin angular produce un fuerte pico a 1 x rpm en direccin axial.
Casi nunca se dan los diferentes tipos de desalineacin por separado.

Holguras
Pueden ser de dos tipos:
Holguras estructurales
Fijaciones a las bases inexistentes o deterioradas
Alojamientos agrietados o partidos
Falta de apriete en sombreretes de cojinetes
Soportes de cojinetes defectuosos.
Holguras en elementos rotativos

labes de rodete
Palas de ventilador
Rodamientos y cojinetes
Acoplamientos
A la hora del diagnstico, ambos tipos de holguras tienen los mismos sntomas:

Gran nmero de armnicos de la velocidad de giro en el grfico
espectral
Naturaleza direccional de la vibracin (grandes diferencias en sentido
V-H)
En algunos casos, pueden aparecer entre dos picos sncronos, otros
a 1/2 y 1/3 de armnico.
Ocasionalmente aparecen subarmnicos
Forma de onda errtica, sin un patrn claro de repeticin

FIG

Fallos en Rodamientos
Son causas comunes de deterioro en rodamientos las siguientes:

Daos producidos por inadecuado montaje
Lubricacin excesiva o inadecuada
Mala seleccin del rodamiento
Vibracin excesiva
Ajuste o tolerancia inadecuada

Las caractersticas espectrales tpicas son:

Existencia de picos armnicos no sncronos
Espectro con bandas laterales a frecuencia del eje de giro
(1 x rpm)
Puede desarrollarse una banda ancha de energa en la base del espectro
La onda en el tiempo presenta impactos (medidos en GS)

Frecuencias fundamentales caractersticas del deterioro de un rodamiento:
BPFO Frecuencia de la pista exterior
BPFI Frecuencia de la pista interior
BSF Frecuencia de bola
FTF Frecuencia fundamental de tren (jaula)

Frmulas para el clculo de estas frecuencias:

FTF = (f/2) x (1-(Bd/Pd) x cos)
BPFI = (Nb/2) x f x (1+(Bd/Pd) x cos)
BPFO = (Nb/2) x f x (1-(Bd/Pd) x cos)
BSF = (Pd/2Bd) x f x (1-(Bd/Pd)
2
x (cos)
2
)

Donde Bd: Dimetro de la bola o rodillo
Pd: Dimetro Primitivo
Nb: N de bolas o rodillos
: Angulo de contacto
f: Velocidad del eje en rev/s
Si no se conocen las dimensiones del rodamiento, usar las siguientes frmulas
aproximadas:
BPFO = 0,4 x Nb x rpm
BPFI = 0,6 x Nb x rpm

Los valores FTF, BSF, BPFO y BPFI representan las frecuencias de fallo caractersticas.
La existencia de picos en las frecuencias indicadas son seales de deterioro en los
elementos correspondientes.

Cojinetes Planos
Si la frecuencia fundamental coincide con la de rotacin del eje es indicio de una
excentricidad o ajuste incorrecto del mismo.

Si la frecuencia de vibracin es alrededor del 50% de la de rotacin, denota una
autoexitacin causada por la pelcula de aceite. En ese caso el eje no desliza
uniformemente sobre la pelcula de aceite sino que oscila sobre la superficie fluida.
Es debido a variaciones de temperatura y viscosidad del aceite.

Cuando la frecuencia de vibracin es doble que la de rotacin es sntoma de cojinete
o acoplamiento incorrectamente ajustados.

