Diseño Conceptual de Una Máquina Peletizadora de Alimento para Aves de Corral para Una Producción de 1 Tonelada Diaria

Diseo conceptual de una mquina
peletizadora de alimento para aves de corral

para una produccin de 1 tonelada diaria
Publicado el: 16/10/2011
Autor/es: Julin David Escobar Atehorta, Ricardo Correa Colorado y Hugo Gmez Daza.
Universidad Nacional de Colombia. JULIO DE 2010

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1. INTRODUCCIN
La produccin de pollos ha sufrido un crecimiento tanto en pases desarrollados como en
pases en va de desarrollo en los ltimos cuarenta aos [1]. En Europa, a pesar de que
algunos pases experimentaron un decremento en el 2003 debido a la influenza aviar, y en
2004 como resultado de la contaminacin por aflatoxinas, la produccin de carne de pollos
se espera que siga en aumento debido al incremento del consumo domstico de estos [2].
Francia, Espaa y el Reino Unido, son los principales productores de pollos en Europa.
El censo total Europeo en el 2002 fue de cerca de 5900 millones [3]. De aqu puede
intuirse el gran crecimiento que ha tenido la industria del peletizado en el mundo. En
Holanda la cantidad de alimento Peletizado en 1993 fue de 88.4% de una cantidad total de
16.1Mt. [4]
Aunque se ha presentado este gran auge industrial y un gran cambio en la industria
alimentaria animal, pasando de alimento en harina a alimento concentrado en forma de
Plet, el entendimiento de los fenmenos antes, durante y luego de la manufactura son
pobremente entendidos. En 1992 [5] se realiz una investigacin de 88 molinos de
alimento en USA y encontraron que slo 20 fbricas tenan sistemas de produccin
funcionando apropiadamente, 44 molinos de peletizado experimentaron problemas con la
regulacin del vapor, 7 problemas con el acondicionador antes del peletizado, entre otros
problemas. Finalmente, slo 23% de los molinos producan Plet satisfactorio.
Las caractersticas del proceso de Peletizado, en trminos de dureza, calidad y
durabilidad, estn ligadas a la contribucin de los parmetros usados durante el
procesamiento de acondicionamiento, Peletizado y enfriamiento.
A menudo, la escogencia de estos parmetros est estrechamente ligada a la experiencia
del operador o fabricante debido al pobre entendimiento que se tiene en cada una de las
etapas de produccin desde el momento mismo de la formulacin del alimento hasta la
seleccin de los valores ptimos de presiones de gas y de Peletizacin, de temperaturas y
tiempos de preparacin y de materiales adecuados para el buen funcionamiento entre
otros.
Adicional a las propiedades funcionales de los ingredientes del alimento, la escogencia del
equipo, variables del sistema y del proceso usadas en la manufactura determinan la
calidad fsica del Plet animal.
Un cierto incremento en la cantidad de vapor adicionado a la mezcla de alimento
generalmente mejora la dureza y la durabilidad del Plet. Incrementar la cantidad de
potencia disipada en la mezcla por medio de fuerzas de compresin en una o favias
etapas del procesmiento generalmente tiene un favorable efecto en la calidad. El aumento
en la durabilidad y la dureza sin embargo depende de la formulacin y de otros parmetros
como la temperatura de la mezcla y las caractersticas del enfriamiento en el aire [4].
La cantidad de vapor es un factor ms decisivo que la presin de vapor, adicionalmente el
vapor es superior al agua en la produccin de Plet de buena calidad. El calor adicional
permite cambios en las propiedades fisicoqumicas que promueven Plets ms durables y
ms duros. [4]
Finalmente, la presentacin del producto, su longitud y dimetro dependen de parmetros
de procesamiento que pueden ser ajustados mediante el ensamble de rodillos y matrices y
mediante la interaccin de presiones, velocidades y calor aplicados durante las diferentes
etapas de procesamiento.
2. OBJETIVOS 2.1 OBJETIVO GENERAL
- Proponer una solucin que satisfaga la necesidad de disear una
mquina peletizadora para producir alimento en forma de Plet para aves de corral con una
produccin diaria de una tonelada por turno de trabajo.
2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
- Emplear metodologas de diseo conceptual centradas en la exploracin del estado del
arte de la necesidad y en el anlisis de sistemas tcnicos conocidos en la industria de la
peletizacin, para proponer una serie de posibles soluciones.
- Construir un rbol de objetivos pertinente a la necesidad de diseo del cliente.
- Realizar un anlisis funcional que tenga en cuenta las caractersticas, etapas funciones y
sub-funciones de una mquina peletizadora de acuerdo a la necesidad del cliente
- Generar una lista de especificaciones de acuerdo al estado del arte y las necesidades del
cliente para buscar y entender los parmetros crticos del diseo que lleven a una solucin
adecuada.
- Generar y describir alternativas de diseo
- Seleccionar y describir una alternativa de diseo conceptual
3. EXPLORACIN DEL ESTADO DEL ARTE 3.1 CARACTERSTICAS DE LA GALLINA.
El sistema digestivo de las aves es anatmica y funcionalmente diferente al de otras
especies animales. Incluso existen diferencias entre especies de aves, especialmente en
tamao, que en gran parte depende del tipo de alimento que consumen. Por ejemplo, aves
que se alimentan de granos tienen un tracto digestivo de mayor tamao que las
carnvoras, y aquellas consumidoras de fibra poseen ciegos ms desarrollados. El largo
del sistema digestivo, en proporcin al cuerpo, es inferior al de los mamferos. [6]
El alimento en forma de Plet tiene varias ventajas sobre el alimento en forma de harina,
ya que los nutrientes estn homogneamente dispersos y tienen las mismas propiedades
para cada produccin y formulacin de alimento, dando lugar a menores desperdicios por
transporte, contaminacin o vientos, y minimizando las preferencias del animal por algunos
ingredientes especficos.
Al suministrar alimento en forma de Plet se deben cumplir ciertas restricciones en cuanto
a la especificacin del tamao del mismo, segn el animal a alimentar y su edad.
La edad y el tamao del ave influyen en el tamao del alimento en forma de Plet, la
experiencia agrcola clasifica el alimento para este animal segn la etapa de desarrollo en
la que se encuentre el ave y en su uso comercial. Principalmente, las aves de corral se
dividen en dos clasificaciones: Aves de engorde y aves ponedoras.

El tamao del elemento a peletizar es importante en relacin al desarrollo corporal del ave,
a medida que esta se desarrolla vamos aumentando el tamao de la partcula en la
formulacin y su porcentaje en el total de alimento.
3.2 CARACTERSTICAS DEL ALIMENTO
Segn sea la fase en que se encuentre el ave, la preparacin de los componentes del
Plet debe cumplir una serie de tamaos adecuados de partcula seleccionados as:
- Alimento Fase I
El 60% de tamao de Plet ser menor de 2.36 mm debido a que el animal aun no se ha
desarrollado y no podr ingerir alimentos con tamaos muy grandes. En la figura1, el color
rojo indica el tamao que no debe ser suministrado, mientras que el color verde muestra
cual es el indicado para esta edad.

- Alimento Fase II
El 60% del alimento ser de un tamao mayor de 2.36 ya que el ave est en una etapa de
desarrollo en la que puede ingerir partculas ms grandes sin problema, y puede rechazar
las ms pequeas. En la figura2 se muestra una distribucin esquemtica de esta
distribucin.

- Alimento Fase III
En este alimento hay un desplazamiento a partcula gruesa mayor de 2.36mm de un 75%
ya que el ave es apta para comer el alimento ms grande. En la fase de crecimiento de las
aves de corral ponedoras, de 12 a 18 semanas de edad, se consume el 50% del alimento
total de la etapa de recra [7]. Es necesario entonces proveer adecuada cantidad y calidad
de alimento al ave para obtener los mejores resultados. En la figura3 se muestra la
distribucin del tamao del alimento.

Aunque sera ideal garantizar un tamao de Plet para cada etapa de crecimiento del
animal, muchas veces esto no es econmicamente viable, considerando que la vida de
aves de engorde usualmente no sobrepasa los 40 das, por lo tanto un alimento intermedio
entre las tres fases de crecimiento del ave puede ser una eleccin que cubra las
necesidades nutricionales.
Usualmente, el alimento para la industria avcola se compone de elementos a base de
maz y trigo con la adicin de complementos como vitaminas, minerales, harinas,
aglomerantes, entre otros.
Industrias como Solla y Cipa incorporan en sus productos elementos como [8]:
- Sorgo o maz
- Torta de soya o de algodn
- Harina de pescado o de carne
- Harina de arroz
- Salvado de maz
- Melaza
- Harina de huevo vaporizada
- Carbonato de clcio
- Sal
- Hierro, Cobre, Zinc, Sdio, Cobalto, Manganeso, Antioxidantes, Antibiticos
- Vitaminas A, D, E, K C, B, Riboflavina, cido pantotnico, Niacina, Cloruro de colina
Segn la literatura, no hay una sola composicin dictada para el alimento de aves de
corral. A continuacin se muestran algunas de las composiciones normalmente empleadas
para el alimento de aves, susceptibles de ser peletizadas.

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Sin embargo, la edad del animal no parece afectar la composicin qumica del material
alimenticio, como se ve en la figura 4 a 6, donde para aves en etapa de inicio y terminacin
de ciclo de vida el alimento consiste en los mismos componentes.
En general, todas las formulaciones mostradas coinciden principalmente en maiz, soya,
trigo, DL-Metolina entre otras. Por lo tanto se asumir una composicin semejante a estas
para ser sometida al proceso de Peletizado que se describir em este documento.
3.2 CARACTERSTICAS DEL PRODUCTO
3.2.1 PLET
Plet es una denominacin que se refiere a pequeas porciones de material aglomerado o
altamente densificado mediante procesos de compresin. Este material puede ser de
alimento, plstico y hasta madera.
Usualmente, son mezclas compactadas hasta una forma cilndrica, con un dimetro
dictado por un orificio por el cual se comprime y forma, y su longitud est determinada por
el corte de una cuchilla o algn dispositivo que rompa la continuidad del flujo del material.
La manufactura de estos puede comprender diferentes etapas de compresin y adicin de
calor y humedad por medio de agua o vapor, buscando obtener las mejores propiedades
respecto a la calidad del producto, medidas como la durabilidad y la dureza.
Para la industria del alimento, este proceso busca transformar las materias primas
alimenticias en forma de harina en productos compactados para producir alimentos ms
balanceados, con un poder energtico ms alto y con mayor eficiencia productiva.
A travs del tiempo, con ayuda de investigaciones multidisciplinarias, el entendimiento de
la fisiologa y la nutricin de los animales ha llevado a la industria productora a formular
mezclas apropiadas para la produccin segura de aves de corral que servirn de alimento
para la poblacin mundial. Esta responsabilidad exige un entendimiento de las
propiedades fsicas y qumicas del producto para darle las cantidades mnimas de
protenas, vitaminas y caloras necesarias para que se alcance un nivel nutricional
adecuado que el animal no podra encontrar mediante otros mtodos de alimentacin.
3.2.2 PELETIZAR
En el rea del alimento, es un proceso de produccin donde se busca transformar una
materia prima en forma de harina, mediante la accin de procesos de mezclado
homogneo, adicin de calor y humedad, y la aplicacin de presin necesaria para hacer
fluir plsticamente la mezcla hasta adquirir una forma deseada por el manufacturador, que
depender de la finalidad del producto, esta forma est ligada a factores diversos como el
tipo de animal a alimentar, su edad y hasta la composicin de la frmula.
Gracias a la versatilidad de este proceso, muchas de las industrias productoras de
alimento para animales han adaptado sus procesos y maquinaria para entrar a este
mercado creciente en el mundo [1,2,3,4]. Algunos de las industrias envueltas en esta
tendencia van desde la avcola y porcina hasta la ganadera. A continuacin en la figura 7
se muestra un esquema de las industrias de alimento pertinentes.

Sin embargo, otras industrias como la de madera y plstico estn envueltas en este tipo de
produccin, debido a que encuentran una manera de producir ms eficiente, minimizando
prdidas y con una mayor versatilidad de produccin.
En todas las industrias de alimentos, el proceso de Peletizado sigue unos lineamientos
bsicos, mencionados anteriormente, compuestos por etapas de alimentacin,
acondicionamiento y peletizado principalmente. Aunque para cada industria la formulacin
del alimento cambia, y por tanto las condiciones fsico qumicas del producto exigen
diferentes variables de produccin como temperaturas, presiones y tiempos de
permanencia en el proceso, la mayora de estas siguen unos lineamientos semejantes al
esquema mostrado en la figura8.

Un esquema de una mquina peletizadora se muestra a continuacin en la figura9, donde
pueden evidenciarse sus partes principales, las cuales sern tratadas con mayor detalle
ms adelante.

En general, puede verse que una mquina de este tipo est compuesta de elementos
principales como tolva, tornillo de alimentacin, acondicionador o preparador, matriz,
rodillos, cuchillas, motor, entre otros.
3.2.3 BENEFICIOS DEL PALETIZADO
Incorporar este tipo de productos al mercado trae consigo una serie de ventajas e
inconvenientes que deben ser analizados por cada manufacturador para evaluar la
pertinencia de su utilizacin, ya que el peletizado involucra un mayor conocimiento y
entendimiento de varios tipos de sub procesos que terminen en la comercializacin de un
producto responsable ambiental y nutricionalmente, rentable y econmico. Algunas
industrias del medio como Colanta, Solla, Avcula del sur, Sargo, Cipa, Purina, entre otras,
han implantado procedimientos de manufactura de Plet con xito
En el caso de alimentacin de los pollos, un animal come aproximadamente 4.9 kg de
alimento peletizado durante toda su vida llegando a pesar 2.75 kg al momento de su venta.
Si el animal se alimentara con harina, comera 10% ms de alimento y demorara ms
tiempo en desarrollarse (debe considerarse tambin el costo del proceso de peletizado.
[10]
Algunas de las ventajas e inconvenientes que tiene el alimento en forma de Plet se
muestran a continuacin:
- Ventajas:
- Mezcla los ingredientes evitando la seleccin del animal y la preferencia del mismo por
ciertos componentes, balanceando su dienta
- Evita la segregacin del producto en el transporte
- Menores desperdicios y menor prdida con el viento
- En temporadas con ambientes ms calientes ha dado mejor resultado respecto al
alimento a base de harina.
- Mayor productividad y eficiencia alimenticia
- Mayor durabilidad del producto
- Menor espacio ocupado en el almacenamiento
- Se produce un grado de gelatinizacin de los almidones, mejorando la conversin del
alimento, esta ventaja es particularmente evidente en la industria avcola.
- Plets cilndricos y densificados permiten un fcil manejo a granel.
- Inconvenientes
- Alto consumo de energa en procesamiento
- Operario calificado con conocimientos de formulacin
- Mantenimiento de maquinaria delicada
- Uso de sistemas de vapor o calentamiento de aguas
- Alta inversin inicial
3.3 FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL PRODUCTO
La calidad del Plet se mide de acuerdo a varios estndares como la dureza y la
durabilidad, estas consisten bsicamente cmo se lleve a cabo la manufactura del
producto, puesto que factores como la seleccin de parmetros en el acondicionador, los
ingredientes hasta el tipo de dados para la peletizacin tienen un efecto que hay que tener
presente.
En la figura10 se muestra un esquema de los factores principales que afectan de manera
directa la calidad del producto, entre los cuales se destacan la formulacin, el tiempo de
retencin en el proceso de acondicionado, la calidad del vapor de acondicionamiento, los
ingredientes usados, el contenido de grasa, la temperatura de acondicionamiento, la
humedad agregada, el tipo de dado extrusor, entre otros.

