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Universidad Nacional de Rosario

Facultad de Ciencias Exactas, Ingeniera y Agrimensura




Escuela de Ingeniera Mecnica




















Profesor : Ing. Roberto, Mas



Alumno: Caffarena Carlos







2010

Introduccin

Definicin
Es la unin de 2 o mas metales (o elementos) bajo la accin de energa, en forma
de calor y/o presin localizada, empleando o no material de aporte.
Es decir se unen elementos aplicando una alta densidad de energa (mucha
energa en poca rea).

Tipos de empalmes:

Soldadura por unin
Soldadura por recargue
Soldadura por reparacin

Soldadura por unin: es la que se realiza cuando se unen 2 o ms elementos
metlicos. Se las utiliza para lograr continuidad mecnica, qumica y metalrgica,
es decir se busca lograr una homogeneidad , la mayor posible entre el metal base
y el material de aporte.

Soldadura por recargue: Consiste en aportar un material distinto al base
aumentando la resistencia al desgaste. Este aporte se realiza por medio de la
soldadura.
Con este mtodo se logra economizar, ya que me permite usar materiales ms
barato y hacerle un recargue duro.

Soldadura de reparacin: Se usa en mantenimiento solo tiene en cuenta las
mnimas exigencias de la soldadura por unin. Lo que se busca es obtener la
continuidad del metal base.

Condiciones de una buena soldadura:

Que tenga las mismas condiciones que el material base.
Misma composicin.
Sin defectos.
Fsicamente lo mismo (resistencia, etc.)
Geomtricamente la misma pieza (cuando no noto la soldadura es lo mejor,
debe ser como si no existiera)

Unin metalrgica
La soldadura entre 2 superficies metlicas es lograr restablecer las fuerzas
interatmicas a travs de la interface, sin aporte alguno de material o sea
permitiendo la coalescencia (cohesin) entre ambas superficies obteniendo as
una sola seccin continua y homognea.
Para lograr la unin se necesita:
Calor
Presin
Fusin entre las partes
Impiden la unin:
Atmosfera
Superficies
xidos
Humedad

Atmosfera: La atmosfera poses O
2
que oxida el metal (antes y durante la
soldadura). Estos xidos atrapados en la unin quitan continuidad y desmejoran
sus condiciones.
Adems el O
2
reacciona para formar la escoria, tambin hay N
2
que forman
nitruros de Fe que fragilizan la unin y le quita ductilidad.
Si no hay ductilidad la soldadura puede tornarse intil pues al no poder absorber
las variaciones de dilatacin que se producen al calentarse y enfriarse
posteriormente se fisura.
El H
2
es muy nocivo por la alta temperatura en la soldadura el H
2
molecular pasa a
2H atmico. Al bajar la temperatura (solidificacin) el 2H atmico pasa a H
2
molecular por lo que libera gran cantidad de energa como presin que producen
micro fisuras en la unin que luego al estar solicitado a cargas las micro fisuras
crecen y forman fisuras.
Entonces se debe eliminar la atmosfera de la zona a soldar, para ello se usa
atmosfera protectora.

Superficie: Aunque se las pulas las superficies a unir de la mejor manera no se
logra la unin metalrgica, pues el contacto logrado es una mnima parte de las
superficies, resultando as que la gran mayora de las superficies queda la
distancia mayores que las atmicas.
La cohesin del material es del orden de los Amstrong, imposible de lograrlo, por
lo que se le debe entregar energa al material base.

xidos: Se oponen a la unin porque forman compuestos de mayor o menor punto
de fusin, por lo que crean discontinuidad en la soldadura.

Humedad: Como la humedad es vapor de H
2
O nos da hidrogeno H
2
que acta
produciendo micro fisuras.
La humedad puede ser tambin aportada por el material de recubrimiento de los
electrodos. En este caso los electrodos pueden ser calefaccionado para sacarle la
humedad.
La humedad del ambiente no puede actuar en el proceso de soldadura debido a
que la atmosfera protectora creada.








Procedimientos de soldadura

I) Soldadura por fusin

1. Por arco elctrico (electrodo, plasma, arco sumergido, alambre)
2. Por gas (oxiacetilnica, oxhdrica)
3. Especiales (laser, aluminotermica, electroescoria)

II) Soldadura por resistencia
1. Puntos
2. Chisporroteo
3. A tope

III) Soldadura por fase solida
1. Friccin
2. Ultrasonido
3. Forja
4. Explosin

IV) Soldadura fase liquida-solida
1. Blanda (Soldering)
2. Fuerte (Brazing)




Las llamas soldantes

La llama la logramos por la combustin de 2 gases, el gas combustible y el
oxigeno. El calor desprendido de la reaccin se aplica para fundir el material base
y el material de aporte.
Las llamas utilizadas para la soldadura autgena se los metales y aleaciones,
puede caracterizarse por las distintas zonas.




Zona a: Se mezcla el combustible y el oxigeno
Zona b: Zona donde la mezcla toma temperatura hasta la temperatura de
inflamacin. Cono brillante (blanco), es la zona de inflamacin donde llega a una
combustin estacionaria.
La zona b es un cono donde los gases van elevando su temperatura hasta una
temperatura inferior a la de inflamacin, en esta zona no se origina reaccin
alguna. La zona b ` es la zona de la combustin primaria es muy brillante y
pequea.
Zona c: Zona ms brillante del dardo es la de mayor temperatura (3100c) es la
zona utilizada en soldadura.
Zona d: zona de residuos de los productos de la combustin
Zona e: Penacho esta zona es la de residuos de la combustin secundaria.

Tipos de llama:

Llama carburante (dbil: para soldar fundicin, Al, Pb y Zn; fuerte:
soldadura de endurecimiento)
Llama oxidante (para soldar latn, bronce, etc.)
Llama neutra (para soldar aceros y Cu)


La llama carburante es inadecuada para soldar aceros inoxidables y aceros de
baja aleacin para caos y aleaciones de Cu.
La llama de hidrocarburo ideal ser aquella en la cual los productos de combustin
primaria son Co y H
2
(caso de la llama oxiacetilnica).
Con hidrocarburos como el metano, propano, butano es difcil lograr la combustin
ideal, tendremos CO
2
y H
2
O.

En la zona d podremos decir que la llama es:

Oxidante ( CO
2
y H
2
O)
Ideal (CO
2
y H
2
)
Carburante (exceso de C
libre
)

Cualidades de las llamas soldantes

A. Caractersticas trmicas
B. Caractersticas qumicas
C. Caractersticas de aplicacin industrial
D. Caractersticas econmicas

Caractersticas trmicas
Las llamas debern producir una fusin localizada, para ello conviene que la llama
desarrolle la mxima temperatura. En efecto la llama debe tener una temperatura
que sobre pase en mucho a la temperatura de fusin del metal a causa de las
perdidas por conductividad radiacin y conveccin. Adems la localizacin de la
ms alta temperatura en una zona determinada.

Acetileno (C
2
H
2
) -------------- 3100c------------- 1,1 a 1,3 volumen de O
2

Metano (CH
4
) ------------------ 2720c------------- 1,6 a 2 volmenes de O
2

Propano (C
3
H
8
) ---------------- 2900c------------- 3 a 5 volmenes de O
2

Butano (C
4
H
10
) ----------------- 2900c------------- 4 a 5,5 volmenes de O
2


Caractersticas qumicas:
Se busca que la llama sea neutra (o reductora) segn el caso del tipo de
hidrocarburo usado.


Oxiacetilnica C
2
H
2
+ O
2
2 CO + H
2
+ 106 Kcal (3100c)
Combustin Oximetano CH
4
+ 2O
2
CO
2
+ 2H
2
O + 192 kcal (2720c)
Primaria Oxipropano C
3
H
8
+ 5O
2
3 CO
2
+ 4H
2
O + 460 Kcal (2900c)
Oxibutano C
4
H
10
+ 6,5 O
2
4 CO
2
+ 5 H
2
O + 688 Kcal(2900c)




Combustin CO + O
2
+ 2 N
2
CO
2
+ 2N
2

Secundaria H
2
+ O
2
+ 2 N
2
H
2
O + 2N
2








Caractersticas de aplicacin industriales:
Las propiedades son rigidez, flexibilidad de la regulacin de la llama desde el
punto de vista prctico.

a) Rigidez de la llama: Est relacionada con la velocidad de combustin y de
la proporcin y presin de la relacin combustible- oxigeno. Al ser la
velocidad de combustin alta, la llama se puede meter dentro del tubo, si
esto ocurre puede explotar. Entonces la velocidad de salida de los gases
debe ser mayor a la velocidad de combustin pero para mayor seguridad se
debe colocar vlvulas anti retorno.
La llama oxiacetilnica es ms rgida que las otras llamas.
b) Flexibilidad de la regulacin: Esta referido al porcentaje de cada gas, as es
posible lograr llamas desde oxidantes a carburantes. Los limites de esta
regulacin estn dados por los limites de inflamacin de la mezcla gaseosa.
Comparando la llama con el arco elctrico, vemos que la temperatura
desarrollada por la llama es menor que la del arco elctrico (3000c vs.
6000c) por lo tanto la transferencia de calor es ms lenta. La zona
afectada por el calor con la llama es ms extensa. Como la entrega de
energa en esta es menos violenta que con arco, es aplicable la llama para
recargues duros, as hay menor dilucin del material base.
c) Caractersticas econmicas: son funciones de la velocidad de ejecucin de
la unin y del poder de combustin. El poder de combustin determina el
precio de la llama, es decir la mescla de combustible oxigeno.
La proporcin de las distintas llamas son:
Oxi-Acetileno --------------1volumen ------------- 1,1 a 1,3 volumen de O
2

Oxi-Metano ------------------1volumen------------- 1,6 a 2 volmenes de O
2

Oxi-Propano ---------------1volumen ------------- 3 a 5 volmenes de O
2

Oxi-Butano ----------------- 1volumen ------------- 4 a 5,5 volmenes de O
2

Llama oxiacetilnica
La llama oxiacetilnica se obtiene haciendo llegar a un soplete que asegura su
mezcla intima de los dos gases oxigeno y acetileno.
Combustin terica de un volumen de acetileno con un volumen de oxigeno
(prcticamente 1,1 a 1,3 segn la potencia del soplete) en estas condiciones se
dice que la llama es normal (reductora o neutra).






Oxiacetilnica C
2
H
2
+ O
2
2 CO + H
2
+ 106 Kcal (3100c)
(zona a) (zona b)

zona CO + O
2
+ 2 N
2
CO
2
+ 2N
2

c H
2
+ O
2
+ 2 N
2
H
2
O + 2N
2


Caractersticas trmicas: La temperatura de la llama oxiacetilnica se puede
determinar por mtodos pticos o calculados por termodinmica.
Segn variamos alejndonos del dardo hacia el penacho, la temperatura baja
rpidamente. El punto de 3100c es el que usa para soldar.
En la prctica la temperatura se determina por el color de la llama.



Caractersticas qumicas: La reaccin del dardo o reaccin primaria produce
nicamente gases reductores CO, H
2
pues a la temperatura de 3000c el H
2
para
a 2H. La presencia de hidrogeno atmico aumenta las propiedades reductoras de
la llama. Las proporciones en volumen de los distintos componentes de la llama
para la temperatura mxima de 3100c se establecen:

CO = 61%
H
2
= 22% (molecular)
H = 17% (atmico)

La composicin qumica del acetileno (C
2
H
2
) es 92,3% de C y 7,7% - 8% de H
2
.
Qumicamente puedo regular la llama:

< 1 Exceso, mas acetileno (carburante)

Si la relacin O
2
/C
2
H
2
= 1,1 a 1,3 Ideal (neutra o reductora)

>1,3 Exceso, mas oxigeno (oxidante)






Caractersticas de aplicacin industrial:

Llama carburante: Usada para producir recargues duros pues la
existencia de C
libre
favorece la formacin de dichos carburos, provoca
menor dilucin pues la temperatura es menor que en el arco.
Tambin se usa para algunos aceros especiales.
Llama neutra: Usada para producir pre y post calentamiento, adems
para sirve para aceros y Cu.
Llama oxidante: Se suele utilizar en soldaduras de latones pues evita la
prdida del Zn. Adems se usa para extraer ciertos elementos tales
como el Si y P.
Para evitar la prdida de Zn la llama oxidante produce una capa de
oxido de Zn en equilibrio con el metal liquido.

Equipo















Oxicorte

Definicin: Es el seccionamiento de los metales por medio del soplete. Cuando
se corta acero la fuerte reaccin exotrmica de la oxidacin del Fe provoca la
fusin que posibilita el corte.

Condiciones que debe cumplirse para que se pueda realizar oxicorte:

La reaccin de oxidacin del metal debe ser exotrmica.
Que los xidos formados tengan menor temperatura de fusin que el
material base.

Procedimiento

Elevar la temperatura del metal a cortar a 900c 1000c (rojo claro)
Inyectar oxigeno sobre el metal caliente, entonces se logra la oxidacin
exotrmica del hierro por lo que tenemos mayor energa de fusin en forma
de calor, la fusin del acero provoca el corte.
Fe + O
2
FeO + 100 Kcal

Soplete


1ro













1ero se enciende la llama de precalentamiento
2do se alcanza la temperatura en la pieza se abre la vlvula de oxigeno








Factores que afectan el rendimiento

Temperatura del oxigeno: Si aumento la temperatura, aumento la
velocidad de corte.
Pureza del oxigeno: A mayor pureza aumento la velocidad de corte
Temperatura de calefaccin: Si aumento la temperatura de la llama bajo
el consumo de oxigeno porque activa mas la oxidacin y aumenta la
temperatura del oxigeno.
Tipo de corte: El corte manual requiere el doble de oxigeno que el corte
automtico.

A medida que aumento el espesor, aumento el consumo de oxigeno. Si la
velocidad de avance del soplete es mayor que la de oxidacin el corte se
interrumpe.
Combustible Ventajas Inconvenientes
Acetileno
Poder calorfico elevado, gran
temperatura de calefaccin, por
tanto: cebado rpido, velocidad
de corte elevada, llama de
calefaccin econmica,
flexibilidad de la llama,
regulacin fcil.
Profundidad de corte hasta
700mm
Gran concentracin del calor que
puede generar una fusin de
frenado y retraso del corte.
Presencia obstructora del CO, es
necesario un ligero exceso de
oxgeno.
Para grandes consumos, necesidad
de acetileno disuelto, precio ms
elevado.
Hidrgeno
Llama de calefaccin oxidante,
ventajosa para los cortes de gran
espesor de 500 a 1000 mm.
Preferible para el corte bajo el
agua.
Pequeo poder calorfico, precio de
coste elevado del H2,
aprovisionamiento difcil, costosa
regulacin de la llama.
Gas de ciudad
Gas de horno cok
Econmico en la proximidad de
fbricas productoras.
Pequeo poder calorfico,
dificultad de obtener grandes
consumos.
Aprovisionamiento difcil, espesor
de corte limitado.
Propano
Butano
Poder calorfico muy elevado.
Ventajas en los lugares de difcil
aprovechamiento. Transporte de
una gran cantidad de caloras en
pequeo volumen.
Llama de calefaccin oxidante,
poco CO.
Dificultad de empleo para grandes
consumos debido a su pequea
tensin de vapor.
Bencina
Ninguna ventaja particular. Pequeo poder calorfico.
Dificultad de evaporacin y de
regulacin de llama.
Combustible peligroso.
Metalurgia del oxicorte:
Ciclo trmico
Naturaleza del acero a cortar

Ciclo trmico:

X = extensin de la ZAC
e = 12mm

El oxicorte es el ms concentra su accin de calentamiento por lo que va a tener
menor ZAC (0.5 mm 1mm)
Al tener chica la ZAC entonces mayor masa de metal frio que rodea la zona de
austenizacion, por lo que hay mayor velocidad de enfriamiento lo que favorece el
temple. El elevado gradiente trmico genera altas tensiones pero estas se liberan
en gran parte en el seccionamiento.
La ZAC depende de :
El espesor a cortar (si el espesor es grande tengo mayor ZAC)
Procedimiento de corte (si es manual tengo mayor ZAC)
Velocidad de corte (a mayor velocidad menor ZAC)
Conductividad trmica del acero
Tiempo de cebado y velocidad de corte
Composicin qumica del acero

Naturaleza del acero a cortar: La influencia de la composicin qumica del acero
en el oxicorte son:

Sobre la estructura
Sobre las reacciones de oxicorte

Sobre la estructura:
-de 0,1%C a 0,15%C No presenta ningn inconveniente para el corte
-de 0,25%C Aparecen intermedios de temple (troostita)
-mayor a 0,4%C aparece martensita.

Sobre las reacciones de oxidacin: A mayor porcentaje de carbono es ms
dificultosa el oxicorte porque al oxidarse el hierro por accin del oxicorte este oxido
reacciona con el carbono dando CO por lo que es una reaccin endotrmica.

FeO + C CO + Fe (endotrmica) 36 Kcal

Esta reaccin toma calor de la zona del corte por lo que enfra a la zona del
oxicorte, esto hace que se impida el normal desarrollo.
Entonces:
-Si hay carbono libre Difcil de cortar
-Si la fundicin tienen Mn Se mejora el corte
-Si la fundicin tiene mucho Si Difcil corte
-Si el C esta en forma de CFe
3
Los problemas de corte son menores

Cuando la temperatura del corte no es suficiente ya sea por C
libre
o por alto punto
de fusin de los xidos entonces se recurre al corte por plasma (16700c)

Soldadura elctrica por resistencia

Las energas puesta en juego son:

Energa debido al efecto Joule
Energa mecnica (presin)

Energa debido al efecto joule:

E = 1/A I
2
. R. dt

Donde:
E = Energa calrica
I = Corriente elctrica
R = Resistencia del circuito
A = Equivalente mecnico de calora

Energa mecnica: Se desarrolla por la presin ejercida por los electrodos. En el
proceso de ajuste la presin tienen por objeto romper la capa de calamina y xidos
de las superficies para asegurar un buen contacto entre las chapas a soldar.
Durante la soldadura la presin tiene por objeto facilitar el pasaje de corriente
manteniendo las chapas en contacto. Por ltimo el periodo de solidificacin, ya sin
corriente, la presin tiene por objeto favorecer la recristalizacin y disminuir el
rechupe.





Tipos de procedimiento de soldadura por resistencia
.
Soldadura por puntos (por puntos y continua)
Soldadura a tope
Soldadura a tope por chisporroteo

Soldadura por puntos:


Se superponen las piezas a unir, se acercan los electrodos produciendo el
contacto y la corriente circulara de un electrodo a otro a travs de las chapas a
soldar. El punto de soldadura se produce en el ncleo es de forma lenticular y est
en el punto de mayor resistencia.




















