MANTENIMIENTO

Definicin: Asegurar que todo activo contine desempeando las funciones deseadas.
Objetivo de Mantenimiento: Asegurar la competitividad de la empresa por medio de:
Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la funcin deseada,
Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa,
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente, y
Maximizar el beneficio global.
Confiabilidad es la probabilidad de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en
unas condiciones de operacin dadas.
Mantenibilidad es la probabilidad de poder ejecutar una determinada operacin de mantenimiento
en el tiempo de reparacin prefijado y bajo las condiciones planeadas.
Soportabilidad es la probabilidad de poder atender una determinada solicitud de mantenimiento
en el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones planeadas.
GESTION DE MANTENIMIENTO: Consiste en coordinar, dirigir y organizar los recursos
materiales, humanos y flujos de informacin destinados al correcto funcionamiento, reparacin y
prolongacin de la vida de los equipos disponibles (mantenimiento), para que adems de lograr
eficacia en las labores propias de mantenimiento se consiga una contencin del gasto y la
optimizacin de costes.
IMPLICA:
Gestin de INFORMACIN
Avisos
rdenes de trabajo
Gestin de PERSONAL
Disponible
Turnos
Subcontratas
Etc.

Gestin de MATERIALES y EQUIPOS
Componentes
Partes
Materiales
Equipos en mantenimiento

Fijar un OBJETIVO
Nivel de servicio (mantener o incrementar)
Realista
Cuantificable
A todos los niveles

Cuantificar y valorar los COSTES





TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Definicin de Mantenimiento Correctivo
No Planificado:
Correccin de las averas o fallas, cuando stas se presentan, y no planificadamente, al contrario
del caso de mantenimiento preventivo.
Esta forma de mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla,
pues se ignora si fall por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste
natural, etc.
El ejemplo de este tipo de mantenimiento correctivo no planificado es la habitual reparacin
urgente tras una avera que oblig a detener el equipo o mquina daado.
Planificado:

El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparacin de un equipo o mquina cuando
se dispone del personal, repuestos, y documentos tcnicos necesario para efectuarlo


MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Definicin de Mantenimiento Preventivo:

La programacin de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes,
reparaciones, anlisis, limpieza, lubricacin, calibracin, que deben llevarse a cabo en forma
peridica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario; tambin es
conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP .

Su propsito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e
instalaciones productivas en completa operacin a los niveles y eficiencia ptimos.

La caracterstica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y
detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinacin de causas de
las fallas repetitivas o del tiempo de operacin seguro de un equipo, asi como a definir puntos
dbiles de instalaciones, mquinas, etc.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

- Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su
estado, y sus condiciones de funcionamiento.
- Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas.
- Mayor duracin, de los equipos e instalaciones.
- Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los


repuestos de mayor y menor consumo.

- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programacin
de actividades.
- Menor costo de las reparaciones.

Fases del Mantenimiento Preventivo:

- Inventario tcnico, con manuales, planos, caractersticas de cada equipo.
- Procedimientos tcnicos, listados de trabajos a efectuar peridicamente,
- Control de frecuencias, indicacin exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
- Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.


MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Definicin de Mantenimiento Predictivo:
Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar
tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detencin de la produccin, etc. Estos controles
pueden llevarse a cabo de forma peridica o continua, en funcin de tipos de equipo, sistema
productivo, etc.
Para ello, se usan para ello instrumentos de diagnstico, aparatos y pruebas no destructivas,
como anlisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos elctricos, etc.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo:
Reduce los tiempos de parada.
Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo.
Optimiza la gestin del personal de mantenimiento.
La verificacin del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma peridica como de
forma accidental, permite confeccionar un archivo histrico del comportamiento mecnico.
Conocer con exactitud el tiempo lmite de actuacin que no implique el desarrollo de un
fallo imprevisto.
Toma de decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en momentos crticos.
Confeccin de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.
Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el
mantenimiento correctivo.
Facilita el anlisis de las averas.
Permite el anlisis estadstico del sistema.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
Definicin de Confiabilidad:
Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su funcin de la manera prevista.
De otra forma, la confiabilidad se puede definir tambin como la probabilidad en que un producto
realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo
condiciones indicadas.
Anlisis de la Confiabilidad:


La ejecucin de un anlisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir muchos
tipos de exmenes para determinar cuan confiable es el producto o sistema que pretende
analizarse.
Una vez realizados los anlisis, es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones
del diseo para mejorar la confiabilidad del item.
Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente, para poder
determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles, determinando posibles
problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o mejoras en productos o elementos.
El RCM ( Reliability Centered Maintenance) o Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es uno
de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a
determinar las polticas para mejorar las funciones de los activos fsicos y manejar las
consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronutica. De stos procesos, el
RCM es el ms efectivo.
El Mantenimiento RCM pone tanto nfasis en las consecuencias de las fallas como en las
caractersticas tcnicas de las mismas, mediante:
Integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de aspecto de
seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente
sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms incidencia tienen
en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la inversin en
mantenimiento se utiliza donde ms beneficio va a reportar.
Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
El objetivo principal de RCM est reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las
funciones ms importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que
no son estrictamente necesarias.
Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la
empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un
40% a 70%.
Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la
empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el
sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales.
Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los empleados
vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu
pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para
conseguirlo.

Implantacin de un Plan de Mantenimiento Preventivo RCM:
Seleccin del sistema y documentacin.
Definicin de fronteras del sistema.


Diagramas funcionales del sistema.
Identificacin de funciones y fallas funcionales.
Construccin del anlisis modal de fallos y efectos.
Construccin del rbol lgico de decisiones.
Identificacin de las tareas de mantenimiento ms apropiadas

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
El Mantenimiento Productivo Total, cuyas siglas del ingles son TPM (Total Productive
Maintenance), nace en los aos 70, 20 aos despus del inicio del Mantenimiento Preventivo.

Las metas del Mantenimiento TPM son:

- Maximizar la eficacia de los equipos.
- Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que disean, usan o mantienen los
equipos.
- Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo:
- Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos.
- Promover el TPM mediante motivacin de grupos activos en la empresa.

Objetivos del Mantenimiento Productivo Total:

- Cero averas en los equipos.
- Cero defectos en la produccin.
- Cero accidentes laborales.
- Mejorar la produccin.
- Minimizar los costes.
El mantenimiento productivo total est dirigido a la maximizacin de la efectividad del equipo
durante toda la vida del mismo. El MPT involucra a todos los empleados de un departamento y de
todos los niveles; motiva a las personas para el mantenimiento de la planta a travs de grupos
pequeos y actividades voluntarias, y comprende elementos bsicos como el desarrollo de un
sistema de mantenimiento, educacin en el mantenimiento bsico, habilidades para la solucin de
problemas y actividades para evitar las interrupciones.
El TPM surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)
como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatizacin
importante. En Japn, de donde es pues originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a
cabo tareas de mantenimiento y produccin simultneamente. Sin embargo, a medida que los
equipos productivos se fueron haciendo progresivamente ms complicados, se deriv hacia el
sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes. Sin
embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo bsico es la eficiencia en aras de la
competitividad, ha posibilitado la aparicin del TPM, que en cierta medida supone un regreso al
pasado, aunque con sistemas de gestin mucho ms sofisticados.
La meta del TPM es la maximizacin de la eficiencia global del equipo en los sistemas de
produccin, eliminando las averas, los defectos y los accidentes con la participacin de todos los
miembros de la empresa. El personal y la maquinaria deben funcionar de manera estable bajo
condiciones de cero averas y cero defectos, dando lugar a un proceso en flujo continuo


regularizado. Por lo tanto, puede decirse que el TPM promueve la produccin libre de defectos, la
produccin justo a tiempo y la automatizacin controlada de las operaciones.
El resultado final de la incorporacin del TPM deber ser un conjunto de equipos e instalaciones
productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la
flexibilidad del sistema productivo.
La alta administracin debe crear un sistema que reconozca y recompense la habilidad y
responsabilidad de todos por el TPM. Una vez que los trabajadores adquieren el hbito del
mantenimiento y limpieza de su lugar de trabajo, han adquirido disciplina.


