SIMULACION DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA EMPRESA PINTO & CIA

DOCENTE:



PRESENTADO POR:

















OBJETIVO GENERAL

Formular el desarrollo de un modelo de simulacin que permita disminuir los
retrasos en las entregas de los productos terminados, contribuyendo de esta forma
al mejoramiento de la empresa.



OBJETIVOS ESPECFICOS

Diagnosticar la situacin actual de la compaa teniendo en cuenta cada
una de las operaciones presentes en el proceso.
Desarrollar un modelo de simulacin en base a la informacin obtenida en
la recoleccin de datos, con el fin, de apoyar en el proceso de la toma de
decisiones.



ALCANCE
Esta investigacin educativa pretende hacer uso de la Simulacin por medio del
Software PROMODEL en el proceso de Fabricacin de Pines de Unin de Gra en
la compaa PINTO & CIA Ltda. La investigacin inicia mediante el anlisis de la
situacin real de la compaa, culminando con la propuesta de escenarios que
presuman mejoras del proceso productivo mencionado.





Supuestos

Para el desarrollo de esta investigacin, se propone que la simulacin inicie con la
llegada de la materia prima a un almacn de recepcin.


DESCRIPCIN DEL PROBLEMA
PINTO Y CIA SAS

PINTO Y CIA SAS es una empresa metalmecnica con ms de 30 aos de
experiencia dedicada a la fabricacin y reparacin de piezas; y mantenimiento de
maquinaria y equipo. Los productos y servicios se elaboran y desarrollan en un
taller de metalmecnica que cuenta con 5 tornos, 7 maquinas de soldar, 3
taladros, 2 prensas hidrulicas, 2 roscadoras y un basto listado herramientas como
pulidoras, motor tolos, seguetas, martillos, llaves de tubo, llaves de expansin etc.

A travs de un estudio realizado al interior de la empresa de logro identificar que
presenta retrasos en las entregas de productos terminado; debido a que no
cuentan con spots de materiales para la realizacin de los productos, y estos
deben ser solicitados a travs de sus proveedores que muchas veces no cuentan
con el material solicitado al instante. Por otra parte la mano de obra es calificada
pero escasa para satisfacer la demanda lo que incurre en la interrupcin de otros
trabajos realizado por los operarios, debido a que este es tomado para ayudar o
complementar una OT (Orden de Trabajo). A esto se le suma la mala coordinacin
del jefe de taller con compras y produccin; y los largos recorridos que realizan los
operarios al interior de la planta.

Para identificar este problema se tomo como base la fabricacin de pines de
unin de una gra, producto que esta presentando muchas quejas y reclamos
por parte de los clientes. Se espera estudiar este proceso con ayuda de la
simulacin.
DESCRIPCION DEL PROCESO

Se ha decidido que el proceso comienza con la recepcin de barra de Acero 4140,
cuyas dimensiones son de 600 mm de largo por 100 mm de dimetro. Esta es la
materia prima con la cual se realiza el proceso. Estas barras de acero, llegan a un
almacn destinado al almacenamiento. Una vez pasa a la cortadora donde cada
barra se corta en tres tramos de iguales dimensiones, pasan al torno donde se le
realiza el mecanizado a cada tramo. Cuando se ha realizado la operacin en el
torno, cada tramo pasa a un taladro donde se le hacen perforaciones para luego
pasar el tramo a una roscadora, en la cual se le hace una rosca interna al tramo.
Luego, pasa a una pulidora, donde se le da acabado al tramo para que salga
como Pin de unin de gra. Finalmente el pin de gra llega a un puesto de
inspeccin, donde se acepta o rechaza de acuerdo a los requisitos que se deben
cumplir. Si se acepta cada pin de unin de gra se guarda en un almacn con
capacidad mxima de 200 pines. Si se rechaza pasa a un almacn de productos
inconformes. A continuacin se relacionan los tiempos de cada operacin y las
capacidades de cada maquina:















OPERACION
MAQUINA
O LUGAR
TIEMPO OPERACION
CAPACIDAD DEL
LUGAR O
MAQUINA
NUMERO
DE
UNIDADES
O
MAQUINAS
Almacenamiento
barras
Almacn de
barras
0 minutos 300 barras 1
Cortado Cortadora 20 minutos/barra 1 barra 1
Mecanizado Torno 200 minutos/tramo 1 tramo 1
Perforacin Taladro 50 minutos/tramo 1 tramo 1
Roscado Roscadora 60 minutos/tramo 1 tramo 1
Acabado Pulidora 20 minutos/tramo 1 tramo 1
Inspeccin Inspector 5 minutos/pin 1 pin
Almacenamiento Almacn de
pines
1 da 200 pines 1
Almacenamiento Almacn de
productos
inconformes
2 horas 40 pines 1














DIAGRAMA DE PROCESO






























Almacn de barras
Cortadora
Torno
Roscadora
Taladro
Pulidora
Inspeccin
Almacn productos
terminados
Almacn productos no
conformes
Cumple
especificaciones?
No
Si
TIEMPO DE TRANSPORTE DE ENTIDADES ENTRE ESTACIONES