Cordn continuo: Los electrodos son dos rodillos que giran y van ejerciendo la
presin constante asegurando el contacto y la corriente tambin circulara por ellos.
La presin ser constante pero la corriente ser interrumpida para que se
produzca la recristalizacion.





Soldadura a tope por resistencia: mediante mordazas las piezas estn en
contacto, se hace circular la corriente a travs de las mordazas y el calentamiento
se produce en la regin de mayor resistencia es decir en la superficie de contacto
de las piezas. Luego se ejerce ms presin mediante el desplazamiento de una
de las mordazas. Se forma por compresin de la zona pastosa, una pestaa
donde se alojan las inclusiones solidas y gaseosas.





Soldadura por chisporroteo: Las piezas mediante el movimiento de las mordazas
se acercan y se alejan, produciendo una serie de arcos provocando la elevacin
de la temperatura de las superficies a unir. Cuando la temperatura es suficiente las
piezas se ponen en contacto y ejercen presin produciendo la unin de las piezas.
Tambin aqu se produce la pestaa donde se ubican las impurezas solidas y
gaseosas que luego se eliminan por amoladora.






Resistencia por contacto
La resistencia total de contacto R vale:




R = (r1+ r1`) + r2 + (r3 + r3`)

(r1 + r1`) = resistencia del metal base
(r3 + r3`) = resistencia de los puntos
de contacto de los electrodos con las
chapas.
r2 = Resistencia en el punto de
contacto de las 2 chapas.



Uno de los factores que determinan la calidad del punto soldado es la resistencia
de contacto R.
Si las superficies de las chapas estn sucias se genera un aumento de (r3 + r3`)
por lo que necesito una presin mayor de los electrodos para romper esta capa
de impurezas. Una superficie sucia produce pegaduras de las puntas de los
electrodos con las chapas se genera un chisporroteo del metal y mayor desgaste
de los electrodos.
Se busca que r2 sea lo mayor posible, pero como la resistencia varia
inversamente con la presin, se suele bajar un poco la presin antes de hacer
circular la corriente con el fin de aumentar r2.
Entonces un punto de soldadura de calidad exige
- (r3 + r3`) lo menor posible para facilitar el paso de corriente
- r2 lo mayor posible

Los electrodos son de Cu y estn refrigerados con agua




Aspecto metalrgico de la soldadura por resistencia


El punto de soldadura es una elipse ms o menos deformada. Los dos ejes de
simetra sin paralelos a la lnea de contacto de las dos chapas y el menor pasa por
el eje de los electrodos.

1. El material base no est afectado por el calentamiento
2. El material base estuvo entre Ac1 y Ac3 entonces no hubo austenizacion
completa por lo que tenemos una estructura globular
3. Zona de recocido, a temperaturas superiores de Ac3 y no llego a fusin
entonces la estructura tiende a recristalizarse y refinarse si el material
estuvo inicialmente laminado
4. Rodeando la zona de fusin, es una banda fina que presenta difusin
5. Zona alcanzada por la fusin, presenta cristalizacin de orientacin
dendrtica
6. Zona de fusin mas interna donde presenta cristalizacin equiaxial

Soldadura a tope: La zona de fusin es el asiento de una reaccin de
descarburacin por la accin de los xidos formados sobre las caras sometidas al
chisporroteo. Los xidos son desplazados bajo el efecto de la presin formando la
pestaa caracterstica de un metal fuertemente oxidado.











Metalizacin

La metalizacin es un recubrimiento, no una unin. Consiste en aportar un
material sobre una superficie logrando adherencia entre la superficie y el material
proyectado y luego dicha adherencia ser entre las sucesivas capas del material
aportado por medio de muchsimas uniones metalrgicas en forma discontinua.
Presenta la ventaja que se puede aplicar prcticamente a cualquier material de
aporte sobre cualquier material base, En la prctica se aplica un metal sobre otro
metal, Adems la pieza sobre la que se aplica la metalizacin alcanza solo 150c
200c.
El material de aporte puede ser alambre o polvo, el material de aporte es fundido y
proyectado sobre el material base a alta velocidad (200m/s). El choque plstico de
las partculas del material de aporte que se presentan en estado pastoso, primero
sobre el material base y luego entre ello, provoca una cohesin intermolecular que
permite el establecimiento de la capa.

Condiciones para una buena metalizacin

Preparar las superficies del material base
Producir precalentamiento

Preparar las superficies del material base: para ello se eliminan los xidos con un
decapado y tambin se debe producir una rugosidad en la superficie para permitir
el anclado de las partculas.

Producir precalentamiento: El precalentamiento en la pieza tiene por finalidad
eliminar la humedad que puede estar depositada en la superficie y para ayudar a
la deformacin de las partculas. Adems el precalentamiento hace que la capa y
la pieza enfren juntas disminuyendo tensiones residuales que puedan despegar la
capa.





Adherencia
Esta se logra en pequeas zonas donde se tiene:

Cohesin interatmica
Anclaje


Las partculas tienen una velocidad v y un impulso F. Las componentes Fh al
chocar la partcula en estado pastoso, produce cohesin interatmica
La componente Fv produce un desplazamiento en la direccin transversal y debido
a la rugosidad del metal base producen anclaje mecnico.

Proceso de metalizacin

Con la superficie del material adecuadamente preparada se aplican 2 capas.
1er capa: Capa que se vincula al material base (80%Ni, 20%Al). El Al provoca una
mayor elevacin de la temperatura producto de una reaccin exotrmica (liberada
por la oxidacin de Al
2
O
3
. Luego hay una contraccin de la capa logrndose una
total adherencia.
Esta capa no es resistente al impacto, si resistente al desgaste. Se logra una
unin en fase solida entre capa y material base.
2da capa: Luego con el mismo procedimiento se aplica la 2da capa sobre la 1era
teniendo esta segunda capa una composicin adecuada a la exigencia.
Se puede aplicar Zn, Pb, Bronces, carburos, aceros de alta aleacin y baja.
Estando este material en alambre en polvo.
La produccin horaria es mayor usando arco que usando llamas.

Aplicaciones
Se aplica la metalizacin en alabes de turbina, zincado de interiores de tanques de
buques petroleros o graneros. Aros de pistn, anillos rozantes de motor elctrico,
aluminio metalizado con aceros inoxidables.
El alambre se aplica a llama o arco y los polvos son utilizados con llama o plasma.

Granallado
Para metalizacin se debe usar granallas sin ngulos vivos. El circuito de la
granalla puede ser abierto o cerrado por medio de una campana que contiene las
granallas y de donde son absorbidas.
El granallado puede utilizarse para luego de soldar para crear tensiones de
compresin que se opongan a las de traccin originadas en la soldadura.

Diferencias de metalizacin y TIG con plasma



En b el arco est constituido por la buza refrigerada y se dispersa menos que el
sistema TIG por lo que la energa es ms concentrada lo que la hace apta para el
corte.
El plasma es un flujo luminoso de gas ionizado producido al pasar un gas a travs
de un arco elctrico. Se obtiene temperatura de aproximadamente 16700c
En c el arco queda ms encerrado en la buza, adems esta mas lejos de la pieza
y se le agrega al arco polvo para metalizar por medio de vibracin. Se puede
variar la separacin entre el pico y pieza.


Arco elctrico

El arco es la manifestacin de una emisin de electrones que proviene de un
ctodo ( - ) incandescente bombardeando el nodo ( + ) a gran velocidad. Este
bombardeo provoca la ionizacin por choque de las molculas neutras originando
una gran elevacin de la temperatura.
Para establecer el arco es necesario una diferencia de potencial entre el ctodo y
el nodo y luego el plasma para permitir la circulacin del ctodo al nodo
aumenta la temperatura.





Descripcin del arco

Caso de dos electrodos de carbn.
Funciona con corriente continua. Es inestable y adems de arranque dificultoso
(difcil cebado). Se usa para cortes de metales, el inconveniente es que gasta ms
de 500A.

Zonas:

A = Mancha andica, zona
bombardeada por los electrones
B = Arco color violeta, forma el puente
que une los dos electrodos de carbn
C = Mancha catdica de donde salen los
electrones. Es una punta incandescente
D = Aureola o llama, resulta de la
combustin de las partculas solidas o
gaseosas desprendidas de las puntas
de carbn. Si el arco se produce en el
vacio entonces esta aureola desaparece
as como la forma puntiaguda del ctodo
E = se forma por el bombardeo de los
electrones .




T nodo > T ctodo

El nodo se construye de mayor dimetro, pues sufre un desgaste mayor por el
bombardeo electrnico, posee mayor temperatura entonces se consume ms
rpido que el ctodo.





Caso electrodo metlico

Funciona con corriente continua. En el extremo del electrodo, conectado al polo
negativo se forma una punta muy luminosa que constituye el punto de partida del
arco (mancha catdica) de donde se emiten electrones.
Sobre la pieza a soldar (polo positivo) se forma una zona luminosa de alta
temperatura (mancha andica) en forma de cubeta (crter) donde el metal
permanece en fusin.
El arco (haz luminoso) se extiende la punta del electrodo y crter, constituyendo
del ncleo del arco.
Alrededor del ncleo del arco, existe una aurora o llama de forma irregular en
estado de agitacin continua, que puede ser desplazada por el campo magntico
creado por la corriente.
Segn sea conectado la pieza y el electrodo se puede lograr que los electrones
bombardeen a uno o a otro. Si se busca gran penetracin (fusin del material
base) entonces el ( + ) va a la pieza y sin en cambio se busca rellenar o recargue
(baja penetracin) el ( + ) va en el electrodo. Esto es vlido en corriente continua.


Rgimen elctrico del arco
En el arco, la tensin en bornes (v) y la intensidad de corriente (I) no estn ligadas
por la LEY DE OHM, por el contrario, se produce en sentido inverso. Cuando
aumenta la corriente disminuye el voltaje.
Para lograr un arco estable la tensin en bornes es la suma de tres cadas de
potencial.

V = Va + Vc + Vb

Donde:
Va = cada andica
Vc = cada catdica
Vb = cada en el arco

Las cadas Va y Vc son independientes de la longitud del arco y dependen solo del
material de los electrodos. Para electrodos de Fe tenemos Vo = Va + Vc = 11 Volt.
En cambio la cada de tensin en el arco Vb es proporcional a la longitud del arco
(L) e inversamente proporcional a la intensidad (I) de corriente que circula.

Vb = ( c . L) / I

Donde:
L = longitud de arco
I = intensidad de corriente
C = constante para el Fe

Donde para un arco la tensin de bornes v se expresa por:

V = Vo + ( c . L) / I

V = 11 [volt] + 5500 [v.a/cm] . L/I

Ejemplo: Calcular la V para soldar con un electrodo de = 4mm con I = 150 y
L = 0,3cm. Siendo el electrodo de hierro.

V = 11 [volt] + 5500 [v.a/cm] . L/I
V = 11+ (5500 . 0,3)/150 = 22v

La corriente I se establece en funcin del dimetro del electrodo y del material.

Formula de Lebrum I = (K /10) . (
2
+ 4. )

Donde:
I = corriente
K = depende del material del electrodo, para el acero K=4,1
= dimetro del electrodo

Otra forma prctica es I = 40 [A/mm] . [mm]

Con 22v logramos un arco estable, un arco estable nos da una mejor soldadura,
no aparecen electrodos, ni xidos, no hay absorcin de gases, mejor terminacin
superficiales.
Cuando la longitud del arco crece, la tensin en bornes (v) aumenta, as al variar L
desde 0,3 cm a 1 cm, la tensin en bornes aumenta desde 22v a 48v.
Estos 48v es la tensin necesaria, suponiendo que I= cte = 150A pero hay que ver
si el equipo o fuente de energa es capaz de suministrar 150A pero a menor
tensin puede ocurrir que el arco se extinga. Para ayudar a mantener el arco, se
usan electrodos ionizables con Na y K en el revestimiento

Temperatura del arco
La cada de tensin andica (+) es mayor que la catdica (-) entonces tendremos
mayor temperatura en el nodo (+) que en el ctodo (-).

Ib = Ia =Ic a = nodo
Potencia = P = V.I Vb>Va>Vc c = ctodo
b = arco
Pb>Pa>Pc

La mayor cantidad de potencia se disipa en el arco entonces el punto de mayor
temperatura no estar en el nodo (+) sino en la columna de vapor (arco) entre
nodo y ctodo.
La mxima temperatura es en el arco, Richardson propone la siguiente formula
terica para calcular la temperatura en el arco.
i = a . e
b/t
. T

Donde:
a y b : son constantes que depende de la naturaleza del metal

a = n . e

b = 3 ev / 2




n = n de electrones por cm
3
de gas
e = carga del electrn
ev = trabajo del electrn para atravesar la capa metlica
= Cte universal de los gases 1,83x10
-16
T = temperatura absoluta [k]
i = densidad de corriente [A/cm
2
] por seccin del electrodo

Estabilidad del arco
Los arcos metlicos son inestables debido a su caracterstica negativa, cuando I
aumenta, la resistencia del arco disminuye, es decir la cada de potencial en el
arco Vb disminuye as el arco tiende a extinguirse.
Vb = c.L/I
Si aumento la corriente el Vb disminuye y se puede extinguir el arco
Para obtener estabilidad del arco en funcionamiento se coloca una resistencia en
serie o una bobina que se oponga a las variaciones rpidas de la corriente, pero
esto trae como consecuencia una disminucin de V.
Para cebar el arco se separa el electrodo de la pieza metlica, despus del
contacto, con el fin de provocar la formacin de una mancha catdica
incandescente. Las piezas a soldar estn normalmente recubiertas por una
pelcula aislante y para conseguir un cebado fcil del arco es necesario una
tensin mayor en el arranque (70v) que durante el trabajo. Tambin la corriente de
cebado es mayor que la de trabajo
Si se enfra el ctodo disminuye la emisin de electrones.
El arco de corriente continua es ms estable que el arco de corriente alterna pues
este ltimo, la incandescencia del ctodo que emite electrones se ve interrumpida
por el cambio de polaridad dado que el cambio de sentido de la intensidad en el
tiempo, entonces cada cambio se produce la extincin del arco con su posterior
restablecimiento del mismo (para poder lograr esto la temperatura debe ser la
suficiente para poder emitir electrones).
En corriente alterna tendremos que el ctodo ocupara alternativamente en la pieza
y el electrodo. Si el tiempo de interrupcin no ha podido producir un enfriamiento
suficiente del ctodo, el arco se volver a encender desde el momento en que se
aplique la tensin.
Si la temperatura es demasiado baja no se producir el arco en la alternancia
correspondiente.
La estabilidad del arco depende de:

Potencial de ionizacin: es la energa necesaria para sacarle un electrn al
tomo
Poder termoinico: n de electrones que desprende
Conductividad trmica






La estabilidad dinmica del arco aumenta cuando:

Frecuencia
longitud de arco
Se intercala una bobina
Naturaleza y espesor del revestimiento
Naturaleza del metal de aporte

La estabilidad esttica se ve favorecida con la introduccin de una resistencia en
serie. Pero esta estabilidad esttica, que depende del aparato utilizado, no es
suficiente para obtener un funcionamiento satisfactorio, es necesario una
estabilidad dinmica.
Para lograr la estabilidad en el arco, se agregan en el revestimiento del electrodo
elementos de bajo potencial de ionizacin como el Na y K

Na 5,12eV CC
K 4,32eV CC y CA

Para electrodos de CC se agrega Na pues la temperatura del ctodo (-) es cte. Y
ms elevada que la CA entonces el Na posee mayor potencial de ionizacin que el
K, responden bien a CC.
En CA como la polaridad cambia constantemente se va enfriando si se enfra no
puede emitir electrones pero debido al bajo potencial de ionizacin sigue
emitiendo (el polo incandescente es el que emite para ello se le agrega K al
revestimiento del electrodo).
Mezclando Na y K obtenemos electrodos para ambas corrientes. En el
revestimiento del electrodo aparecen formando silicatos de Na y silicatos de K.
De lo visto se puede decir que un electrodo de continua sirve nicamente para
continua y un electrodo de alterna sirve para continua y alterna.

Transferencia metlica

Es la forma en que el metal se transfiere desde el electrodo al material base, la
transferencia debe ser regulada de acuerdo al trabajo a realizar.
Hay 3 formas de trasferencia:

Spray o lluvia
Globular
Corto circuito

El tipo de transferencia depender de:

Accin de la gravedad
Tensin superficial del material aportado
Accin mecnica de los gases
Accin de la fuerza magntica o de Lorenz

Accin de la gravedad: En soldadura bajo mano, la accin de la gravedad es
positiva pues ayuda a la transferencia desde el electrodo al material base.
En cambio en la soldadura sobre cabeza, la gravedad acta negativamente y para
poder proyectar las gotas hacia arriba (son de pequea peso) entonces necesitara
una transferencia spray o lluvia donde la impulsin hacia arriba la logro por la
accin del gas que trasfiere energticamente las gotas hacia arriba.

Tensin superficial: Depende del revestimiento.

El peso p de la gota metlica se iguala a la
fuerza que la tensin superficial hace para
sujetarla.

f = . 2 . . r
i


p = m . g = . v. g

f = p

. 2 . . r
i =
. v. g

Y = (. 2 . . r
i
) / ( . v. g)



Donde:
V = volumen gota [m
3
]
r
i
= radio del electrodo [m]
= densidad [kg/m
3
]
= coeficiente de tensin superficial [kg/seg]

Analizamos la formula y tendremos una gota ms grande cuando aumente el
coeficiente de tensin superficial del metal liquido y cuando la densidad sea baja o
cuando la el radio del electrodo aumente.



Accin mecnica de los gas: Los gases son desprendidos por el revestimiento del
electrodo o bien por la presencia de humedad en el electrodo.

Tipo de electrodo Gas o vapor liberado
Rutlico
Celulsico
Bsico
Vapor de H
2
O
Hidrogeno H
2
Dixido de carbono CO
2
Sistema MIG
Sistema MAG
Helio o Argn
CO
2

En orden de energa (de mayor a menor) tendremos los siguientes gases:

Celulsico H
2
: Muy enrgico se desprende la mayor cantidad de energa.
Sirve para soldar en toda posicin. Tiene la ventaja para soldar con mucha
profundidad. Se usa para la 1er pasada en aceros de bajo carbono.
Bsico CO
2
: Medio en energa, tambin se lo puede usar para soldar en
toda posicin.
Rutlico H
2
O : Menor energa, se usa para soldar solamente bajo mano, Con
este electrodo se da la ltima pasada.

