Professor Paulo Villani Marques.

Universidade Federal de Minas Gerais.

Departamento de Engenharia Mecnica.
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Asperso Trmica
1
Paulo Villani Marques
Fundamentos
A asperso trmica consiste de um grupo de pro-
cessos nos quais partculas finamente divididas de
materiais para revestimentos, metlicos ou no me-
tlicos, so depositadas sobre um substrato devi-
damente preparado, na condio fundida ou semi-
fundida, para formar uma camada superficial. O
calor necessrio para a operao gerado na tocha
de asperso e pode vir da queima de um gs com-
bustvel ou da gerao de um arco eltrico. As par-
tculas aquecidas so aceleradas por um gs com-
primido, confinadas num feixe, e dirigidas ao
substrato. Ao se chocarem, as partculas se acha-
tam e formam finas lentes, que se conformam e ade-
rem s irregularidades superficiais e entre si. Com
a continuidade do processo, as partculas se resfri-
am, formando um revestimento com estrutura
lamelar.
Os processos de asperso trmica so especializados
e tm larga utilizao tanto na fabricao quanto
na manuteno. A natureza dos processos
sinergstica, isto , o nmero de componentes e va-
riveis envolvidos grande e, quando adequadamen-
te escolhidos em conjunto e devidamente aplicados,
produzem um efeito muito maior do que quando
considerados individualmente. Ainda, cada compo-
nente ou varivel deve ser bem entendido, para per-
mitir sua escolha e operao adequada, em cada
processo em particular.
As variaes bsicas nos processos de asperso tr-
mica se referem ao material a ser aplicado, ao m-
todo de aquecimento e ao mtodo de acelerao das
partculas em direo ao substrato.
Os materiais podem ser fornecidos na forma de
vareta, arame, cordo (tubo de plstico contnuo)
e p. Metais, xidos, compostos intermetlicos,
cermets, plsticos orgnicos e alguns vidros po-
dem ser depositados por uma ou mais variaes
de processos.
Os processos de asperso trmica podem ser clas-
sificados em dois grupos bsicos, dependendo da
fonte de calor usada, como mostrado na Tabela I.
1
Baseado em Thermal spraying - Pratice, theory and application. American Welding Society, Inc. Miami, 1985. 170 p
O sucesso no uso de revestimentos aspergidos ter-
micamente depende basicamente de sua aplicao
cuidadosa, segundo procedimentos bem estabeleci-
dos. Qualquer desvio destes procedimentos levam,
em geral, a resultados no confiveis. Os revesti-
mentos termicamente aspergidos apresentam trs
aspectos bsicos: o substrato, a adeso do revesti-
mento e a estrutura deste.
Os substratos sobre os quais os revestimentos ter-
micamente aspergidos podem ser aplicados inclu-
em metais, xidos, cermicos, vidros, a maioria dos
plsticos e madeira, sendo que algumas tcnicas
especiais podem ser necessrias. Nem todos os
materiais para asperso podem ser aplicados a qual-
quer tipo de substrato. Uma preparao adequada
deste necessria antes da asperso propriamente
dita, independentemente do processo a ser usado. Essa
preparao essencialmente a mesma para cada pro-
cesso a ser usado e consiste de duas etapas bsicas:
limpeza da superfcie para eliminar contaminantes e
obteno de rugosidades para aumentar a rea su-
perficial efetiva e melhorar a adeso.
A ligao ou adeso entre revestimento e substrato
pode ser mecnica, qumica e/ou metalrgica e
influenciada por diversos fatores, tais como: mate-
rial do revestimento, condio do substrato,
rugosidade, limpeza e temperatura da superfcie a
ser revestida, antes e durante o processo e veloci-
dade de impacto das partculas.
Tabela I - Processos de aspero trmica
Eltrico
Plasma
Arco
Combusto
Chama
Detonao
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A estrutura e a qumica do depsito aspergido em
ar (figura 1) diferente do material no estado origi-
nal. Estas diferenas so devidas natureza pro-
gressiva do revestimento, reao com gases du-
rante o processo e atmosfera em contato com o
material enquanto lquido. Por exemplo, quando ar
ou oxignio so usados, xidos podem ser forma-
dos e se incorporarem ao revestimento. Revestimen-
tos metlicos tendem a ser porosos e frgeis, com
uma dureza diferente do material original. A estru-
tura de revestimentos na condio como aspergidos
similar quanto natureza lamelar, mas pode exi-
bir diferentes caractersticas em funo do processo,
dos parmetros, da tcnica e do material usados. A
densidade do depsito varia com a temperatura da fonte
Substrato
Rugosidade
Superficial
xido Poro Partcula no
fundida
Partcula
aderida
Figura 1 Desenho esquemtico da seo transversal tpica de um revestimento aspergido termicamente.
de calor usada (Tabela II) e com a velocidade das par-
tculas no impacto (figura 2).
A aplicao final determina as propriedades neces-
srias para o revestimento e o tipo de consumvel e
equipamentos necessrios. Revestimentos termica-
mente aspergidos tm sido usados intensivamente
na fabricao de componentes nas indstrias
automotiva, de petrleo, eltrica, eletrnica, gera-
o de energia, e particularmente na aeroespacial.
Em manuteno, milhes de dlares tm sido eco-
nomizados com o uso da asperso trmica. Ela tem
sido usada tanto em oficina como no campo, no reves-
timento de estruturas e partes de equipamentos, com
economia de tempo e recursos.
Tabela II - Temperatura das fontes de calor
Propano + oxignio
Gs natural + oxignio
Hidrognio + oxignio
Acetileno + oxignio
Arco e plasma
2640
2735
2690
3100
2200 - 8300
Fonte Temperatura
o
C
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Velocidade (m/s) 0 305 710 915
Chama
Sub-snica
Hipersnica
Arco
Plasma
Baixa energia
Alta energia
Detonao
P
Arame, Cordo
Figura 2 Velocidade de impacto mdia das partculas.
2. Processos
2.1. Processos por Combusto
Este grupo de processos utiliza o calor gerado pela