Algunos de estos factores de calidad se describen a continuacin con ms detalle.
3.3.1 CONTRIBUCIN DE COMPONENTES COMESTIBLES
Las diferencias en calidad de pellet entre grupos de ingredientes dietticos, por ejemplo,
granos o semillas de legumbres, se pueden atribuir a diferencias en sus propiedades
fsico-qumicas, que a su vez, son los ms afectados por la transformacin en el transcurso
de la historia, la procedencia geogrfica y climtica de los cultivos. Las diferencias en las
propiedades fsico-qumicas debido a los factores de este ltimo son los principales
causantes contribuyentes a las diferencias en la calidad de peletizacin (Ejemplo, el
rendimiento, el consumo de energa de la prensa de pellets) dentro de los grupos (semillas
de cereales o legumbres), esto da resultado a la calidad del pellet.
3.3.2 INGREDIENTES DIETTICOS
Para predecir la calidad del pellet se usa un enfoque propuesto por MacMahon y Payne en
1991 [11]. Ellos trataron de relacionar las diversas materias primas antes los criterios de
peletizacin usados en el procesamiento de alimento de animal. Las materias primas se
clasificaron en tres grupos principales: cereales, semillas oleaginosas o subproductos,
adems se clasificaron en una escala de 0 a 10, donde casi todas las materias primas se
encuentran incluidas como puede verse en la figura11.


Algunos de los contribuyentes ms importantes en el contexto de la comida animal, como
se mencion antes, son el maz, el trigo y la soya. De esta figura podemos observar que la
calidad del producto peletizado resulta ser baja o difcil de alcanzar para maz y soya, y
que a su vez estos generan los ms altos niveles de desgaste en el dado extrusor,
mientras que el trigo se muestra como un contribuyente fcil de Peletizar proporiconando
bajo desgaste y muy buena caliad. A su vez, la capacidad de la mquina peletizadora es
semejante para preparar estos tres elementos.
Estas cifras son estimaciones de la literatura y la experiencia, debe tenerse en cuenta que
las condiciones de almacenamiento y de procesamiento puede alterar las propiedades de
la materia prima y cambiar los indicadores mostrados anteriormente.
Se estimaron los efectos de inclusin de diferentes ingredientes dietticos sobre la
durabilidad del pellet (%) y el consumo de energa (kWh / Ton) de materia prima peletizada
y se pueden observar en la Figura 12.

De nuevo, es posible observar que los elementos usados en la industria avcola como la
alfalfa, el trigo y la soya tienen consumos de potencia semejantes y que su calidad de
peletizado en trminos de durabilidad est en rangos relativamente buenos.
3.3.3 EFECTOS DE LOS CONSTITUYENTES DE LA MATERIA PRIMA
Los ingredientes constituyentes pueden ser clasificados como almidn, protenas, azcar,
grasas, fibras, materia inorgnica y agua. La estructura de la matriz en la que los
diferentes componentes se disponen es muy compleja y esta complejidad podra impedir la
expresin de un solo componente sobre la calidad del pellet. Sin embargo los efectos se
pueden observar debido a cambios en determinados componentes, por ejemplo, debido a
la gelatinizacin de almidn, desnaturalizacin de la protena, solubilizacin y
recristalizacin consecutiva de azucares y sales, todo lo cual podra afectar la dureza y
durabilidad de los alimentos para animales [12]. A continuacin se describe el efecto de
algunos constituyentes en la calidad del Plet.
- ALMIDN Y AZCAR
El almidn es usado para varios propsitos, algunos autores [13] indican que el almidn
puede funcionar, entre otros como un agente adhesivo o aglutinante. La gelatinizacin del
almidn en presencia de agua y calor es la manera ms comn en que afecta las
propiedades funcionales del producto. El almidn necesita ser calentado primero para
destruir su estructura nativa y permitir el reordenamiento de molculas que se requieren
para proveer una buena mezcla e las propiedades del producto. Para este componente en
especfico, las temperaturas de gelatinizacin se muestran a continuacin en la figura13.

En el caso de alimento para aves, es necesario tener en cuenta temperaturas por encima
de los 70C para poder lograr gelatinizacin de este componente, como se muestra en la
figura 13, para alimentos como el maz, el trigo, tapioca, sorgo, entre otros.
- PROTENAS
Las propiedades de las protenas en los alimentos o los sistemas de alimentos se han
clasificado de acuerdo a [14] como: 1. Las propiedades sensoriales y kinestsica (sabor,
olor, color, textura), 2. Hidratacin, dispersabilidad, solubilidad e hinchazn, 3.
Propiedades de la superficie activa (se requiere la emulsin y/o la formacin de espuma),
4. Las propiedades reologicas, incluyendo gelificacin y texturizacin, 5. Otras propiedades
como la formacin de pelculas y fibras durante la extrusin.
En la fabricacin de alimentos, especialmente las fuerzas adhesivas que las protenas
pueden ejercer son de inters. Las protenas pueden actuar como agente mezclador entre
diferentes partculas alimenticias. El proceso envuelve la combinacin de efectos de corte,
calor, tiempo de residencia y agua. En otras palabras la desnaturalizacin parcial de la
protena puede influir directamente en la dureza y durabilidad del alimento peletizado.
- FIBRAS
Las fibras pueden ser clasificadas en parte solubles en agua, que pueden causar una alta
viscosidad, y una parte insoluble de agua. Esta clasificacin puede ser til para explicar los
efectos de las diferentes fuentes de fibra sobre las caractersticas del peletizado. Las fibras
solubles en agua aumentan la viscosidad que pueden afectar la integridad estructural de
los alimentos aglomerados [12]. Los materiales con alta viscosidad incluyen partculas ms
gruesas, lo que reduce la porosidad en la alimentacin. Posteriormente, la integridad
estructural de los alimentos aglomerados es mayor, resultando una mayor durabilidad y
dureza del pellets.
- GRASAS
La adicin de grasas a los componentes de alimento animal es conocida como un efecto
desfavorable sobre la dureza y durabilidad del pellet. Como la mayora de las mezclas de
partculas alimenticias incorpora agua, o cuando se envuelven, solubiliza almidones,
protenas y fibras, grasas con naturaleza hidrofbica puede interferir con las propiedades
del agua mezclada con componentes solubles en los alimentos [12]. Este efecto adverso
puede ser neutralizado y mejorado mediante la aplicacin de procesos de pre compresin
explicados ms adelante.
- MEZCLADORES DE PELLETS
Cuando la calidad fsica de pellets no es suficiente para obtener productos saludables, o
no satisface las calidad estndar de manufactura, materiales mezclados pueden ser
incorporados para incrementar la calidad fsica de los pellets. Por este propsito diferentes
tipos de mezcladores estn disponibles. Los mezcladores ms conocidos usados para
alimento de animales son bentonita (material de arcilla), carboxymetilcelulosa (CMC), y
lignosulonatos. Los efectos de los mezcladores dependen de la presencia del agua, el cual
es requerido para que el agente mezclador llegue a ser activo. La bentonita es un
mezclador usado con el fin de aumentar la calidad fsica del pelet, su principal objetivo es
actuar como alimentador, as mismo disminuye la porosidad del alimento peletizado [12].
Tambin, trabaja como lubricante de los orificios del dado, disminuyendo presin y
subsecuentemente los requerimientos de energa del presionado del Plet. El efecto de la
bentonita se muestra en la Figura14.

De aqu puede concluirse que el uso de este aditivo es benfico tanto para la durabilidad
del Plet como para la reduccin de la potencia de la mquina, adems tiene efectos
benficos como lubricante, lo cual lo hace altamente seleccionable en la formulacin de la
materia prima a Peletizar.
3.4 EFECTO DE LAS VARIABLES DE PROCESO 3.4.1 ALIMENTACIN
Consiste en una etapa en donde el alimento almacenado en una tolva o distribuido por un
operario se mezcla y transporta a una velocidad especfica, de acuerdo a la necesidad de
produccin, mediante un diseo de tornillo helicoidal o de paletas que se encarga de
arrastrar o empujar el material hasta llevarlo a la cmara de acondicionamiento. Un
esquema bsico se muestra en la figura15.

3.4.2 ACONDICIONAMIENTO
El acondicionamiento del alimento es un proceso que busca convertir la mezcla molida con
el uso factores como calor, agua, presin y tiempo a un estado fsico que facilita la
compactacin del alimento molido [4].
El alimento apropiadamente acondicionado ayudar al manufacturador a alcanzar los
estndares de dureza, durabilidad e higiene [13] mientras retiene o mejora el valor
nutricional del alimento. En la figura16 se muestra un esquema bsico del funcionamiento
de la etapa de acondicionamiento.

El acondicionamiento incrementa la capacidad de produccin y simultneamente afecta la
calidad fsica, nutricional e higinica del alimento producido. La adicin de agua y calor
alterar componentes como el almidn y las protenas en el alimento molido, de una forma
que las propiedades de aglomeracin se ven afectadas. Por otro lado, aplicar mucha agua
o calor perjudica la capacidad de produccin y la calidad del Plet y pueden producir
taponamientos de la prensa de peletizado [16].
La escogencia de equipos de acondicionamiento depende de muchos factores, entre los
cuales est el tipo de alimento a producir, ya que cada formulacin trae consigo diferentes
tipos de problema como la densidad, la viscosidad e incluso la capacidad de desgaste
sobre los componentes de la mquina, tambin el rango necesario para las variables de
procesamiento y de sistemas en la empresa ya que el empleo de vapor exige
componentes extra y las cantidades a procesar sobreponen problemas de alto desgaste en
los dados de peletizado. Finalmente, el uso de equipos de acondicionamiento que
requieren una gran cantidad de espacio puede ser limitado e incluso, algunas mquinas
omiten esta etapa a expensas de problemas de higiene en el producto.
Algunos autores [17] tienen en cuenta los siguientes datos para el funcionamiento correcto
del acondicionador. Para los parmetros de calidad del Plet se recomienda que la adicin
de vapor no deba sobrepasar los 25 m/s y debe ser calentado hasta calentar hasta 80 C
durante un rango de tiempo de 45-90 seg, con el fin de lograr una coccin del alimento de
manera saludable. A continuacin se hablar ms en detalle de cada etapa del
acondicionamiento.
- ADICIN DE VAPOR
El acondicionador ms ampliamente usado en la manufactura de comida animal que
incorpora agua, vapor y otros lquidos es el de tipo barril Figura9. Al interior, palas
montadas en un eje rotatorio mezclan el vapor y/o el liquido con el alimento en un proceso
de pre compresin para darle las propiedades de mezcla deseadas y prepararlo para la
etapa de extrusin.
Las ventajas son la facilidad relativa de uso y su corto tiempo de residencia en un rango de
20s a 255 s [18] dependiendo del rendimiento, de la cantidad de revoluciones por minuto
del eje de palas y el grado de llenado.
Los problemas causados por mantenimiento incorrecto o del suministro de vapor resulta en
decremento de las caractersticas del Plet [19] y el bloqueo del dado [16]. La aplicacin
del vapor en la manufactura de la comida animal ha tenido un gran reconocimiento como
facilitador de la produccin de Plets de buena calidad.
El efecto global de la adicin de vapor es un incremento en el contenido de humedad y el
calor del alimento molido. Durante la condensacin del vapor, una capa delgada de agua
se crea alrededor de las partculas, la cual junto con el incremento de la temperatura,
facilita la unin entre partculas.
Durante el acondicionamiento el agua o vapor facilita los enlaces entre las partculas,
adems el calor genera un amplio rango de cambios fsicos y qumicos, incluyendo el
ablandamiento trmico del alimento [20] la desnaturalizacin de las protenas [21] y
gelatinizacin del almidn.
El calentamiento por calor sensible de la mezcla ocurre primero, eleva la temperatura de la
mezcla sin adicin de humedad. Subsecuentemente, bajo el punto de ebullicin del agua,
el calor latente incrementa la temperatura de la mezcla mientras adiciona humedad, debido
a la condensacin del vapor [19].
La calidad del vapor es crtica, y aun pobremente entendida, en la manufactura de comida
animal. La presin del vapor usada durante el acondicionamiento vara desde 241Kpa a
345KPa [22]. Esto significa que la presin en la caldera, la cual es aproximadamente entre
517 y 1103KPa, la cual debe ser reducida.
En la literatura hay cinco clases de alimento designados con sus propios requerimientos de
acondicionamiento, a) altos en almidn, b) sensibles al calor (dieta que incluye azcar o
leche), c) altos en protenas naturales, d) altos en fibra, f) altas raciones en urea y o
melasas [11,19]


La adicin de vapor a la mezcla durante el proceso de acondicionamiento a altas presiones
no necesariamente resulta en mejores calidades para valores de presin ms altas. A
continuacin, en la Figura 18 se muestra el efecto de la adicin de vapor y la presin en la
cmara para algunos casos.

Es posible observar que el vapor a temperaturas ms altas entre 70C y 90C tiene un
mayor efecto sobre la calidad que la presin del mismo puesto que una presin tanto de
201kPa como de 620kPa generan una calidad superior al 90%, para el rango de
temperaturas mencionado.
Al adicionar la mezcla a peletizar al acondicionador varios procesos suceden dependiendo
de la presin y la temperatura de la sustancia. A bajas presiones el vapor y agua facilitan
la gelatinizacin del almidn, el cual es un proceso dependiente del agua. Tambin, a altas
presiones con relativas bajas cantidades de agua y mayores temperaturas entre 80 y
140C se utilizan para denaturar protenas de soya [23]. Usando presiones de vapor altas,
estas temperaturas pueden ser fcilmente alcanzadas.
- ADICIN DE AGUA
El agua se adiciona en trminos de los acondicionadores el tipo barril, esta cambia la
estructura de los materiales de la formulacin a un punto en que el enlazado entre
partculas de alimento se vuelve posible.
Los componentes del alimento exhiben diferentes comportamientos cuando el agua est
presente. La gelatinizacin [24], denaturacin [21] y el proceso de solubilizacin se facilitan
con la presencia de agua.
Con objeto de mejorar las propiedades de enlazamiento e incrementar la calidad del Plet,
se agrega calor como prerrequisito necesario. En la Figura19, se muestra el efecto de la
adicin y mezcla de agua y vapor sobre la durabilidad del Plet.

Es posible observar que a medida en que se va aumentando el contenido de vapor en la
mezcla la calidad del Plet aumenta, sin embargo, el uso de agua sin vapor genera un
producto de calidad aceptable, evitando el uso de productores de vapor como son las
calderas, cuyo precio es muy elevado.
El agua influencia las caractersticas de compresin de los materiales de la formulacin
[25]. El agua fue el principal determinante del comportamiento de compactacin en
alimento de trigo.
El agua afecta la integridad estructural de los plets de alimento, primero por causa de la
absorcin por capilaridad de las partculas [26] y segundo por modificacin de las
caractersticas de compresibilidad del alimento [25]. Sin embargo el agua adicionada como
vapor es superior al acondicionamiento con agua sola, ya que la adicin de calor modifica
las propiedades fsico qumicas de gelatinizacin de almidn, la desnaturacin de
protenas y mejora el enlazamiento entre partculas. Por otra parte, la carga bacteriana
encontrada en la formulacin del alimento no se neutraliza o minimiza sin la adicin de
temperatura, y el hecho de peletizar slo con adicin de agua se vuelve riesgoso para la
integridad del animal. En la figura20 se muestra el efecto de la temperatura en un Plet de
Alfalfa sobre la durabilidad.