Los siguientes tiempos entre estaciones estn ya estandarizados y estn en la
documentacin de la empresa:

LOCACION DE ORIGEN LOCACION DE
DESTINO
TIEMPO ENTRE
ESTACIONES
Almacn de barras Cortadora 20 segundos
Cortadora Torno 15 segundos
Torno Taladro 6 segundos
Taladro Roscadora 3 segundos
Roscadora Pulidora 13 segundos
Pulidora Inspeccin 16 segundos
Inspeccin Almacn productos
terminados
5 segundos
Inspeccin Almacn de productos no
conformes
8 segundos













IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DEL SISTEMA

Locaciones:
Almacn de recepcin de barras: Es el lugar donde se recibe la materia
prima del proceso, que para este proceso, son las barras de acero.
Cortadora: Es la mquina en la cual se divide cada barra en tres tramos de
igual longitud para su posterior mecanizado.
Torno: en esta mquina se realiza el mecanizado de cada tramo resultante
del corte de cada barra
Taladro: en esta mquina se le realizan perforaciones a cada tramo. Junto
con el torno completa el mecanizado de los tramos.
Roscadora: aqu se le hacen roscas internas a los tramos para adecuarlo a
las especificaciones del producto.
Pulidora: en esta mesa de pulir, se le da un acabado final al tramo para
convertirlo en Pin de gra, el producto final.
Inspeccin: en este puesto de inspeccin, el inspector, revisa cada pin de
gra y lo enva al almacn de pines donde aguardan por ser recogidos por
los clientes, siempre y cuando, el producto salga conforme a las
especificaciones. Si no cumple con las especificaciones, pasa a un almacn
de productos inconformes como Producto inconforme. Segn
documentacin de la empresa PINTO S.A.S. el porcentaje de productos no
conformes que se maneja es del 5%.
Almacn de productos terminados: este almacn tiene una capacidad de
hasta 200 pines y es en este lugar donde aguarda el producto terminado
por ser recogido.
Almacn de productos inconformes: tiene una capacidad de hasta 20
pines; a el se destinan los productos que no cumplen con alguna
especificacin


Entidades:
Barra: es la materia prima para elaborar los pines de gra
Tramo: es el resultante del corte de la barra de acero
Pin de unin de gra: luego de haber pulido y haberle dado las
dimensiones especficas, se obtiene el pin de gra
Producto no conforme: aquel pin de gra que no pasa el examen de
inspeccin

Recursos:
Un operario para el almacn donde se recepcionan las barras, ste mismo
realiza labores en la cortadora; un operario para el torno que es el mismo
para el taladro; otro operario para la roscadora y otro ms para la pulidora.
Hay un inspector en el puesto de inspeccin.

















DATOS DE ENTRADA


La frecuencia con la que llega la materia prima a la empresa PINTO S.A.A. no es
constante y puede que llegue incluso 15 das despus del anterior pedido. A
continuacin se muestran 50 datos recolectados de tiempos entre llegadas de la
materia prima del proceso. El anlisis de los mismos, se realizara con la aplicacin
STAT:FIT que ofrece el software PROMODEL, y el resultado esperado ser el tipo
de distribucin y los parmetros asociados a las mismas para establecer las
llegadas de manera clara:



TIEMPOS ENTRE LLEGADAS DE LA MATERIA PRIMA
1.33 1.33 6 15.5 8
1.42 1.5 49 366 48
48 24 28 480 2
6 216 1.67 5 1.5
6 128 1 2 168
96 135.5 96 8 72
5 168 101 32 8.5
242 5.5 2 24 200
58.5 1 75 3.5 216
48 48 96 168 72

















ANLISIS DE LOS DATOS CON STATFIT


Estadstica descriptiva




Run test





Auto::Fit


Despus de haber ingresado los datos al STAT::FIT y haber obtenido los
resultados, se concluye que, el grupo de datos recolectados de tiempos entre
llegadas de la materia prima sigue una distribucin LOGNORMAL con media de
2.91 y varianza de 2.12; el 1 significa el valor ms bajo del conjunto de datos.

En resumen:

Distribucin de Probabilidad: Log normal
Media (): 2.91
Varianza (

): 2.12

Forma de programar en PROMODEL: L (1, ,

)
















ANALISIS

MODELO ACTUAL
A continuacin se muestran los resultados del modelo con la distribucin de planta
actual y teniendo en cuenta que hay dos operarios que deben realizar dos
actividades por si mismos, a saber, el operario que se encarga de recepcionar la
materia prima y cortarla (Operario_almac_cort) y el operario que realiza su labor
en el torno y en el taladro (Operario_torn_talad):



La variable WIP (Inventario en proceso), muestra un valor de 288 para este
modelo, es decir, existe un inventario en proceso relativamente alto. Sumado a
esto, se puede apreciar el valor de la variable RETRASOS (que esta medida en
tiempo en minutos), lo que quiere decir que en total habra un retraso de 23.1301
horas por encima del plazo estndar que tiene la empresa (72 horas). No se esta
cumpliendo con la poltica de entregas a tiempo por parte de la empresa PINTO
S.A.S.