queima de um gs combustvel. Qualquer substn-
cia que se funda e no sublime a temperaturas infe-
riores a cerca de 2760C pode ser aspergido por
estes processos. Os materiais aplicados podem ser
metais e ligas na forma de arame, cordo ou p e
cermicos, na forma de vareta, cordo ou p.
Filtro
Contrle de
gs
Combus-
tvel
Oxig-
nio
Ar
Comprimido
Contrle
de ar
Tocha
Figura 3 Equipamento tpico para asperso trmica por combusto (esquemtico).
2.1.1. Arames e Varetas
O equipamento usado para aplicao de arames e
varetas similar, como mostrado na figura 3. A seo
transversal tpica de uma tocha utilizada para asper-
so com estes processos mostrada na figura 4.
O material a ser aspergido inserido por roletes
alimentadores na parte posterior da tocha. Estes po-
dem ser tracionados por um motor eltrico ou pneu-
mtico, ou por uma turbina a ar. O material ali-
mentado atravs de um bocal, onde fundido por
uma chama de gs combustvel, concntrica a este.
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Figura 4 Seo transversal de uma tocha para asperso por chama (esquemtica).
Arame ou
vareta
Bocal
Substrato
Revestimento
Jato
aspergido
Combustivel
Ar para
atomizacao
Oxigenio
Chama
Os gases combustveis usados juntamente com o oxi-
gnio foram mostrados na tabela II. O acetileno o
mais largamente usado por sua maior temperatura
de chama. Entretanto, em certos casos, temperatu-
ras mais baixas so usadas com vantagens econ-
micas. A chama usada apenas para fundir o mate-
rial. Para se obter asperso, um jato de gs, em geral
ar comprimido, usado para pulverizar o material
e acelerar as partculas em direo ao substrato.
Em aplicaes especiais, um gs inerte pode ser
usado.
Os roletes de alimentao devem ser escolhidos e
apropriados forma de material a ser alimentado,
isto , se arame, vareta ou cordo.
2.1.2. P
Tochas para asperso a chama com p so mais
leves e mais compactas que tochas para outros pro-
cessos. Devido s menores temperaturas e veloci-
dades alcanadas pelas partculas, os revestimen-
tos obtidos tm, em geral, menor resistncia adesi-
va ao substrato, menor resistncia coesiva entre as
lamelas e maior porosidade, quando comparados
com os depositados por outros processos de asper-
so trmica.
O material a ser aspergido pode ser um metal puro,
uma liga metlica, um compsito, um carboneto,
um cermico, um cermet ou combinaes destes. O
processo geralmente usado para aplicao de li-
gas metlicas auto-fluxadas, que devem ser fundi-
das aps a asperso. Estes materiais contm boro e
silcio que servem como agentes fluxantes e
minimizam a oxidao. Sua fuso e/ou ligao
metalrgica a um substrato metlico obtida aque-
cendo-se o revestimento at sua temperatura de fu-
so, que, em geral, inferior a 1040C e pode ser
feita com o uso de qualquer fonte de calor, como
uma chama, uma bobina de induo ou um forno.
Um arco eltrico tambm pode ser usado, mas com
certo cuidado, para evitar ou minimizar a fuso do
substrato.
O p para asperso armazenado num recipiente que
pode ser parte integrante da tocha ou ser acoplado a
ela. Uma pequena quantidade de gs desviada para
arrastar o p at o jato da mistura oxignio/combust-
vel em chama, quando ele fundido e acelerado em
direo ao substrato. Um corte transversal de uma
tocha tpica para asperso de p por chama mostra-
do na figura 5.
Variaes do processo de asperso trmica de p a
chama incluem: gs comprimido para alimentao
do p na chama, jatos adicionais de ar comprimido
para acelerar as partculas fundidas, alimentador
de p remoto, com arraste do p para a tocha por
um tubo pressurizado com gs inerte e dispositivos
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Po
Oxigenio
Gas Combustivel
Chama
Bocal
Revestimento
Substrato
Jato de particulas
Figura 5 Corte transversal de uma tocha para asperso trmica de p a chama (esquemtico).
para acelerao a alta velocidade presso atmos-
frica. Esses refinamentos tendem a aumentar a taxa
de alimentao de p e, s vezes, a velocidade das
partculas fundidas, que aumentam a resistncia
adesiva e a densidade do revestimento aspergido.
Revestimentos fundidos ps asperso so densos e re-
lativamente isentos de porosidade. A composio da
liga pode levar a revestimentos com nveis de dureza
Rockwell C superiores a 50. A espessura destes re-
vestimentos limitada quelas faixas que podem ser
aquecidas at a temperatura de fuso sem descamao.
O uso de ligas auto-fluxantes limitado a aplicaes
em que os efeitos da fuso e de distoro podem ser
tolerados. Revestimentos mais espessos de metais
dissimilares podem ser aplicados em passes mltiplos.
A superfcie que vai receber o segundo revestimento
deve ser limpa de todos os resduos de xido aps cada
etapa de fuso.
Em todos os processos de asperso trmica, a taxa
de alimentao de p afeta a estrutura e a eficin-
cia de deposio do revestimento. Se o material no
aquecido adequadamente a eficincia de deposi-
o cai rapidamente e o revestimento conter part-
culas no fundidas retidas. Se a taxa de alimenta-
o de p for muito baixa, uma certa quantidade de
p pode se volatilizar, resultando em deteriorao
do revest i ment o e el evao de cust os. Os
alimentadores de p so compostos por um recipi-
ente e um sistema de medio que regula a taxa de
alimentao de material no dispositivo transporta-
dor por gs.
2. 2. Detonao
A tocha de detonao diferente de outros
equipamentos de asperso por combusto. Ela
utiliza a energia de exploses de uma mistura
oxignio-acetileno, ao invs de uma chama
estacionria, para impulsionar o p at a superfcie
do substrato. O depsito resultante extremamente
duro, denso, fortemente ligado ao substrato.
Uma tocha de detonao, mostrada na figura 6, con-
siste basicamente de um tubo comprido, no qual
introduzida uma mistura de gs combustvel, oxi-
gnio e p. Quando feita a ignio da mistura,