Es posible observar que a medida que se aumenta la temperatura es obvio que la
durabilidad del producto aumentar, llegando incluso hasta casi 100C, lo cual requiere un
dispositivo se encargue de aumentar la temperatura del fluido de trabajo, sea por
resistencias, intercambiadores o calderas.
- TIEMPO DE PERMANENCIA EN LA CMARA DE ACONDICIONAMIENTO
El tiempo de permanencia de la mezcla en el acondicionamiento depende de la velocidad
a la que la mezcla de alimento pase por esta etapa. Este sostenimiento en la cmara de
acondicionamiento define en gran medida la calidad del Plet y su sanidad, dependiendo
de si durante este tiempo se agrega o no vapor, calor y agua.
En la literatura tcnica, el efecto positivo del sostenimiento, con o sin vapor, apunta a
mejorar la calidad del alimento peletizado. Usualmente, los manufacturadores varan este
tiempo entre unos pocos segundos hasta varios minutos, dependiendo del tipo de alimento
y de las caractersticas de calidad que deseen. Luego de unos 30 segundos, el efecto que
tiene este tiempo se centra en la esterilizacin de la carga bacteriana ms que en dar
calidad al alimento [8,28].
En caso de permanencia sin vapor antes de peletizado, la calidad se reduca. Estos
efectos se atribuyeron a la difusin de lquido en las partculas de comida durante el
tiempo de sostenimiento en el tanque. La relativa superficie seca de las partculas que
aparecen tendr un efecto negativo en las propiedades fsicas. De aqu, se concluye que
largos tiempos de madurado seguidos de una inyeccin de vapor permiten mayores tomas
de lquidos y mejora la calidad del Plet.
Ms humedad u otros lquidos (melaza) pueden ser adicionados cuando se incorpora en la
lnea de proceso un tiempo de sostenimiento mayor (20 min), que es seguido por una
inyeccin de vapor, sin prdida en la productividad y la calidad del Plet.
Sin embargo, la manufactura moderna involucra el uso de mayores nmeros de dietas
animales que tienen que ser producidas en relativos tiempos cortos. Los equipos que
incorporen tiempo de permanencia decrecern la flexibilidad de la planta. El inters es por
lo tanto aumentar equipos con cortos tiempos de permanencia (<2min) con el mismo
efecto favorable en el Plet y calidad nutricional.
Algunos autores [9] para el peletizado de alimento para aves utilizan 75C y 60S con un
nivel de humedad de 106g/kg y 144g/kg en el acondicionado.
- EVALUACIN DE LA PRESIN
La presin aplicada en el proceso de peletizacin, tanto en la etapa de acondicionamiento
como en la de peletizado resulta ser beneficioso para la calidad final del Plet. Mediante
esta, se pueden lograr productos ms compactos y subsecuentemente con menor
porosidad, aumentando as la calidad en trminos de durabilidad y dureza. Algunos
diseos de maquinas peletizadoras incluyen una o varias etapas de compresin en dados
extrusores buscando una mejor consistencia del producto.
En el peletizado simple, los acondicionadores presurizados son usados para evacuar el
aire del alimento mediante la pre compactacin del mismo, logrando que en la etapa de
peletizado se logre un decrecimiento en la energa consumida por presin en el dado
extrusor. Adems, se disminuye en gran medida la susceptibilidad a la porosidad debida al
aumento en enlaces que pueden ser formados en el Plet y mejorara la dureza del mismo.
[29]
El doble peletizado es mayormente usado para la manufactura de alimento para gato. Este
alimento incluye normalmente mayores proporciones de fibra que a menudo exhibe una
caracterstica resiliente. Este consiste en dos prensas en serie conectadas, la primera
prensa equipada con acondicionador convencional de barril y un dado relativamente
delgado para pre comprimir el alimento. El peletizado final es llevado a cavo por la
segunda prensa, equipada con un dado ms grueso. Los resultados [30] indican que para
doble peletizado el decremento en consumo de energa puede ser aproximadamente de 2-
8kwht-1. Sin embargo, como se puede ver en la figura 21, el consumo total de energa
para ambas (pre densificadora y la prensa) es aproximadamente de 8-13kwht-1 [30],
mayor comparado con el peletizado convencional.


Especialmente para niveles ms altos de grasa, cuyo efecto se discuti previamente, el
peletizado doble incrementa la calidad del Plet comparado con el convencional. Y aunque
la calidad del peletizado aumenta incluso para los contenidos ms altos de grasa, es
posible que no se justifique la inversin en trminos de mayor consumo de potencia.
Recientemente, un nuevo equipo se introduce en la industria de la comida animal, llamado
el expansor que consiste en un tornillo con paletas mezcladoras montado en el barril. La
diferencia entre el expansor y elextrusor simple de tornillo es el dado mvil instalado en la
salida del expansor, creando un dado de forma anular. La densificacin de la mezcla y el
mezclado se alteran en la estructura donde la unin entre partculas de alimento se
mejora.[4]

Especialmente en el caso de materias primas que tienen problemas de calidad respecto a
durabilidad y dureza, el uso de expansores incrementa la calidad del producto como se
puede ver en la figura 23. Para materias primas que tienen una buena habilidad de
peletizado como el trigo, el consumo adicional de energa durante la peletizacin con
expansor no se justifica. Se reduce el consumo de energa en la prensa cuando se conecta
en serie con el expansor comparada respecto a cuando no se usa, sin embargo, el
consumo total de energa fue significativamente incrementado debido al uso del expansor
[31].
Aunque la calidad del alimento se aumenta con el uso de pre compresores antes de la
etapa de peletizacin, debe tenerse en cuanta un anlisis concienzudo que dicte si es o no
pertinente el uso de algn equipo extra en trminos de productividad y economa. En la
figura23 se muestra el efecto del expansor en las dietas para ave de corral.

Figura 23. Efecto de la presin en el expansor en la durabilidad del Plet para alimento
animal Adaptado de [4]
Es posible observar tambin que aunque se use una etapa de expansor, la temperatura de
procesamiento es semejante a las que no utilizan pre compresin. Finalmente, el uso de
presin con expansor en trminos del aumento de contenido de grasa son muy notables,
llegando incluso a calidad cercana al 99.4%, sin embargo debe tenerse presente la mayor
contribucin energtica necesaria.
3.4.3 CMARA DE PELETIZADO
En esta etapa, el producto pre densificado en las etapas anteriores en mayor o menor
medida viene listo para ser extruido. Aqu, se dispone de una serie de rodillos y dados
extrusores dispuestos con separaciones especiales y geometras especficas para producir
los efectos deseados en cuanto a compresin para evitar porosidad, aumentar dureza y
durabilidad. En la figura24 se muestra un esquema de la etapa de peletizado.

Algunos diseos de peletizadora incluyen dos o tres rodillos, y en la mayora de los casos
el dado rota y los rodillos estn fijos. Una minora es diseada como prensas de dado fijo
en las cuales los rodillos estn dispuestos de manera horizontal y rotan alrededor de un
eje vertical mientras extruyen el material a travs de los agujeros del dado.
El dado se designa como una pieza donde la importancia radica en la relacin
dimetro/longitud de extrusin que es la que se encargar de dar la forma y compactacin
al producto antes del corte. Hay que tener en cuenta en el diseo de dados que longitudes
muy cortas (espesores bajos) o agujeros pequeos podran bloquear el proceso de
prensado [32].
Otro de los factores principales es la separacin que existe entre los rodillos y el orificio del
dado, ya que esta distancia es la que se encarga principalmente de permitir que se den las
mejores condiciones de presin homognea y de gran magnitud, suficiente para producir
un producto de calidad. En la figura 25 se ve el efecto que tiene la distancia en la calidad.

Se puede ver que a mayores distancias de separacin, la calidad del Plet aumenta en
cuanto a durabilidad, e incluso se logran mayores temperaturas a la salida, cosa que
puede ser benfica en cuanto a la neutralizacin bacteriana del alimento, sin embargo, el
consumo especfico de energa incrementa necesariamente generando mayores costos de
produccin.
La diferencia ms importante entre peletizar o extruir son los costos de inversin y
operacin, si con el peletizado se garantiza la produccin de un alimento de calidad, no
sera necesario extruir.

Para producir alimento en forma de Plet, este trabajo se centrar en la seleccin de
dados y rodillos, ms que en la maquinaria de extrusin debido a los mayores costos que
se tienen y a la poca disponibilidad de informacin acerca del tema respecto a la de
peletizado por presin.
Algunas referencias muestran rodillos de tamaos alrededor de 227mm dimetro y 300mm
de largo en la produccin de Plet, una distancia entre canales entre 2mm y 3mm y Motor
de 13kW con velocidad de 1035rpm. Adems un dado de 3mm de dimetro de agujero y
espesor de 42mm con una separacin de 0.25mm para la industria avcola [ 9]
Por otro lado, los parmetros de peletizado utilizados para el peletizado de alfalfa [27] se
muestran a continuacin el la figura 27.

Estos valores van de acuerdo con las figuras mostradas en la etapa de acondicionamiento
expuestas previamente, donde los valores de presin y temperatura estn dentro del
mismo rango.
3.5 CONSULTA DE DISPONIBILIDAD DEL MERCADO
Se contact una serie de proveedores, por medio de Internet, de maquinaria para
peletizado de diferentes capacidades, tamaos, potencias y precios mediante la bsqueda
en internet en diferentes pases y se recopil la informacin proporcionada por cada
fabricante. En la tabla2 se muestran los resultados obtenidos.




De esta informacin es posible observar que el precio de la maquinaria aumenta respecto
a su capacidad de produccin y a la cantidad de etapas que posea. Es decir, las
peletizadoras que producen de 10 a 20 toneladas por hora, y que poseen las tres etapas
principales del proceso tienen un precio que supera los 30000 USD, mientras mquinas
con capacidad de produccin ms bajas que van desde los 20 kg por hora, y que carecen
de etapas de acondicionamiento o alimentacin adecuadas, pueden costar tan solo 245
USD, todos estos precios sin incluir transporte e impuestos desde el lugar de origen hasta
este pas.
Cabe anotar que las mquinas que tienen una capacidad de produccin semejante a la
exigida por el cliente (1 tonelada por da) no cuentan con etapas definidas de alimentacin
o acondicionamiento, proporcionando Plet sin tratamiento trmico, lo cual puede significar
problemas de salubridad para los animales. El costo de este tipo de mquinas est entre
los 500 y 1500 USD. De aqu puede intuirse que la mquina con etapa adicional de
acondicionamiento y alimentacin puede costar por lo menos unos 10000 a 20000 USD
extra, debido a la necesidad de incorporar sistemas de alimetnacin o acondicionamiento
de lquido o vapor a altas temperaturas, lo cual incrementa enormemente el precio Las
cotizaciones detalladas se muestran en el anexo1. En Colombia, el costo de una caldera
puede estar alrededor de los 50 millones de pesos, haciendo a estos equipos bastante
costosos al adicionar una etapa de acondicionamiento.
4. METODOLOGA DE DISEO
Mediante el uso de tcnicas de exploracin bibliogrfica y anlisis de sistemas conocidos
se construy una base terica para aceptar o rechazar algunos de los criterios, partes, o
hiptesis que surgen en el desarrollo de conceptos de diseo.
Como se mostr anteriormente, se realiz una extensa revisin bibliogrfica de
componentes y factores de peletizado con el fin de dar un estado del arte pertinente para
la seleccin de una solucin ideal que atienda los requisitos especificados por el cliente.
4.1 RBOL DE OBJETIVOS
Mediante la construccin de un rbol de objetivos es posible traducir los problemas a
solucionar a la hora del diseo, que se basan en el conocimiento inicial de la problemtica
de diseo. Gracias a este anlisis es posible dar un entendimiento ms amplio y global del
problema para proceder a una etapa de entrevista con el cliente, donde se busca aclarar
todas las dudas surgidas a partir de esta etapa.
A continuacin se muestra el esquema de rbol planteado antes de la entrevista con el
cliente (anexo 2), basado en la descripcin global de la funcin de la mquina, la cual
carece de informacin explcita.


Figura28. rbol de objetivos esquemtico

Luego de esta etapa, se deja en claro cules son los tpicos inciales que necesitan
aclaracin con el cliente y se decide disear una encuesta en donde se incluya toda una
serie de inquietudes que servirn de insumo para generar y clarificar una lista de
requerimientos que ayude a sentar las bases del diseo de concepto.
4.2 ETAPA DE ACLARACIN DE LAS ESPECIFICACIONES
Luego de consultar con el cliente y hacerle una serie de preguntas aclaratorias en forma
de encuesta mostradas en el anexo2, en busca de dar unos lineamientos que comprendan
las necesidades ms urgentes, los deseos y expectativas que tiene respecto al producto
de diseo final, se realiz una traduccin o aclaracin de las necesidades del cliente para
traducirlas a un lenguaje apropiado para el entendimiento del diseador. Este anlisis se
hizo mediante el mtodo llamado fase de aclaracin de la voluntad del cliente y se muestra
a continuacin. Cabe destacar que esta tabla es general y no busca llegar a una fase de
detalle, sino propiciar un ambiente propicio para el entendimiento de la necesidad y un
apoyo para la construccin de la lista de requisitos.




4.3 ANLISIS FUNCIONAL
Luego de consultar el estado del arte de la mquina, de explorar los conceptos del diseo
de sus componentes principales y de aclarar las partes esenciales que constituyen el
funcionamiento adecuado del proceso de peletizado, se planet un diagrama de anlisis
funcional de caja negra y transparete.
Un esquema parcial del funcionamiento se describe a continuacin, donde las lneas
moradas se refieren a las seales, las azules a la energa y las verdes a la materia.


En este anlisis se tuvo en cuenta los tres sistemas principales que conforman el proceso
de peletizado que son alimentar, acondicionar y Peletizar, adems, se considera una
entrada de masa como ingredientes y una salida como Plet listo en forma de cilindro,
pero no se considera la etapa de enfriamiento. Los requerimientos de energa van ligados
a sistemas que transformen la energa para dar movimiento a las diferentes etapas de
produccin y una seal que controle el inicio y el final de la operacin de la mquina a la
entrada y otra a la salida para tener algn tipo de control sobre la cantidad de Plet
producido respecto a la meta diaria establecida por el cliente.
4.4 LISTA DE ESPECIFICACIONES
Mediante la aclaracin de las necesidades del cliente en el lenguaje de ingeniera es
posible plantear con ms claridad una lista de requisitos para la mquina peletizadora, esta
vez agregando a los conceptos del cliente la base terica del estado del arte para
encontrar rangos de operacin para cada necesidad o exigencia. A continuacin se
muestra el desarrollo de la lista de requisitos.