Accin de la fuerza magntica o De Lorenz

La corriente I que circula por el electrodo crea un campo magntico y este genera
fuerzas denominadas fuerzas de Lorenz ( F = q . [v
^
b] = I . L
^
B ) que estrangula
la gota metlica liquida por accin de la presin P, procurando la separacin de
esta del electrodo.
Este fenmeno se denomina efecto PINCH y consiste en que la gota tiende a
separarse y acelerarse por la accin de una presin P generada por el campo
magntico, apareciendo una fuerza Fm resultante.

P = (I
2
/ (100 . . R
2
)) . (1-(r
2
/ R
2
))

R = radio mayor de la gota
r= radio menor de la gota

Fm = (I
2
/ 200) . K

K = log A1/A2
A1= ( (
electrodo
)
2
) / 4
A2 = r
2

K depende del arco




Si aumento la corriente entonces aumenta la presin y aumenta Fm entonces las
gotas son mas chicas son impulsadas con mas fuerzas entonces favorece la
transferencia spray.

Caractersticas de los tipos de transferencia

Lluvia o spray: se logra con las mayores corrientes con alta presin y alta
Fm para tener un intenso efecto de pinch y lograr gotas pequeas de MA,
adems el revestimiento debe ser celulsico o bsico para que la accin
mecnica de los gases sea intensa y proyecte las gotas del MA. Esta
transferencia es la adecuada para soldar sobre cabeza.
Globular: Las gotas son ms grandes, pesadas, influye la gravedad y se
proyectan por propio peso. Medio amperaje pues no requiere de efecto
pinch tan intenso. Es la transferencia aplicada a la soldadura bajo mano.
Corto circuito: En algunos momentos el electrodo toca el MB y se produce
un corto circuito depositndose material. Es una transferencia directa. Solo
se logra con electrodo rutlico, mala penetracin. Sera como un globular
continuo.
Este tipo de transferencia se usa en el sistema MAG MIG

Procedimiento de soldadura manual

El electrodo se encuentra revestido de tal manera que se logre una atmosfera a
mayor presin que la atmosfrica.

Q = (V . I . 60) / vd [ J/cm]

V = tensin en [volt]
I = corriente en [A]
vd = velocidad de desplazamiento
en [cm/seg]








Tipos de fuentes de energa

De intensidad cte. soldadura manual
De tensin cte. Soldadura automtica o semiautomtica



De intensidad constante: Es el sistema empleado para soldadura manual. Gracias
a su curva caracterstica, frente a una gran variacin de tensin, la fuente se
mantiene prcticamente constante la corriente que entrega.

Sabemos que la tensin del arco Vb

Vb = ( c . L) / I P2>P1
L2>L1 V2>V1

V = Va + Vc + Vb

Frmula vlida para un rgimen estable (si crece el L y V = cte entonces el arco se
extingue baja la corriente). En ello se ve que la longitud del arco crece (o
disminuye) que es usual soldar manualmente, debido al pulso del soldador, la
tensin para mantener un arco estable debe crecer (o decrecer) en forma
directamente proporcional a la variacin de longitud de arco, siendo la corriente
constante.
Observando la curva caracterstica de la fuente de intensidad cte. Se ver que
cumple perfectamente con los requisitos citados. Por lo tanto, la curva deber ser
de la mayor pendiente posible, por lo que se adaptara mejor a la soldadura
manual, pues al aumenta L, responde con un aumento de tensin para evitar que
el arco se extinga (y viceversa) y lo hace en forma automtica.
Si la cada de potencial en el arco Vb disminuye este se extingue pues se enfra
tanto el ctodo (-) como el nodo (+) dificultndose el flujo de electrones.
La regulacin se podra lograr una semiautomatizacion donde el operario se
encarga de vd y si se automatiza el avance del electrodo hacia la pieza va
directamente proporcional a la tensin del arco.



De tensin constante: Este tipo de fuente se emplea para la soldadura
semiautomtica (sistema MAG MIG).
Debido a su curva caracterstica, la tensin se mantiene cte. Frente a una
variacin de corriente.
Supongamos que la longitud de arco crece de L1 a L2, la tensin entregada por la
fuente prcticamente no vara, mientras que la corriente disminuye de I1 a I2
entonces vemos que la corriente varia inversamente proporcional a la longitud de
arco.
El aumento de la longitud de arco se produce porque Va<Vf (el electrodo se
consume a mayor velocidad que la de avance del alambre) entonces debido a la
caracterstica de la fuente, la corriente disminuye, disminuyendo as la vf, por lo
que la punta del electrodo se acerca ms a la pieza debido a que la Va es cte y as
la longitud de arco se reduce nuevamente a L1.
Este tipo de fuente se presta muy bien para aplicarla a un sistema semiautomtico
donde la alimentacin del electrodo (alambre) esta efectuado por un motor de
velocidad cte.

Soplo magntico

Al soldar con corriente continua se crea un campo magntico de sentido cte. La
regla de la mano derecha, alrededor del electrodo. Ese campo produce una
desviacin del arco.
El soplo magntico se puede compensar:
Soldando con un arco de CA
Creando un campo que equilibre al que causa el soplo magntico.




Electrodos para soldadura por arco

Existen dos tipos de electrodos:

Sin revestimiento
Con revestimiento

Sin revestimiento
Los defectos de estos electrodos son:
a) Mal arranque: Al hacer contacto metlico entre electrodo y MB y luego
separar para iniciar el arco, no se crea una adecuada ionizacin y el arco
no es estable o bien queda pegado el electrodo a la pieza. No es posible
utilizar el electrodo desnudo en C.A., si en cambio se lo puede usar en C.C.
b) Favorece la absorcin de gases: La fusin del electrodo desnudo favorece
la absorcin de O
2
, N
2
que conduce no solo a la aparicin de sopladuras
sino tambin a la formacin de compuestos como el FeO y Fe
4
N.
El nitrgeno forma nitruro de hierro que aumenta la dureza, la fragilidad y
baja la resiliencia del material. A medida que aumenta la longitud de arco
aumenta el porcentaje de gases absorbido.
El H
2
es el ms peligroso produce micro fisuras.
c) Perdida de elementos por la oxidacin en el material de aporte: se debe a
que al estar desnudo, el metal fundido a alta temperatura est en contacto
con el aire dando Feo y Mno. Este problema sucede tambin en el sistema
MAG. Esta oxidacin baja las propiedad mecnicas

Por lo expuesto anteriormente un electrodo desnudo no sirve.







Con revestimiento
Se encuentran formados por elementos orgnicos e inorgnicos:
Celulosa (C
6
H
10
O
5
) crea una muy buena proteccin gaseosa. Es un agente
reductor de FeO y los nitruros de hierro. El hidrogeno puede generar
fisuras.
Fedelpastos origina la escoria
Silicatos de Mg y Al son formadores de escoria y aislante trmico
Rutilo es oxido de titanio, forma escoria y como posee bajo potencial de
ionizacin entonces favorece la estabilidad del arco.
Carbonato de calcio (CaCO3) es formador de escoria bsica, estabiliza el
arco y genera CO
2

Amianto es formador de escoria, es aislante trmico entonces impide que
se enfri el electrodo.
Ferromaganeso evita la formacin de xidos de Fe y forma xidos de Mn
Silicatos de sodio y potasio son lquidos viscosos que sirven como
aglomerantes como contienen Na y K elementos de bajo potencial de
ionizacin, ayuda al arranque del arco y luego le brindan estabilidad al arco
y aislante trmico.
Ferro aleaciones aportan por ejemplo Si, Cr, etc. al metal fundido.

Funciones del revestimiento

Funcin elctrica
Funcin fsica
Funcin metalrgica
Funcin mecnica

Funcin elctrica:
El revestimiento debe dar buen arranque y estabilidad de arco por lo que debe
tener elementos de bajo potencial de ionizacin, en particular Na y K. Estos
elementos adems de ionizarse fcilmente deben dar una gran cantidad de iones
(aumentar el poder terminico). Los elementos tambin deben ser de baja
conductividad trmica para evitar ceder calor a la atmosfera y mantener as
elevada la temperatura del electrodo, lo que favorece la emisin electrnica y por
lo tanto la estabilidad del arco.

Na K
Potencial de ionizacin [eV] 5,12 4,3
Densidad [g/cm
3
] 0,97 0,862
Numero atmico 11 19
Peso atmico 23 39
Disposicin electrnica 2-8-1 2-8-8-1

Calculamos el n de tomos libres, por cm
3
de vapor Na y K

N tomos = (densidad x n de abogadro) / peso atmico

Na = (0,97 . 6,02x10
23
) / 23 = 2,5x10
22
tomos/cm
3

K = (0,862 . 6,02x10
23
) / 39 = 1,3x10
22
tomos/cm
3



El Na libera el doble de electrones que el K por lo que el revestimiento de Na hace
que ese electrodo actu con mas penetracin (mayor numero de electrones por
centmetro cubico de gas). El electrodo con Na se usa en la primer pasada.
Los electrodos de tipo celulsico llevan mayor cantidad de silicatos de Na en el
revestimiento.
El Na junto con el H desprendido por el revestimiento dan la mxima penetracin.
Se los suele usar en la primer pasada aumentando la penetracin.
Como el potencial de la ionizacin del Na es mayor que el del K los electrodos con
revestimiento que tenga Na se podrn usar perfectamente con corriente continua,
para tener constancia de temperatura en el ctodo y un arco estable.
Los electrodos rutlico (punta azul) contienen K son menos agresivos, san menor
penetracin debido al menor poder termoinico.
Son usados para la pasada final, me dan mejor terminacin. Los electrodos
bsicos tienen carbonatos dando escoria bsica.
Variables que aumentan la profundidad son:
Polaridad de la maquina
Presencia de H
2

Presencia de Na

Tener baja conductividad trmica para mantener elevada temperatura y evitar que
se interrumpa el flujo electrnico en especial los electrodos de C.A.

Funcin fsica
La funcin fsica del revestimiento se relaciona con la generacin de gases
durante su quemado. Esto gases impulsan las gotas de metal de aporte liquido.

Tipo de electrodo Gas o vapor liberado
Rutlico
Celulsico
Bsico
Vapor de H
2
O (baja energa)
Hidrogeno H
2
(alta energa)
Dixido de carbono CO
2
(media energa)

El hidrogeno se genera en forma atmica en la celulosa y al tocar el metal frio se
recombina pasando a estado molecular es una reaccin exotrmica en la cual
devuelve energa que tomo al pasar a atmico y si a esta le sumamos el Na de
alto poder termoinico, obtenemos el electrodo celulsico de alta penetracin.

La funcin fsica de la escoria (que en mayor parte es creada por elementos que
componen el revestimiento) sobre manda el metal liquido desarrolla su fuerza de
tensin superficial y mantiene el metal liquido. Esto es de fundamental importancia
en el caso de soldadura sobre cabeza en donde las fuerzas de tensin superficial
de la escoria liquida equilibran el peso del MA lquido. La escoria debe mantener
su viscosidad baja a bajas temperaturas y la viscosidad debe ser cte.
cuando ms baja sea la viscosidad con la
temperatura decreciente mas se puede
desarrollar las fuerza de tensin
superficial que as mejor sostenido
resultara el metal lquido





La escoria del electrodo bsico cumple la mejor condicin para soldar sobre
cabeza, la escoria resultara difcil de despegar pues acompaa al metal durante la
solidificacin.
La escoria del electrodo rutlico (el oxido de titanio interviene en la formacin de
escoria) comienza a solidificar a mayor temperatura contrae desparejo, respecto
del metal y se despega ms fcil.
Adems la escoria debe ser mala conductora de calor para facilitar las reacciones
metal escoria, al tener mala conduccin entonces baja velocidades de
enfriamiento por lo que se evita estructura de temple.
La proteccin del metal fundido es mayor cuando ms voluminosa sea la escoria
por lo que el revestimiento es ms espeso.
El amianto y silicatos disminuye la conductividad trmica.

Funcin metalrgica
Entre el metal y la escoria se producen reacciones qumicas en ambos sentidos.
Estas reacciones deben aprovechar para producir mejoras metalrgicas y
mecnicas en la soldadura.
Para este fin es que el revestimiento posee elementos reductores (desoxidan el
hierro esto son el H, Mn) hay elementos tiles se fijan al metal para aumentar las
condiciones mecnicas (Cr, Ni, Mo, CO) o bien para compensar lo que se pierde.
Si la escoria permanece fundida a menor temperatura hay ms tipo para que
estas reacciones se produzcan. En el caso de la escoria bsica. La peor es la
rutlica.

Funcin mecnica
Consiste en crear un cono o trombn que dirija el arco y los gases. Para ello la
velocidad de fusin del revestimiento debe ser menor que la del alambre.
Los electrodos bsicos dan las mejores propiedades mecnicas y pueden aportar
la mayor cantidad de aleantes.








Electrodos




El electrodo est
formado por un alma y
un revestimiento





Clasificacin:

Comunes: el aporte es acero de bajo porcentaje de aleantes. El alambre es
acero efervescente y de la siguiente composicin (SAE 1008)
C = 0,07% - 0,12%
Mn = 0,35% - 0,55%
Si = 0,025%
P = 0,03%
S = 0,03%

Especiales: el aporte es de acero de alto porcentaje de aleantes, pueden
ser de electrodo aleado o electrodo sinttico.
El electrodo aleado, el aleante est en el alambre y el sinttico el alambre
es de acero de bajo carbono y los aleantes se encuentran en el
revestimiento.

La fabricacin de los electrodos sintticos es de bajo costo. Los resultados son
dispares, la soldadura con electrodos especiales sintticos no se logra una
homogeneidad en la distribucin de los aleantes, pues es muy corto el tiempo que
el metal permanece lquido, tiempo durante el cual los aleantes pueden fijarse en
el metal.
Por lo tanto para las construcciones mecnicas se prefieren los electrodos
aleados.

Construccin del electrodo

a) Labor de siderurgia para obtener el alambre (acero efervescente) se obtiene
el lingote o todo de acero efervescente donde se corta la parte superior
porque all se alejo las impurezas.
b) Elaboracin de la pasta que formara el revestimiento (silicatos, amiantos,
etc.) en un molino.
c) Con alambre corta (longitud normalizada 450mm) se colocan en una tolva y
con una maquina extrusora se pone el revestimiento.

Como luego de la extrusin estos electrodos poseen humedad entonces una cinta
las lleva a un horno para ser secado. Finalmente se produce el despunte (para
poder tomarlo con la pinza) de una de las puntas y la otra punta se hace extremo
cnico.

Temperatura de secado

Celulsico entre 110C a 130C
Rutlico 190C
Bsico 400C

El secado de los electrodos es el mximo posible y en especial los bsicos sino
estuviera seco la humedad me pasa al metal cuando sueldo, aportando H
2
puede
generar una micro fisura. Los electrodos bsicos son higroscpicos, se
humedecen al estar en contacto con el ambiente por lo que se los envasa al vacio.
As en el taller se los debe calefaccionar para evitar el contacto con el ambiente.
Especial cuidado con los bsicos pues quiero que aporte CO
2
y no H
2
.

Condiciones y ventajas del revestimiento

Debe dar un metal con buenas propiedades mecnicas y metalrgicas
Debe tener buena proteccin de gas y escoria
Buena transferencia metlica
Cordn libre de poros
Fcil remocin de la escoria
Poco chisporroteo, buen arranque y estabilidad
Alta penetracin y velocidad de deposito
Buena terminacin superficial del cordn
Resistente, flexible, no debe generar humos molestos
Tolerar distintos amperajes
Bajo porcentaje de agua

Identificacin del electrodo

Normas de soldadura
Iram
DIN
AWS









AWS
Identificar que electrodo es, es decir, si se trata de un electrodo comn o especial.
Luego el electrodo manual para su identificacin consta de una letra E seguida de
4 0 5 dgitos

E XXXX X
5to digito: es una letra A, B, C, D, G, da el aleante
4to digito: da el tipo de electrodo
3er digito: posicin de la soldadura
1er y 2do digito: da la resistencia del material a la traccin en miles
Lb/pulg
2
. Si lo multiplico por 0,7 se obtiene kg/mm
2


El 1er y el 2do digito da la resistencia a la traccin del material depositado
El 3r digito da la posicin de la soldadura, el 1 para toda posicin, el 2 horizontal y
plana y el 3 plana o bajo mano.
Para soldadura en toda posicin se usa electrodo bsico o celulsico. El electrodo
rutlico se usa solamente bajo mano
La posicin de soldadura vertical puede ser ascendente o descendente.
El 4to digito nos da el tipo de revestimiento, celulsico (0 y 1), rutlico (2,3,4) y
bsico (5,6,8). El 7 es un electrodo europeo acido que posee SiO
2
en el
revestimiento.

0 1 2 3 4 5 6 7 8
Corriente
y
polaridad
CC(+) CA
CC(+)
CA
CC(-)
CA
CC(-)
CA
CC(+)
CC (+) CA
CC(+)
CA
CC
CA
CC(+)
Escoria Orgnica
Acida
Orgnica
Acida
Rutilica
Acida
Rutilica
acida
Rutilica
Acida
Bsica Bsica Mineral Bsica
Arco Enrgico Enrgico Medio Suave Suave Medio Medio Suave Medio
Penetracin Profunda Profunda Mediana Poca Poca Media Mediana Mediana Mediana
Polvo de Fe
en el
revestimient
o
0-10% ----------- 0-10% 0-10% 30-50% ------- --------- 50% 30-50%

El 5to digito es una letra que nos da el aleante (% no mayor al 2%) que mejora las
caractersticas mecnicas. Generalmente son electrodos bsicos.
Letras A (0,5% Mo) , B (Cr y Mo), C (Ni, Mn), D (Mn), G (Cr, Mo, Mn, V)

Rendimiento del electrodo
Un electrodo rinde el 100% si todo el alma se depositada por ejemplo es el alma
pesa 100gr. y se deposita 100gr. entonces el rendimiento es del 100%, pero en la
prctica lo ms comn es un rendimiento del 65%. Si el revestimiento posee polvo
de hierro el electrodo puede llegar a tener un rendimiento de 150% alta
produccin.
Para adoptar la resistencia del material de aporte se elige un 10% a 15% superior
al MB para compensar los defectos de la soldadura y se logra continuidad en la
resistencia.


Electrodos para aceros inoxidables

Norma AISI

E XXXX X
Tipo de revestimiento
Posicin de la soldadura

N igual al acero inoxidable
Adems puede ir acompaado de las letras LC o L (low o low carbn) de muy bajo
%C para que no precipiten carburos de Cr (para evitar la corrosin intergranular).