uma onda de choque controlada aquece e acelera as
partculas de p, cuja velocidade de sada de 760
m/s aproximadamente. Aps cada injeo de mis-
tura, uma certa quantidade de nitrognio
introduzida no tubo para purga deste. Ocorrem v-
rias detonaes por segundo, gerando um rudo da
ordem de 150 dB, sendo muitas vezes utilizadas
instalaes especiais com isolamento acstico para
estas operaes.
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Dentro do tubo, temperaturas superiores a 3300C
so atingidas, enquanto a temperatura do substrato
deve ser mantida abaixo dos 150C, usando-se dis-
positivos de resfriamento, se for o caso.
A espessura dos revestimentos geralmente situa-se
entre 0,05 e 0,5mm. A operao normalmente me-
canizada e s vezes remotamente controlada. Exce-
lente acabamento pode ser obtido, devido baixa
porosidade do revestimento.
2.3. Processos Eltricos
2.3.1. Arco Eltrico
No processo de asperso a arco eltrico, dois ara-
mes eletrodos consumveis so alimentados de for-
ma a se encontrar em um ponto frente de um jato
de gs, que serve para atomizao. Uma diferena
de potencial de 18 a 40V estabelecida entre os
arames, produzindo um arco eltrico que funde a
ponta destes. O jato de gs atomizante (em geral ar
comprimido) destaca o material fundido, produzin-
do um jato de gotculas fundidas que dirigido ao
subst rat o. A fi gura 7 most ra um desenho
esquemtico de uma tocha para asperso a arco.
O equipamento bsico para este processo consiste de
uma fonte de corrente contnua tipo tenso constante,
alimentadores de arame do tipo velocidade constante,
tocha de asperso e um sistema de fornecimento de
gs comprimido controlvel. Os arames utilizados so,
em geral, de grande dimetro, da ordem de 5mm. Este
processo experimentou um avano recente com o de-
senvolvimento de arames tubulares com enchimento
metlico.
Vela de
ignio
P
Oxignio Combustvel
Gs de
purga
Figura 6 Tocha de detonao (Esquemtica).
A temperatura do arco consideravelmente maior
que o ponto de fuso do material aspergido, de modo
que algum superaquecimento e volatilizao podem
ocorrer, particularmente na aplicao de zinco e alu-
mnio. A alta temperatura das partculas pode pro-
duzir zonas de reao qumica ou difuso ou ambas,
aps o impacto com o substrato. Estas interaes
so similares a pequenas soldas a ponto e conferem
excelente resistncia de adeso e coeso ao revesti-
mento. Este processo apresenta taxas de deposio
mais altas que outros processo de asperso. Os fato-
res que influenciam esta taxa so a corrente e a velo-
cidade de alimentao de arame, que dependem do
equipamento usado.
O comprimento do arco e o tamanho das gotculas
tendem a aumentar com a elevao da diferena de
potencial entre os arames. Esta deve ser mantida em
valores mnimos, compatveis com a estabilidade do
arco, para se obter revestimentos densos e de melhor
acabamento.
2.3.2. Arco Plasma no Transferido
O desenvolvimento de turbinas e motores de fogue-
tes tem exigido bom desempenho de materiais de
engenharia em condies cada vez mais severas.
Para satisfazer estas exigncias, xidos e carbonetos
tm sido considerados, devendo ser aplicados por
processos de asperso trmica de alta temperatura.
O processo plasma tem atendido esta necessidade e
levou ao desenvolvimento de uma nova famlia de
materiais e tcnicas de aplicao para uma ampla
faixa de aplicaes industriais.
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Arame
Arame
Ar
Arco
Bocal de
Atomizao
Figura 7 Tocha para asperso a arco eltrico (esquemtica).
Na asperso a plasma, o material aplicado a partir
de um p. Aplicao a partir de arames tem sido de-
senvolvida mais recentemente. Neste processo, um gs
ou mistura de gases passa atravs de um arco eltrico
estabelecido entre um ctodo de tungstnio e um nodo
de cobre, dotado de um orifcio, alinhados
coaxialmente. Em sua passagem, o gs aquecido,
gerando o plasma.
O p alimentado no plasma, fundido e acelerado em
direo ao substrato por um jato de alta velocidade. A
energia, temperatura e velocidade do jato de plasma
so controlados pelo tipo de bocal constritor, intensi-
dade da corrente eltrica, composio e vazo do gs
de plasma. Em geral, nitrognio ou argnio so usa-
dos como gs de plasma, podendo conter adies de
hidrognio ou hlio para aumentar sua potncia e ve-
locidade.
O equipamento bsico para a asperso a plasma, mos-
trado na figura 8, consiste de uma fonte de corrente
contnua constante, alimentador de p, fonte de gs e
um sistema de controle, que permite ajustar os
parmetros de operao (corrente, vazes de gs, flu-
xo de gua para refrigerao) e faz a sincronia de todo
o sistema.
2.3.3. Arco Plasma Transferido
Neste caso, o processo uma combinao de asper-
so trmica e soldagem. O substrato deve ser condu-
tor e faz parte do circuito do arco eltrico que gera o
plasma. O material aspergido se mistura com o mate-
rial da poa de fuso formada no substrato, isto ,
ocorre diluio. O equipamento usado similar ao
necessrio para plasma no transferido, com exceo
da tocha.
Fonte CC Alimentador
de p (duplo)
Tocha
Plasma
Sistema de
Controle
Gases de
plasma
e arraste
Ignitor de
Alta freqncia
CA
CC
CC
gua
Figura 8 Sistema para asperso trmica a plasma (esquemtico).
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A ligao do revestimento ao substrato essencial-
mente metalrgica e as espessuras utilizadas so em
geral maiores que em outros processos de asperso
trmica. O depsito denso, uniforme e com bom aca-
bamento. A operao geralmente mecanizada e com
boa reprodutibilidade. Entretanto, a combinao de
substratos e materiais aplicveis mais limitada.
A Tabela III apresenta uma comparao entre as prin-
cipais caractersticas dos diversos processos de as-
perso trmica, segundo THORPE (1993).
3. Preparao da Superfcie
3.1. Introduo