Fallos en Engranajes

La mayora de los espectros de vibracin en cajas de engranajes presentan un pico
caracterstico, independientemente de que los engranajes tengan o no algn defecto,
debido a la gran cantidad de energa transmitida.
Los picos de engrane (Gearmesh Frecuency) se producen a una frecuencia
igual a la velocidad de giro multiplicada por el nmero de dientes:

GMF = N de dientes x velocidad del engranaje

La amplitud de estos picos ser mayor o menor dependiendo de la carga.
Las bandas laterales de la frecuencia de engrane aparecen y crecen
conforme la caja se deteriora.
En la figura siguiente se representa el espectro tpico de un engranaje
defectuoso:

Bombas Centrfugas y Ventiladores

Por su propia constitucin y forma de trabajo dan lugar a un par pulsante cuya
frecuencia es el producto del nmero de labes por la velocidad de giro del eje. Esta
frecuencia se llama frecuencia de paso de labe y est causada por el propio
campo de presin que se forma en el interior de las mquinas.

Problemas elctricos

Es complicado reconocer grficamente una vibracin cuyo origen es de tipo elctrico.
La forma ms sencilla es comprobar su desaparicin una vez se desconecta
elctricamente la mquina, estando sta rodando.

La tabla siguiente resume todo lo indicado hasta aqu y puede servir de gua para el
diagnstico:
TABLA RESUMEN DE DIAGNSTICO

7.3.10. VALORES LMITES ADMISIBLES

Existen varias normas tanto nacionales como internacionales. Las propias compaas
establecen sus lmites, en funcin de su experiencia, segn tipo de mquina e
instalacin.

La norma ISO 2372 tiene las siguientes caractersticas ms relevantes:

Aplicables a equipos rotativos en el rango 600 - 12.000 rpm
Parmetros para su aplicacin: Nivel global de vibracin en velocidad, valor
eficaz RMS, entre 10 y 1000 Hz.

Distingue varias clases de equipos:

Clase I. Equipos pequeos hasta 15 KW
Clase II. Equipos medios de 15-75 KW. o hasta 300 KW con cimentacin
especial.
Clase III. Equipos grandes >75 KW con cimentacin rgida o > 300 KW con
cimentacin especial.
Clase IV. Turbomaquinaria (equipos con RPM > Velocidad crtica).

















Para conocer si un determinado nivel de vibraciones en una mquina concreta es
admisible o no se aplica la tabla siguiente:


Otras normas sobre vibraciones en mquinas:

ISO 2041 Vocabulario
ISO 2372 Vibraciones de Mquinas con velocidades de operacin de 10 a 200 rev./s
ISO 2373 Vibraciones de Maquinaria elctrica con eje entre 80 y 400 m/m
ISO 2954 Vibraciones de Maquinaria Rotativa y Alternativas (Instrumentos)
ISO 3945 Vibraciones en grandes mquinas con velocidad entre 10 y 200 rev/s.
ANSI 52.17-1980 Tcnicas de Medida de Vibraciones en Maquinaria.

7.3.11. MONITORIZACIN DE EQUIPOS

El seguimiento del nivel de vibraciones y, por tanto, del estado de la
maquinaria se puede hacer con instrumentos porttiles o en continuo. En el
primer caso se toman lecturas peridicas a la maquinaria a controlar, siempre en
los mismos puntos. Posteriormente se analizan los datos tomados. Existen
instrumentos registradores que, previamente definida la ruta y los puntos de
medida, pueden volcar las medidas efectuadas directamente en la memoria de
programas que ayudan al diagnstico o simplemente alertar cuando se superan
los lmites preestablecidos. Se evitan as errores de transcripcin.

El monitorizado en continuo se emplea cuando el fallo en la mquina puede
aparecer de manera repentina o bien cuando las consecuencias del fallo son
inaceptables (turbogeneradores y turbo maquinaria en general, que son
mquinas nicas, costosas y crticas para el proceso).


Para establecer un plan de monitorizado continuo hay que dar los siguientes pasos:

1) Seleccionar las mquinas a monitorizar
2) Seleccionar el tipo de monitorizacin requerida
3) Formar al tcnico que dirija el programa y seleccione la instrumentacin
apropiada.
4) Determinar la condicin normal, niveles de alarma y de disparo para cada
mquina seleccionada
.


8. CONCLUCIONECES
9. RECOMENDACIONES
10. BIBLIOGRAFIA