Ahora con las especificaciones claras y con los rangos definidos para cada una es posible
analizar ms a fondo en busca de una o varias soluciones que satisfagan el problema
general. Muchas de las especificaciones, que son problemas secundarios, tienen
soluciones parciales dentro de rangos por lo tanto mediante estas soluciones secundarias
se pretende alcanzar una o varias generales haciendo uso del diagrama de funciones que
contiene una gama de funciones y soluciones parciales, las cuales se evaluarn a
continuacin:
4.5 PRIMERAS ALTERNATIVAS DE DISEO 4.5.1 CRITERIOS DE SELECCIN
A continuacin se describen y analizan las funciones principales tomadas en cuenta para
la generacin de soluciones de diseo que satisfagan las necesidades del cliente.
Adems, se especifican los componentes que sern tenidos en cuenta en la generacin de
hiptesis para cada funcin:
1. ENERGA
A. Energa elctrica: este tipo de energa es de alta calidad debido a que no se presentan
prdidas considerables en su magnitud al usarla, adems est disponible en el lugar
donde se instalar la peletizadora.
B. Energa qumica: este tipo de energa no presenta una alta calidad debido a la gran
cantidad que se pierde en forma de calor. Utilizar este tipo de energa implicara la compra,
consumo y disponibilidad de combustibles fsiles y por lo tanto la contaminacin del
ambiente y un factor extra de riesgo al operador. Por estas razones se descarta la
posibilidad de utilizar este tipo de energa
2. TRANSFORMACIN DE ENERGA
A. Motor elctrico: los motores elctricos son muy eficientes y casi toda la energa que
recibe la transforma en engra elctrica, presenta la propiedad de mantener un troqu
constante en la mayora de sus velocidades angulares. Generalmente, para las mismas
potencias el motor elctrico es ms econmico que el motor a combustin interna y su
operacin es ms segura. No emite gases que deban ser evacuados.
B. Motor de combustin interna: los motores de combustin interna son muy ineficientes y
desperdician una gran cantidad de energa en forma de calor, requieren de combustibles
fsiles como la gasolina y el aceite diesel. Su operacin es ms ruidosa y genera un factor
de riesgo adicional. Generalmente se calientan ms que un motor elctrico y es necesario
implementar un sistema de evacuacin de gases de combustin. Por estas razones no se
tuvo en cuenta en la generacin de la solucin.
3. y 6. TRANSMISIN DE ENERGA MECNICA.
A. Transmisin por engranajes: la transmisin por engranajes tiene la capacidad de
transmitir grandes torques y altas potencias, pero algunos son muy ruidosos y pueden
llegar a ser costosos. Generalmente este tipo de transmisin est disponible en forma de
cajas reductoras que constan de una o varias reducciones de velocidad compuesta de
engranes rectos, helicoidales o engranajes cnicos. Algunas de las desventajas de este
tipo de transmisin son las limitaciones entre la distancia entre ejes debido a que si se
desea aumentar la distancia entre ejes es necesario implementar engranajes intermedios o
incrementar los dimetros de los mismos. Son una solucin muy usada en el mercado para
etapas de reduccin o amplificacin. Requieren lubricacin cuidadosa para evitar las fallas
tribolgicas.
B. Transmisin por cadena y sprocket: este sistema es similar al de poleas y bandas en
cuanto a que las distancias entre ejes pueden ser grandes y ms verstiles. Adems, la
transmisin de cadena presenta una mayor capacidad de transmitir torque y una mayor
eficiencia, pero este sistema es ruidoso, y su lubricacin es algo engorrosa debido a que la
cadena se encuentra a la intemperie y se debe lubricar peridicamente. La cadena y el
sprocket es menos costoso que una caja de reduccin por engranajes y pueden ser ms
costosos que las poleas y banda. Con el fin de tener un diseo que apunte hacia un
mantenimiento simple, no tendremos en cuenta esta opcin en la generacin de
alternativas.
C. Transmisin por tornillo sin fin corona: este es muy utilizado en lugares donde se debe
reducir mucho la velocidad angular con altas relaciones de transmisin y/o grandes
torques. Funciona generalmente acoplado en ejes perpendiculares, est compuesto por un
tornillo sinfn que al rotar hace que un engranaje especial llamado corona gire. En el
proceso de peletizacin que requiere el cliente no es necesario este sistema, por sus
caractersticas sobredimensionadas de transmisin de potencia.
D. Transmisin por poleas y bandas: la transmisin por poleas y bandas transmite torques
menores que la transmisin por engranajes, pero es menos ruidosa, adems las distancias
entre ejes pueden ser mucho mayores y los costos de las poleas y las bandas son
menores, adems el sistema es ms limpio y apto para alimentos ya que no requiere
lubricar como lo son engranajes y cualquier otro mecanismo de contacto metalmetal.
E. Articulaciones Universales: Se utiliza cuando se necesita transmitir movimiento y
potencia en dos o ms ejes acoplados con desalineaciones axiales cercanas a 180. Una
desventaja de este sistema es que la transmisin no es totalmente uniforme. Adems, su
diseo, seleccin y uso son ms complicados y su aplicacin se centra en otros tipos ms
complejos de transmisin de potencia. Las articulaciones universales no se tendrn en
cuenta en la generacin de alternativas de solucin.
F. Combinacin de transmisin por engranajes y poleas y bandas: Esta opcin surge de la
necesidad de darle movimiento y torque a mltiples equipos con un mismo motor,
reduciendo as el nmero de motores a utilizar. La combinacin de estos elementos
aumenta la versatilidad del diseo, debido a que no en todos los casos es pertinente el uso
de uno slo de estos componentes. As, se garantiza la combinacin ms adecuada de
sistemas de transmisin de potencia para cada caso en especfico, como en el caso de
reducir potencia o velocidad en longitudes cortas (reductores por engranajes) o para
acoplar el movimiento a etapas que lo necesiten y estn ms alejadas del motor principal
(poleas y bandas).
4. ALIMENTAR
A. Tolva: es un sistema sencillo de alimentacin que suministra grandes cantidades de
material, desempeando una funcin semejante a la de un embudo. Una desventaja de
este recipiente que no puede controlar el flujo de material que suministra al acondicionador
en forma continua y constante, ya que depende de la capacidad de carga de la misma,
llevando as a la necesidad de conectar otros equipos para que pueda cumplir su funcin
eficientemente. Aunque esta opcin no requiere de un motor para su funcionamiento,
debido a su intermitencia y a su poca precisin, esta opcin no se tuvo en cuenta en la
generacin de alternativas.
B. Banda transportadora: este mecanismo puede ofrecer un transporte continuo y
constante de material, sin embargo, en este caso donde la maquina tiene una etapa de
acondicionado, la cual requiere que sus entradas estn selladas para que tengan perdidas
mnimas de presin y calor al interior de la cmara de acondicionamiento donde se
suministra agua caliente, la banda no podra proporcionar el sello que esta cmara
necesita para un acondicionamiento eficiente. Requiere de un motor para su
funcionamiento. Por lo tanto se descarta la banda transportadora como una opcin para
alimentar.
C. Tornillo sin fin: es un mecanismo que proporciona materia prima continuamente ya sea
a velocidad constante o variable y debido a su diseo proporciona una especie de sello
mecnico impidiendo que el vapor de agua o el calor se escapen del interior de la
mquina. Su capacidad de regular y controlar el flujo de alimento hacia la cmara de
acondicionamiento lo hacen una opcin muy fuerte para el diseo. Sin embargo, requiere
el uso de un motor para su movimiento
D. Banda vibratoria: al igual que el comportamiento de la banda transportadora, esta
ofrece un flujo de transporte continuo y constante, pero tampoco proporciona el sello que
necesitamos para la cmara de acondicionado de la materia prima. Adems requiere de
una serie de mecanismos extra para garantizar su vibracin, por lo tanto no se tuvo en
cuenta en la seleccin de alternativas para alimentar.
E. Elevador de cangilones: proporciona un flujo no continuo de materia prima, se usa
generalmente para elevar la materia prima en zonas con altas inclinaciones. Al igual que
otros sistemas no presenta la posibilidad de sellar la cmara de acondicionador, necesita
de un motor potente y de mantenimiento y lubricacin extra, por esta razn no se tuvo en
cuenta en la seleccin de alternativas.
F. Tubos: tienen una funcionalidad semejante a la de pequeas tolvas suministrando flujos
continuos y constantes, pero limitados a la cantidad que puedan almacenar. Tiene la
posibilidad de sellar la cmara de acondicionamiento, su problema radica en que no se
puede controlar el flujo de materia prima y en caso de atascamiento sera necesario parar
la produccin. Por esto no se tuvo en cuenta en la seleccin de alternativas.
5. TIPOS DE ACONDICIONADORES
A. Agua a temperatura ambiente: suministra una humedad necesaria para un proceso de
prensado o peletizado, pero no suministra el calor necesario para acondicionar la materia
prima en busca de mayor calidad y esterilidad bacteriana para lograr una buena dieta. No
necesita de elementos costosos pues puede ser adicionada desde la red del lugar. No se
tuvo en cuenta en la seleccin de alternativas.
B. Agua caliente: suministra humedad y calor suficiente para el proceso de acondicionado,
mejorando el acondicionamiento de la materia prima y su calidad. El sistema es econmico
ya que no presenta altas temperaturas y presiones. Las temperaturas pueden garantizarse
por medio de juegos de resistencias o calentadores de agua. Se requiere de alguna etapa
de transferencia de calor pero los componentes son de fcil adquisicin.
C. Caldera de vapor: suministra humedad y calor necesario para el proceso de peletizado
y garantiza las mejores propiedades del producto al final del proceso, sin embargo, debido
a que funciona con altas temperaturas y presiones necesita de un sistema productor de
vapor de agua, generalmente calderas o calderines, cuya operacin no es fcil. Aunque se
obtengan buenos resultados en la dieta del Plet, el gasto inicial es excesivo y su uso
demanda riesgos laborales para el operador y el lugar de trabajo.
7. PELETIZAR
a. Peletizado horizontal: generalmente se usa para peletizar grandes cantidades de
alimento a nivel industrial, donde se requiere una produccin diaria mucho mayor a las
especificadas por el cliente, por lo tanto no se tendr en cuenta en la generacin de
alternativas. Requiere de un motor para dar movimiento al sistema.
b. Peletizado vertical: usualmente se usa para procesar pequeas cantidades de alimento.
Aunque normalmente en el mercado este tipo de peletizado no implementa alimentador y/o
acondicionador, esto no impide adaptar estos sistemas para obtener una mayor calidad de
producto. Requiere de un motor para dar movimiento al sistema.
c. Peletizado por tornillo sinfn: este sistema es muy usado para tamaos de pelet muy
pequeos, y en la industria alimenticia de peses y camarones se utiliza debido a la
capacidad de controlar la capacidad de flotabilidad del pelet en el agua. Su instalacin y
mantenimiento son ms complicadas que para los sistemas de peletizado por presin.
Requiere calidad de proceso mucho ms rigurosa. No se tendr en cuenta en la seleccin
de alternativas.
8. TRANSPORTAR PELET LISTO
Para el transporte del Plet listo, debido a que al abandonar la etapa de peletizado aun
conserva temperatura y humedad, no es recomendable permitir la aglomeracin del
producto con objeto de evitar que se peguen entre si, por lo tanto es mejor para la
integridad del Plet evitar sistemas de acumulacin de masa hasta que se enfren
adecuadamente. Sin embargo, como el cliente no especifica que sea necesaria la etapa de
enfriamiento y se ha dejado abierta la posibilidad de contar con otros equipos en el lugar
de ensamble de la mquina se omitirn los sistemas complejos como la banda
transportadora, C) tornillo sinfn, E) elevador por canjilones y F) tubos debido a la
problemtica descrita.
Las opciones ms apropiadas respecto a esta problemtica sern la a) y b). Sin embargo,
las opciones que necesitan de un motor que garantice el movimiento del sistema se
descartarn por costos que no se contemplan dentro de las exigencias.
9. SISTEMA DE CONTROL
A. Lgica cableada: este sistema de control de la maquina presenta un sencillo y seguro
manejo de operacin de la peletizadora para un operario poco calificado ya que slo
cuenta con botones ON/OFF y algunos otros fciles de manejar. Esta opcin no es tan
verstil a la hora de programar el sistema ya que slo se encarga de las funciones bsicas.
Es fcil de adquirir y de disear, y no requiere una gran inversin inicial ni capacitacin del
operador.
B. Sistema PLC: este es un moderno sistema de control y automatizacin que es utilizado
en mquinas donde que requieren programar diferentes rampas de procesos. Ya que la
maquina no consta de muchas funciones diferentes de produccin no es necesario que la
peletizadora se controle con PLC, adems su costo y capacitacin en la manipulacin son
elevados respecto a la lgica cableada y por ende no se tendr en cuenta en la generacin
de alternativas.
10. SENSOR DE TEMPERATURA
A. Termocupla: Es un sensor utilizado para mediciones de temperatura con altos tiempos
de reaccin y mayor precisin, por lo tanto su precio es usualmente elevado y es necesario
hacer contacto con las piezas a sensar para obtener un dato de temperatura confiable. No
es necesario contar con una aplicacin tan precisa
B. Termmetro: Es un instrumento de medicin de temperatura con una velocidad de
respuesta muy baja y con rangos de temperatura no adecuados para la aplicacin
deseada. Adems son extremadamente delicados para el uso industrial y deben hacer
contacto constante con la pieza a medir para garantizar una medida confiable. Se
descartan debido a su poca confiabilidad y a los cuidados que se debe tener para no
romperlos.
C. Pirmetro: Se puede utilizar para medir rpidamente diferentes puntos de la mquina
con una buena resolucin sin tener que hacer contacto directo con los componentes,
disminuyendo el riesgo para el operador del instrumento. Es un instrumento verstil y
puede ser utilizado en cualquier parte de la mquina como incluso los rodamientos que no
son accesibles al contacto directo.
Luego de este anlisis de funciones y alternativas de solucin se plantean varias
soluciones hipotticas que busquen resolver el problema global y los requerimientos
especficos del cliente analizados anteriormente. Para esto se construye un diagrama
morfolgico que incluya todas las funciones y alternativas analizadas en el numeral
anterior.


Figura30. Grfico de anlisis funcional para las funciones y alternativas planteadas.
(Modificado el 7 de Junio de 2010, versin anterior en anexo4)
De este anlisis descartamos algunas de las soluciones parciales, anteriormente
analizadas y sacamos algunas soluciones posibles representadas por las lneas continuas
de color, en orden de izquierda a derecha son :
1. Rojo oscuro, 2. Naranja 3. Verde 4. Azul claro 5. Azul oscuro 6. Morado 7. Rojo claro 8.
Negro 9. Rosa
Estas soluciones parciales sern analizadas en una matriz de seleccin, con base en los
requerimientos, especificaciones, deseos y exigencias particulares del cliente.
4.6 MATRIZ DE SELECCIN DE SOLUCIN
Para realizar la seleccin de una de las soluciones planteadas en el diagrama morfolgico
se dise un formato teniendo en cuenta los criterios de la lista de requerimientos,
basados en la necesidad del cliente y se plantearon los siguientes criterios:
- Compatibilidad con la tarea global y/o con otra - Satisfaccin de los requerimientos del
cliente - Costos permisibles, menores que $20000000 - Medidas de seguridad confiables -
Facilidad de fabricacin o adquisicin - Bajos costos de mantenimiento - Simplicidad del
diseo - Facilidad de operacin - Preferencias de los diseadores, know how, e
informacin bibliogrfica favorable - Disminucin de elementos costosos
Las soluciones descritas anteriormente se ingresaron en la matriz, y se clasificaron
mediante smbolos de aprobacin, rechazo, falta de informacin y necesidad de
comprobacin con el cliente. La matriz se muestra a continuacin:


De aqu puede seleccionarse la opcin S7 descrita anteriormente, aunque las soluciones
S1 y S3 se acercan a ser factibles ya que los criterios de rechazo no son los ms fuertes.
Por lo tanto se analiza un segundo mtodo que consiste en calcular el peso de cada
funcin del rbol de objetivos y ponderar su importancia a la hora de aplicarse a cada una
de las soluciones planteadas.
Se analizarn slo las soluciones S1, S3 y S7 ya que son las ms factibles. En la figura 31
b) se muestra el clculo del peso en la matriz de ponderacin para cada objetivo y sus
nombres van de acuerdo a lo expuesto en la figura 29.