A preparao da superfcie a etapa mais crtica
da operao de asperso trmica. A qualidade da
adeso do revestimento est diretamente relaciona-
da com a limpeza e a rugosidade da superfcie do
substrato. A obedincia rigorosa a procedimentos
padronizados de preparao da superfcie neces-
sria para garantir o sucesso na aplicao de re-
vestimentos por asperso trmica. O tipo de mate-
rial do revestimento e do substrato so os fatores
principais na determinao do processo e qualida-
de da preparao necessria da superfcie para se
obter adeso suficiente a uma dada aplicao.
Em partes sujeitas a fortes tenses mecnicas, uma
inspeo prvia operao de reves-timento ne-
cessria, para a deteco de falhas no metal base,
que feita normalmente atravs de ensaios no
destrutivos. Falhas estruturais no metal base indu-
ziro falhas similares no revestimento. Trincas no
substrato no podem ser reparadas por asperso tr-
mica e revestimentos depositados por esta tcnica
no adicionam resistncia mecnica ao substrato.
3.2. Limpeza e Manuseio
O primeiro passo na preparao de um substrato
para asperso trmica a retirada de todos os
contaminantes superficiais, tais como poeira, leo,
graxa e pintura. O calor do processo de asperso
no remove contaminao e esta inibe a adeso do
revestimento. Depois que todos os contaminantes
forem eliminados, a limpeza deve ser mantida at
que o ciclo de revestimento se complete. As peas
devem ser protegidas de partculas transportadas pelo
ar e marcas de dedos, bem como ser manuseadas com
ferramentas e material limpo.
3.2.1. Desengraxe com Vapor
Desengraxe a quente com vapor um mtodo co-
mum, econmico e eficiente na remoo de
contaminantes orgnicos. As peas devem ser lava-
das por 15 a 30 minutos para remoo de leo dos
interstcios e poros da superfcie. Materiais poro-
sos como fundidos em molde de areia e ferros fun-
didos cinzentos devem ser lavados por perodos de
tempo maiores. Se as peas forem muito grandes
para desengraxe com vapor, lavagem a vapor,
imerso em soluo detergente a quente ou limpeza
manual com um detergente sem gordura podem ser
usadas alternativamente. Resduos devem ser remo-
vidos mecanicamente.
Tabela III - Comparao de caractersticas de processos de asperso trmica.(*)
(*) Thorpe, M. L. Thermal Spray - Industry in trandsition. Advanced materials & processes, v.143, n.5, p.50-61. 1993.
Caracterstica
Processo
Chama (P)
Chama (Arame)
Arco (Arame)
Plasma
Detonao
HVOF
Plasma de alta energia
Plasma a vcuo
11-22
11-22
0,2-0,4
13-22
220
22-200
9-13
11-22
Energia para
fuso
(kW/kg)
25-75
50-100
4-6
30-80
100-270
100-270
100-250
50-100
Potncia
(kW)
7
9
16
5
1
14
23
10
Taxa de
deposio
mxima
(kg/h)
3
3
1
5
10
5
4
10
Custo
relativo
(1 a 10)
6
4
0,5-3
0,5-1
0,1
0,2
0,1
ppm
Teor de
xidos
(%)
Baixa
Mdia
Alta
Alta
Muito Alta
Muito Alta
Muito Alta
Muito Alta
Coeso
interlamelar
3
4
6
6
8
8
8
9
Aderncia
relativa
(1 a 10)
30
180
240
240
910
610-1060
240-1220
240-610
Velocidade de
impacto
(m/s)
CO, CO2, H2O
N2, CO, CO2, H2O
N2, O2
N2, Ar, H2, O2
N2, CO, CO2, H2O
N2, CO, CO2, H2O
N2, Ar, H2, O2
Ar, He
Atmosfera em
torno da
gotcula
2200
2800
5500
5500
3900
3100
8300
8300
Temperatura
mdia
(C)
Vazo de
gases
(m3/h)
11
71
71
4,2
11
28- 57
17-28
8,4
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Solventes desengordurantes comuns como o
percloroetileno, o tricloroetileno e o tricloroetano
so normalmente usados por razes de segurana,
na faixa de temperaturas necessrias limpeza. A
maioria dos solventes com hidrocarbonetos peri-
gosa e as instrues dos fabricantes quanto ao uso
e armazenagem devem ser rigorosamente seguidas.
A reciclagem (ou recuperao) de solventes deve
ser pesquisada com o fornecedor. Solventes clorados
deixam resduos que podem ser removidos com la-
vagem por imerso ou esfregamento com lcool
isoproplico ou metiletil cetona (MEK).
O uso de solventes clorados em titnio e suas ligas
proibido, uma vez que o cloro pode induzir trin-
cas nestes materiais. Mtodos de limpeza alternati-
vos como lavagem em meio alcalino, jateamento com
vapor, decapagem, lavagem com solventes inflam-
veis ou mais de um desses mtodos podem ser ne-
cessrio.
3.2.2. Jateamento mido
Jateamento com vapor, jateamento com abrasivo
mido ou polimento por jateamento de lquido com
abrasivo usam uma suspenso de um meio abrasivo
projetada por um jato de ar contra a superfcie. A
limpeza feita em recinto fechado, similar a uma
cabine de jateamento abrasivo, usando como meio
abrasivo o xido de alumnio, "novaculite" ou fari-
nha de granada. A granulometria de muitos
abrasivos se situa na faixa de 200 a 1200 mesh e
estes so misturados com gua numa proporo de
0, 6 kg/l. Aditivos podem ser usados, como
i ni bi dores de ferrugem e compost os ant i -
solidificantes. As peas devem ser cuidadosamente
lavadas aps a limpeza.
Jateamento pode ser usado com um dos seguintes
propsitos: remover pequenas rebarbas, remover
produtos de corroso, remover revestimentos e ca-
madas superficiais anteriores e gerar rugosidades
superficiais para asperso a plasma.
3.2.3. Decapagem cida
Decapagem ou ataque com cido diludo um pro-
cedi ment o de l i mpeza mai s drst i co que o
jateamento. A decapagem deve ser realizada quan-
do a pea estiver na etapa final de usinagem,
minimizando o risco de reteno de cido ou e sub-
seqente ataque intergranular. Os procedi-mentos
de decapagem requerem imerso total da pea na
soluo cida. O tempo de imerso depende da con-
dio da superfcie, da quantidade de remoo de-
sejada ou de ambos. Depois da decapagem, lava-
gem em gua quente, imerso em soluo alcalina
ou limpeza com jato de vapor ou gua quente so
geralmente usados.
Superfcies contaminadas com cido podem ser neu-
tralizadas por escovamento com uma soluo de bi-
carbonato de sdio ou imerso num meio alcalino