3 Razones para la palabra "Total":

- Bsqueda de la Eficacia Total de los equipos.
- Plan de Mantenimiento para la vida TOTAL de los equipos.
- Implicacin del TOTAL de la plantilla de las empresas en su desarrollo.

Inconvenientes del Mantenimiento Productivo Total:
- Proceso de implementacin lento y costoso.
- Cambio de hbitos productivos.
- Implicacin de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa.

Factores Clave para el xito de un Plan de Mantenimiento Productivo Total T.P.M :

- Compromiso e Implicacin de la Direccin en la implantacin del Plan TPM.
- Creacin de un Sistema de Informacin y el Software necesario para su anlisis y
aprovechamiento.
- Optimizacin de la Gestin de recursos, como Stock, servicios, etc.


MANTENIMIENTO AUTONOMO


El Mantenimiento Autnomo es una parte FUNDAMENTAL en el Mantenimiento
Productivo Total - TPM ( TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ), junto con otros,
como el Mantenimiento Preventivo, la Mejora Continua, la Capacitacin etc..

El personal ms interesado en el Mantenimiento Autnomo, sern los Directores y jefes
de produccin y mantenimiento, profesionales que tengan bajo su responsabilidad reas
de gestin humana, entrenamiento y capacitacin-formacin; pero queremos resear la
IMPRESCINDIBLE implicacin de TODOS los estamentos de la Empresa en los
Procesos de Implantacin de un Sistema de Mantenimiento Productivo Total.

El Mantenimiento Autnomo es, bsicamente prevencin del deterioro de los equipos
y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y
preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del
equipo. Esta ser participacin del "apartado" produccin o del operador dentro del
TPM, en la cual mantienen las condiciones bsicas de funcionamiento de sus equipos.

Este Mantenimiento Autnomo Incluye:



Limpieza diaria, que se tomar como un Proceso de Inspeccin.
Inspeccin de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de
contaminacin, exceso o defecto de lubricacin, etc.
Lubricacin bsica peridica de los puntos claves del equipo.
Pequeos ajustes
Formacin - Capacitacin tcnica.
Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su
deteccin y que requieren una programacin para solucionarse

Y es que cada da ms, se necesita que cada persona pueda contribuir en gran manera a
la perfecta realizacin del mantenimiento del equipo que opera. Las actividades de
mantenimiento liviano o de cuidado bsico deben asumirse como tareas de produccin.

Para ello, por supuesto debemos pensar en que cuando el operario ha recibido
entrenamiento-capacitacin en los aspectos tcnicos de planta y conoce perfectamente el
funcionamiento del su equipo, este podr realizar algunas reparaciones menores y
corregir pequeas deficiencias de los equipos. Esta capacitacin le permitir desarrollar
habilidades para identificar cualquier anormalidad en su funcionamiento, evitando que
despus se transformen en averas importantes o repetitivas, si no se les da un
tratamiento oportuno. Los trabajadores deben estar suficientemente formados para
detectar de forma temprana esta clase de anormalidades, y poder evitar as la presencia
de fallos en su equipo y problemas de produccin y/o calidad. El operario competente
puede detectar las causas de la suciedad o desajustes y corregirlas oportunamente, con
sus propias manos y herramienta, sin necesidad de actuar el Dpto. de Mantenimiento.