Caractersticas de los electrodos

Celulsico: Contienen gran cantidad celulosa, en su composicin elemental
tienen elevada cantidad de H
2
que da gran cantidad de energa al arco
(esta aumenta si el revestimiento posee adems Na) tengo un aumento de
la penetracin. El hidrogeno posee accin reductora (desoxidante)
desnitrurante. Estos electrodos dan escoria del tipo acida.
Son adecuados para soldar materiales oxidados, apto para soldar acero
dulce (bajo % de carbono) por lo tanto la gran cantidad de hidrogeno no
trae inconvenientes pues la estructura resultante es dctil (la estructura
dctil no deja progresar las fisuras, no ocurre lo mismo con la frgil) y poco
susceptible a la fisuracin. Tambin estos electrodos sirven para soldar en
toda posicin y son bueno para el corte de metales.
Rutilicos: tienen en el revestimiento 90% de TiO
2
. Genera vapor de H
2
O, la
fusin del rutilo es buen formador de escoria, estabiliza el arco en CC y CA.
Da escoria del tipo acida. Ayudado por el K es muy buen para CA. Estos
electrodos tienen baja tensin de arranque (44V 50V) y alambre de baja
resistencia a la traccin (42kg/cm
2
) pues como la penetracin es poco se
busca buena terminacin, antes que resistencia mecnica.
Son aptos para soldar aceros dulces.
Bsicos: Tienen revestimiento de CaCO
3
al quemarse el revestimiento
genera CO
2
. Dan escoria bsica y favorece las reacciones metal escoria. Al
permanecer la escoria por ms tiempo fluida permite la fijacin de
elementos aleantes. Esto permite la soldadura sobre cabeza, son de bajo H
por lo tanto evita la fisuracin pero para ello deben conservarse bien secos.
Son aptos para soldar aceros aleados.







Reacciones Metal Escoria


Cuando el MA est liquido, en un momento dado la escoria tambin lo estar. En
esos instantes se producen las reacciones que son denominadas micro
metalrgicas.
Durante este corto lapso debe lograrse:

Distribucin de elementos aleantes
Des gasificar el metal
Preservar el metal liquido de la atmosfera para evitar la accin de gases
nocivos y evitar enfriamiento rpido
Desplazar los xidos del metal
Desfosforacion, desulfuracin, desnitruracion.


Reduccin por H
2
Desoxidacin Reduccin por Mn


Reacciones Desnitruracin
Metal Escoria Desulfuracin
Desfosforacin O
2
Absorcin de gases N
2

H
2


Desoxidacin

Reduccin por H
2


FeO + H
2


(H
2
O) + Fe


El H
2
es aportado en gran cantidad por el electrodo celulsico entonces es
conveniente para soldar chapas oxidadas.

Reduccin por Mn

FeO + Mn MnO + Fe


Esto se consigue con electrodo bsico



KMn = [Fe] (MnO) / [Mn] (FeO) Constante de equilibrio de la reaccin

En donde luego de analizar la escoria vemos que:

(Mn) (FeO) (MnO) / (FeO) 1

Luego suponemos un material de aporte SAE 1010:

(%Fe aleacin / %Fe puro) 1 = [Fe] KMn = 1 / [Mn] = 100% / [Mn]%

Anlisis de la escoria:
Celulsico FeO = 12 Mn = 13
Bsico FeO = 3,5 Mn = 8
Rutlico FeO = 7 Mn = 4

Concentracin del SAE 1010
C = 0,1%
Mn = 0,3% %aleantes = 0,5%
P = 0,04% % Fe = 99,5%
S = 0,05%

Es decir que la constante de equilibrio KMn depende de la concentracin de Mn.
Se realizaron trabajos de investigacin para relacionar la cte kMn con la basicidad
o acidez de la escoria.

(CaO) / (SiO
2
) < 1,5 tenemos valores de
Kmn mayores a 200

[Mn] = 1/200 . 100% = 0,5% Mn


(CaO) / (SiO
2
) > 1,5 tenemos valores
menores a 200


[Mn] = 1/100 . 100% = 1% Mn





Tengo el doble de porcentaje de Mn en la junta con electrodo bsico que con
acido, esto teniendo ambos el mismo alma.
Todo esto sin variar la composicin del alma ni el porcentaje de Mn del electrodo,
sino variando la basicidad o acidez de la escoria a travs de (CaO) y (SiO
2
).
Se observo que a mayor basicidad de la escoria crece el contenido de Mn en el
MA entonces incrementa las propiedades mecnicas de la junta y favorece la
desoxidacin.

Desnitruracin

2Fe
4
N + 3H
2
2NH
3
+ 8Fe

El H
2
es aportado por el electrodo en especial el celulsico. Con MB con
contenidos de N
2
> 0,2% no se puede soldar, lo normal para el MB es un
contenido de N
2
= 0,01%

Desulfuracin

SFe + Mn SMn + Fe

El SFe causa fragilidad en caliente
Para tener un desplazamiento hacia la derecha de la reaccin debe ser elevado la
concentracin de Mn, para ello se utiliza electrodos bsico por lo que para aceros
con alto contenido de SFe usamos electrodos bsico.

Desfosforacin

4PFe
3
+ 3O
2
2P
2
O
3
+ 12Fe

Por lo tanto se necesita O
2
para el avance de la reaccin. El electrodo bsico
proporciona el O
2
que proviene de la calcita o carbonato de calcio del
revestimiento.

Absorcin de gases

Oxigeno: Cuando el material absorbe oxigeno forma oxido de hierro que queda
como inclusin disminuyendo las propiedades mecnicas. Para desoxidar cuando
la chapa est muy oxidada utilizo el electrodo celulsico. Tambin aporta H
2
la
soldadura oxiacetilnica

FeO + H
2
H
2
O + Fe

FeO + CO CO
2
+ Fe

Luego tambin puedo soldar tambin con electrodo bsico ya que aporta Mn
desoxidante.

FeO + Mn MnO + Fe

El O
2
puede aparecer como inclusin o disuelto el mximo aceptable es 0,05% a
0,08%




Conclusin:

Tipo de soldadura (Arco 0,03% O
2
; Oxiacetilnica 0,05% O
2
)
Naturaleza del MA
Naturaleza del revestimiento (disminuyo el % de O
2
con electrodo bsico y
celulsico)
Espesor del revestimiento (aumentando el espesor bajo el % de O
2
)
Tipo de atmosfera protectora (atm inerte bajo el % O
2
)
Longitud de arco (a mayor longitud de arco mayor % O
2
)


Nitrgeno Las desventajas de absorber N
2
en la soldadura son 2:

Forma el N
2
Fe
4
N lo que fragiliza la soldadura provocando fisuras
El N
2
aumenta la templabilidad y por lo tanto el riesgo de fisuras

Si hay ms de 0,14% de nitrgeno es una estructura insoldable. Hay distintos
elementos contenidos en el acero que favorecen o dificultan la absorcin de N
2
Los elementos que favorecen la absorcin son el V, Al, Cr y Mo. Los elementos
que dificultan la absorcin son el Si, Mn, C.
Tambin el tipo de electrodo favorece mayor o menor medida la absorcin de N
2


Celulsico 0,01% N
2

Rutlico 0,02% N
2

Bsico 0,015% N
2


Esto se debe a que electrodo celulsico tiene alto contenido de hidrogeno por lo
que es desnitrurante.

2FeN + 3H
2
2NH
3
+ 8Fe

Luego del celulsico el que le sigue en orden de menor absorcin es el bsico ya
que tiene alto contenido de Mn.

Conclusin:

Tipo de soldadura (arco 0,015% N
2
; oxiacetilnica 0,02% N
2
)
Naturaleza del MA
Naturaleza del revestimiento (Celulsico, bsico, rutlico)
Atmosfera que rodea la soldadura (bajo %N
2
en atm con H
2
, CO)
Longitud de arco (mayor longitud mayor % de N
2
)
Espesor del revestimiento (mayor espesor menor concentracin de N
2
)


Hidrogeno Es el gas que ms problemas trae, se incorpora a la junta proveniente
del revestimiento del electrodo. En el electrodo celulsico hay gran cantidad de
hidrogeno debido a la celulosa y en el electrodo bsico al desprender dixido de
carbono al quemarse no tiene que haber hidrogeno pero si el recubrimiento de
este electrodo posee humedad aparece el hidrogeno en la soldadura por lo que
hay que mantener bien secos los electrodos ya sea a travs de estufas ya que el
recubrimiento bsico es higroscpico.
En cambio los electrodos celulsico y rutlico dan hidrogeno y agua al quemarse
por lo que es menos importante el secado aun que conviene que estn secos.

- Mecanismo de aparicin de fisuras por H
2

El hidrogeno molecular presente en el electrodo debido a la gran temperatura del
arco, absorbe energa (en forma de calor) y de molecular (H
2
) pasa a atmico
(2H). Luego el hidrogeno atmico queda en solucin en la estructura del metal
aportado, luego al enfriarse la soldadura varia la solubilidad del hidrogeno en la
estructura del hierro, la solubilidad del hidrogeno disminuye con la disminucin de
la temperatura del metal. El hidrogeno al llegar al metal a una temperatura de
sobresaturacin, es expulsado a la solucin solida.
Estos amos buscan recombinarse formando molculas de H
2
las cuales son
insolubles en el metal. Al recombinarse a molecular se libera una energa igual a la
absorbida por el hidrogeno para pasar atmico. Esa energa liberada como un
gran aumento de la presin, aumenta tensiones internas dentro del metal. Estas
tensiones generadas por el hidrogeno molecular se suman a las tensiones
producidas por la deformacin de la red cristalina causada por el gradiente de
temperatura en la soldadura. Esta tensin resultante puede alcanzar la tensin de
rotura del material se produce una fisura que favorece la rotura frgil de la pieza.
Todo esto es ms marcado en la zona de transicin MA MB, en particular a nivel
granular del metal, el hidrogeno va a los bordes de grano produciendo
microfisuras, las cuales crecern por las tensiones de origen trmico hasta formar
las fisuras.
Para evitar estos problemas, primeramente se debe reducir al mnimo la presencia
de hidrogeno en el electrodo. Si la presencia de hidrogeno es inevitable en el caso
del electrodo celulsico (el cual aprovecha la energa que proporciona el
hidrogeno atmico para lograr penetracin) se deber analizar una manera para
que el hidrogeno no traiga inconvenientes.
Para ello se realizo el siguiente experimento:

En una campa A hay hidrogeno molecular separado
de esta por una chapa metaliza hay otra cama B en
la cual se hizo vacio. En la cmara A hay dos
electrodos a travs de los cuales se puede hacer
saltar un arco elctrico.
Sin establecer el arco, el hidrogeno queda
molecular. Nos interesa saber si el hidrogeno
difunde de AB variando las siguiente condiciones:
- Calentando la membrana (no difunde)
- Cambiando el espesor de la membrana (no
difunde)


Por lo tanto se observa que el hidrogeno molecular es incapaz de difundir a travs
de una membrana metlica.
Si se establece el arco elctrico entre los electrodos, este provoca la formacin de
hidrogeno atmico, el cual si difunde a travs de la membrana metlica. Variando
las siguientes condiciones se observa:
- Si se eleva la temperatura de la membrana (mayor difusin)
- Si aumenta el espesor de la membrana (menor difusin)
- Si la membrana tiene estructura de temple (menor difusin)
- Si la membrana es dctil (ferrita) (mayor difusin)

Entonces para evitar la recombinacin del hidrogeno atmico en molecular dentro
de la estructura del metal es necesario brindar condiciones de difusin elevadas,
as el hidrogeno tiene menos posibilidades de recombinarse en hidrogeno
molecular quedando como solucin solida intersticial en el hierro.
Para mantener las condiciones elevadas de difusin debo evitar las estructuras de
temple, el MB y MA deben ser en lo posible de bajo porcentaje de carbono y poco
aleados. Si necesitamos soldar un MB de medio carbono o alto carbono se debe
precalentar la zona o pieza a soldar entonces as se logra un mayor volumen de
metal caliente por lo que disminuye la velocidad de enfriamiento y esto disminuye
las estructuras de temple al enfriarse la soldadura porque hay una mayor difusin.
Tambin es conveniente mantener elevada temperatura de la pieza o zona
soldada, el precalentamiento es el que otorga esta temperatura elevada durante
ms tiempo de la zona soldada lo cual favorece la difusin.
Hay que mantener los electrodos secos en especial los bsico (son higroscpicos)
esto no favorece la difusin del hidrogeno porque directamente se existencia lo
beneficia.
Entonces podemos concluir diciendo que para disminuir las posibilidades de
fisuras por hidrogeno es fundamental realizar un precalentamiento en la pieza a
soldar o en una gran zona metlica que este prxima a la unin soldada.
Las ventajas es que se evita la estructura de temple, aumenta la difusin del
hidrogeno y disminuye las tensiones trmica.
El mayor riesgo de fisuracin se corre cuando se alcanza la temperatura ambiente,
pudiendo se producir fisuras varias horas despus de que se completo la
soldadura, La fisuracin puede producirse en aceros de bajo carbono por debajo
de 150C y en cualquier otro acero por debajo de los 250C
Las fisuras aparecen generalmente en la ZAC o en la raz del condn. Tambin
pueden aparecer una fisura bajo el cordn de soldadura.

Clculo de la presin que produce al recombinarce el hidrogeno

La reaccin de disociacin es: H
2
2H

Como son gases se remplaza la actividad qumica por la presin parcial y se
puede escribir la constante de equilibrio KH.


KH = (PH)
2
/ (PH
2
) = (H%)
2
/ (PH
2
)
Donde:
PH = presin de hidrogeno atmico
H% = concentracin del hidrogeno atmico en el hierro
PH
2
= presin del hidrogeno molecular

La cte. de equilibrio es funcin de la temperatura y la concentracin del hidrogeno
en el hierro tambin varia con la temperatura

Temperatura [C] Kh H%
30 10
-19
6,2x10
-8
1592 0,521x10
-5
3x10
-3



Con estos datos se est en condiciones de calcular la presin que se desarrolla al
recombinarse el hidrogeno

KH = (H%)
2
/ (PH
2
) (PH
2
) = (H%) / KH

A 1592C (PH
2
) = (3,2x10
-3
)
2
/ 0,52x10
-5
= 1,72 atm

A 30C (PH
2
) = (6,2x10
-8
)
2
/ 10
-19
= 38,50 atm

Si el hidrogeno se recombina a 1592C se genera una presin de 1,72 atm pero si
lo hace a la temperatura ambiente la presin es de 38,5 atm es muy peligroso y
genera fisuras.


Soldabilidad

Si no hay ductilidad no se puede soldar.
La soldabilidad puede abordarse bajo los aspectos siguientes:

Soldabilidad operatoria: es relativa a la operacin de soldadura en s.
Un metal puede unirse a otro por diversas operaciones, fusin,
calentamiento y presin, presin, etc.
Soldabilidad metalrgica: es la relativa a las modificaciones fsico y
qumicas, resultado de la operacin de soldadura (aparicin de
martensita, precipitado de carburos de cromo en un inoxidable,
descarburacin, etc.)
Soldabilidad constructiva o global: contempla el comportamiento de
las construccin soldada cuando queda sometida a tensiones
residuales y a las tensiones externas sobre ella. Es un problema de
tensiones residuales (depende de las propiedades fsicas del metal,
dilatacin, contraccin)

Un metal es saldable si cumple con lo anteriormente dicha pero la primera es la
decisiva o terminante para la posibilidad de realizacin de la soldadura.
Analizamos la soldabilidad metalrgica

Modificaciones fsico qumicas
Absorcin de gases
Zona de Fusin Precipitacin de compuestos
(ZF) Modificaciones estructurales


Soldabilidad Metalrgica
Modificaciones oxiacetilnica
Material Base estructurales arco elctrico
(ZAC)
Modificaciones oxiacetilnica
fsico qumica arco elctrico

Zona de fusin

Modificaciones qumicas: Pueden tener influencia favorable o desfavorable sobre
las propiedades de las unin soldada.
Las desfavorable son la perdida de elementos por oxidacin y la fijacin de
elementos indeseables como el fosforo y el azufre y elementos gaseosos.
Lo favorables seria el aporte de elementos por micro metalurgia para mejorar las
caractersticas mecnicas o qumicas de la ZF. Por ejemplo el electrodo con
recubrimiento bsico favorece la fijacin de Mn.
Debido a la perdida de elementos de aleacin en la ZF por oxidacin, nunca hay
all estructura de temple y como adems la ZF est a elevada temperatura esto
favorece la difusin del hidrogeno por lo que el hidrogeno se va a la atmosfera
entonces la ZF est libre de fisuracin por hidrogeno.
Perdidas de elementos por oxidacin:

2FeO + Si 2Fe + SiO
2

FeO + Mn Fe + MnO
FeO + C Fe + CO

La oxidacin se produce por la presencia de una atmosfera que rodea al metal
fundido este es el caso de la soldadura MAG que usa como gas protector CO
2

ocurriendo la siguiente reaccin

2CO
2
+ 2CO + O
2


El O
2
oxida al Fe dando FeO
Para compensar las prdidas por oxidacin estos electrodos contienen alto Si y
alto Mn.
La fijacin de elemento indeseables como P y S, son aportados en la soldadura
oxiacetilnica por impurezas del acetileno en cambio en la soldadura por arco
estn dentro del revestimiento en ferro aleacin y FeO

Absorcin de gases: (visto metal escoria)

Precipitacin de compuestos: Por ejemplo la precipitacin de cromo en el caso de
los aceros inoxidables. Esto provoca modificaciones de la caracterstica de la
aleacin (se reduce la resistencia a la corrosin de estos aceros)
Otro ejemplo es la precipitacin de compuestos en las aleaciones de aluminio.

Modificaciones estructurales: El tamao, forma y orientacin del grano en la ZF
depende de:
Temperatura que se llevo el metal
Tiempo que se mantuvo a esa temperatura
Velocidad de enfriamiento

En Soldadura oxiacetilnica el metal permanece a altas temperaturas por un
tiempo relativamente alto, entonces resulta una estructura grosera irregular y sin
orientacin con caractersticas de enfriamiento en lingoteras (columnar dendrtica).
Esto se incrementa con el aumento de espesor de la chapa (mayor volumen de
metal fundido) entonces las propiedades mecnicas de este tipo de soldadura son
bajas.
En soldadura por arco se produce a realizar sucesivas pasadas depositando
menor volumen de metal fundido con solidificacin casi instantnea quedando una
estructura ms fina, de forma acicular y alineada (estructura basltica)
encontrando generalmente en las ultimas pasados o pasadas superiores de la
soldadura por arco, comparada con la estructura oxiacetilnica. De la forma y
tamao de esa estructura se tiene mejores propiedades mecnicas que las
soldaduras oxiacetilnicas. Si la operacin lleva varias pasadas la influencia
trmica de las superiores normaliza las pasadas ya solidificadas, lo que conduce a
un afinamiento de la estructura y a la formacin de granos polidrico, aspecto
encontrado en la parte central del metal fundido.