Figura 31 b). Clculo del peso de los objetivos del rbol de objetivos de la figura 29.
Luego de esto, se analizan de nuevo los objetivos del diseo en una matriz donde se
exponen soluciones y a estas se les asigna un nmero que ser un indicador del
rendimiento basado en el anlisis de valor y las directrices VDI2225 para cada solucin, y
posteriormente ser multiplicado por el peso encontrado en la figura 31 b). En la figura 31
c) se muestra el anlisis de valores definidos por el conocimiento del equipo de diseo
mediante consenso grupal.


Finalmente, para las tres soluciones de diseo ms factibles se hace un anlisis completo
en busca de cul de ellas genera el valor ms alto y as determinar la opcin ms
apropiada. En la figura 31 d) se observa que la alternativa S7 tiene el valor ms alto, y por
lo tanto ser tomada como la solucin de alternativa de diseo para la mquina
peletizadora.

Figura 31 d) Matriz de seleccin por peso y valor de las soluciones ms factibles.
Finalmente, la solucin 7 cumpli con todos los criterios de seleccin diseados y resulta
ser la solucin ms adecuada al problema. Cabe anotar que esta solucin surgi de la
necesidad de combinar diferentes tipos de transmisin de potencia para dar una mayor
versatilidad al diseo.
4.7 DESCRIPCIN DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA
A continuacin se describe la solucin conceptual seleccionada:

La alternativa de mquina peletizadora seleccionada consta principalmente de un
suministro de energa elctrica a travs del sistema elctrico local del lugar donde ser
instalada, la peletizadora ser accionada por un sistema de lgica cableada que pondr en
marcha 2 motores elctricos, el primero que transmitir potencia mediante caja reductora
de engranajes y cadena para el alimentador y el acondicionador, y el segundo que
transmitir potencia a la cmara peletizadora mediante un motorreductor. Adems consta
de una tolva que recibe el Plet listo. El sistema de alimentacin estar compuesto de un
tornillo sinfn que transportar el alimento hasta la cmara de acondicionamiento donde se
le adicionar agua caliente a la mezcla. Luego la mezcla se introducir a la cmara de
peletizado donde ser compactada por un sistema a de peletizado vertical de rodillos y
matriz y saldr en forma de cilindros hacia la tolva de recoleccin.
A continuacin se muestran los clculos para dar la forma y para escoger los materiales y
geometras para los componentes mencionados anteriormente en la seleccin de
alternativa:
5. CLCULOS PARA LA SELECCIN Y FORMA DE LOS ELEMENTOS PRINCIPALES
EN LA MQUINA PELETIZADORA
5.1 ALIMENTADOR
Este dispositivo se compone un eje con palas que imparte un movimiento suave de
traslacin lineal al material que contenga gracias a su movimiento rotatorio, semejante a
un tornillo de Arqumedes. Est usualmente compuesto por un tornillo sin fin, que consiste
en una hlice montada en un eje que gira dentro de una carcasa que tiene una forma de U
en ocasiones reforzada con ngulos estructurales.
Cuando la longitud del tornillo es mayor de tres metros es necesario el empleo de apoyos
intermedios [8]. Adems, poseen chumaceras que dan soporte a los ejes e incluso
absorben el empuje radial causado por el elemento.
Usualmente, este conjunto de piezas se apoya sobre la estructura de la mquina
peletizadora como puede observarse en las imgenes de mquinas cotizadas en el anexo
2 e incluso puede ir apoyada sobre la estructura del acondicionador.
Estos componentes han sido muy populares en el transporte y manejo de materiales
granulados finos y gruesos, y su forma final es semejante a la mostrada en la figura33
mostrada a continuacin:

Usualmente el helicoide puede ser de hierro fundido, o de plancha de hierro dctil (tesis
peletizadora) para aplicaciones donde la corrosin no sea un factor de cuidado, o tambin
de acero inoxidable austentico, ferrtico, martenstico o dplex debido a sus ventajas
respecto a la resistencia a la corrosin, e incluso de aceros especiales enfocados slo en
la resistencia a la abrasin como aceros de herramientas siendo estos ltimos los menos
comunes para estos componentes.
Tienen un eje tubular sometido a rotacin que se apoya en sus extremos y recibe impulso
mecnico por componentes de anclaje como el mostrado en la figura 33 correspondiente al
literal b. El tornillo va alojado en una carcasa semejante a la mostrada en el literal e) de la
figura33, la cual recibe y almacena el material a transportar que proviene de una tolva y lo
descarga en el lado opuesto en direccin a la cmara de acondicionamiento, esta carcasa
puede ser de disposicin horizontal o con algn ngulo de inclinacin dependiendo del uso
y las caractersticas del diseo.
Generalmente, el paso del componente est relacionado directamente con el dimetro de
los helicoides que arrastran el material particulado de diferentes maneras, siendo el paso P
igual al dimetro D la ms comn para aplicaciones horizontales, e incluso el paso P igual
a 0.8 veces el dimetro para inclinaciones hasta de 40.
Los parmetros de diseo de estos componentes juegan un papel muy importante en el
desempeo del componente ya que deben ser tomados en cuenta factores como el paso,
el dimetro del helicoide, la altura del helicoide a la tapa de la carcasa, el juego entre la
pared y el helicoide debido a tolerancias dimensionales de fabricacin, entre otros. Estos
parmetros sern calculados ms adelante segn las recomendaciones de fabricantes
expertos en el tema.
5.2 ACONDICIONADOR
Los clculos para este componente de mquina se derivan de los realizados para dar
forma al eje alimentador ya que son elementos similares sometidos a exigencias similares
funcionales similares y se harn segn catlogos de fabricantes expertos en el tema y
apoyados por la experiencia de la tesis de grado de la referencia [17], con la diferencia de
que el eje acondicionador estar sometido a presin, calor, humedad y una mezcla ms
densa.
En general, el tornillo acondicionador se compone de las mismas partes que uno
alimentador, pero en este caso la carcasa utilizada deber ser sellada para evitar las fugas
de presin, vapor, humedad o material, por lo tanto se implementan lminas dobladas y
soldadas con agujeros al inicio y final para la admisin y entrega de material
acondicionado y algunas perforaciones para el ingreso de la humedad a la mezcla.
Los detalles del acondicionador se mencionan en el numeral 3.4.2, donde se menciona la
importancia de los parmetros como la adicin de humedad por parte de vapor o agua, la
presin necesaria, la temperatura y el tiempo de permanencia.
Segn la seleccin de alternativa de diseo conceptual se determin el uso de un
acondicionador sin el uso de vapor debido a los excesivos costos que genera la
adquisicin de una caldera y del aumento de los cuidados de mantenimiento, aumento de
piezas, aumento de capacitacin del operario y por supuesto aumento del riesgo laboral, y
se decidi utilizar agua caliente a presin atmosfrica con una composicin de 3 kg por
cada tonelada de alimento a una temperatura de 90C, segn lo establecido en la figura
20.
5.3 CLCULO PARA DAR FORMA AL EJE ALIMENTADOR Y EL EJE
ACONDICIONADOR
El acondicionador y el alimentador de una mquina peletizadora son bsicamente un
transportador de tornillo sin fin, y un esquema de su diseo para esta mquina se muestra
en la figura 34 y 35 tomadas del programa de CAD Inventor, donde puede notarse que la
diferencia entre ambos es que el acondicionador no posee aletas continuas, sino paletas
que corresponde a del rea de una de las aletas de un tornillo sinfn continuo como el
alimentador segn lo reportado por [17].

Para propsito de diseo y por simplicidad, se considera al transportador de paletas como
un transportador sin-fin, a fin de seguir paso a paso el proceso de diseo de dichos
elementos segn el manual de Martn [33]. Se debe tener en cuenta todos los pasos de
diseo descritos a continuacin con el fin de asemejar el elemento a un transportador de
paletas, con los respectivos parmetros de material y dimensionamiento para evitar
garantizar una adecuada seleccin del componente y evitar una operacin inadecuada.
Losa pasos a seguir para el diseo del acondicionador y el transportador se describen a
continuacin basados en [17, 33].
Primero se selecciona un material a transportar, que en este caso por facilidad de clculo
se aproxima a maz molido, lo cual es consistente con la composicin del alimento para
aves mostrado en las figuras 4 a 6.
Las propiedades correspondientes al maz molido se muestran en la figura 36, de acuerdo
al manual de Martn [33]


El cdigo del material se escoge segn la TABLA 2 de la referencia [17]. En este caso se
debe hacer un anlisis al material, ya que debe considerarse que este al entrar al
acondicionador ganara humedad producto del agua caliente, razn por la cual la
nomenclatura correspondiente corresponde a B6-45X LSB 30%A, dnde:
B6: tamao fino por debajo de 0.132 in (3.35 mm) 4: Fluido lento 5: Abrasividad media, lo
cual es consistente tambin con la figura 11. X: Se comprime bajo presin
Para determinar la capacidad del transportador se debe basar en los siguientes aspectos.
Porcentaje de carga de la seccin transversal del transportador. Dimetro del helicoidal
Mximas r.p.m. recomendadas o permisibles
La figura37 proporciona la capacidad en CFH a 1 r.p.m. al igual que para las mximas
r.p.m. permisibles recomendadas segn la carga de material en porcentaje (45%, 30%A,
30%B y 15%) [17]

Como primer factor de diseo se tomaran arbitrariamente medidas un tornillo transportador
cualquiera, esto se hace tomando en cuenta que el cliente desea una pequea produccin
y con ayuda de lo reportado en trabajos elaborados anteriormente [17].
Se escoge una longitud de acondicionado y alimentador de L=26in (660,4 mm) y un
dimetro de palas externo de D= 6 (152,4 mm) para cumplir con una capacidad mxima
de 250 Kg/h.
El transportador tendr dimetro de 6 in con paso estndar, es decir, avanza 6 in con cada
revolucin ya que el paso es igual al dimetro y estar completamente horizontal. En el
caso del acondicionador se debe mantener la materia prima en la cmara en un tiempo de
residencia seleccionado como aproximado 45 segundos de acuerdo a lo expuesto en el
numeral 3.4.2, a travs de una longitud de 26 in.
La velocidad del acondicionador va regida por la siguiente ecuacin [17]:

Luego para el acondicionador este valor se multiplica por 4, ya que de las paletas
mantendrn por ms tiempo la materia prima en la cmara [17].

Ahora para mantenerlos 45 segundos (0,75 min) en la cmara se necesita que el
transportador avance a:

Y para el caso del alimentador este avance se divide en 4 ya que las aletas son continuas.

De la figura 37 nos recomiendan que para un transportador de 6 de dimetro y con 30%
de carga, las mximas rpm no deben exceder de 120 rpm, por lo tanto el clculo es
permisible.
Ahora se procede a calcular la capacidad requerida con el fin de saber si estas
especificaciones cumplen con los requerimientos del cliente [33]. As:

Donde N son las revoluciones por minuto de cada sistema
Para un dimetro de 6, en la figura37 se encuentra que la capacidad a 1 r.p.m es de 1.49
CFH con 30% de carga. Ahora de la ecuacin anterior, sabemos que la capacidad
requerida para los transportadores con Nacondicionador=92 r.p.m y Nalimentador=23
r.p.m es:

En catlogos comerciales de moto reductores se encontr que los ms cercanos valores
de rpm fueron 100 y 25, por lo tanto recalculamos la capacidad requerida:

Ahora este flujo volumtrico lo multiplicamos por la densidad para hallar un flujo msico, o
capacidad requerida en funcin de la masa. Para el maz molido humedecido el valor de su
densidad es igual a 55 lb/ft3=881 kg/m3 [17] y para el maz seco es de 38 lb/ft3=610 kg/m3
[12]

La capacidad encontrada anteriormente corresponde a la de un tornillo sin fin corriente,
entonces se aplica el factor de del rea anteriormente mencionado para fraccionar
adecuadamente su capacidad y otro factor de forma de debido a la geometra de las
paletas de arrastre segn [17]. Por tal razn la capacidad real del acondicionador es

Se puede observar que esta capacidad no sobrepasa la capacidad requerida mxima
correspondiente a 250 kg/h, por lo tanto, las dimensiones geomtricas del alimentador y
del acondicionador son adecuadas.
La mquina cumplir con una produccin de 250kg/hora, por lo tanto terminar su proceso
en casi 5 horas de trabajo continuo. Este tiempo es prudente ya que no es
exageradamente rpido ni tampoco muy limitado al tiempo de cumplimiento de un turno de
trabajo de ocho horas. El operario puede realizar el trabajo y adems ocuparse de labores
de inspeccin visual, mantenimiento, limpieza, llenado de formularios y bitcoras en el
tiempo que le sobra.
Calculo del motor a partir de los factores de capacidad
Para los clculos de la potencia requerida se recurre a las ecuaciones que plantea el
manual de Martin [33]. Para esto se debe tener en cuenta la potencia de friccin y la
potencia para mover el material.
Potencia de friccin
Es la potencia necesaria para manejar el transportador vaco y se expresa como

Donde, L: largo total del transportador [pies] N: velocidad de operacin [rpm] Fd: factor de
dimetro de transportador, figura 38 [17] Fb: factor de buje para soporte colgante, figura
39[17]

Potencia para mover el material
En este caso la densidad del material a mover juega un papel muy importante, ya que el
volumen es directamente proporcional a la potencia requerida. La expresin
correspondiente es

Donde, C: Capacidad [CFH] W: Peso del material [lb/ft3] Ff: Factor de helicoide, figura40
[17] Fm: Factor material, figura 36 [17] Fp: Factor de paleta, Figura 41 [17]

Luego de resolver las ecuaciones se encuentran los siguientes datos recopilados en la
tabla 6 que sern utilizados para los clculos posteriores

Los resultados obtenidos para el alimentador y el acondicionador se muestran en la tabla 7
a continuacin:


Al sumar los dos factores HPf y HPm se tiene como resultado una potencia con la cual
podemos calcular el factor Fo de la figura 42 [33]. Las sumas tienen valores de 11,9x10-3
HP y 14.83x10-3 HP


Con base en trabajos realizados anteriormente [17] se pudo extrapolar los resultados y
obtener un Fo de 3.55 y de 2.85.
Finalmente podemos calcular la potencia total que requiere el transportador con la
siguiente ecuacin.

Con e=0.88, TABLA 5 [17] finalmente obtenemos los siguientes resultados:

Como vamos a utilizar un solo motor para los dos sistemas entonces sumando las dos
potencias tenemos que la potencia total requerida es de 0.098 HP, y este puede ser
suministrado fcilmente por un motor comercial de baja potencia de 0,16 HP= 0,12 KW,
este motor se seleccion del catlogo de NORD SK02040-63S/4 [34], con las siguientes
especificaciones mostradas en la figura 43:


Se selecciona entonces un motor de 25rpm designado como SK02040-63S/4 para mover
los sistemas de alimentacin y acondicionamiento de la mquina.
Las dimensiones de la carcasa del alimentador se hacen segn instrucciones del manual
de Martin [33], en nuestro caso se escoge un canal en U con su respectiva tapa construido
en AISI 316; en el caso del acondicionado se escogi carcasa tubular de AISI 316
inoxidable 179mm y resistencia a la fluencia V = 205W>4 , con el fin de tener las mejores
condiciones para suministrar el vapor al sistema de acondicionamiento. Los materiales se
seleccionaron de acuerdo con los criterios expuestos en el numeral 6.
Teniendo en cuenta la presin de agua de 1atm o 1bar verificaremos si la carcasa resiste
la presin a la cual ingresa el agua y se calculara el espesor necesario

Con una lmina comercial calibre 16 = 1,5mm es suficiente para soportar la presin con un
factor de seguridad de

Un esquema de las lminas utilizadas en la caracaza de alimentador y acondicionador se
muestran en las figuras 44 y 45 a continuacin:

Ahora se define el sentido de la rotacin de aletas y hlices de los trasportadores, este se
asigna segn la ubicacin del motor y su sentido de giro. Por recomendacin de potencia
un motor siempre debera tener su sentido de rotacin igual a las manecillas de reloj si se
encuentra acoplado a la derecha del sistema, esto para que se encuentre la cadena a
traccin en la parte superior. El esquema de ensamble de motor y cadena para las etapas
de alimentacin y acondicionamiento se muestra en la figura 46.