La capacitacin del Operador Implicado en Tareas de Mantenimiento Autnomo debe
constar, adems de un alto conocimiento de su Equipo, de principios de elementos de
mquinas, Fsica y dinmica de maquinaria, mediciones bsicas, sistemas neumticos,
lubricacin, electricidad y electrnica bsica, seguridad en el trabajo, planos, etc
METODO DE LAS 5S
El mtodo de las 5 S , as denominado por la primera letra (en japons) de cada una de sus
cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en cinco principios simples:
Seiri (Organizacin)
Seiton (Orden)
Seiso (Limpieza)
Seiketsu (Limpieza estandarizada)
Shitsuke (Disciplina)
La aplicacin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:
Eliminar del espacio de trabajo lo que sea intil
Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
Prevenir la aparicin de la suciedad y el desorden
Fomentar los esfuerzos en este sentido

Por otra parte, el total del sistema permite:


Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es ms agradable trabajar en un
sitio limpio y ordenado)
Reducir los gastos de tiempo y energa
Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios
Mejorar la calidad de la produccin
Desarrollo
Seiri (Organizar)
En esta etapa, se trata de eliminar del lugar de trabajo todo aquello que no tenga su sitio o no sea
necesario. Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:
Se tira todo lo que se usa menos de una vez al ao.
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por
ejemplo, en la seccin de archivos, o en el almacn en la fbrica)
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy
lejos (tpicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la
fbrica)
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por da se deja en el puesto de
trabajo
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora est en el puesto de
trabajo, al alcance de la mano.
Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.
Esta jerarquizacin del material de trabajo conduce lgicamente a Seiton
Seiton (Ordenar)
Esta etapa consiste en ordenar las diferentes herramientas y materiales para el trabajo. Se pueden
usar mtodos de gestin visual para facilitar el orden, pero a menudo, el ms simple leitmotiv de
Seiton es: Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar.
En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las prdidas
de tiempo como de energa.
Las normas de Seiton:
Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fciles de
coger o sobre un soporte, ...)
Definir las reglas de ordenamiento
Hacer obvia la colocacin de los objetos
Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario
Clasificar los objetos por orden de utilizacin
Estandarizar los puestos de trabajo
Favorecer el 'FIFO'
Seiso (Limpiar)
Una vez el espacio de trabajo est despejado (Seiri) y ordenado (Seiton), es mucho ms fcil
limpiarlo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso
anomalas o el malfuncionamiento de la maquinaria.


Normas para Seiso:
Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalas
Volver a dejar sistemticamente en condiciones
Facilitar la limpieza y la inspeccin
Eliminar la anomala en origen
Seiketsu (Mantener la limpieza)
A menudo el sistema de las 5S se aplica slo puntualmente. Seiketsu recuerda que el orden y la
limpieza deben mantenerse cada da.
Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:
Hacer evidentes las consignas: cantidades mnimas, identificacin de las zonas
Favorecer una gestin visual
Estandarizar los mtodos operatorios
Formar al personal en los estndares
Shitsuke (Disciplina)
Esta etapa contiene la calidad en la aplicacin del sistema 5S. Si se aplica sin el rigor necesario,
ste pierde toda su eficacia.
Es tambin una etapa de control riguroso de la aplicacin del sistema: los motores de esta etapa
son una comprobacin continua y fiable de la aplicacin del sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este
caso) y el apoyo del personal implicado.
Consecuencias
El resultado se mide tanto en productividad como en satisfaccin del personal respecto a los
esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de trabajo.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo: Se trata de la descripcin detallada de las
tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a un equipo o mquina, explicando las acciones,
plazos y recambios a utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza, comprobacin, ajuste,
lubricacin y sustitucin de piezas.
Software de Mantenimiento: Aplicacin Informtica comercial o no, que facilita ejecutar el Plan de
Mantenimiento de una equipo, mquina o conjuntos de activos de una empresa, mediante la
creacin, control y seguimiento de las distintas tareas tcnicas previstas con el uso de un
ordenador - computador. Este tipo de programas suele conocerse tambin como GMAO ( Gestin
de Mantenimiento Asistida por Ordenador ) y GMAC en Latinoamrica ( Gestin de Mantenimiento
asistida por Computadora ).