Ahora analizaremos la ltima pasada: Se produce una socavacin entre el MB y el
MA. Es una peligrosa concentracin de tensiones.
Como no hay una pasada posterior que le produzca un recocido, no hay en ella
difusin del hidrogeno a la atmosfera entonces es la zona mas suceptible a la
fisuracin por hidrogeno. Tambin como no hay pasada posterior, la ltima pasada
estar expuesta al aire por lo que tiene una mayor velocidad de enfriamiento que
las otras pasadas o cordones de soldadura esto puede producir estructura de
temple por lo que la pasada tendr mayor dureza.
En la soldadura por arco elctrico las pasadas o cordones de soldadura anteriores
son recocidos por los posteriores.
Para ka ltima pasada conviene aplicar un electrodo de rutlico de baja
penetracin cuyo alambre es de menor resistencia (y menor templabilidad por lo
que la ltima pasada quedara ms dctil)
Metal Base (ZAC)

El metal base sufre un ciclo o tratamiento trmico debido al calor que aporta la ZF
es decir sufre un tratamiento trmico variable en cada punto esto es porque cada
punto a partir de la ZF que se aleje de ella tiene temperatura y velocidades de
enfriamientos variables (si aumenta la distancia de un punto del MB a la ZF
entonces baja la temperatura de ese punto y la velocidad de enfriamiento es una
soldadura por arco es mayor que por soldadura de oxiacetilnica).

Modificaciones estructurales



Oxiacetilnicas: Los granos comienzan a agrandarse hasta 20mm del eje de
soldadura y el tamao de grano en la zona prxima a la de fusin o zona de
recalentamiento es mximo. La relacin S/So all alcanza 16-18.

Por arco elctrico: La zona de agrandamiento de grano es ms localizada, los
granos comienzan a partir de 4mm a 5mm. La mxima relacin S/So que se
alcanza tiene un valor de 10-12. A partir de all (punto x) y hacia la derecha del
dibujo los granos comienzan a decrecer en tamao debido a que el calentamiento
no los alcanzo o alcanzo poco por lo que el tamao de grano empieza e decrecer
y la zona o distancia que hay del punto x hasta S/So = 1 es poca debido a la alta
densidad de energa empleada en la soldadura por arco.
La disminucin del tamao de grano desde el punto x hacia la izquierda hasta la
zona de fusin se debe al normalizado producido en el MB por las sucesivas
pasadas de depsito por arco.
La zona de socavacin es peligrosa pues ya de por s es una concentracin de
tensiones, adems hay que sumarle que en esa zona hay tamaa de grano
grande , lo que me da una baja ductilidad y resilincia , tambin a todo esto le
sumamos que en esa zona no hubo una pasada posterior , no hubo un
normalizado, por lo que no se favoreci la difusin del hidrogeno. Tambin en esa
zona la velocidad de enfriamiento es mxima entonces se puede encontrar
estructura de temple (frgil).
Una forma de disminuir estas posibilidades de figuracin seria empleando en la
ltima pasada un electrodo rutlico y no celulsico pues el rutlico tiene menor
densidad de energa, lo que hace que la soldadura llegue a los bordes, bajando la
posibilidad de socavacin. Adems el celulsico aporta gran cantidad de
hidrogeno y con el rutlico elimino las posibilidades de que el electrodo aporte
hidrogeno en la zona de socavacin con la de baja la posibilidad de fisuras por
hidrogeno.

Modificaciones fsico-qumicas


a: Zona de metal fundido, la temperatura final alcanzada es la de fusin y all las
mximas velocidades de enfriamiento. Entonces esta zona seria de mayor
templabilidad pero como hay perdida de elementos aleantes (C, Mn, Si) por
oxidacin entonces esta zona posee baja templabilidad y templa mucho menos
que el MB. Posee una estructura de lingotera.
b: Zona de recalentamiento, el metal no alcanza a fundirse pero alcanza
temperaturas muy elevadas y una relativamente grande velocidad de enfriamiento
y como adems no hay prdida de elementos tiles esta zona posee mayor
templabilidad por lo que puedo tener mertensita o vainita segn la composicin del
MB
c: Zona de recocido: (encima de Ac3) El metal se auteniza y la velocidad de
enfriamiento es tal que resulta una estructura normalizada con afinamiento de
grano.
d: Zona de semiaustenizado: (entre Ac3 y Ac1) como la austenizacion no es
completa la estructura final depende mucho de cul era la estructura inicial
(recocido, templado, laminado). Generalmente hay tendencia al globulizado de la
perlita son modificacin sensible del grano de ferrita.

Por arco elctrico: A comparacin con la oxiacetilnica, la soldadura por arco
produce un calentamiento de una zona mucho ms pequea (4mm o 5mm)
cualquiera sea el espesor de la chapa puesto que se realiza en mltiples pasadas
la velocidad de enfriamiento son muchos ms elevada entonces conduce a
temples mucho ms enrgicos.
As que las estructuras se extienden en un volumen muy pequeo de forma
enredada y muy compleja a causa de la superposicin de varios tratamientos
trmicos.

Estructura Widmastatten : En numerosos casos para los aceros de tipo corriente,
el estudio microscpico revela una estructura particular tanto en soldadura
oxiacetilnica como en soldadura por arco, conocida con el nombre de estructura
Widmanstatten. Se produce cuando en el enfriamiento del acero austenizado la
ferrita proeutectoide, en vez de separarse en forma reticular, rodeando los granos
de austenita, lo hace en forma de agujas o en forma acicular, orientadas esas
agujas en la direccin de los planos cristalogrficos de la austenita (crece desde el
borde de grano austenitico hacia adentro del grano).
Condiciones que favorecen la aparicin de Widmanstatten:
Contenido de carbono entre 0,1%C a 0,3%C (elevada ferrita proeutectoide)
Grano austenitico grande
Rpida velocidad de enfriamiento

El grano de austenita grande es producto de un sobrecalentamiento (elevada
temperatura y/o tiempo prolongado) que produce el crecimiento de grano. Este
sobrecalentamiento favorece la homogeneidad de la austenita por lo que habr
menos ncleos potenciales de nucleacion de la ferrita que al enfriarse por debajo
de Ac3, la ferrita proeutectoide tiende a menor energa libre si nuclea
paralelamente a cualquier plano cristalogrfico de la austenita, dentro del mismo
cristal de austenita que si lo hiciera en el borde de grano de la austenita.
Por su parte la velocidad de enfriamiento impide la nucleacion normal entonces la
ferrita nuclea como Widmanstatten y no como reticular en borde de grano, esto es
debido a que un enfriamiento rpido promueve la inhomogeneidad de la austenita
y brinda zonas aptas para la nucleacion de ferrita acicular.
La influencia en las propiedad mecnicas, aumentan la fragilidad (debido al
aumento del tamao de grano) baja las resistencia al impacto.
La estructura Widmanstatten se elimina por un recocido, se puede hacer un
repaso en la soldadura por el reverso de ella. Tambin ayuda a evitar un
precalentamiento lo que me baja la velocidad de enfriamiento.






Proceso de soldadura por alambre solido (MAG MIG)

Caractersticas generales
El arco es auto regulable, porque la fuente de potencia es de tensin constante
por lo que si la velocidad de fusin crece la longitud del arco crece y baja la
corriente, entonces la velocidad de fusin baja y como la velocidad del motor de
alimentacin es constante entonces el arco se acorta.
No se forma escoria por la accin protectora gaseosa. Solo 1,7g por 100g de
metal aportado.
Gran productividad, la velocidad es 3 a 4 veces a la manual

Electrodo revestido 1kg/h
MAG MIG hasta 3kg/h
Arco sumergido hasta 8kg/h

Gases protectores



Inertes (MIG) son el Argn y/o Helio estos gases no reaccionan con el metal
Activos (MAG) es el dixido de carbono reacciona con el metal pero es ms
barato

Argn: densidad es 1,4 ms denso que el aire, por lo que protege bien el rea de
soldadura y se consume poco. El plasma de argn tiene buena energa en su
ncleo y en el exterior el calor es ms suave. Da penetracin.

Helio: densidad 0,14 de la densidad del aire, por ser ms liviano se va al techo.
Para lograr igual proteccin se necesita 2 a 3 veces ms cantidad que el argn,
tiene mayor conductividad que el argn pro lo que la energa es mas
uniformemente dispersada, calienta ms ancho que el argn pero menos profundo

CO
2
: No es inerte qumicamente con el metal. Barato, solo se puede usar para
proyeccin, cortocircuito y globular y no para spray. Brinda mayor penetracin que
la TIG y velocidad dando una costura ms rugosa.
La globular provoca salpicaduras por lo que para evitar esto uso poco voltaje y un
arco corto.
Se logran bajas propiedades mecnicas se ven afectadas por la naturaleza
oxidante. El CO
2
tiene mayor penetracin debido a la alta energa cintica y poder
termoinico.
En el arco a elevada temperatura se descompone 2CO
2
+ 2CO + O
2

Solo se puede soldar MB de aceros con 0,1%C 0,2%C porque la atmosfera
protectora producira la descarburacin del mismo.
Para compensar esto el MA debe tener alto porcentaje de carbono, silicio y
manganeso. Debe quedar en el acero Si = 0,3 ms tenaz.
En el alambre se produce la siguiente reaccin:
-si el alambre es de bajo carbono (0,05%C) este se carbura
2CO C + CO
2
- si el alambre es de medio carbono (0,12%C) este se descarbura
CO
2
+ C 2CO
Los alambres tienen en promedio de 0,07%C a 0,08%C para que no se carburen
ni descarburen.

Caracterstica del alambre
Tienen entre 0,07%C a 0,08%C
Si tienen ms de 0,14%C emiten mucho CO que es venenoso
Tienen alto Mn y Si compensa lo que pierde por oxidacin
Con el Mn elevado hay tendencia a formar sulfuros de Mn pero es
preferible el Smn y no el Sfe
El alambre debe estar recubierto de una capa de Cu o Ni esto evita la
oxidacin de la superficie.

Transferencia metlica

Lluvia o spray
Globular
Corto circuito

Lluvia o spray: Emplea la ms alta corriente. Las gotas de MA son pequeas, solo
se puede soldar bajo mano u horizontal porque en el MAG no hay escoria que me
soporte el MA liquido por tensin superficial.
No se puede soldar espesores menores de 3,2mm, En esta transferencia
predomina el efecto PINCH sobre la gravedad.

Globular: Emplea menos corriente que la spray. Las gotas de MA son mas
grandes solo se puede soldar bajo mano u horizontal porque en la MAG no hay
escoria que soporte el MA liquido por tensin superficial. No se puede soldar
espesores menores a 3,2mm. En esta transferencia predomina la fuerza de
gravedad sobre la de efecto PINCH. Tiene menor velocidad de deposicin que la
transferencia spray pero mayor a la de corto circuito.

Corto circuito: es la que menor corriente emplea se puede soldar en toda posicin,
se puede soldar chapas fina de automvil. Como es la que menos energa emplea,
es la menos penetracin tiene la gota se separa del electrodo por efecto PINH
pero como la corriente es muy baja esta tarda en separarse tiene menor velocidad
de deposicin. La gota se separa en forma suave y sin salpicadura.
Este mtodo se puede utilizar sobre cabeza.
Con este mtodo (MAG) no posee prcticamente escoria que por tensin
superficial sostenga la gota del metal lquido , se aplica la transferencia por corto
circuito.
El alambre hace corto circuito con el MB entonces por efecto pinch se separa la
gota y se establece el arco y como la velocidad de fusin es relativamente baja
pues la corriente de corto circuito es baja entonces el alambre avanza ms rpido
que la velocidad de fusin del alambre y se aproxima nuevamente a la pieza
extinguindose el arco y haciendo nuevamente el corto circuito aporta otra gota.

Sistema TIG




Caractersticas generales
Este sistema se usa con CC o CA
No hay electrodo de alambre continuo como el MAG MIG sino que sino que funde
cualquier tipo de material por medio de un arco elctrico producido entre el
electrodo de W, Th y/o Zr y la pieza a soldar (y no entre el alambre a fundir y la
pieza a soldar) Rodeando el arco y al metal de aporte y a soldar hay una
atmosfera protectora que sale de la propia pistola donde est el electrodo de W.
Esta atmosfera est formada por un gas inerte como el Argn o el Helio. Esta
atmosfera inerte protege a la soldadura de la atmosfera evitando reacciones
indeseables. La junta a soldar no debe tener huelgo y se deben encontrar en buen
estado. No sirve para soldar grandes espesores (la energa empleada en este
sistema es relativamente baja). La corriente que circula por el electrodo es del
orden de 5A 150A (en el MIG hasta 350A). La ZAC es mucho menor que en
cualquier otro sistema de soldadura por fusin debido a la baja energa empleada
y a la puntualidad de esa energa.

Electrodo - Caractersticas
El electrodo puede ser de W (tungsteno), con el agregado o no de Th (torio) y/o Zr
(zirconio). Estos materiales se consumen muy poco debido a su alto punto de
fusin, alto poder termoinico y bajo potencial de ionizacin, dando un arco suave
y muy estable.
El electrodo de W puro se usa para soldar cualquier metal (CA), de W + Th se usa
para soldar aceros inoxidables y el de W + Zr se usa para soldar aluminio.
Las ventajas del TIG son que se puede soldar cualquier metal con una gran
calidad de soldadura. La desventaja es un sistema de baja produccin.

Funcionamiento
El arco no se establece haciendo un corto con el electrodo y el metal base, sino
que se inicia con una corriente de alta frecuencia y luego se puede continuar con
esta o reducirla y trabajar con una menor pero el arco ser ms estable con alta
frecuencia (el arco se inicia con corriente de alta frecuencia porque una frecuencia
elevada salta con ms facilidad las placas de un condensador que una corriente
de baja frecuencia.
En la TIG una placa del condensador es el electrodo y la otra el metal base.

Secuencia de trabajo

1. Se aprieta el botn de la pistola, sale el gas inerte protector durante un
tiempo, con un caudal controlado. Se produce una corriente de alta
frecuencia que estable el arco, el arco queda establecido. Hay que tener
cuidado de que el electrodo no toque la pieza ya que puede contaminar la
soldadura. Luego se efecta la soldadura.
2. Cuando se termina la soldadura se suelta el botn el arco elctrico se corta
y el gas sigue saliendo durante un tiempo, la pistola no se debe retirar para
que el gas siga saliendo protegiendo el metal soldado caliente y evitar su
oxidacin. Tambin se debe dejar un tiempo la barra metlica de aporte
hasta que se enfri evitando su oxidacin.


Arco sumergido





Al fundente se lo debe tamizar para eliminar la escoria que pueda llegar a tener.
Se puede usar con CC o CA, es un proceso de soldadura por arco, el calor es
aportado por el arco generado entre uno o ms electrodos y la pieza de trabajo. El
arco est protegido por una capa de fundente granular que lo cubre totalmente
protegiendo adems el metal depositado durante la soladura. El fundente granular
puede adems poseer aleantes para modificar las caractersticas del metal
aportado por el alambre que generalmente es acero de bajo carbono.
Funcin del fundente:

Proteger el arco
Proteger el metal fundido
Adicionar elementos de aleacin al metal fundido

El fundente cumple la misma funcin que el revestimiento del electrodo.
El fundente se lo va depositando delante del arco a medida que avanza la
soldadura. El fundente en grnulos es aislante, en cambio en estado lquido es
conductor. El exceso de fundente se junta y se lo vuelve a usar. La posicin de la
soldadura es solo para bajo mano.
El fundente puede ser rutlico o bsico, pero nunca celulsico pues el
procedimiento es de alta intensidad de corriente alta penetracin, por eso si uso
electrodo celulsico tendra demasiada penetracin.
Este mtodo es de alta produccin, se usa alta corriente 100 A por cada mm de
dimetro de alambre a 30V.
Se puede soldar de una sola pasada, chapas de 20mm de espesor (mediante
flejes en vez de alambres)
Se puede soldar cualquier tipo de aleacin ferrosa pero hay que tener cuidado al
soldar aceros de alto carbono o aleados porque resulta una estructura muy
grosera.
Generalmente debido a la alta penetracin, cuando se sueldan chapas de ms de
5mm de espesor se debe usar un respaldo para evitar la perforacin del MB

Arranque del arco

El motor de traccin del alambre lo hace avanzar hasta que este toca el metal
base se produce un cortocircuito y se establece el arco. Luego el motor gira en
sentido contrario y retira el alambre hasta conseguir un valor de tensin nominal
(28V) luego de lograr esto comienza a girar en sentido normal.
Se lo denomina arranque por retroceso.

Tensiones residuales (de origen trmico)

Son las tensiones que estn presentes en una pieza por ejemplo en ausencia de
cargas exteriores. Se equilibren en el propio volumen del elemento. Las tensiones
residuales que se desarrollan en un elemento soldado son en mayor o menor
medida debidas al ciclo trmico producido durante la soldadura.
Su valor puede superar el lmite elstico local del metal y producir una fluencia
local ms o menos generalizada.
Si el material por efectos del ciclo trmico de soldadura u otro causa, esta
endurecido (por ejemplo posee estructura de temple), la ductilidad es reducida, la
tensin de fluencia es prxima a la de rotura y as no tiene habilidad para fluir y
relajar su valor de tensin, por lo que la posibilidad de fisuracin por tensiones
residuales crece. Si la tensin local alcanza el valor de fluencia, la deformacin
debera distensionar la zona (en realidad se mantiene aproximadamente cte.)
Pero si el enfriamiento produce tensiones variables en el tiempo y crecientes se
alcanza el lmite de rotura luego de un tiempo y la fisura se produce.

Formacin de las tensiones residuales

Debe ocurrir que:
El material debe poder dilatarse y contraerse
La energa de calentamiento debe ser localizada (para producir un
gradiente de temperatura que produce un gradiente de dilatacin por
lo que hay tensiones. Si todo el conjunto se calienta en forma
homognea no hay tensiones) El ciclo trmico debe ser puntual
Se produzcan deformaciones plsticas en el material al dilatarse y
calentarse. El material debe estn el periodo plstico

Para comprender como se origina las tensiones residuales de origen trmico
analizaremos la siguiente experiencia.