Por lo tanto los transportadores se encuentran girando a favor de las manecillas de reloj y
se dice que el alimentador es de mano izquierda como se ve en la figura47 al momento de
transportar la materia prima hacia la etapa de acondicionamiento donde la materia prima
debe moverse de regreso, por lo tanto debe implementarse un tornillo de mano derecha.

Como los ejes tienen una longitud muy reducida, podemos obviar cualquier tipo de acople
y apoyo intermedio que se requiera. Sin embargo debemos garantizar que el tornillo
soporte los rangos de torsin a los que puede estar sometido, estimndolo mediante la
siguiente expersin [33]

Para un motor de 0,16 HP y velocidades 100rpm y de 25rpm, los respectivos torques son:

Acudiendo a la figurax [17], se obtiene que con este valor de torque, se recomienda un eje
de 1 y tubo estndar de SCH 40 de 1 como se muestra en la figura 48. Para estos ejes
se verificara la resistencia por medio de FEA (finite element analisys) y se muestra en el
anexo4.

Para la seleccin de rodamientos se utiliz el catlogo online de SKF [34] donde se
encontr un rodamiento de bolas con denominacin FYK 25 TR para un eje de 1in de
dimetro externo, el cual cumple con las exigencias de velocidad y cargas planteadas por
las etapas de alimentacin y alimentacin.
Segn los procedimientos descritos anteriormente se seleccionaron los siguientes
rodamientos para la etapa de acondicionamiento y alimentacin:

A continuacin se muestra un esquema de forma de los rodamientos seleccionados:


Cmara de peletizado
Como se determin en la seleccin de la alternativa, se pretende disear una cmara de
peletizado vertical la cual se usa comnmente para bajas producciones de alimento, la
cual consiste en un disco perforado (matiz o dado) por el cual pasa el alimento al ser
presionado por los rodillos que giran mientras el dado rota.

Luego se pasar por los agujeros de la matriz, una cuchilla corta los plets con una longitud
deseada, y por la aceleracin centrifuga son lanzados hacia la tolva se salida de la cmara
de peletizado.
Aunque la informacin sobre este tipo de peletizadora en muy limitado debido a su baja
produccin, su diseo es muy simple en comparacin con la peletizadora horizontal.
Para poder determinar las caractersticas que debe tener la cmara de peletizado se
recurri a mtodos empricos hallados en la literatura, videos encontrados en internet, y en
la informacin proporcionada por las personas que conocen del tema.
- POTENCIA DE PELETIZADO
Para hallar la potencia que requiere la cmara peletizadora se encontraron diferentes
formulas empricas las cuales proporcionan una potencia aproximada.
La primera forma emprica para hallar la potencia consiste en que por cada tonelada hora
de material a procesar se requieren 10HP para poder peletizar de forma efectiva. As que
como el requisito es procesar alrededor de 250Kg/h 0.25 toneladas/hora, la potencia
necesaria es 2.5HP, pero esta potencia es comparada con la potencia que requieren los
modelos comerciales de la misma capacidad
La segunda frmula es:
P=C/R (1)
Donde C es la capacidad de produccin deseada de la peletizadora a construir en Kg/h, R
la masa a procesar por unidad de potencia en una hora, la cual en [8] establece que es
alrededor de 90.7Kg/hp*h para alimento avcola. Para la capacidad deseada de 250Kg/h la
potencia requerida seria de 2.756hp lo cual sigue siendo baja en comparacin con las
mquinas comerciales.
La tercera formula emprica es:

Donde P es la potencia de peletizado, A es el rea de trabajo de la matriz o dado, a/p es la
relacin entre el rea de trabajo y la potencia requerida para peletizar. Algunos
investigadores [8] encontraron que para el alimento avcola a/p es alrededor de

Por otro lado, como se desconoce el rea exacta de la peletizadora no es posible hallar la
potencia necesaria. Pero con la potencia podremos encontrar el rea de la matriz al
despejar (2)

Utilizando tanto la potencia de 2.756hp hallada empricamente y la potencia de 12hp de las
peletizadoras comerciales en (3) se puede encontrar el rea de la matriz:
- Para una potencia calculada de 2.756hp el rea de la matriz es

- Para una potencia comercial de 12hp el rea de la matriz seria

Como se vio en la figura.x1 en rea de peletizado no es la de un crculo sino la de una
corona circular de rea

como se muestra en la figura52

Suponiendo un dimetro interno externo se puede hallar las dimensiones totales de la
matriz y comparar las con las comerciales. Si suponemos un dimetro externo de la matriz
de alrededor de 250mm, que es la medida de las matrices que se encontraron en algunas
de las cotizaciones para peletizadoras de baja produccin, ver anexo 2, se tiene que el
radio interior es

Al observar la figura56 podemos observar que no toda el rea de la corona circular est
perforada con los hoyos de peletizado, por lo tanto para garantizar el rea de trabajo el
dimetro del dado debera estar entre los 190 y 200mm. Para este caso se decidi tomar
el dimetro de la matriz de 200mm.
En [4] se encontr que al aumentar el espaciado entre el dado y el rodillo se mejora la
durabilidad a plet a costa de un mayor consumo de energa. Para este caso donde la
capacidad de la peletizadora es relativamente baja, el consumo energtico no ser muy
grande, por lo tanto al aumentar el espacio entre la matriz y el rodillo no afectara
marcadamente el consumo de energa. Por lo tanto se tom 2 mm como la holgura entre la
matriz y el dado segn se explic en la figura 25.
Como se mostr anteriormente, los dimetros de plet recomendados para aves estn
entre 1.5mm para los pollos ms pequeos y 7mm para los adultos. Con el fin de mantener
la simplicidad de operacin de la maquina peletizadora se pretende que sta produzca un
solo tamao de plet para as poder tener un tamao promedio que alimente diferentes
tamaos de de aves de corral por lo que se tomar como 5mm el dimetro a fabricar.
Como tenemos el rea de peletizado y el dimetro de los agujeros podemos hallar la
distribucin la cantidad de agujeros que tendr la matriz. En [17] para hallar la cantidad
de agujeros que tendr la matriz se multiplica por un factor de 0.2 el rea de peletizado
con el fin de tener solo el 20% del rea con agujeros (7). Luego de esto se divide esta rea
de agujeros entre el rea de un solo agujero (8) dando as el nmero necesario para
peletizar lo requerido, para este caso sera el rea de un agujero de un dimetro de 7mm,
por lo anterior se tiene que:

En la bsqueda de patentes de peletizadoras se encontr que para optimizar el flujo de
alimento y ayudar a comprimirlo, a travs de los agujeros de la matriz se le agregan
avellanados en la entrada y abocardados a la salida de los mismos figuras53 y 54. Pero en
las patentes no se especifican dimensiones precisas sobre los avellanados y abocardados
para un determinado dimetro y funcionalidad del agujero. El abocardado se le agrega a
los agujeros de la matriz cuando se requiere mantener una longitud efectiva de peletizado
(C figura.54) y disminuir los esfuerzos en la matriz. Debido a que la capacidad de la
peletizadora es pequea los esfuerzos en la matriz no son significativos como para
agregarle el abocardado [8].
Para el avellanado solo se recomienda que el ngulo de este sea alrededor de 30 [8] pero
no se encontr en la literatura especificaciones detalladas del dimetro la profundidad de
este, por lo tanto esto fue tomado a criterio de los diseadores: para el dimetro del
avellanado se escogi 7mm con un ngulo de 30.
La obtencin del espesor de la matriz se obtuvo con la relacin d/L donde d es el dimetro
del agujero de peletizacin y L es el espesor de la matriz, para el maz molido esta relacin
es de 12 [8] por lo tanto, para un agujero de 5mm, el espesor de la matriz es de 60mm

Para hallar el dimetro del rodillo se utiliz la relacin entre el dimetro de la matriz y
dimetro del rodillo (Rr/Rm) que corresponde a 0.58 [4], esto quiere decir que el dimetro
del rodillo con una matriz de dimetro de 190mm es de 110mm.
Los rodillos pueden tener superficies fabricadas de forma lisa, corrugada o dentada. Estos
dos ltimos Figura55 son muy populares debido a que tienen menos tendencia a atascarse
cuando circula el material concentrado entre el mnimo espacio con la matriz, adems
mayor traccin ejercen sobre el material facilitando el peletizado. Los ms utilizado son los
corrugados debido a que son ms fciles de fabricar que los dentados [8].
Como no se encontr una relacin entre el alimento, produccin y la forma del corrugado,
esta geometra ser a criterio de los diseadores. Para este caso se escoge un corrugado
con 34 semicrculos de 2.5mm de radio repartidos en el rodillo con una misma separacin.

5.5 Eje de matriz


Para el eje de la matriz: un rodamiento de bolas de una sola hilera skf con designacin
16010 para un dimetro de eje de 60mm con una capacidad de carga dinmica mxima de
16300N. Para prever la falla de este rodamiento por sobre carga, este rodamiento est
dispuesto de tal manera que no est sometido a carga axial, por lo tanto toda la carga esta
soportada por el otro rodamiento el cual es cnico de rodillos skf con designacin 30208
para el dimetro de 40mm con una capacidad de carga dinmica de 61000N.
Los rodamientos en los rodillos recomendados por [8] son cnicos de rodillos debido a su
gran capacidad de soportar tanto cargas axiales como radiales. Para este caso los
rodamientos escogidos fueron 4 rodamientos cnicos de rodillos con designacin 320/22X
con una capacidad de carga dinmica de 29000N.
Con esta carga y el rea del eje se encuentro que el esfuerzo a compresin fue de
17.56MPa
La velocidad angular de la matriz se tomo como 250rpm recomendados por [8] con esto se
busco un motorreductor con el eje a 90 para un fcil montaje al ensamblar la pletizadora.
El motorreductor seleccionado fue un NORDsk92772-132ma/4 de 9.2KW con una
velocidad angular de salida de alrededor de 230rpm, lo cual es muy cerca a los
requerimientos buscados. La gran ventaja que se tiene al utilizar un motoreductor con el
eje a 90 es el evitarse disear y construir un cod o con engranajes cnicos para trasmitir
la potencia a la peltizadora.

6. SELECCIN DE MATERIALES
6.1 ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables han sido utilizados en estas aplicaciones debido a su gran aporte
en resistencia a la corrosin que previene la contaminacin de los productos y del
ambiente de trabajo y debido a su facilidad de limpieza.
Alimentos como los vegetales representan ambientes suaves y pueden generalmente ser
manejados con el uso de acero inoxidable del tipo 304 y 316 mientras que las salsas y los
licores presentan ambientes ms agresivos y pueden picar incluso a los inoxidables del
tipo 316. Para ambientes tan agresivos debe usarse materiales con alta resistencia al
picado como el 22Cr-13Ni-5Mn, 904L, 254SMO entre otros.
A temperaturas elevadas los materiales deben ser seleccionados para resistir al picado y
al agrietamiento por corrosin y presin, esta ltima debe ser evadida en aplicaciones de
transferencia de calor para procesos de cocido de alimentos como por ejemplo las etapas
de acondicionamiento de plet.
Los equipos de acero inoxidable deben ser limpiados con frecuancia para prolongar su
vida de servicio. Los equipos deben ser limpiados con agua fresca, barridos con una
brocha de nylon y detergente y luego enjuagados[40].
Los tipos 304, 316, 444 y 450 han sido usados para cadenas de transferencia de alimento
en equipos de procesado continuo y sus superficies deben garantizar que no se generen
agujeros o entallas donde el alimento pueda almacenarse, por tanto es recomendable
tener superficies altamente pulidas para evitar los problemas de corrosin y posterior
contaminacin de los alimentos. Los mejores resultados se han obtenido cuando los
equipos tienen acabados del tipo 2B (laminado en fro general) en vez de acabado No 4
(pulido general). Alternativamente puede ser considerada una superficie electropulida [40].
6.1.1 Propiedades mecnicas
Como se pudo constatar mediante un anlisis de los parmetros de funcionamiento de las
etapas de alimentacin y acondicionamiento, las exigencias de resistencia mecnica no
son muy elevadas resultando en facotres de seguridad de hasta 70 para la torsin en el eje
de alimentacin. Por lo tanto estos elementos no necesitan ser escogidos desde el punto
de vista de esfuerzos sino ms bien desde el mbito de la resistencia a la corrosin y la
manipulacin de alimentos debido a que la contaminacin del plet podra causar
problemas digestivos en las aves de corral generando epidemias que pueden llegar a
afectar la calidad del animal para el uso del hombre. En la figurax [40] se muestan las
propiedades mecnicas de algunos de los aceros inoxidables ms comunes en el uso de
elementos para resistencia a ambientes corrosivos.



Aunque todos estos aceros inoxidables presentan una misma resistencia a la fluencia en
estado recocido de 205MPa los valores de ductilidad son muy diferentes, siendo el
AISI316 y el AISI304 los ms capaces de deformarse, hacindolos indicados para
procesos de manufactura de deformacin severa y moderada como los exigidos durante
las operaciones de doblado y embutido para dar forma a las caracasas de alimentador y
acondicionador.
6.1.2 Resistencia a la corrosin y temperatura
Generalmente, en las aplicaciones de alimentos donde intervienen acidos, aceites y
sustancias de proveniencia orgnica como en el alimento peletizado para aves es
necesario implementar elementos con alta reistencia a la corrosin para evitar
contaminacin del alimento y desgaste prematuro y/o acelerado de los componentes de
mquina. Por tanto es til conocer las propiedades de resistencia de algunas aleaciones
convencionales, las cuales se muestran en la figura59.