COMO CREAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Crear un Programa de Mantenimiento para un Equipo o Mquina determinada es fcil, pero hacerlo
bien es ms difcil. Intentaremos dar unas ideas bsicas:
Quien mejor conoce una mquina es su fabricante, por lo que es altamente aconsejable comenzar
por localizar el manual de uso y mantenimiento original, y si no fuera posible, contactar con el
fabricante por si dispone de alguno similar, aunque no sea del modelo exacto.
Establecer un manual mnimo de buen uso para los operarios de la mquina, que incluya la
limpieza del equipo y el espacio cercano.
Comenzar de inmediato la creacin de un Historial de averas e incidencias.
Establecer una lista de puntos de comprobacin, como niveles de lubricante, presin, temperatura,
voltaje, peso, etc, as como sus valores, tolerancias y la periodicidad de comprobacin, en horas,
das, semanas, etc.
Establecer un Plan-Programa de Lubricacin de la misma forma, comenzando con plazos cortos,
analizando resultados hasta alcanzar los plazos ptimos.
Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtracin y filtros del equipo, sean de aire,
agua, lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos exactos de limpieza y/o sustitucin
de los filtros, nos ayudar revisarlos y comprobar su estado de forma peridica. Los filtros de
cartucho pueden abrirse para analizar su estado, y comprobar si se sustituyeron en el momento
justo, pronto o tarde.
En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisin, etc, los fabricantes
suelen facilitar un n de horas aproximado o mximo de funcionamiento, pero que depender
mucho de las condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad, vibraciones, etc. Por lo tanto,
no tomar esos plazos mximos como los normales para su sustitucin, sino calcular esa sustitucin
en funcin del comentario de los operarios, la experiencia de los tcnicos de mantenimiento,
incidencias anteriores, etc.
Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo, valorando el disponer siempre
de un stock (inventario) mnimo para un plazo temporal de 2 veces el plazo de entrega del
fabricante, sin olvidar pocas especiales como vacaciones, etc.
Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de Mantenimiento las distintas acciones
de mantenimiento preventivo que requieran la parada del Equipo o mquina, aunque los plazos no
sean exactos, adelantando un poco los ms alejados ( por ejemplo, si establece el fabricante la
comprobacin de presin de un elemento cada 30 das, podemos establecerlo nosotros cada 28,
para coincidir con otras tareas preventivas del plazo semanal ( 7 x 4 semanas = 28 das).
Si no disponen de un Software de Mantenimiento con un mnimo conocimiento de computadores
pueden crearse aplicaciones simples pero efectivas con programas como Access ( bases de datos)
y Excel ( Hoja de Clculo ), que nos permitirn tener una ficha del equipo, con sus incidencias,
paradas, averas, soluciones, repuestos usados, etc. Cuantos ms datos recojan y guarden, ms
exacto podrn ser el Programa de Mantenimiento.



Glosario de Mantenimiento
Ciclo de Vida
Plazo de tiempo durante el cual un Item conserva su capacidad de
utilizacin. El periodo va desde su compra hasta que es substituido
o es objeto de restauracin.
Coste del Ciclo
de Vida
Coste total de un Item a lo largo de su vida, incluyendo los gastos
de compra, Operaciones de Mantenimiento, mejora, reforma y
retirada.
Confiabilidad
/ Reliability
Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misin especfica
bajo condiciones de uso determinadas en un perodo determinado.
El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o
componente.
Defecto
Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todava
pero pueden a corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.
Disponibilidad /
Availibility
La disponibilidad es una funcin que permite calcular el porcentaje
de tiempo total en que se puede esperar que un equipo est
disponible para cumplir la funcin para la cual fue destinado. La
disponibilidad de un Item no implica necesariamente que est
funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar.
Ergonoma
Propiedad por la cual, algo es cmodo de utilizar, adaptndose al
usuario.
Factor de
Utilizacin
Relacin entre el Tiempo de Operacin de un Item y su Tiempo
Disponible.
GMAO
Siglas de: Gestin de Mantenimiento Asistida por Ordenador.
Programa y/o sistema
informtico que facilita todas las herramientas necesarias para la
Gestin del
Mantenimiento Industrial en una Planta productiva.
Indisponibilidad
-Del equipo- Relacin expresada en porcentaje %, entre el T. de
Mantenimiento en Parada y la suma del T. de Operacin + el T. de
Mantenimiento en Parada.
Informe de
Trabajo
Comunicacin escrita informando del trabajo realizado y del estado
en que queda el Item objeto de una intervencin de mantenimiento
o reparacin.
Ingeniera de
Mantenimiento
Organismo consultivo que constituye el sistema de control de la
direccin de Mantenimiento para corregir y mejorar su gestin. Su
tarea es perfeccionar la organizacin y los mtodos y
procedimientos de trabajo, favoreciendo la implantacin de una ms
adecuada Poltica de Mantenimiento.