quente. De modo similar, superfcies contaminadas
por agentes bsicos podem ser neutralizadas por
escovamento com soluo de cido hidroclrico a
1% ou de cido actico a 10%. Aps esta etapa, a
superfcie deve ser lavada com gua limpa fria e
secada ao ar ou com jato de ar.
3.2.4. Aquecimento em Forno
Vrios elementos de mquinas fabricados em mate-
riais porosos, como fundidos em molde de areia,
podem absorver considerveis quantidades de leo,
que pode escapar durante a operao de asperso.
Conjuntos soldados inspecionados por lquidos pe-
netrantes fluorescentes esto particularmente sujei-
tos absoro de contaminantes. O aquecimento
em forno em torno de 320C por 4 horas seca o
leo e previne problemas de contaminao.
3.2.5. Limpeza Ultrasnica
Limpeza ultrasnica pode ser usada quando os
contaminantes esto alojados em reas confinadas.
O equipamento consiste de um tanque que contm a
soluo de limpeza e uma fonte para produzir vi-
brao ultrasnica dentro deste. A seleo da solu-
o de limpeza depende do contaminante a ser eli-
minado. Solventes inflamveis ou muito volteis
devem ser evitados em operaes longas, devido ao
aquecimento produzido durante o processo.
3.2.6. Jateamento Seco
Jateamento abrasivo a seco um mtodo efetivo para
remoo de depsitos estufados ou salientes, carepa
ou xidos. O jateamento abrasivo conseguido di-
rigindo-se um jato de ar comprimido contendo par-
tculas abrasivas, atravs de um bocal, contra a su-
perfcie do substrato. A operao de jateamento deve
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Universidade Federal de Minas Gerais.
Departamento de Engenharia Mecnica.
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ser feita em outro equipamento que no o designa-
do para preparao do substrato para asperso. Isto
previne a contaminao do abrasivo. A seleo do
tipo e tamanho do abrasivo deve ser cuidadosa.
Painis de folha metlica, estampados e soldados
so mais difceis de preparar que peas usinadas.
Chapas do estoque so geralmente identificadas por
pintura com o nome do fabricante, tipo de material,
nmero da corri da. A superf ci e cont m,
freqentemente, carepa proveniente da laminao
ou tratamento trmico, que deve ser removida. Pro-
cessos subsequentes de fabricao usualmente adi-
cionam ou criam oxidao que tambm deve ser eli-
minada.
3.2.7. Escovamento
Escovamento usado quando somente uma limpeza
localizada necessria. Pequenas escovas rotativas aci-
onadas por ferramentas potentes limpam a superfcie
por roamento.
4. Criao de Rugosidades
4.1. Generalidades
Aps a limpeza, vrios mtodos so usados para
produzir uma superfcie mais adequada para a ade-
rnci a do revest i ment o. Os pri nci pai s so:
j at eament o abrasi vo, "macroenrugament o"
(macroroughening) e aplicao de um revestimento
de ligao. Combinaes destes mtodos so tam-
bm empregadas, incluindo jateamento abrasivo
com subsequente aplicao de um revesti-mento de
ligao e usinagem seguida de jateamento abrasivo.
A obteno de uma rugosidade adequada to im-
portante quanto a limpeza. Durante a asperso, as
partculas fundidas ou semi-fundidas formam "bo-
lachas" quando se chocam com a superfcie do
substrato. Estas, medida que se resfriam e se con-
traem, precisam aderir uma superfcie que favo-
rea o ancoramento mecnico.
A gerao de uma superfcie rugosa usada para
aumentar a aderncia e a coeso entre as partculas
do revestimento por: gerao de tenses superfici-
ais de contrao, intertravamento de camadas, au-
mento da rea de interao e descontaminao da
superfcie.
O grau de enrugamento necessrio para produzir
um revestimento resistente e adequado depende do
material aplicado, do processo e das condies de
servio da pea final.
4.2. Medio da Rugosidade
A medida da rugosidade pode ser feita por diferen-
tes tcnicas e diferentes parmetros. A norma bra-
sileira ABNT NBR 6405 (1988) define alguns
parmetros desta medio utilizando-se um siste-
ma de apalpamento atravs de dispositivos eletro-
mecnicos, tomando-se como referncia uma linha
mdia, chamado sistema M:
A linha mdia definida como uma linha parale-
la superfcie, dentro do percurso de medio lm,
de modo que a soma das reas superiores seja exa-
tamente igual das reas inferiores;
o percurso inicial l
v
a extenso da primeira
parte do trecho apalpado, projetado sobre a linha
mdia, no utilizado na avaliao. Este trecho tem
por finalidade permitir o amortecimento das oscila-
es eltricas e mecnicas iniciais do sistema de me-
dio e a centragem do perfil de rugosidade;
o percurso de medio l
m
a extenso do trecho
til do perfil de rugosidade, projetado sobre a linha
mdia, usado diretamente na avaliao;
o comprimento de amostragem l
e
tomado como
sendo um quinto do percurso de medio e deve con-
ter todos os elementos representativos da rugosidade
e eliminar aqueles inerentes ao perfil, da ser de gran-
de importncia a sua escolha;
o percurso final l
n
a extenso da ltima parte do
trecho apalpado, projetado sobre a linha mdia, no
utilizado na avaliao. Este trecho tem por finalidade
permitir o amortecimento das oscilaes eltricas e
mecnicas finais do sistema de medio;
o percurso de apalpamento l
t
a soma dos percur-
sos inicial, de medio e final;
a rugosidade mdia R
a
a mdia aritmtica dos
valores absolutos das ordenadas de afastamento dos
pontos do perfil de rugosidade, em relao linha
mdia, dentro do percurso de medio;
a rugosidade mdia R
z
a mdia aritmtica dos 5
valores de rugosidade parcial Z
i
, definida como a soma
dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de
maior afastamento acima e abaixo da linha mdia,
dentro de um comprimento de amostragem;
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a rugosidade mxima R
mx
o maior valor de
rugosidade parcial Z
i
que se apresenta dentro do per-
curso de medio.
A Tabela IV apresenta os valores recomendados pela