B: Son 2 mordazas que
forman un dispositivo que
tienen como propiedad
mantener la distancia lo entre
las caras de 1 y 2 cte e igual
a lo.

A: es una barra redonda
metlica que a temperatura
ambiente posee una longitud
lo.


Al calentar la barra A entre las mordazas B a una cierta temperatura superior a la
temperatura ambiente, la barra libre A sufre un alargamiento l que viene dado
por:
l = t . . lo

Si se calienta la barra A entre las mordazas a una temperatura baja y se la deja
enfriar y luego se la retira y se mide, se observa que su longitud lo no vari.
Repetimos el procedimiento pero calentando a mayor temperatura y al retirarla
luego del enfriamiento notamos que mide menos que lo, se acorto.
Para volver a esta barra encogida a su longitud inicial lo s la debera someter a
un estiramiento entonces resultara traccionada.
Veremos porque la barra se acorto durante el calentamiento a elevada
temperatura y posterior enfriamiento.

Segn la Ley de Hooke: = E .

= F / A = F / A = E. (l / lo) E = (F/A)/ (l / lo) = /
= l / lo

y como l = t . . lo

tenemos E = ( . lo) / (t . . lo) = / (t . ) t = /( E . )

Hay que tener grados de libertar (dilatacin) cuando fabrico una pieza para bajar
las tensiones residuales.
Anloga situacin se tienen en el cordn de soldadura, las mordazas equivalen al
material base. Para el ejemplo se las propuso absolutamente inmviles o sea
perfectamente rgidas. El metal base en cambio es un medio elstico y esa
elasticidad resultara ms o menos solicitada segn sea el grado de embridamiento
del elemento soldado entonces a menor grado de embridamiento menos tensiones
residuales.
La barra A corresponde al cordn de soldadura. Al enfriarse el cordn y tender a
contraerse, se ve impedido en mayor o menor medida por el metal base con el que
integra una continuidad. Entonces toda la estructura queda sometida a tensiones.
Estas tensiones son directamente proporcional al grado de embridamiento de la
estructura.
Si el material no posee superficie dctil, se fisurara. Estructuras poco dctiles se
hallan en la ZAC de aceros de medio carbono, aleado, etc. Adems las inclusiones
microfisuras producidas por el hidrogeno actan desfavorablemente y producen
fisuras.

Factores que aumentan las tensiones residuales

Elevado embridamiento: En el dibujo al hacerse la soldadura resultan
grandes tensiones residuales pues las chapas a soldar estn
solidariamente empotradas. Al ir enfrindose el cordn busca contraerse
pero el embridamiento lo impide entonces el cordn resulta traccionado.
Siempre conviene soldar elementos de manera que haya libertad de
movimiento en la direccin de desplazamiento que se produce por
dilatacin y contraccin al soldar.
Para evitar tensiones trmicas tambin es muy importante el estudio del
orden de armado de las estructuras y as evitar el embridamiento.
Esto se puede corregir precalentando toda la estructura para que toda ella
se dilate y contraiga al mismo tiempo y as quedan disminuidas las
tensiones internas. Si no se caliente localmente antes de soldar para
brindar a esa zona ms ductilidad queda tensionada igual.

Volumen o diseo de la soldadura: para controlar mejor la deformacin
conviene que las masa del material de aporte aplicadas sean lo menor
posible. Tambin conviene que el aporte sea simtrico respecto al eje
neutro. Por ejemplo preparando la junta en X en donde se hacen pasadas
alternadas para que las pasadas queden equidistantes al eje neutro. As las
pasadas se alejan menos del eje neutro por lo que tengo menos
deformacin.



Energa a aplicar: Si aumento la energa tengo mayor tensiones.

Q = V. I. 60 / v [J/cm]

Q = V [Volt] . I [A]. 0,06 / v [cm/min] [Kj/cm]

Donde:
v = velocidad de avance
V = tensin de la soldadura
I = corriente

Numero de pasadas: A cada pasada se repite la accin de las tensiones
trmicas que se agrava a mayor grado de embridamiento de la pieza
entonces el nmero de pasadas debe ser la menor posible.

Para disminuir las tensiones

Precalentamiento
Disminuir volmenes
Disminuir aporte de electrodo
Adecuada seleccin de la secuencia de soldadura
Controlar factores de embridamiento
Alejarse lo menor posible del eje neutro durante la operacin


Precalentamiento

Cumple 3 funciones:

Favorecer la difusin y eliminacin del hidrogeno
Disminuir las tensiones residuales
Evita la formacin de estructura de temple

Es la manera ms sencilla para reducir el efecto de las tensiones residuales.
Segn se vio estas se producen pues durante la soldadura hay una zona de alta
temperatura y prxima a esta, el metal base prcticamente no cambia su
temperatura. Ese elevado gradiente de temperatura que ocurre en una zona
prxima al cordn provoca que partes deformadas del metal sean deformadas
plsticamente, pudindose producir una fisura si la tensin llega a la de rotura.
Estas partes deformadas plsticamente son vecinas de otras que solo sufrieron
deformacin elstica o sea que tienden a recuperar su forma al enfriarse.
Pero estas partes se varan impedidas de recuperar su forma pues el metal
adyacente perdi sus dimensiones originales y entonces estas partes deformadas
elsticamente se encuentran frente a barreras que le impiden la recuperacin de
sus medidas entonces tambin habr tensiones internas entre la zona de volumen
metlico deformado elsticamente y la zona de metal deformado plsticamente
(en la zona de transicin de ambas zonas). Se observa entonces que las
tensiones internas se producen cuando los volmenes metlico de una pieza
soldada sufrieron distinta historia trmica (por lo tanto para evitarlas conviene que
en una zona prxima a la junta se efectu un precalentamiento de manera que al
efectuarse la soldadura, el gradiente trmico sea reducido a un valor tal que las
tensiones trmicas que del gradiente surgen no produzcan ni deformaciones
permanentes ni fisuras, o sea precalentamiento para disminuir el gradiente trmico
entre el MA y en la ZAC entre la ZAC y el resto del MB, disminuyo tensiones
residuales, disminuyo el riesgo de fisuras.
A las tensiones residuales vistas anteriormente se le debe sumar las tensiones
producidas por posibles cambios estructurales en el acero. En efecto en el cordn
y en la ZAC se encuentra un volumen metlico, austenizado en la ZAC y liquido en
el cordn (que a cierta temperatura de enfriamiento tambin ser austenita).
Segn sea la velocidad de enfriamiento en cada punto que depender de su
propia temperatura y la temperatura de los volmenes vecinos, ser la estructura
resultante que lgicamente depender de la composicin qumica y el tamao de
grano austenitico. (a mayor porcentaje de carbono y de aumento del tamao de
grano corre la curva a la derecha porque hay mucho menos impurezas en los
borde de grano, hay menor ncleos potenciales para estructura isotrmicas, bajo
la velocidad de enfriamiento). As podr resultar una estructura masrtensitica
donde la velocidad de enfriamiento fue mxima o tambin intermedios de temple,
bainitas o perlitas si la velocidad de enfriamiento disminuye. Entonces debido a la
distinta historia trmica de cada punto y tambin de la distinta composicin
qumica y distinto tamao de grano de cada punto tendremos zona de distinta
estructura final. Cada estructura tiene un diferente volumen especifico por ejemplo
la martensita es la que mas volumen ocupa, luego la vainita y por ltimo la perlita.
Esto diferentes volmenes especficos dan lugar a las tensiones internas de origen
estructurales que se suman a los de origen trmico.
La forma de disminuir es anloga a la empleada para disminuir las de origen
trmico.

Temperatura de precalentamiento

T
precalentamiento
= f (composicin qumica; espesor a soldar)


Si aumento el porcentaje de aleante entonces aumenta la templabilidad y aumento
la temperatura de precalentamiento.
Si el aumento el espesor a soldar aumento el volumen metlico que lo rodea a la
soldadura, el cual esta frio esto quita ms calor y ms rpidamente, aumenta la
velocidad de enfriamiento lo cual la temperatura de precalentamiento debe ser
mayor.

C
quimico
= [Cq] = %C + (%Mn + %Cr) / 9 + %Ni / 18 + %Mo /12



Calculo grafico

Con l %Cq y el espesor de la chapa a
soldar calculo la temperatura de
precalentamiento.










Calculo analtico

[C] = [Cq] + [Ce]
[Ce] = 0,005 . e . [Cq]

T
precalentamiento
= 350 [C] 0,25

Donde :

[C] = carbono equivalente
[Cq] = carbono qumico
[Ce] = Carbono debido al espesor

Poscalentamiento

Limitando su empleo por el aumento del tamao de grano. El postcalentamiento se
aplica para favorecer la difusin del hidrogeno luego de soldado el cual puede
provocar fisuracin aun horas despus de completada la soldadura. Tambin se
puede aplicar a la pieza soldada un recocido con un tratamiento trmico posterior.

Soldadura de los aceros inoxidables

Introduccin

Los aceros inoxidables se pueden dividir en cuatro grupos:

Aceros inoxidables martensiticos
Aceros inoxidables ferriticos
Aceros inoxidables austeniticos
Aceros inoxidables endurecidos por precipitacin


Cuando se suelda acero inoxidable se debe tener en cuenta:

Composicin qumica el metal base y metal de aporte
Caractersticas metalrgicas de cada zona
La manera en que estas caractersticas pueden ser influenciadas por el
proceso de soldadura

Adems hay que asegurarse que el ciclo de soldadura no afecte
desfavorablemente las propiedades del metal base y que el metal de soldadura no
afecte el comportamiento del conjunto en servicio.
La soldadura se realiza por la aplicacin de calor en forma localizada de manera
de lograr la fusin del metal de la junta y del material de aporte. Esto trae una
serie de consecuencias.
El metal de soldadura solidifica con una estructura de fundicin.
El metal base adyacente a la zona de soldadura ZAC sufre un ciclo trmico
violento.
Tensiones residuales de valor de hasta el lmite de fluencia permanece una
vez completada la soldadura.

Entonces a lo ancho de la junta soldada se encuentra un amplio rango de
propiedades fsicas, mecnicas y metalrgicas y lo que es ms importante, el
comportamiento a la corrosin de la junta puede variar localmente.

Aceros inoxidables martensiticos

Aleacin de uso general (410) composicin qumica de 12% - 14% de cromo y con
0,18% de carbono. Tiene buena resistencia mecnica y al desgaste (pero menos
que los ferriticos y austeniticos).
Debido al elevado porcentaje de elementos aleantes que posee (en especial
cromo, alfajeno y formador de carburo) estos elementos frenan la difusin en
transformaciones isotrmicas, corriendo la curva de las S a la derecha,
aumentando la templabilidad, son capaces d templarse al aire, la estructura final
luego del enfriamiento desde la temperatura de fusin o de la temperatura de
austenizacion sea martensitica por lo que se alcanza gran dureza.
Suponiendo que se trate de un acero inoxidable martensitico el que se suelde,
este alcanzara la temperatura de fusin y enfriara para solidificar. Entonces la
temperatura de austeizacion es elevadsima lo que tendremos al final del
enfriamiento un tamao de grano grande y austenita retenida, la soldadura es
frgil y se puede producir grietas o fisuras de temple.
Todo esto es ms notorio en la ZAC suponiendo que el MB es igual al MA ya que
en la ZF hay prdidas de elementos por la oxidacin lo cual me disminuye la
templabilidad. En la ZAC hay baja temperatura de austenizacion y hay menos
velocidad de enfriamiento, la estructura tambin es frgil en la ZAC. Entre 580C -
870c puede precipitar carburos de cromo en borde de grano lo cual disminuye la
resistencia a la corrosin.

En la aparicin de grietas o fisuras en un acero inoxidable martensitico depende
de:
Probabilidad de aparicin de una estructura frgil de la ZAC tipo
martensitica (estos aceros tienen elevada templabilidad y aun con bajas
velocidad de enfriamiento forman estructura martensitica)
La suceptibilidad de la ZAC a fisurar por hidrogeno (cuanto ms frgil sea la
ZAC mas suceptible es a fisurarse por hidrogeno)
La cantidad de hidrogeno presente en la junta (cuando esta se enfri y paso
de atmico a molecular)
El grado de embridamiento de la junta (si aumento el grado de restriccin
de movimiento de la pieza soldada tengo mayor posibilidad de fisurarse)

Una forma de reducir las posibilidades de aparicin de fisuras es mediante
precalentamiento l se aplica para:

Reducir tensiones residuales de origen trmico
Dar tiempo para que el hidrogeno difunda afuera de la soldadura

El precalentamiento no evita la formacin de estructura martensitica.

Recomendaciones para realizar el proceso de soldadura

Se puede precalentar la pieza a soldar a unos 200C y luego realizar un
enfriamiento lento de la pieza soldada
Antes de soldar se puede aplicar un tratamiento trmico de recocido a la
pieza a soldar, de alivio de tensiones para bajar un poco la dureza y luego
el precalentamiento a 200C y el enfriamiento lento de la pieza soldada
(esto reduce mas el riesgo de fisuras que el anterior)
Luego de soldar y enfriar lentamente se puede hacer un recocido igual al
anterior pero para transformar isotrmicamente la austenita retenida
producto de la transformacin por calentamiento en servicio y me de mas
martensita con el aumento del riesgo de fisura. Para realizar este
tratamiento trmico no debo dejar que la pieza se enfri por debajo de los
100C
Para reducir la velocidad de enfriamiento (y favorecer el desprendimiento de
hidrogeno) la soldadura se puede realizar con un mtodo que me otorgue
un gran aporte calrico la soldadura (oxiacetilnica)
En la soldadura multipasada no se debe dejar enfriar entre pasada y
pasada a temperatura inferior a la de precalentamiento (seria lo mismo que
no precalentar)

El factor fundamental o determinante para decidir si precaliento y si hago un
tratamiento trmico posterior o no es posiblemente el porcentaje de carbono
Si %C < 0,1% no necesito precalentamiento y tratamiento trmico posterior
Si %C > 0,2% necesito precalentamiento y tratamiento trmico posterior
Los factores adicionales en la determinacin o no de la realizacin o no de un
precalentamiento y tratamiento trmico son el porcentaje de elementos aleantes,
grado de embridamiento, tcnica de soldadura, etc. Como estos factores son
difciles de cuantificar se recomienda hacer ensayos, inspeccionando y ensayando
la probeta, tratando de reproducir las condiciones del trabajo posterior.
Se puede producir en la soldadura de inoxidables martensiticos el siguiente
inconveniente:
En algunos aceros inoxidables martensiticos se puede producir durante el
enfriamiento de la soldadura y en la ZAC austenita retenida al llegar a la
temperatura ambiente. Esta se puede transformar en martensita bajo ciertas
condiciones con el correspondiente aumento de la fragilidad.
Supongamos que una pieza soldada trabaja bajo los efectos de la temperatura
fluctuantes a cierta temperatura puede comenzar la precipitacin de cromo,
proveniente del cromo y el carbono de la austenita retenida, se reduce el
porcentaje de carbono de la austenita y al descender la temperatura esta se
transformara en martensita (pues al bajar el porcentaje de aleantes de la austenita
sube la temperatura de Ms). Esto trae aparejado fragilidad y distorsin con el
riesgo de fisuracin. Adems la precipitacin de carburos de cromo provoca una
disminucin del contenido de cromo cerca de este carburo con la disminucin de
la resistencia a la corrosin.
Para evitar que esto ocurra se deber tratar de disminuir la austenita retenida con
un tratamiento trmico que me la transforme en una estructura de trasformacin
isotrmica (recocido). Y evitar la disminucin de la resistencia a la corrosin en la
ZF sueldo con un electrodo con mayor porcentaje de Cromo que el material base
para evitar que disminuya mucho el porcentaje de cromo.

Tipo de electrodo para soldar martensitico

Generalmente tengo que usar MA de igual composicin que el MB en este caso
martensitico y de bajo hidrogeno.
Si hay elevadas tensiones residuales aplicadas a la junta se puede soldar con un
MA austenitico queda una soldadura dctil con menos tensiones residuales y
menor posibilidad de fisuracin que el martensitico, adems como el hidrogeno es
mas soluble en la austenita a que en la martensita, habr menos hidrogeno
disponible para provocar fisuras en la ZAC.

Aceros inoxidables ferriticos

Aleacin de uso general (430) composicin qumica de 16% - 27% de cromo y de
bajo porcentaje de carbono.
El nico tratamiento trmico que se le puede realizar es el recocido, elimina
tensiones de soldadura y elimina productos frgiles de transformacin desarrollada
durante la soldadura.
Posee mayor resistencia a la corrosin que los martensiticos, pero menor que los
austeniticos pero baja resistencia mecnica(si no hay ningn producto frgil son
ms blandos que los martensiticos).
Si se eleva el porcentaje de cromo de un acero martensitico, el campo de
austenita se estrecha y puede llegar a desaparecer. As el acero resulta siempre
con una estructura ferritica.
Los aceros inoxidables ferriticos no presentan grandes cambios de estructura
durante el calentamiento y enfriamiento y en principio son los ms fciles de soldar
que los martensiticos.
En principio son ms dctiles que los martensiticos pero estn expuestos a tres
tipos de fragilidades:
Fragilidad por crecimiento de grano a alta temperatura. Esto puede
producirse en la soldadura
Fragilidad por fase sigma a temperaturas intermedias, entre 580C a 800C
Formacin de fase frgil a 475C, formndose una ferrita con alto cromo

Crecimiento de grano
Muchos de los materiales que no presentan cambios estructurales entre la
temperatura ambiente y la fusin al ser soldados pueden presentar un crecimiento
de grano en la zona de alta temperatura de la ZAC
Este fenmeno es excesivo sobre los 1200C
Desafortunadamente estos materiales en especial los de alto cromo son muy
suceptibles al entallado y presentan un temperatura dctil frgil cercana (un
poco por debajo) de la temperatura ambiente. Entonces con un tamao de grano
fino tendremos una temperatura de transicin dctil frgil muy por debajo de la
temperatura ambiente, a temperatura ambiente y muy superiores el material acta
como dctil y pero con grano grande. La temperatura de transicin estar cercana
a la ambiente lo cual hay peligro porque puede actuar como frgil el material.
El crecimiento del tamao de grano sube la temperatura de transicin dctil frgil
a temperatura ambiente, favorece la rotura frgil.