Debe destacarse que el acero AISI304 es uno de las propuestas ms fuertes a la hora de
resistencia mecnica, a la corrosin y al servicio a altas temperaturas ya que adems de
su alta aptitud de ser conformado en procesos de manufactura presenta la segunda menor
tasa de corrosin entre sus competidores con tan solo 0.46 mm/ao. Por otra parte, puede
observarse tambin que es un material muy estable a altas temperaturas de servicio ya
que puede ser usado incluso a lmites de ms de 800C lo cual es ms de 8 veces la
temperatura de trabajo del acondicionador.
Algunas recomendaciones de uso del AISI304 son: - Para cido actico en partes a
temperaturas mayores a 50C para vapores diluidos y altas presiones. - Para transporte de
aceite de celulosa y rea - Para cidos fmicos a temperaturas mayores que la de
ebullicin - cidos grasos a temperaturas mayores que 150C
6.1.3 Costos
Se consult la disponibilidad de material en Ferrasa, Aceros Industriales, Aceros Mapa,
Acinox y en ASTECO y se obtuvo los siguientes precios segn la tabla9:

6.1.4 Criterios de seleccin
Finalmente se decide seleccionar el acero inoxidable austentico AISI304 gracias a su
excelente combinacin de ductilidad, resistencia mecnica, conformabilidad en los
procesos de manufactura, su alta confiabilidad bajo el desgaste por corrosin y
temperatura y por su menor costo por unidad para el uso en los siguientes componentes
mostrados en la tabla10:

6.2 ACEROS DE HERRAMIENTA
Los aceros de herramienta son materiales utilizados principalmente en aplicaciones donde
se someta a un sistema a altas exigencias de desgaste continuo como procesos de
maquinado, extrusin de materiales y moldeo entre otros. Se caracterizan principalmente
por su elevada dureza superficial y su alta resistencia mecnica, factores principales para
un buen comportamiento ante el desgaste. En la figura60 se muestran algunas de las
caractersticas de dos aceros de herramienta que pueden ser elegibles para el diseo del
dado de peletizado.

6.2.1 Maquinabilidad de aceros de herramienta
La maquinabilidad de los aceros de herramienta puede ser estimada por los mtodos
usuales aplicados para los aceros de construccin. Se reportan como porcentajes donde
un 100% de maquinabilidad de acero de herramienta equivale a un 30% de maquinabilidad
en aceros de construccin. Para mejorar la maquinabilidad del acero de herramientas se
recomienda alterar su composicin o su tratamiento trmico para disminuir los lmites de
resistencia mecnica y aumentar as la vida de la herramienta de corte. Las caractersticas
de maquinabilidad de algunos aceros de herramientas se muestran en la figura61.

Puede notarse que la dificultad para maquinar estas aleaciones es bastante notoria y que
las aleaciones del tipo H11 y D2 presentan valores muy bajos incluso en el estado
recocido, siendo H11 21% y el D2 12% maquinables respecto a un acero de construccin.
Sin embargo, esta misma dificultad para los procesos de corte representa una ventaja que
se plasma en la resistencia a la abrasin, donde el acero D2 sera el ms resistente
trayendo ventajas para el poco cambio de piezas y la conservacin en el tiempo de la
calidad del producto terminado.
El acero AISI D2 es supremamente resistente a la compresin, como se puede observar
en la figura 62, donde segn la dureza superficial alcanzada por el material se tiene un
esfuerzo de fluencia en MPa, siendo el mayor 2200.

6.2.2 Criterios de seleccin
Algunos autores reportan [8] que discos de peletizado hechos de acero AISI D2 pueden
durar incluso 4000 a 8000 toneladas, este dato puede extrapolarse a una produccin de
1Ton/da resultando en una vida de 4000 das o aproximadamente 11 aos para el
rgimen de desgaste ms severo.
Segn lo reportado en la figura63, las propiedades de resistencia al desgaste son mucho
mejores para el AISI D2 respecto al AISI H11, medidas en una escala de severidad de 1 a
10. Segn estos datos puede intuirse una vida til para un material AISI H11 de 4 aos, 7
menos que para AISI D2, esto en parte debido a la dureza superficial de trabajo lograda
luego del proceso de manufactura de agujerado y maquinado que consiste en una serie de
ciclos trmicos de austenizacin y temple para lograr incluso 64HRC en el exterior, casi
10HRC ms que el AISI H11. Algunos tratamientos trmicos antes del proceso de
maquinado pueden ser consultados en la figura64.

6.2.3 Costos
En el mercado local es difcil encontrar proveedores que cuenten con aceros de
herramientas ya que estos no son de uso comn en las aplicaciones cotidianas y debido a
que su costo es considerablemente ms elevado que las aleaciones convencionales.
Se consult la disponibilidad de material en Ferrasa, Aceros Industriales, Aceros Mapa,
Acinox y en ASTECO y tan slo en el ltimo se encontraban disponibles los precios de los
siguientes materiales:

Por todos los criterios expuestos anteriormente se decide utilizar un AISI D2, aunque su
inversin inicial es mayor que para las dems, su costo se justifica en su durabilidad de
casi 11, ms del doble que para las otras propuestas. Este material ayuda a satisfacer la
necesidad de disminuir los tiempos de mantenimiento y los tiempos de cambio de piezas y
a producir durante mayor cantidad de tiempo un plet de buena calidad geomtrica y de
consistencia.
6.3 Acero estructural
Finalmente, el acero estructural se escoge para los perfiles que tendr la mquina de
soporte, y para placas de sello que no estn en contacto con el alimento. El precio de este
elemento es:

7. DIRECTRICES TCNICAS DE FABRICACIN
7.1 ACONDICIONADOR
GUSANO SIN FIN: Se debe soldar el tubo SHC 40 de 1 de acero inoxidable AISI304
con las paletas segn las especificaciones del plano. Posteriormente se ensambla con los
ejes de 1. Realice la soldadura con un electrodo de bajo hidrgeno precalentado segn
la norma AWS A5.4 y realice un precalentamiento de las piezas a 100C. Utilice electrodo
E304L mediante el proceso SMAW en una junta tipo V a tope.
PALETAS: se maquinan tortas de 6 luego se cortan segn plano, y posteriormente se
estiran para formar un helicoide.
CARCASA: Se debe realizar troquelado una lmina de acero inoxidable AISI 304 de
660x564 mm calibre 14 segn indicaciones del plano, para luego realizar un doblez y por
ultimo soldar tal y como se indic en la primera recomendacin.
FLANGE: Troquelar dos tortas de material lamina negra calibre con 265mm externo
y 184mm interno, luego taladrar 6 agujeros de 7/16 alrededor
TAPAS: Troquelar dos tortas de material acero inoxidable 316 con 265mm externo,
luego taladrar los agujeros respectivos.
TOLVA SUP: A partir de trozos de lminas formar una tolva cuadrada y unirlas con
soldadura.
TOLVA INF: Cortar una lmina para que encaje en el agujero de la carcasa, luego
realizar un doblez y unirla con soldadura.
7.2 ALIMENTADOR
GUSANO SIN FIN: Se debe soldar el tubo SHC 40 de 1 con las aletas segn las
especificaciones del plano. Posteriormente se ensambla con los ejes de 1. Realice la
soldadura con un electrodo de bajo hidrgeno precalentado segn la norma AWS A5.4 y
realice un precalentamiento de las piezas a 100C. Utilice electrodo E304L mediante el
proceso SMAW en una junta tipo V a tope.
ALETA: se maquinan tortas de 6 luego se cortan segn plano, y posteriormente se
estiran para formar un helicoide.
CARCASA: la carcasa es un ensamble que surge a partir de lminas dobladas y
soldadas segn indicaciones del plano.
TAPAS LATERALES: Troquelar dos tortas de material acero inoxidable 316 con 265mm
externo, luego taladrar los agujeros respectivos.
TAPA SUPERIOR: Se corta una lmina y taladran agujeros a su alrededor,
posteriormente sueldan la tolva.
TOLVA: Se realiza un doblez a una lmina, para formar una transicin, es decir un
extremo cuadrado y el otro circular.
7.3 CMARA PELETIZADORA
MATRIZ DADO: Se parte de un cilindro circular de un 203mm el cual se corta un
disco 20 mm de espesor, luego se le perfora un agujero interno de 40mm, para despus
realizar un cilindrado en el dimetro mayor hasta llegar a 190mm. Teniendo estas
dimensiones se procede a realizarle los 340 agujeros avellanados de la matriz por medio
del taladrado, finalizando as la matriz.
RODILLOS DE PELETIZADO: se toman cilindros de 40mm de longitud y se les maquina
a un dimetro externo de 110mm, luego, en el centro de las caras del cilindro se les hace
una perforacin para llegar a un dimetro de 38mm de, para posteriormente realizar
cilindrados internos en los extremos de l cilindro con una profundidad de 15mm a lado y
lado, para alojar los rodamientos.
Se aconseja seguir los siguientes parmetros de maquinado
7.4 Disco para peletizar y rodillos
Antes de empezar cualquier proceso de manufactura con este material, especialmente los
procesos de corte y remocin de material debe asegurarse que el material se encuentre en
estado de recocido, de lo contrario cualquier herramienta de corte sufrir un desgaste
excesivamente rpido debido a la dureza superficial de este material.
Si el material no se encuentra recocido, con una dureza aproximada de 230HV, proceda a
realizar el siguiente tratamiento trmico:
Caliente el material a 850C y luego enfre dentro del horno a una tasa de 10C por hora
hasta alcanzar los 650C, luego enfre libremente en aire con conveccin natural.
Para el maquinado de este material en proceso de torneado se recomienda:

Para el proceso de taladrado se recomienda lo siguiente:

Para el fresado de los rodillos los parmetros sugeridos son los siguientes:

Luego de haber realizado todos los procesos de manufactura de corte necesarios para dar
la forma al disco o a los rodillos se debe realizar un tratamiento trmico de endurecimiento
que consiste en lo siguiente:
Precaliente el material a una temperatura entre 650-750C y contine el calentamiento
hasta una temperatura de austenizacin de 900-1050C, y sostenga a esta temperatura
como se indica en la siguiente tabla:

Realice el choque trmico en aceite, aire forzado y proceda a realizar un revenido cuando
la pieza alcance un rango entre 50-70C.
Caliente nuevamente el material hasta una temperatura de 200C y sostenga durante 2
horas y deje enfriar al aire.
EJE DE MATRIZ: La conduccin del eje de la matriz es simple al realizar un cambio de
seccin a cada lado. Partiendo de un eje de 50mm los cambios de seccin se llevan
hasta 40mm.
EJE DE RODILLOS DE PELETIZADO: Se parte de un eje de 1 y se le realiza un
cilindrado completo hasta 25mm y luego se realizan cambios de secciona a cada lado del
eje con 22mm.
CARCASA DE LA PELETIZADORA: para la fabricacin de la carcasa de la peletizadora
se tom un tubo de acero estructual ASTM A36 o ASTM A53 de 8 sch80 al cual se le
realiz un abocardado para poder ensamblar adecuadamente esta pieza con la carcasa
inferior, tambin se le perforaron 2 ranuras a 180 entre s para guiar el eje del rodillo y
poder ajustar la holgura entre la matriz y los rodillos. Tambin se le soldaron un par de
especies de orejas para cubrir las ranuras que guan los rodillos.
CARCASA DE PELETIZADORA INFERIOR: esta se construy con la misma tubera que
la carcasa de la peletizadora, solo, que esta presenta en lugar de un abocardado, tiene un
cambio de seccin exterior para que ensamble con la otra carcasa. Al Salir el pelet por
esta carcasa, se realiza un agujero para que el pelet salga libremente, el cual se puede
realizar con corte por plasma u oxicorte.
7.5 ESTRUCTURA DE LA MAQUINA PELETIZADORA
Para la construccin de la estructura se utilizaron lminas y vigas tales como canales en C
y ngulos, para darle soporte y rigidez al sistema. La estructura se formaba con trozos de
estos perfiles unidos por medio de soldadura con electrodo ER70S6 sin necesidad de
precalentamiento entre piezas para realizar una soldadura de junta en T. Para el resto de
casos se unen por tornillera.
Las especificaciones de las lminas y vigas se muestran en la tabla de costos.
8. ANLISIS DE COSTOS DE PIEZAS Y MATERIALES
8.1 Costos
A continuacin se muestran varias tablas que resumen las medidas y el nmero de piezas
necesarias para la construccin de la mquina peletizadora, cotizadas en el mercado
nacional.
La lista de tornillera, tuercas, arandelas, motores, chumaceras, romdamientos, sprockets y
atomizadores se muestra a continuacin:
LISTA DE MATERIALES


La lista de precios de lmina, eje, tubera, platos y perfiles se muestra a continuacin:

Costos totales de materiales para la peletizadora
TOTAL $ 6.607.050,81
8.2 Pesos de componentes
A continuacin se muestra el peso estimado por CAD de los componentes de la mquina
peletizadora por mdulos y de la misma completa.

9. MANUALES DE USUARIO 9.1 MANUAL DE SEGURIDAD
INDUSTRIAL INSTRUCTIVOS PARA EL MANEJO DE LAS MQUINAS
ANTES DE REALIZAR ALGN TRABAJO DENTRO DEL LUGAR DESIGNADO
RECUERDE:
1. Guardar dentro de los casilleros todos los elementos que no sean indispensables para
su trabajo dentro del lugar.
2. Utilizar los elementos de proteccin perso gafas, guantes, tapabocas, entre otros de
acuerdo a las normas de seguridad.
3. Planear su trabajo con anticipacin para reducir posibilidades de accidentes repentinos.
4. Conocer previamente la maquinaria a utilizar y en caso de alguna duda preguntar a una
persona capacitada en el funcionamiento antes de tomar cualquier decisin.
5. Pedir nicamente los instrumentos de medicin y las herramientas necesarias para
realizar su trabajo.
Antes de utilizar esta mquina asegrese de cumplir con los requerimientos de
proteccin personal indicados

- Asegrese de tener conocimiento de las partes de la mquina peletizadora antes de
entrar en contacto con ella.
- Evite acercar las manos a las cadenas de transmisin de potencia mientras la mquina
est encendida
A continuacin se muestra un esquema comparativo de la mquina respecto al
tamao de una persona.