ABNT para medida de Ra em perfis aperidicos e a
figura 9 ilustra os conceitos acima definidos.
4.3. Jateamento Abrasivo
O jateamento abrasivo a tcnica mais comumente
usada para se obter uma rugosidade adequada
asperso trmica. A superfcie a ser revestida con-
dicionada pelo choque de partculas abrasivas. A
seleo do abrasivo a ser usado deve ser feita com
cuidado e diversos fatores devem ser considerados:
dureza e espessura do substrato, tamanho da pea,
tipo de revestimento, rugosidade requerida, condi-
es de servio, taxa de produo necessria, ta-
manho da partcula abrasiva, presso de ar, tama-
nho do bocal de jateamento e ciclo de vida.
Os efeitos do jateamento abrasivo so dependentes
do tipo e tamanho do abrasivo usado. Partculas
pontudas, duras e anguladas produzem melhores
resultados. Partculas esfricas ou arredondadas no
devem ser usadas. Os abrasivos devem estar secos,
limpos e livres de contaminao.
Diversos tipos de abrasivos esto disponveis co-
mercialmente. Os mais comuns so: xido de alu-
mnio, ferro de coquilha, ao angulado, carbeto de
silcio e abrasivo de granada. As tabelas V e VI
resumem algumas caractersticas e usos dos
abrasivos para jateamento.
Figura 9 Definies de parmetros associados medida de rugosidade.(a) linha mdia, l
v
, l
e
, l
m
, l
n
, e l
t
;
(b) linha mdia e R
a
e (c) Z
i
e R
mx
.(Adaptado de NOVASKY, 1994).
l
l l
l
l
v
e
m
t
n
Linha Media
(a)
R
LM
a
(b)
Z
1
Z
2
Z
3
Z
4
Z
5
R
mx
l
n
l l
m
l
t
l
e
(c)
Tabela IV - Comprimento de amostragem para a determinao de Ra em perfis aperidicos (NBR 6405)
Rugosidade - Ra
(m)
At 0,1
de 0,1 at 2
de 2 at 10
Acima de 10
Comp. de Amostragem
1
e
(mm)
0,25
0,80
2,50
8,00
Percurso de Medio
1
m
(mm)
1,25
4,00
12,50
40,00
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A dureza do substrato um fator importante a ser
considerado. xidos refratrios pontudos, com ares-
tas cortantes, podem ficar incrustados na superf-
cie de materiais macios, como o alumnio. Ferro de
coquilha, que arredonda ao invs de fraturar du-
rante o impacto, melhor para limpeza de substratos
com dureza inferior a 40-45 Rockwell C. Abrasivo
de ferro coquilhado cria, em geral, maiores tenses
no substrato que o xido de alumnio. Por essa ra-
zo, ele no deve ser usado em peas finas, que
podem empenar pelo jateamento.
xido de alumnio deve ser usado em substratos de
dureza elevada, como os aos martensticos. Quan-
do usado em substratos macios, jateamento somen-
te com ar pode ser necessrio aps o jateamento
abrasivo, para remover partculas retidas.
Carbeto de silcio tem uma tendncia ainda mais
elevada a ficar incrustado na superfcie e se quebra
mais facilmente que o xido de alumnio.
Como a rugosidade final do substrato depende do
tamanho do abrasivo usado, estes so fornecidos
em diferentes tamanhos. Partculas menores permi-
tem a preparao de reas maiores por hora de tra-
balho. Partculas abrasivas maiores resultam em re-
moo mais rpida de material e maior rugosidade
da superfcie. A Tabela VII mostra a distribuio
granulomtrica de partculas com diferentes tama-
nhos nominais e a Tabela VIII mostra alguns tama-
nhos de peneiras padro. O tamanho recomendado
de partculas entre 16 e 60 para preparao de
substratos metlicos e entre 60 e 100 para a maioria
dos plsticos.
Para revestimentos muito finos, particularmente
quando depositados em substratos de pouca espes-
sura, partculas finas (25 a 120) devem ser usadas,
Abrasivos mais grosseiros (18 a 25) produzem aca-
bamentos mais rugosos e so usados para revesti-
mentos de maior espessura (> 0,25mm), resultam
tambm em maior aderncia.
(*) Quantidade da amostra reduzida a um tamanho inaceitvel num teste de jateamento padro.
C - Usado comumente, P - preferido para aplicao em asperso trmica
Tabela V - Caractersticas de abrasivos usados para jateamento anterior asperso trmica.
Meio abrasivo
Ao coquilhado
Ferro coquilhado
xido de alumnio virgem
xido de alumnio reciclado
Granada
Escria mineral
Areia silicosa
Areia silicosa
Carbeto de silcio
Areia comum
Natural
ou
fabricado
Fabricado
Fabricado
Fabricado
Fabricado
Natural
Fabricado
Natural
Natural
Fabricado
Natural
Principal
componente
qumico
Ferro
Ferro
Alumnio
Alumnio
Ferro slics
Slica, Al, Fe
Slica
Slica
Carbeto de Si
Slica
Forma
Angular
Angular
Cbico
Cbico
Cbico
Cbico
Cbico
Angular
Blocos
Angular
Densidade
(g/cc)
7,65
7,40
3,80
3,76
4,09
2,79
2,61
2,63
3,81
2,62
Perda
%
(*)
0
8
24
34
46
61
77
90
57
84
100
97
76
66
54
39
23
10
43
16
Dureza
Rockwel
1C
Tabela VI - Abrasivos recomendados para uso em jateamento
Abras.
mineral
natural
Slica Al Escria
Abras.
Sint-
ticos
Abras.
Espe-
ciais
Fe
coqui-
lhado
Abras.
Reco-
zido
Ao
Servio Recomendado(*)
Limpeza em geral (c/reutilizao)
Limpeza em geral (s/reutilizao)
Jateamento pr-asperso
Jateamento c/ rigor dimensional
Jateamento em cabines e salas
fechadas
C
C
C
C
C
C
C
P
P
C
C
C
P
C
C
C
P
P
P
C
C
C
C
P C
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! http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf 2003www.infosolda.com.br
Tabela VI - Distribuio granulomtrica das partculas em funo de seus tamanhos nominais
a N 6 8 10 12 14 16 20 22 24 30 36 40 46 54 60 70 80 90 100 120 150 180 220 240
4 0
5 15
6 45 0
7 25 15 0
8 12 45 15 0
10 3 30 45 15 0
12 7 30 45 15 0
14 3 7 30 45 15 0 0
16 3 7 30 45 15 0
18 3 7 30 45 20 0
20 3 7 30 45 20 0
25 3 7 25 45 25 0
30 3 7 25 45 25 0
35 3 2 25 45 25 0
40 3 2 25 45 30 0
45 3 2 25 40 30 0
50 3 2 25 40 30 0
60 3 2 25 40 15 0
70 3 2 25 45 25 0
80 3 2 25 40 15 0
100 3 12 30 45 15 0
120 3 7 30 45 15 0
140 3 12 20 30 15 0
170 3 10 30 20 15 0
200 7 15 20 20 15 5
230 3 7 35 20 20
270 3 7 25 20 8
325 3 17 20 30
325 3 25 57
Penei-
ra N
o
Tamanho do abrasivo
p p
Designao
Padro da
peneira
(mm)
Abertura
nominal