Ta = temperatura ambiente
TTgg = temperatura de transicin dctil frgil
para tamao de grano grueso
TTgf = temperatura de transicin dctil frgil
para tamao de grano fino





Entonces al enfriarse una soldadura a temperatura ambiente (la cual sufri un
crecimiento de grano) se tiene un alto grado de fragilizacion y mucha posibilidad
de fisuras. Una posibilidad de tratamiento para reducir este inconveniente seria
realizar un deformado en caliente ( a una temperatura superior a la de dctil
frgil) de la soldadura con un aumento del tamao de grano as tener una alta
cantidad de ncleos potenciales para iniciar la recristalizacion, se afina el grano.
Por eso es poco apropiado porque puede fragilizarse la soldadura por fase sigma
y debe tenerse en cuenta que debe enfriarse rpido luego del recocido hasta una
temperatura menor a 475C para evitar la fragilidad a esa temperatura y luego
enfriarse al aire.
Entonces para reducir al mnimo la fragilidad en la soldadura de este tipo de acero
se aplica lo siguiente:
Soldar con un bajo aporte calrico, para minimizar el crecimiento de grano
ferritico y reducir al mnimo la ZAC
Realizar precalentamiento a 200C para mantener en las adyacencias de la
junta una temperatura superior a la de transicin dctil frgil. Tambin
lograr un enfriamiento ms suave con menos tensiones trmicas.

Tipo de electrodo para soldar ferritico
Generalmente se sueldan con metales de aporte similares aunque tengo el
inconveniente de tener en la zona de metal fundido un crecimiento columnar de
grano grueso lo que produce fragilidad (aunque esta fragilidad es menor
comparada con la de la ZAC que posee un poco menos de de tamao es sus
granos pero tiene mayor velocidad de enfriamiento, aumenta la fase sigma).
Entonces se puede soldar con consumibles de acero inoxidable austenitico para
que el aporte tenga buena resiliencia. Pero si las condiciones de trabajo son de
temperaturas oscilantes al tener ferrita y la austenita distintos coeficientes de
tensin trmica se crean problemas de distorsin y si luego de la soldadura con
austenitico, se requiere el uso de un tratamiento trmico, el autenizado debe ser
de composicin estabilizada para evitar la precipitacin de carburos de cromo con
la consiguiente reduccin de la resistencia a la corrosin.

Aceros inoxidables austeniticos
Aleacin de uso general (308) composicin qumica 18% de cromo, 8% de nquel
y 0,15% de carbono. Son los ms aleados dentro de los inoxidables. Son
austeniticos a toda temperatura debido a la presencia de nquel (gamageno), no
ocurren fenmenos de endurecimiento, tampoco hay peligro de crecimiento de
grano, son aptos para soldar, son los ms resistentes a la corrosin.
Hay que tener en cuenta que los inoxidables auteniticos tienen un coeficiente de
expansin trmica mayor y uno de conductividad trmica menor que los aceros al
carbono o dbilmente aleados, son mas sensibles a las tensiones de
concentracin y a la distorsin durante la soldadura.
Adems se suelen presentar fisuras asociadas a la junta soldada en el MB o en
MA y pueden producirse durante el soldado o durante el servicio, especialmente si
es alta temperatatura. Analizaremos en particular las fisuras producidas en el
metal de aporte y en el metal base.







Fisuras en el metal de aporte

Se presentan dos tipos principales de fisura asociada a la soldadura de
inoxidables austeniticos

Fisura de solidificacin
Microfisuras

Las fisuras de solidificacin tienen su origen en la rpida extraccin de calor del
bao de fusin por lo que resulta el MA sometido a esfuerzo de traccin al ir
solidificando. Esto ocurre en la iniciacin de la junta o fisura en el crter. Para
evitarlo hay que emplear una tcnica que suficiente metal permanezca liquido para
llenar la cavidades resultantes de la contraccin.
Las micro fisuras son del tipo intergranular y pueden aparecer en soldadura de
una pasada y en la de mltiple pasadas. Tambin pueden propagarse al MB, no
se conoce bien la causa de su aparicin aunque s se sabe que la suceptibilidad a
la microfisuracion depende de la composicin qumica del MA

-Anlisis de los fenmenos que originan las microfisuras:
a) presencia de pelculas liquidas en los borde de grano a temperaturas prximas
a las de solido (o sea fusin localizada de algunos elementos, como si fueran un
eutctico) Estas pelculas aparecen durante la deposicin del metal de aporte o
durante el recalentamiento producido por la pasada posterior. Estas pelculas
liquidas provocan la apertura de fisuras por la accin de tensiones de enfriamiento.
b) sin embargo hubo casos de microfisuras en donde no se presentan evidencia
de licuacin alguna y parece ser que las fisuras se producen a menor temperatura,
particularmente en pasadas recalentadas por pasadas posteriores. Este fenmeno
puede estar asociado con el mnimo de ductilidad que estos materiales presentan
a 800C 1000C aunque estas causas no es explicada.

-Funcin de la ferrita en la microfisuracion: la suceptibilidad del metal de soldadura
a la microfisura depende mucho de su micro estructura. Los depsitos 100%
austeniticos son mas suceptibles que los que contienen algo de ferrita. No se sabe
el porqu de la accin benfica de la ferrita.
Ventajas de tener ferrita:

La ferrita acta reteniendo elementos perjudiciales en la solucin solidad (al
aumentar el tamao de grano)
Reduce las tensiones de contraccin al enfriar








Desventajas de la ferrita:

En medios corrosivos hay un ataque preferencial sobre la ferrita o en la
interfase ferrita austenita.
En servicio a alta temperatura, la ferrita puede transformarse en fase sigma
lo que si bien ni perjudica al material si provoca fragilidad cuando enfra a
temperatura ambiente.
Entonces en aplicaciones criticas debe especificarse el mximo de ferrita en
el MA. Cuando se emplea un MA libre de ferrita se debe aceptar el riesgo
de micro fisuras.

Como reduzco el riesgo de microfisuras:
Mantener controlados el porcentaje de elementos promotores de
mricrofisuras (s, P, Se, Nb, Si)
Adicionar elementos que disminuyan la suceptibilidad a la aparicin de
microfisuras (C, N, Mn)
Minimizar las tensiones asociadas a la junta
Prestar mucha atencin a la secuencia y tcnica de soldadura

Fisuras en el material base

Las fisuras en el metal base de los inoxidables austeniticos no se manifiestan
problemas hasta la puesta en servicio de partes de espesor grueso.
Las fisuras suelen aparecer :
Durante la soldadura
Durante el tratamiento trmico posterior
En servicio a temperaturas elevadas

En todos los casos las fisuras son del tipo intergranular.

Durante la soldadura: Consideradas producto de la licuacin de borde grano
donde hay fase de menor punto de fusin. Esta explicacin se basa en que
soldando con un material de aporte de menor punto de fusin no se producen.
Este MA permanece liquido a temperaturas relativamente bajas y puede llenar
cualquier fisura que se forme. Tambin se reduce la suceptibilidad a la fisura
usando material de grano fino, aparentemente el aumento de rea del borde de
grano reduce el efecto de licuacin local.

Durante el tratamiento trmico posterior. Cuando juntas muy embridadas son
calentadas a altas temperaturas, las tensiones residuales de la soldadura se
relajan por CREEP (fluencia en caliente). En la ZAC puede aparecer tensiones de
CREEP altas, intensificadas por entallas (taln de soldadura, desgarros en
caliente, superficiales o no), Pero la ductilidad de CREEP de la ZAC estar
severamente restringida por las tensiones inducidas por las entallas, habr
triaxialidad, fragilizacion. Entonces si sumamos esta fragilidad mas el
embridamiento, el material se puede fisurar intergranularmente.

Fisuras en servicio a altas temperaturas: son las que se producen por desgarre en
caliente en la ZAC. Estas fisuras no estn bien comprendidas y hay evidencias
que se producen a temperaturas por debajo de la lnea de soldadura. Se cree que
se producen por un mecanismo similar a la microfisuracion del metal de aporte, el
cual la fragilizacion del material en el rango de los 800C a 1000C.

Aceros inoxidables austeniticos fundidos

Estos tipos de aceros inoxidables se emplean para servicios a alta temperatura
excelente resistencia a la corrosin y excelente propiedades al CREEP y son mas
econmicos que los forjados.
La composicion qumica puede ser: 0,4% de carbono, 18% de cromo, 37% de
nquel, o tambin de 0,45 de carbono, 25% cromo, 20% nquel.
Pueden se identificados por la presencia de gran numero de carburos
interdendriticos (recordar que es un material fundido y tiene estructura de colada)
dentro de una matriz austenitica cuando estos aceros son llevados a una
temperatura muy elevada, se produce una precipitacin continua de carburos, el
acero se fragiliza y no se recupera ductilidad por cobre envejecimiento.
Sobreenvejecimiento. Envejecimiento bajo condiciones de tiempo y temperatura
mayores que la requerida para obtener la mxima fragilizacion de manera de
obtener que la fragilizacion se reduzca hasta alcanzar el valor inicial (antes de la
precipitacin primaria del carburos) seria hacer precipitar tantos carburos de
manera que la matriz pierda tanto aleantes que se volver dctil como al principio.
Aun cuando las propiedades de CREEP se mantienen en valores adecuados par
las condiciones de servicio, la perdida de ductilidad por precipitacin de carburos
puede llevar a fallar si se aplica cargas dinmica, Las fallas ocurren
preferentemente en las juntas soldadas de un acero de este tipo, no por
problemas de soldadura sino porque las juntas actan como entallas, aumento
ms la fragilidad.
La soldadura de estos aceros tal como de la fundicion puede hacerse por varios
procesos con poco riesgo de fisura en el MA y en la ZAC
Usando consumibles de igual composicin al MB
Usando consumibles a base de nquel
La soldadura de reparacin en ms dificultosa debido a que hay elevada fragilidad
en el material a preparar, fragilidad que tomo durante el servicio a alta
temperatura. Se pueden lograr soldaduras exitosas si el grado de embridamiento
se reduce a un mnimo.
Se estn estudiando las variantes de estos aceros pero con bajo carbono debido a
la perdida de ductilidad por la precipitacin de carburos. La ductilidad en servicio
no cae tanto y adems se puede recuperar un poco la ductilidad al contrario de los
dems aceros al carbono.
Sin embargo aparecen el problema de la microfisuracion en la ZAC para evitar un
poco se pueden dar recomendaciones de orden general
Reducir al mximo posible el calor aportado durante la soldadura, evito la
precipitacin excesiva de carburos y no aumento tanto la fragilidad
Minimizar el grado de embridamiento, reduzco las tensiones, no aumento
tanto la fragilidad

Resistencia a la corrosin de la junta soldada
Adems de entrar la formacin de fisura en la soldadura de los aceros inoxidables
es necesario que la soldadura no reduzca a la corrosin de la estructura alrededor
de la soldadura.

-En aceros inoxidables austeniticos: El problema de corrosin mas comnmente
asociado con el acero inoxidable es el de decada por la soldadura en lo grados
austeniticos (18-8)
Es un problema de corrosin intergranular preferencialmente, en servicio ante
medios corrosivos. El ataque se produce en una banda comprendida entre 2mm y
10mm de los bordes de la soldadura, paralela a la misma y se considera que es el
resultado de la precipitacin de carburos ricos en cromo en los bordes de grano en
un regin de la ZAC que ha sido calentada entre 500C a 900C por un periodo de
tiempo suficientemente prolongado (en los alrededores de los carburos hay una
zona pobre de cromo, suceptible a la corrosin y adems entre el carburo y si
alrededores pobre de cromo hay un par electroqumico alto, se facilita la corrosin;
las precipitaciones de carburos son elevadas y rpidas alrededor de 650C y se
producen en los bordes de grano dentro de la ferrita (si est presente) o lo largo
de planos de deslizamiento en materiales trabajados en frio. El carburo formado
puede disolverse entre 1000C a 1200C (por un calentamiento) y luego un
enfriamiento (precipitacin de carburos) se puso en evidencia cuando se soldaban
aceros de alto carbono con oxiacetilnica, alto aporte calrico, precipitacin de
carburos.
Formas de evitar la precipitacin de carburos y la corrosin intragranular:

Seleccin de un metal base de muy bajo porcentaje de carbono (0,06%C)
Hacer un tratamiento trmico de disolucin de carburos luego de soldar
(calentamiento a 1000C a 1100C) durante un corto periodo y luego enfriar
rpidamente)
Elegir un metal base de composicin estabilizado (con mobio y/o titanio)
Soldar con el menor aporte calrico posible (aumentar las velocidades de
enfriamiento, supero rpido los 500C a 900C)
Las temperaturas entre pasada y pasada deben ser lo ms bajas posibles
(aumento la velocidad de enfriamiento, supero rpido los 500C a 900C)

Pero por ms que use aceros de bajo carbono no me aseguro la inmunidad a la
decada pues si tengo el material a una larga permanencia a 500c a 900C
tambin me precipita carburos.
Tambin por mas que se use un acero de composicin estabilizado no est
completamente a salvo la pieza, de la corrosin intergranular cuando esta es
soldada. En efecto si se calienta el acero soldado en el rango de precipitacin de
carburos lnea de cuchillo y esto no se produce con menos de 0,025%C



-En aceros inoxidables ferriticos. Estos grados tambin suelen presentar
suceptibilidad al ataque intragranular preferencial en la ZAC.
A diferencia de los austeniticos, la zona perjudicada es la inmediatamente
adyacente a la soldadura (y no una banda a una cierta distancia). La temperatura
de sensibilizacin es por sobre los 925C que en los austeniticos es 650C, la
decada se produce ms cerca del cordn, donde la temperatura es mayor. La
inmunidad a la corrosin puede ser restaurada por un tratamiento trmico (una
hora entre 650C y 850C) posterior a la soldadura. Se observa que los rangos de
temperatura son exactamente al revs que en los austeniticos. Las causas de
estas disminucin a la corrosin son desconocidas, pero posiblemente no se deba
a la precipitacin de carburos, pues la sensibilizacin a la corrosin se produjo en
aceros inoxidables ferriticos con menos de 0,01%C


Fisuras transgranulares por corrosin bajo tensiones en aceros inoxidables
austeniticos

A pesar de la excelente resistencia a la corrosin, dos grados austeniticos son
sensibles a la fisuras por corrosin bajo tensiones en especial en presencia de
iones cloruros.
Para que aparezcan corrosin bajo tensin es necesario que:

Exista una pureza aplicada, tensin aplicada, que generalmente debe estar
por encima de un valor mnimo
Haber ciertas impurezas en el medio

Entonces, en los aceros inoxidables austeniticos, las transformaciones residuales
producto de la soldadura pueden ser suficientes para producir fisuras y si se suma
la presencia de algunas pocas ppm (partculas por milln) de carburos, pueden
aparecer fisuras transgranular es de magnitud.
Como los grados austeniticos no pueden ser aliviados de tensiones por un
recocido (pues entre 500C a 900C los grados inestabilizados sufren la decada
por soldadura, precipita carburo de cromo y los grados estabilizados sufren ataque
en la lnea de cuchillo, ambos se suceptibilizan al ataque de la corrosin siendo
necesarios tratamientos sobre 950C para disolverlos carburos), debe
presentarse atencin a la presencia de cloruros en el medio ambiente.

Los grados martensiticos y ferriticos no parecen verse afectados por este
problema. Pero los martensiticos, en especial los de alto carbono son suceptibles
a una fisuracin, en medios corrosivos, debido al hidrogeno liberado en reacciones
de corrosin catdica.
Es similar a la fisuracin en frio producida por el hidrogeno y puede evitarse por un
tratamiento trmico de alivio de tensiones y reduccin de la dureza de la junta,
posterior a la soldadura.



Diagrama de Schaeffler



Utilidad:
Este diagrama permite, conociendo la composicion qumica de una aleacin que
es Cr Ni, determinar su estructura metalografica.
Tambin con este diagrama se puede predecir el comportamiento de un deposito
de soldadura respecto a:

Aparicin de fisuras en caliente
Fragilidad por fase sigma y 475C
Fragilidad a temperatura ambiente

Descripcin del diagrama: para la construccin del diagrama se emplearon
electrodos de acero inoxidables de distintas composiciones y luego se determinara
la estructura metalografica para cada uno de los depsitos


Austenita: La estructura es completamente austenitica para electrodos E-310,
presenta granos gruesos con alta tenacidad pero muy sensible a la fisuracin en
caliente .
Fisuras en caliente debido a:
Fisuras por solidificacin
Microfisuras



Ferrita: El depsito de un E-310 puede tener aproximadamente 6% de ferrita (y el
resto de austenita). Las estructuras austeniticas con un cierto porcentaje de ferrita
son menos sensibles a la fisuracin en caliente. Adems los granos de austenita
son de menor tamao pues al solidificar lo hace primero la ferrita proeutectoide
que impide que durante la solidificacin de la austenita crezcan mucho cristales de
esta, grano ms chico, mayor ares de borde de grano y en los bordes de grabo se
distribuyen los compuestos de bajo punto de fusin, tornndose menos peligrosos
(menor riesgo de microfisuracion)

Martensita: Aportando un electrodo E-316 sobre un acero al carbono se obtiene
una estructura austenitica martensitica. La martensita es dura, poco tenaz, poco
dctil, que se forma por el enfriamiento de la austenita con aumento de volumen.
La martensita es muy sensible a la fisuracin por debajo de los 400C (fisuracin
en frio). Esto es debido a altas tensiones residuales ms sensibilidad a la
fisuracin por hidrogeno, debe ser evitada en la soldadura de unin el depsito E-
410 el cual presenta una estructura de martensita mas ferrita.

Construccin del diagrama: El diagrama se fue construyendo empricamente en
abscisas los formadores de ferrita y las ordenadas los formadores de austenita

Cr
equivalente
= %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb

Ni
equivalente
= %Ni + 30%C + 0,5%Mn

Defectos de las soldaduras

Los defectos pueden afectar:
Al perfil de la junta (defectos geomtricos)
A la densidad de la zona fundida por la presencia de sopladuras o
inclusiones
En la homogeneidad de la unin (heterogeneidad estructural,
heterogeneidad qumica)

Este ultimo defecto es inherente al proceso mismo de soldadura puede ser debido
tambin a una mala eleccin del metal base o del metal de aporte y por esta razn
se producen problemas de soldabilidad




Clasificacin de los defectos de las soldaduras

Pueden distinguirse dos tipos de defectos:

Defectos aparentes: se descubren por examen visual
Defectos internos. Escapan al examen visual

Los defectos dependen tambin del procedimiento de soldadura pueden ser
comunes a los (oxiacetilnica y por arco elctrico) pero ciertos defectos son
caractersticos de uno de ellos y se presentan ms frecuentemente en este que en
el otro.