Inspeccin
Tareas/Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizados por
la alta frecuencia y corta duracin, normalmente efectuada
utilizando instrumentos de medicin electrnica, trmica y/o los
sentidos humanos, normalmente sin provocar ninguna
indisponibilidad del equipo.


JIT - Just In Time
Sistema de distribucin de partes, accesorios, etc JUSTO A
TIEMPO, en que la distribucin se realiza en pequeas cantidades
o lotes, en funcin de la programacin previa de la produccin.
Lubricacin
Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan
adiciones, cambios, y anlisis de lubricantes.
Mantebilidad
Probabilidad y/o facilidad de devolver un equipo a condiciones
operativas, en un cierto tiempo y utilizando los procedimientos
prescritos.
Mantenimiento
Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o restaurado
de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condicin
especificada.
Mantenimiento
correctivo
Tareas de reparacin de equipos o componentes averiados
Mantenimiento
predictivo
Tareas de seguimiento del estado y desgaste de una o ms piezas
o componente de equipos prioritarios a travs de anlisis de
sntomas, o anlisis por evaluacin estadstica, que determinen el
punto exacto de su sustitucin.
Mantenimiento
preventivo
Tareas de inspeccin, control y conservacin de un
equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir
defectos, tratando de evitar averas en el mismo.
Mantenimiento
selectivo
Servicios de cambio de una o ms piezas o componentes de
equipos prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de
fabricantes o entidades de investigacin.
Mantenimiento
en Parada
Tareas de Mantenimiento que solamente pueden realizarse cuando
el Item est parado y/o fuera de servicio.
Orden de Trabajo
Instruccin detallada y escrita que define el trabajo que debe
realizarse por la organizacin de Mantenimiento en la Planta.
Plan de
Mantenimiento

Relacin detalla de las actuaciones de Mantenimiento que necesita
un Item o elemento y de los intervalos temporales con que deben
efectuarse.
Parada General
Situacin de un conjunto de Items a los que se efecta
peridicamente revisiones y/o reparaciones concentradas y
programadas en un determinado perodo de tiempo
Soportabilidad

. Cualidad de poder atender una determinada solicitud de
mantenimiento en el tiempo de espera prefijado y bajo las
condiciones previstas.
Tiempo Medio
entre Fallos
Ingles: MTBF
Intervalo de tiempo ms probable entre un arranque y la aparicin
de un fallo. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad
del componente o equipo.
-TPPR-
Tiempo
Promedio para
Reparar.
Ingles: MTTR
Es la medida de la distribucin del tiempo de reparacin de un
equipo o sistema. Este indicador mide la efectividad en restituir la
unidad a condiciones ptimas de operacin una vez que se
encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un perodo de
tiempo determinado. El Tiempo Promedio para Reparar es un
parmetro de medicin asociado a la mantenibilidad.
Utilizacin La utilizacin, o factor de servicio, mide el tiempo efectivo de


operacin de un equipo durante un perodo determinado.