(pol)
Variao
permitida

(mm)
Abertura
mdia
mxima

(mm)
Abertura
individual
mxima
(mm)
Dimetro
nominal do
arame
(mm)
125
106
100
90
75
63
53
50
45
37,5
31,5
26,5
25,0
22,4
19,0
16,0
13,2
5.00
4.24
4.00
3,50
3.00
2.50
2.12
2.00
1.75
1.50
1.25
1.06
1.00
0.875
0.750
0.625
0.530
3,70
3,20
3,00
2,70
2,20
1,90
1,60
1,50
1,40
1,10
1,00
0,80
0,80
0,70
0,60
0,50
0,41
130,0
110,2
104,0
93,6
78,1
65,6
55,2
52,1
46,9
39,1
32,9
27,7
26,1
23,4
19,9
16,7
13,83
130,9
111,1
104,8
94,4
78,7
66,2
55,7
52,6
47,4
39,5
33,2
28,0
26,4
23,7
20,1
17,0
14,05
8,00
6,40
6,30
6,08
5,80
5,50
5,15
5,05
4,85
4,59
4,23
3,90
3,80
3,50
3,30
3,00
2,75
Tabela VIII - Dimenses padro de peneiras
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" http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf 2003 www.infosolda.com.br
Tabela VIII - Dimenses padro de peneiras (continuao)
p p ( )
Designao
Padro da
peneira
(mm)
Abertura
nominal

(pol)
Variao
permitida

(mm)
Abertura
mdia
mxima
(mm)
Abertura
individual
mxima
(mm)
Dimetro
nominal do
arame
(mm)
12,5
11,2
9,5
8,0
6,7
6,3
5,6
4,75
4,00
3,35
2,80
2,36
2,00
1,70
1,40
1,18
1,00
0,85
0,71
0,60
0,50
0,425
0,355
0,300
0,250
0,212
0,180
0,150
0,125
0,106
0,090
0,075
0,063
0,053
0,045
0,038
0,500
0.438
0.375
0.312
0.265
0.250
0.223
0.187
0.157
0.132
0.111
0.0937
0.0787
0.0661
0.0555
0.0469
0.0394
0.0331
0.0278
0.0234
0.0197
0.0165
0.0139
0.0117
0.0098
0.0083
0.0070
0.0059
0.0049
0.0041
0.0035
0.0029
0.0025
0.0021
0.0017
0.0015
0,39
0,30
0,25
0,21
0,20
0,18
0,15
0,13
0,11
0,095
0,080
0,070
0,060
0,050
0,045
0,040
35 m
30 m
25 m
20 m
19 m
16 m
14 m
12 m
10 m
9 m
8 m
7 m
6 m
5 m
5 m
4 m
4 m
3 m
3 m
13,10
11,75
9,97
8,41
7,05
6,64
5,90
5,02
4,23
3,55
2,975
2,515
2,135
1,820
1,505
1,270
1,080
925 m
775 m
660 m
550 m
471 m
396 m
337 m
283 m
242 m
207 m
174 m
147 m
126 m
108 m
91 m
77 m
66 m
57 m
48 m
13,31
11,94
10,16
8,58
7,20
6,78
6,04
5,14
4,35
3,66
3,07
2,60
2,215
1,89
1,565
1,330
1,135
970
815
695
585
502
425
363
306
263
227
192
163
141
122
103
89
76
66
57
2,67
2,45
2,27
2,07
1,87
1,82
1,68
1,54
1,37
1,23
1,10
1,00
0,900
0,810
0,725
0,650
0,580
0,510
0,450
0,390
0,340
0,290
0,247
0,215
0,180
0,152
0,131
0,110
0,091
0,076
0,064
0,053
0,044
0,037
0,030
0,025
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# http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf 2003www.infosolda.com.br
A aparncia de uma superfcie com acabamento ade-
quado operao de asperso trmica uma de cor
cinza metlico uniforme, com aparncia rugosa,
isenta de leo, graxa, poeira, carepa ferrugem, xi-
dos ou produtos de corroso, pintura e qualquer
outro material estranho.
A rugosidade (Ra) adequada para a maioria dos re-
vestimentos por asperso trmica de 2,5 a 13 m.
Para algumas aplicaes crticas, especialmente pe-
as metlicas de pequena espessura, pode ser ne-
cessria uma rugosidade de 1,3 m. Peas plsti-
cas revestidas com materiais de baixo ponto de fu-
so, como o zinco, a rugosidade mnima deve ser
de 6 m.
A resistncia de adeso em geral aumenta com o
aumento da rugosidade at 10 m, continuando a
aumentar a taxas menores para rugosidades acima
deste valor. A melhor resistncia de adeso est
associada a dimenses de rugosidade da ordem de
do dimetro das partculas usadas.
Alm do tipo e tamanho do abrasivo, outras vari-
veis importantes na obteno de uma superfcie com
rugosidade adequada so: presso de ar, ngulo de
jateamento, distncia e tempo. A Tabela IX mostra
algumas combinaes tpicas.
Todas as reas do substrato que puderem ser
danificadas pela operao de jateamento devem ser
protegidas com uma cobertura adequada. Poeira e
material abrasivo aderidos superfcie do substrato
devem ser removidos por jato de ar antes da asper-
so propriamente dita.
As presses de ar para jateamento esto na faixa de
30 a 100 psi (34 a 88 kg/cm
2
), dependendo do ma-
terial do substrato, do acabamento superficial de-
sejado da vazo, peso e tamanho do abrasivo, do
tipo de equipamento e de bocal usados. Baixas pres-
ses de ar e abrasivo fino ou macio so usados para
substratos como o alumnio, cobre e suas ligas e
plsticos, para minimizar a incrustao de partcu-
las. Presses de ar elevadas, alm de provocar de-
teriorao rpida do abrasivo, produz tenses de
compresso que podem distorcer substratos finos.
Para equipamentos de jateamento por presso, as se-
guintes presses de ar no bocal devem ser usadas:
(1) Com xido de alumnio, carbeto de silcio ou
escria: 50 psi (345 kPa) no mnimo e 60 psi (414
kPa) no mximo,
(2) Com areia, granada ou ferro coquilhado: 75
psi (517 kPa) no mnimo.
Estas no so as presses no reservatrio do com-
pressor, mas no bocal de jateamento, medidas com
um medidor de ponteiro.
Se jateadoras de suco estiverem sendo usadas, as
seguintes presses mximas de ar no bocal devem
ser usadas:
Tabela IX - Condies usuais de jateamento para obteno de rugosidade adequada.
Tamanh
o
do
abrasivo