Por otro lado es claro que el torno es la locacin con mayor tiempo de operacin,
sin embargo, el hecho de que de la cortadora se obtengan 3 unidades (tramos) a
partir de 1 unidad (barra), hace que la cortadora presente un bloqueo puesto que,
hace que tenga que esperar soltar todos los tres tramos antes de recibir la prxima
barra. Por ello la locacin cortadora solo permanece el 2.78% del tiempo en
operacin y el resto esperando soltar todos los tramos.





MODELO PROPUESTO 1
A continuacin se muestran los resultados del primer escenario evaluado, cuyos
cambios con respecto al modelo actual, radicaron en una redistribucin de la
planta, pero manteniendo los mismos operarios, es decir, aquellos que se
movilizaban para hacer dos operaciones por si mismos.






Con respecto al modelo actual, los cambios en la variable WIP no son enormes, se
logro reducir en una unidad el inventario en proceso. Tambin se logro reducir el
tiempo de ciclo de las entidades en el proceso, se paso de un timpo de ciclo con
valor de 5707,81 a un valor de 5609,59. Los retrasos disminuyeron tambin, se
paso de tener un valor de 1387,81 a 1289,59, lo que demuestra cierta efectividad
en los cambios efectuados. El cambio de posicin de la cortadora, el torno y el
banco para pulir logro una reduccin en los tiempos de traslado entre estaciones y
por ende, el tiempo de produccin. Este cambio de posicin es posible, puesto
que, en el rea de las locaciones existen puntos de fluido elctrico, iluminacin y
espacios adecuados para realizarlos, adems, las bases de cimentacin, los
solados, lo permiten.



Por otro lado, se obtuvo un incremento en los tiempos de operacin de la
cortadora, sin embargo, sigue estando un tiempo considerable en bloqueo. Aun
asi, los cambios mas visibles se notan en el taladro y en el torno, los cuales
eliminaron sus tiempos en estado de bloqueo (el taladro ya no presenta bloqueos)
y disminuyo el tiempo de espera del torno. Se ha mejorado el flujo en el proceso.















MODELO PROPUESTO 2

A continuacin se muestran los resultados del segundo escenario evaluado, cuyos
cambios con respecto al modelo actual, radicaron en la colocacin de un operario
por cada locacin del proceso, de esta manera se eliminaran los traslados
excesivos por parte de los dos operarios que tenan a cargo dos operaciones
(Operario_almac_cort y Operario_torn_talad), los resultados son los siguientes:



De acuerdo a esto se obtuvo una reduccin no mucho mayor que el modelo
propuesto 1, pero al fin y al cabo es una reduccin de 3 unidades en proceso.
Aunque el tiempo de ciclo de este escenario es menor que la del modelo actual, es
mayor que la del modelo propuesto 1. Aun as, salen mas unidades en este
modelo que en los otros dos (SALIDAS=25) y adems los retrasos se redujeron
aun mas, ahora pas de 1387,81 a 1242,80.

Este modelo tendra el inconveniente desde el punto de vista econmico, de tener
que contratar 2 operarios adicionales, entendiendo que esto implica gastos por
pago de salarios, prestacionesetc. Lo que generara mayor inversin el tener
que mantener estos operarios dentro de la planta.



























RECOMENDACIONES

Tanto el modelo propuesto 1 como el modelo propuesto 2 ofrecen reducciones en
los tiempos de ciclo, el inventario en proceso y los tiempos de bloqueo de las
maquinas. Sin embargo, apreciando la relacin costo-beneficio se recomendara
utilizar el segundo modelo, ya que, si bien resultara un poco mas costoso, se
obtendran beneficios como: mejor manejo de inventario, liberacin de piezas,
mayor productividad. Esta opcin seria rentable si los operarios que se requieran
contratar se vinculen a la empresa por medio de un periodo pactado por obra-
labor. De esta manera la compaa se podra permitir prescindir de ellos en
momentos que exista una baja productividad en el sector. Lo anterior teniendo en
cuenta que en el sector metalmecnico este aspecto es muy comn y que los
pedidos de la materia prima para este proceso es muy variable con respecto a los
tiempos entre pedidos.

Soluciones mas eficaces significaran inversiones mucho mas altas, que por ser
una empresa PYME, no contara con el suficiente capital para asumir una
propuesta de rediseo total de la planta..



















ANEXOS

DISTRIBUCION ACTUAL
ANEXO A. DISTRIBUCION DE PLANTA ACTUAL



PROPUESTA 1
ANEXO B. DISTRIBUCION DE PLANTA (MODELO PROPUESTO 1)

PROPUESTA 2
ANEXO C. MODELO PROPUESTO 2