9.2 MANUAL DE OPERACIN Pasos para la operacin
- Verifique que la mquina se encuentre libre de sustancias y objetos ajenos a los
estrictamente necesarios durante la produccin. Inspeccionar carcasa, motores, dispositivo
de salida y tolva para evitar contratiempos y/o contaminacin del alimento.
- Verificar que todos los componentes de la mquina se encuentren en el lugar asignado
antes de empezar la operacin.
- Verificar que la conexin de agua caliente se encuentre abierta antes de empezar el
proceso.
- Verifique que la conexin elctrica se encuentre en buen estado y conectada al
tomacorriente de manera adecuada.
- Llenar la tolva a tope antes de encender la mquina.
- Dosifique el tiempo de llenado, tenga en cuenta que la tolva se vaca completamente en
30 minutos.
- Encienda la mquina accionando el botn de arranque.
- Evite apagar la mquina en medio del proceso de peletizado a menos de que sea
estrictamente necesario.
- Evite dejar desabastecer la tolva para no generar intermitencias durante el proceso de
peletizado.
- Evite acumulaciones del material producido al final del proceso mediante la evacuacin o
vaciado regular del recipiente contenedor. Tenga en cuenta que el sistema evacuar
230kg por hora.
- Apagar la mquina al completar la produccin diaria, tenga en cuenta que luego de 5
horas de operacin continua la cantidad requerida mnima se satisface con un exceso de
ms de 100kg.
- Limpiar las herramientas, instrumentos y lugar de trabajo despus de realizar su labor.
- Asegurarse de llenar un formato de bitcora durante el proceso.
9.3 MANUAL DE MANTENIMIENTO
El objetivo principal de darle un buen mantenimiento a esta maquina peletizadora es lograr
que no presente fallas ni paros y al mismo tiempo trabaje lo ms silenciosamente posible.
Existen reas crticas en la realizacin del mantenimiento, y para este mecanismo se
completaron las siguientes:
INSPECCIN VISUAL
- Se recomienda una inspeccin diaria de todo el equipo para encontrar piezas daadas,
fallas leves o imperfecciones importantes del equipo como tornillos flojos o ruidos extraos.
La peletizadora debe ser monitoreada durante su operacin, verificando con un
termmetro laser que la temperatura en el acondicionador sea adecuada y se mantenga
alrededor 90C.
- Revisar el estado del plet a la salida de la maquina; si el tamao y contextura del plet
no son correctos es seal de que se requiere hacer ajustes, reparaciones o en caso
extremo recurrir a un chequeo general y detallado de la maquina. Durante la inspeccin, si
se encuentran partes rotas, estas deben ser reparadas o reemplazadas antes de que el
problema empeore y afecte otros componentes de la peletizadora y cause un paro total.
- Observe en busca de grietas, entallas o corrosin en los componentes que estn al
alcance de la vista como carcasa, estructura, tornillera, rodamientos y cadenas y reporte
cualquier anomala al encargado directo.
- Busque y retire elementos ajenos a la mquina de las superficies visibles antes, durante y
despus de la operacin de la mquina.
- Asegrese de que la cadena se encuentre engrasada y que no est contaminada con
material indeseado.
- Asegrese de que los rodamientos visibles se encuentren sellados correctamente y que
no presenten fugas de grasa lubricante.
- Asegrese de que las cadenas se encuentran con sus ejes alineados y que sus sprokets
se encuentren en buen estado.
- Por ningn motivo permita que la cadena funcione sin la guarda de seguridad puesta, y
sin el nivel mnimo de lubricante necesario, descrito ms adelante.
- Busque seales de tensionamiento o de afloje excesivo de la cadena de transmisin de
potencia para evitar problemas durante el funcionamiento diario de la mquina.
LIMPIEZA
- Se recomienda limpiar y verificar el estado de la matriz y la cuchilla de corte cada
semana para evitar posibles atascamientos por el alimento que se seca en los agujeros de
la matriz, desacoplando el sistema de acondicionamiento del sistema de peletizado y
deslizar este ultimo a un lugar cmodo para realizar la limpieza.
Use herramientas tipo hexagonal para tornillos de 7/16 y 5/16 de pulgada para desapretar
las uniones de la carcasa de peletizado Deslice el sistema hacia abajo para liberar la
estructura y deslice el motor para facilitar el trabajo.
Desmonte el disco de peletizado mediante el uso de las herramientas mencionadas
Limpie agujeros con brocha y extensiones de menos de 5mm de dimetro para el interior
de los agujeros
Monte nuevamente el sistema
Ensamble nuevamente el sistema
Este procedimiento se especifica detalladamente en el procedimiento de montaje de la
mquina ms adelante
- Si la cadena o el lubricante de la cadena resulta contaminado por algn motivo se
sugiere, luego de cumplir con la produccin del da, desmontar la cadena y lavar con
detergente los eslabones y el recipiente contenedor. Someta posteriormente a la cadena a
un bao del lubricante seleccionado descrito posteriormente en un recipiente mezclndolo
con un 5 a 10% de bisulfuro de molibdeno o de grafito y someta la mezcla a una
temperatura mxima de 60C durante media hora para que el aceite pueda penetrar de
vuelta al interior de los pasadores de las cadenas.
- Elimine los excesos de polvo, basura o elementos que no sean pertenecientes al montaje
y condiciones de trabajo normales de la mquina.
AJUSTES
Es indispensable analizar los tornillos de la estructura que puedan aflojarse por las
vibraciones y apretarlos firmemente.
Se recomienda apretar mensualmente todos los tornillos accesibles de la mqina, use
herramienta hexagonal para tornillos de 7/16 de pulgada y 5/16 de pulgada y aperiente en
secuencias de tornillos opuestos uno a uno.
Cada mes revise el desgaste de los rodillos y ajuste la holgura con los tornillos de apriete
de estos.
LUBRICACIN
La lubricacin es una de las partes ms importantes del mantenimiento, la cual se lleva a
cabo en los punto y partes que se encuentran en constante friccin, los cuales para la
maquina peletizadora son los rodamientos y cadenas. Las siguientes recomendaciones se
dan basados en la bibliografa de tribologa y lubricacin industrial y automotriz [43] y los
catlogos de fabricante de rodamientos.
RODAMIENTOS
- Los rodamientos viene sellados en ambos extremos con placas de proteccin y vienen
lubricados de fbrica con una grasa de base ltica que tiene buenas propiedades
antioxidantes y que permite usar los rodamientos a temperaturas de funcionamiento
comprendidas entre -30C y 110C. Los rodamientos estn lubricados de por vida y no
necesitan mantenimiento. El contenido de grasa es el adecuado para el tamao del
rodamiento y normalmente ocupa un 25 y un 35% del espacio libre del rodamiento.
Estos rodamientos no se deben calentar antes del montaje, ni se deben lavar por ningn
motivo.
Asegrese de medir la temperatura con un termmetro laser y que esta se encuentre
dentro del rango permisible para la grasa, descrito anteriormente.
CADENAS
La cadena que transmite la potencia del motor superior al sistema de alimentacin y
acondicionamiento consiste en una cadena de rodilos, la cual est compuesta por un
nmero elevado de pequeos bujes, de alta precisin, de bajo costo y se pueden emplear
para elevadas velocidades y cargas.
- Debido a que la cadena rota a una velocidad tangencial relativamente baja, de cerca de
0.35m/min y su paso es de de pulgada el mtodo de lubricacin adecuado deber ser
por inmersin por comodidad del operador, o gota a gota, sin necesidad de implementar
sistemas de inyeccin o atomizacin del lubricante.
- Asegrese de que la cadena se encuentre completamente recubierta por una carcaza
metlica para evitar las fugas de aceite y la entrada de contaminantes hasta el depsito de
aceite.
- El nivel de aceite debe estar situado hasta que cubra un poco ms de la totalidad del
diente ms bajo del sprocket. Si no es as asegrese de llenar el espacio hasta el nivel
descrito.
- La cantidad mnima de aceite necesario para la lubricacin de la cadena, teniendo en
cuenta que el sprocket de menor dimetro gira a 116rpm y que el paso de la cadena es de
de pulgada deber ser 0.05gal/min.
- Use un lubricante cualquiera, que cumpla con un Grado ISO en un rango de 100 a 220.
- Asegrese de que el lubricante de la cadena no exceda los 50C.
- Si por algn motivo falla el bao de lubricante emplee un vaso dosificador de aceite y
aplique en forma de gotas entre los bordes de las placas de los eslabones y los pasadores,
y en el centro de los rodillos. Utilice una boquilla de tres orificios que permita dosificar y
aplicar el aceite en forma de gotas. El orificio del centro lubrica la superficie exterior de los
rodillos para prevenir el contacto metlico de estos con los sprockets y los otros dos
alimentan de aceite la superficie de los pasadores. Asegrese de aplicar como mnimo una
gota de lubricante por minuto a la hilera de rodillos en un lugar cercano al sprocket.
9.4 MANUAL DE ENSAMBLE ENSAMBLE DE SUBSISTEMAS Ensamble del sistema
de alimentacin
El sistema de alimentacin cuenta con 7 piezas mostradas en la figura 64 que debern ser
ensambladas en el siguiente orden:
9.3.1.1 Lleve el eje de arrastre o tornillo sinfn denominado como 1 al lugar donde deber
ser ensamblado
9.3.1.2 Monte el eje sobre la carcasa denominada como 2, y ubquelos juntos con cuidado,
sin rayar ni entallar los componentes
9.3.1.3 Tome las tapas 3 y 4 y ajuste el eje 1 en ambos extremos con sus respectivos
tonirllos de ensamble, ajustando con una herramienta tipo hexagonal para tornillo de 7/16
de pulgada de manera opuesta diametralmente. Asegrese de usar arandela y tuerca para
cada tornillo.
9.3.1.4 Monte las chumaceras denominadas como 5 sobre el mun del eje con cuidado.
No utilice calentamiento del rodamiento, ni abra las guardas del mismo por ningn motivo.
Ajuste los prisioneros de la chumacera para garantizar la sujecin del rodamiento al eje.
9.3.1.5 Ubique el motor sobre la tapa 4 y ajstela con los tornillos de 5/16 de pulgada, con
una herramienta hexagonal.
9.3.1.6 Ubique la tolva sobre el montaje actual, asegrese de atornillar la tapa superior a la
carcasa en forma de U. Utilice tornillera de 7/16 de pulgada con una llave hexagonal,
realizando el apriete de manera secuencial con los tornillos geomtricamente ms
opuestos por parejas. Use las arandelas y tuercas para cada tornillo.

Ensamble del sistema de acondicionamiento
En el sistema de acondicionamiento hay 6 piezas que deben ser ensambladas como se
recomienda a continuacin:
1. Localice en el lugar del ensamble la carcaza denominada como 1
2. Ubique el eje al interior de la pieza 1, la cual es cilndrica hueca de manera tal que no
ralle ni entalle ninguna de las dos piezas
3. Posicione las tapas del sistema denominadas como 3 y 4 al interior del eje y acrquelas
con cuidado hasta el extremo de la carcasa de manera que coincidan los agujeros de
ensamble. Ajuste los tornillos de 7/16 de pulgada con una herramienta hexagonal de
manera secuencial y diametralmente opuesta. Asegrese de utilizar arandelas y tuercas
para cada tornillo.
4. Posicione las chumaceras denominadas como 5 y 6 en el eje mezclador con cuidado de
no daar el acabado superficial de la pista interna ni de la superficie de rodadura del eje.
Utilice tornillos de 7/16 de pulgada y una herramienta tipo hexagonal. Ajuste los prisioneros
de la chumacera para garantizar la sujecin del rodamiento al eje.

Ensamble del sistema de peletizado
El sistema de peletizado cuenta con 7 piezas mostradas en la figura 66 que debern ser
ensambladas en el siguiente orden:
1. Ubique la carcasa inferior en el lugar del montaje
2. Ubique el eje de acople de abajo hacia arriba de manera que garantice el alineamiento
entre los centros y con cuidado de no daar, rayar o entallar las superficies.
3. Ajuste el disco de arriba hacia abajo, ingresndolo al mun del eje denominado como
2.
4. Posicione el eje denominado como 4, que ser el encargado de sostener los rodillos de
peletizado, sobre el disco de peletizado denominado como 3.
5. Ajuste los rodamientos donde descansan los rodillos de peletizado en la superficie del
eje. No precaliente ni abra las tapas de los rodamientos por ningn motivo.
6. Ensamble los rodillos de peletizado, uno a cada lado, sobre la superficie de los
rodamientos denominados como 5. Hgalo de manera suave para no daar la superficie
interna de la pista del rodamiento o el acabado superficial del interior del rodillo. Luego
ajuste las bridas para garantizar la fijacin de los rodamientos al eje.
7. Ajuste la caraca superior denominada como 7 sobre la carcasa inferior y ajuste los
tornillos que se encuentran bajo las protrusiones de la carcasa superior. Utilice una llave
hexagonal para los prisioneros o pernos de ajuste.

Ensamble general
Luego de tener los componentes ensamblados individualmente proceda a ensamblarlos en
la estructura segn la siguiente secuencia:
1. Posicione la etapa de acondicionamiento previamente ensamblada sobre los perfiles en
C de menor altura dispuestos para soportar el peso de los componentes.
2. Posicione la etapa de alimentador previamente ensamblada en la estructura en C de
mayor altura y proceda a atornillar los dos componentes mediante el uso de tornillos
hexagonales de 7/16x1 20 UNF utilizando una llave hexagonal.
3. Proceda a desplazar la estructura que soporta el motor hacia el centro del ensamble, a
nivel del suelo y ensmblelo a la platina lateral correspondiente.
4. Posicione la etapa de peletizado sobre el eje del motor de piso y proceda a verificar la
alineacin de los componentes, luego una los ejes verticales mediante un acople.
5. Posicione las cadenas y sprockets designados como 5 y 6 sobre los muones de los
ejes alimentacin y acondicionamiento. Para el sistema 5, el sprocket ms pequeo
corresponde al eje del acondicionador, y el ms grande en el eje del alimentador. Para el
sistema 6 los sprockets son de relacin 1:1. Asegrese de que el lado flojo de la cadena
quede abajo, o ms cerca al suelo.
6. Realice la conexin elctrica de los motores y el sistema de control.

10. CONCLUSIONES10. CONCLUSIONES
A travs del anlisis realizado teniendo en cuenta los requerimientos, disposicin
econmica del cliente y las condiciones de operacin que debe tener la maquina se lleg a
la conclusin de que el peletizado vertical es la mejor opcin debido a su pequeo tamao
y su capacidad de produccin que se ajustan para satisfacer adecuadamente las
necesidades del cliente.
Respecto a la etapa de acondicionamiento, se opta por utilizar agua caliente utilizando
resistencias elctricaso una etapa de intercambio de calor descartando el vapor de
aguapor caldera debido a cuestiones econmicas y de seguridad y facilidad en la
operacin sin atentar contra la calidad del producto.
La mejor opcin para alimentar la materia prima se opt por un tornillo sin fin gusano,
porque proporciona la operacin de alimentacin continua y homognea, y a su vez serva
como sello en la etapa de acondicionamiento.
Se decide usar energa elctrica debido a que es la manera ms comn de alimentar una
mquina industrial en una zona que cuenta con interconexin a la red elctrica y por tanto
se seleccionaron motores elctricos para la transformacin de la energa.
Las transmisiones de potencia se realizarn mediante la mezcla de varios tipos de
componentes como engranajes, reductores, poleas y correas para dar mayor versatilidad
al diseo.
Debido a los requerimientos de presupuesto y al tipo de operacin de la mquina, se
eligi la opcin de lgica cableada para la etapa de control, ya que es un mtodo simple y
econmico que no necesita de capacitaciones para el operador.
Las opciones de peletizadora disponibles en el mercado no cumplen a cabalidad con los
requerimientos del cliente debido a que tan bajas producciones implican maquinaria sin
etapa de acondicionamiento. No se encontr un modelo comercial que se ajustara y por lo
tanto no se encontr un precio estndar.
El precio de la mquina comercial se estimar mediante los precios de maquinaria
sobredimensionada y de otras que cumplan con la produccin pero que no tienen etapas
de acondicionamiento.
Es posible construir una mquina en el medio colombiano que sea ms econmica que
una equivalente en el mercado segn las especificaciones del cliente.
Para evitar desgaste excesivo y aumento de la durabilidad de la mquina se recomienda
utilizar en la matriz de peletizado un acero AISI D2 y para los componentes sometidos a
manejo del alimento un acero AISI304 inoxidable.
Es complicado establecer con veracidad algunos parmetros de fabricacin debido a que
no se cuenta con la informacin tcnica necesaria.
No se encontraron relaciones entre las rpm de la matriz de peletizado, por lo tanto este
dato sigue siendo estimativo en cuanto a la garanta de cumplir con una produccin
exacta.
Hay bibliografa adecuada para el diseo de componentes como los tornillos extrusores y
mezcladores.
No fueron satisfactorios los mtodos empricos para hallar las potencias necesarias en
los motores, ya que los valores eran muy diferentes a los planteados en las mquinas
comerciales.
11. ANEXOS ANEXO 1 RESULTADOS DE LA ENCUESTA AL CLIENTE


ANEXO 2 COTIZACIONES REALIZADAS EN EXPLORACIN DEL MERCADO
Anexo 3
Anlisis de elementos finitos de un eje de la mquina peletizadora
Nota: Se entregar el 23 de junio en actividad programada previamente.
Anexo 4 Histrico de cambios del diseo conceptual



Figura A3. Primera matriz de seleccin.

Diseño Conceptual de Una Máquina Peletizadora de Alimento para Aves de Corral para Una Producción de 1 Tonelada Diaria

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peletizadora de alimento para aves de corral

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