Material
abrasivo

Presso de ar

Dimetro do
bocal

Tipo
de
Equipt
o.

Subs-
trato

Rugosidade
Ra
(mesh) psi kPa pol mm 1/100
0
pol
mm
24

60

80
xido de
alumnio
Carbeto de
Si ou x.
de alumnio
xido de
alumnio

60

60

60

414

414

414

5/16

5/16

5/16

7,9

7,9

7,9

Press
o

Suc
o

Press
o

Ao

Inox

Plstic
o

500

250

250

13

6

6
Professor Paulo Villani Marques.
Universidade Federal de Minas Gerais.
Departamento de Engenharia Mecnica.
villani@ufmg.br
$ http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf 2003 www.infosolda.com.br
(1) Com xido de alumnio, carbeto de silcio ou
escria: 75 psi (517 kPa),
(2) Com areia, granada ou ferro coquilhado: 90
psi (621 kPa)
O jato de abrasivo deve ser dirigido contra a super-
fcie do substrato, num ngulo entre 75 e 90 e
movido de uma extremidade a outra. A distncia do
bocal ao substrato pode variar de 10 30cm, depen-
dendo do tamanho e tipo de abrasivo usado. aber-
tura do bocal, tamanho e capacidade do equipamen-
to. O tempo de jateamento determinado por uma
inspeo visual da superfcie. Jateamento excessivo
pode resultar em textura superficial inadequada.
A velocidade e o custo de jateamento dependem de
vrios fatores, incluindo o tipo, tamanho e capaci-
dade do equipamento e do material do substrato
usados. A Tabela X mostra o desempenho tpico de
alguns sistemas de jateamento.
Bicos maiores cobrem uma superfcie maior que bi-
cos com menor dimetro, por hora. Entretanto, o
tamanho do bocal deve ser escolhido em funo da
quantidade de ar comprimido disponvel.
O tipo e tamanho d abrasivo tambm influenciam a
velocidade de jateamento. Em geral, quanto maior
o tamanho da partcula, mais lenta a operao.
Aproximadamente 6,8kg de xido de alumnio ou
11,3kg de ferro coquilhado so necessrios para
cada p quadrado (0,1 m
2
) de superfcie a ser
jateada.
Abrasivos usados podem reciclados, limpos e
reutilizados. Ferro coquilhado angular e xido de
alumnio so comumente reciclados. Abrasivos
reutilizados devem ter pelo menos 80% de material
com a granulometria original. Os gros finos ou con-
taminados ou de qualidade questionvel devem ser
retirados, sob pena de comprometer o desempenho
do revestimento. A Tabela XI d uma idia do n-
mero de vezes que um material abrasivo pode ser
reciclado. Este nmero depende de diversas vari-
veis e serve apenas como indicao.
A fonte de ar comprimido deve ter capacidade sufici-
ente para fornecer a quantidade adequada de gs, na
presso necessria. O ar deve ser isento de leo, gua
e outros contaminantes, que podem comprometer a
qualidade da superfcie e a adeso do revestimento.
p p
Tipo de
equipamento
rea limpa (m
2
/h)
Mnima Mxima
Sifo
Presso
Cabine c/ retorno
manual de abrasivo
Cabine c/ retorno
automtico de
abrasivo
0,93
1,86
2,79

4,65
1,86
3,72
5,51

9,30
Material N de reciclagens
xido de alumnio
Ferro coquilhado
Ao
Granada
10
15
100
7
Tabela X - Velocidade de limpeza p/ acabamento metlico brilhante
Tabela XI - Vida til de abrasivos