Defectos aparentes
-Falta de penetracin: La fusin no alcanza a todo el espesor de la chapa.
Quedando una entalla que constituye una iniciacin de rotura (fatiga o por poca
seccin resistente). Defecto grave.
Es causado por:
Fusin insuficiente en todo el espesor (soplete muy dbil o primera pasada
por arco mal ejecutada)
Mala preparacin de los bordes a unir o ninguna preparacin

-Falta de espesor: la falta de metal en la superficie es debido a la falta de metal de
aporte. Es fcil de remediar procedimiento a la aportacin del metal suplementario
sea con soplete, sea con arco, evitando en este ltimo caso la posible
interposicin de escoria

-Mordeduras o socavacin: Defecto de menor gravedad (se soluciona
completando la diferencia de espesor mediante un recargue con soplete o por
arco). Se produce una fusin prolongada de los costados y son depresiones en los
bordes.

-Bordes desnivelados: defecto muy grave, porque frecuentemente esta
enmascarando exteriormente por un espesor suficiente de metal, el examen de
reverso puede a menudo ponerlo en evidencia. Este defecto es bastante frecuente
en las uniones de cuerpos cilndricos como los de las canalizaciones haciendo
trabajar la zona fundida a cizalla.
Puede ir acompaado de pegaduras e inclusiones en la parte inferior al chaflan.

-Poros superficiales: Se presentan en el reverso de la soldadura, despus de la
solidificacin, bajo forma de crteres. Esto se debe a un desprendimiento gaseoso
en el momento de la salificacin del metal fundido y a menudo va unido a
sopladuras internas.




Durante la solidificacin del cordn de soldadura se puede presentar las siguientes
condiciones:
Durante la solidificacin los pocos gases (presente o absorbidos por
el metal fundido) se desprenden totalmente
Gran cantidad de gases y periodo de solidificacin corto, los gases
se encuentran aprisionados, sopladuras.
Grandes cantidades de gases y periodos de solidificacin largos, los
gases escapan provocando poros superficiales

Tienen mala solucin este defecto en general hay que rechazar el acero que
presenta poros superficiales en el reverso de la soldadura.

-Grietas: son fisuras que crecieron y que se manifiestan en la superficie. El
crecimiento de esta se puede deber al efecto de las tensiones residuales o al
trabajo en frio posterior.
Son defectos debidos a la mala calidad del metal de aporte o del electrodo y
tambin a una mala concepcin de la construccin dando nacimiento a tensiones
internas exageradas.

-Falta de penetracin con inclusin de escoria: Aparece en las soldaduras por
arco. Este defecto se descubre por examen radiogrfico. Si la entalla en la raz del
defecto de penetracin es bastante ancha, la escoria puede introducirse entre los
bordes enmascarando el defecto al control visual.

Defectos internos

-Falta de conexin en la seccin: Este defecto se asemeja al de falta de
penetracin (es una falta de penetracin que queda disimulada por una pasada).
Se presenta en dos casos diferentes:
Mala penetracin de una soldadura sobre bordes rectos o sobre chafln en
V y reparacin en el reverso para ocultar el defecto, as pues es un mal
procedimiento del soldador
En una soldadura en X mala penetracin a cada lado del chafln debida a
una insuficiente fusin en el vrtice de la X

-Pegadura: Defecto grave. Es la falta de ligazn intima entre metal fundido y el
metal base.
Este defecto de ejecucin puede provenir por dos causas distintas:
El metal aportado en estado liquido se deposita sobre el metal no fundido
sin que exista interpenetracin molecular.
Existe interposicin de una finsima capa de oxido entre la zona fundida y el
metal base .
Defecto muy grave pues la unin es mala y se evidencia con un ensayo
destructivo.
Este defecto puede evitarse en soldadura oxiacetilnica utilizando un soplete de
potencia conveniente y en soldadura por arco, utilizando un arco corto con
suficiente intensidad de corriente.
-Sopladuras: Son gases que se desprenden durante la solidificacin del metal
liquido y quedan ocluidos cuando este solidifica.
Estos gases pueden provenir de:
Soplete oxiacetilnico con llama oxidante
Desprendimiento gaseoso del revestimiento del electrodo, productos
carburados o humedad.

-Interposicin de escoria: Caracterstico de la soldadura por arco, cuando la
escoria no es eliminada totalmente entre pasada y pasada.
Si la escoria es bastante fusible entrara en solucin con el metal fundido de las
pasadas siguientes favoreciendo la formacin de inclusiones.

-Fisuras internas: En el interior del metal fundido pueden producirse fisuras
internas incluso a nivel de granos, que pueden no descubrirse por los mtodos de
control. Bajo el efecto de las tensiones esas fisuras crecen y pueden convertirse
en grietas y dar una peligrosa rotura en servicio.
Los defectos de fisuras finas y pegaduras escapan del control, son muy
peligrosas.
Aparecen en los procedimientos soldadura por arco y oxiacetilnica.

-Copos: presencia de hidrogeno, los copos que aparecen bajo la forma de
manchas blancas en las grietas de la soldadura son una consecuencia de la
absorcin de hidrogeno por el hierro en estado liquido.
Los copos pueden originarse por humedad del revestimiento (secado insuficiente
durante la fabricacin o humedad ambiente). En particular el carbonato de calcio
del revestimiento de los electrodos bsicos, que es muy higroscpico.
En las soldaduras por arco se favorece esta absorcin.
De una forma general se puede decir:

Que los aceros sin punto de transformacin, tales como los austeniticos o
ferriticos, no dan lugar a copos
Que los aceros que tienen punto de transformacin la aptitud a la
produccin de copos es tanto ms acusada cuanto mayor sea la diferencia.

Los copos generalmente van acompaados de inclusiones. Generalmente los
copos no son visibles microscpicamente y son descubiertos despus de la rotula
o deformacin.



Soldabilidad de las fundiciones

Tipos de fundiciones:

Grises: No hay cementita libre (o si hay es muy poco). El carbono se
encuentra en estado libre bajo la forma de grafito laminar.
Blancas: el carbono se encuentra en estado combinado (cementita) estas
fundiciones son duras y frgiles.
Maleables: Partiendo de una fundicin blanca y por un recocido de
maleabilizacin se hace una matriz de ferrita
Nodular: Se inocula una fundicin con Mg en la cuchara y se logra que el
grafito precipite como ndulos.


Elementos grafitizantes

Si, C, Ni, favorecen la descomposicin del carburo (CFe
3
) y la nucleacion de
grafito. Elementos que favorecen al carbono combinado (CFe
3
) Mn, Cr, son
formadores de carburos.

Diagrama de Maurer: Define zonas
de los distintos tipos de fundicin
en fundicin de las
concentraciones de silicio y
carbono.
Cuando el % de Si aumenta, la
perlita se las fundiciones grises
tiende a separarse para formar
ferrita y esta es el origen de las
fundiciones grises.



El Ni decrece la estabilidad de los carburos primarios

Condiciones de soldabilidad de las fundiciones

Se excluyen las fundiciones blancas que no se sueldan se presentan dos
problemas al soldar fundiciones:
Formacin al soldar de fundicin blanca
Fisuracin (coeficiente de contraccin, grafito laminar)

Los granos duros producidos por falta de grafitizante en el metal de soldadura o
por una velocidad de enfriamiento rpida, puede evitarse con un adecuado aporte
que tenga elementos graficitizantes (Si, C, Ni) y/o precalentando o actuando sobre
la velocidad de enfriamiento.
La fisuracin puede evitarse por precalentamiento y un lento enfriamiento
posterior. La presencia de grafito laminar constituye una entalla favorable al
desarrollo de la fisuracin.
Materiales de aporte
-Soldadura oxiacetilnica: varilla de fundicin siliciosa (grafitizante)
Mg para nodulante.
-Soldadura por arco: el alma del electrodo puede ser: acero, fundicin, nquel,
metal monel, acero inoxidable austenitico.

La soldadura heterognea con un latn especial, constituye una tcnica importante
para la unin o la reparacin en frio con la llama oxiacetilnica.




Resumiendo:
Formacin de CFe
3


Aumento de la velocidad de enfriamiento, aumento la formacin de CFe
3

Flujo decapante, me saca Si saco elemento grafitizante, aumenta la
formacin de CFe
3

Meto Feo con la varilla, aumenta la formacin de CFe
3

Llama oxidante, saco Si, C del material base, favorece la formacin de CFe
3

MA con bajo Si y C, cuando sueldo pierdo estos elementos y me queda muy
poco % de ellos, bajo % de elementos grafitizantes ,aumenta la formacin
de CFe
3


Soldadura oxiacetilnica de las fundiciones

Para explicar la formacin de granos duros se sugiere varias hiptesis:
Aportacin a travs de la varilla en el metal liquido de una partcula de oxido
de hierro que inmediatamente se reduce y carbura formando una zona de
gran dureza
Perdidas de silicio en el momento de fusin
Velocidad de enfriamiento de las piezas
Desregulacion oxidante del soplete
Presencia de granos de arena
Usar decapante no oxigenado
Un examen ms a donde pone de manifiesto los factores a tener en cuenta en la
formacin de granos duros y fisuras.
Composicin qumica de MB y MA
Composicin del flujo decapante
Condiciones de precalentamiento y enfriamiento de las piezas
Potencia y regulacin del soplete
Mtodo de soldadura

Composicin qumica del MB y MA
Pueden evitarse los granos duros adicionando con la varilla elementos
grafitizantes como el C, Si y Ni.
Las prdidas de elementos es muy pequea, la hiptesis de la formacin de
granos duros por oxidacin de los elementos grafitizantes se rechaza.
La composicin qumica recomendada para el MA en soldadura oxiacetilnica es
la siguiente.
C
total
= 3% a 3,5%
Si = 3% a 3,3%
Mn = 0,2% a 0,4%
P = sin influencia, aunque no debe sobrepasar el 0,2%
S = 0,02% a 0,05%




Flujo decapante
Los flujos decapantes compuestos de carbonatos y fluoruros oxidan al Si
eliminando su accin grafitizante y favoreciendo la presencia de puntos duros. La
formacin del silicato se favorece por la agitacin con el dardo del soplete


Condicin de enfriamiento de las piezas




Enfriamiento rpido, nos da CFe
3
(granos duros)
La soldadura oxiacetilnica puede hacerse en frio o en caliente
(precalentamiento). De esta ultima forma y con un enfriamiento lento se evita
fisuraciones y puntos duros. (un enfriamiento lento seria por el diagrama estable
Fe grafito evitando se la formacin de CFe
3
)

Soldadura por arco de la fundicin

Puede usarse variedad de electrodos:
Aceros (con revestimiento que da un aporte carburado)
Nquel (da accin grafitizante)
Monel (70%Ni y 30%Cu)
Fundicin

Como el arco elctrico es una fuente de potencia ms concentrada que el soplete
oxiacetilnico, la ZAC es menor en la soldadura por arco por lo que se enfra ms
rpida, mayor tendencia a fisurarse y a dar cementira, se debe precalentar antes
de soldar con arco elctrico por lo que tenemos menores tensiones residuales y
enfriamiento ms lento.
Electrodo de fundicin. Soldadura en frio de una fundicin con electrodo de
fundicin revestido, origina un importante aumento de cementita en la lnea de
unin y en la zona fundida, sobre todo, en la parte superior depositado.
En la soldadura en frio de las fundiciones grises con electrodo de arco, la
transformacin en cementita de la zona de unin se acenta y la parte fundida
esta casi totalmente constituido por martensita.
Soldadura en frio de las fundiciones con electrodos de metal monel o nquel,
resulta mejor pues debido a la accin grafitizante de nquel se forma poca
cementita

Influencia de la temperatura de precalentamiento



Para obtener buenos resultados, influyen la temperatura del precalentamiento y la
velocidad de enfriamiento.
Los ensayos de soldadura sobre piezas precalentado a 250C, 520C y 750C se
han llevado a cabo sobre el metal de fundicin de base y sobre MA
En la figura la curva I presenta las propiedades de las soldaduras sin
precalentamiento por dos procedimientos (arco y soplete) la dureza aumenta
enormemente en la zonas de ligazn y fundida has los 350HB (curva I) para soldar
por arco 270HB (curva I) para soldar con soplete. En estas dos regiones se forma
gran cantidad de cementita.
Las curvas II, III, II, III soldaduras representada con precalentamiento a 250C y a
520C. Las HBmax de la zona fundida y la de ligacin tiende a bajar
Las dos temperaturas consideradas no parecen aportar una notable mejora en la
estructura, pero la ultima es ms eficaz desde el punto de vita de la supresin de
las fisuras.
Las curvas IV arco, y IV soplete precalentamiento a 750C temperatura que
conduce a una notable mejora de las estructuras de las zonas fundidas y de
ligazn para los dos puntos procedimiento.

Uniones realizadas por arco con electrodo de monel o nquel


En la zona de enlace se produce una difusin de nquel la dureza mxima en esta
zona no sobrepasa los 210HB con lo cual se aproxima a la soldadura con
electrodo de fundicin y precalentamiento a 750C es decir para las mejores
condiciones de soldadura
Esto demuestra que ciertas uniones heterogneas dan mejor resultado (buena
ligazn) respecto a una homognea.

Soldabilidad de las fundiciones maleables
Al igual que las fundiciones grises, el calentamiento (austenizado y fusin) con
enfriamiento rpido como se produce en el momento de la soldadura, se produce
cementita (primera disolucin de C tenia austenitra y el segundo la formacin de
cementita en vez de ferrita , mas grafito, mas cementita) Por lo que la unin queda
frgil, las fundiciones maleables forman parte de las aleaciones poco soldables.
En la soldadura oxiacetilnica la zona afectada por el calor es mayor que en la por
arco, la sensibilidad a la fisuracin es mayor.
Conclusiones del estudio de Gerbenux:
a)Se obtiene buenos resultados soldando con oxiacetilnica, soldadura
heterognea con latn especial.
b)Soldadura por arco de fundicin sobre fundicin en caliente, los resultados son
inferiores a los de soldadura con soplete, puede tratarse de una cuestin de
electrodos.
c)Las soldaduras por arco con electrodos de acero, acero inoxidables, nquel y
monel dan lugar a fisuraciones, estas es mayor por electrodos de acero
La nica ventaja de los electrodos de nquel o monel es su aptitud de la
mecanizacin, soldar fundiciones en frio con electrodos de aceros y las ultimas
pasada con monel o nquel si se mecaniza.
d)Empleo de electrodos en bronce rojo o de aluminio, tendencia a la fisuracin
e)Fundiciones maleables debe evitarse todo recalentamiento, la soldadura por
arco en frio con electrodos de metales no frreos es excelente
f)La fundicin de grafito nodular primario presenta una mejor soldabilidad.

Recargues duros para soldadura

Consiste en aplicar por medios de soldadura una capa de carburos (de propiedad
deseada) sobre la superficie de la pieza.
As esta superficie recargada resulta adecuada para soportar la ms variadas
exigencias:

Resistencia al choque
Resistencia a la abrasin, a la cavitacin
Resistencia a las altas temperaturas
Resistencia a la corrosin

Clasificacin de los metales de recargue

Grupo 1: Los aceros al carbono y los aceros de baja aleacin.

a) Aceros con menos del 0,5%C
b) Aceros con aproximadamente 1%C
c) Aceros de baja aleacin, aleados con Mn, Ni, Cr, y Mo la suma de estos
aleantes debe ser inferior al 10%

Grupo 2: Los aceros especiales, con ms del 10% de aleantes Mn, Cr, con o sin
elementos de adicin tales como el Ni, Mo, W, V, boro y tantalio.

Grupo 3: Las Fundiciones

a) Las fundiciones blancas al Mn
b) Las fundiciones especiales al Ni o al Cr de tipo austenitico

Grupo 4: Las aleaciones cuprosas

a) Latones de soldadura heterognea (Cu + Zn)
b) Bronces (Cu + Sn)
c) Cuproniqueles (Cu + Ni)

Grupos 5: Las aleaciones no ferrosas
Aleaciones a base de W, Cr, Co (Mo, V, tantalio) cuya suma sobrepase el 90%
siendo el Fe inferos al 5%.

Grupo 6: Los carburos de W o similares

a) Los carburos que se presentan bajo la forma de polvo, aglomerados con
una pasta o en el revestimiento del electrodo.
b) Los granos de carburos van encerrados en un tubo de acero.



Grupo 1: Aceros al carbono o baja aleacin para a)y b) aplicando estos metales y
luego templando se obtiene dureza. El alto porcentaje de carbono (caso b) al
realizar la operacin de recargue hay peligro de grietas.
En el c) comprende 1% a 2% de Mn, 3% a 5% Ni, 1% a 2% de Cr, Mo y V pero la
sumatoria de estos aleantes debe ser menor al 10%. Se puede templar pero en
muchos casos se hace tratamiento de eliminacin de tensiones (recocido)

Aceros (0,3 0,5 )%C de 350HB a 400HB
Aceros (0,9 1)%C de 450HB a 500HB
Aceros de baja aleacin de 550HB a 600HB

Grupo 2: Los aceros especiales (mas del 10% de aleantes)

a) Los aceros austeniticos al manganeso (13-14%Mn y 1%C): Los depsitos
ofrecen gran resistencia al desgaste, gracias a la alta capacidad de estirado
del metal (a medida que se deforma, se endurece mas). El recargue
generalmente por arco con electrodos revestidos, tendencia a la fisuracin.
b) Aceros al Cr (13% a 18%) con bajo % de carbono (0,15).
Inoxidables ferriticos, resistentes a la corrosin. Se aade Mn (3% 4%)
para aumentar las propiedades mecnicas.
El recargue se puede realizar con soplete y con arco y la calidad de los
depsitos depende del revestimiento. Se obtienen recargues compactos
cuya dureza va de los 450HB a 500HB y mayor resistencia a la corrosin.
c) Aleaciones al Cr Ni, Mn, Mo, y W cuya suma sobrepase el 10% aceros
inoxidables austeniticos y aceros rpidos. Los inoxidables pueden aplicarse
con precalentamiento. Los aceros rpidos deben aplicarse con
precalentamiento, debido a su gran templabilidad, hay peligro de fisura.
Aceros rpidos de 400HB a 700HB, los aceros inoxidables austeniticos 18/8
va de 200HB a 250HB. El procedimiento de recargue puede ser por arco o
soplete.

Grupo 3:

a) Las fundiciones blancas se utilizan para operaciones de recargue duros, su
dureza se debe a la accin de la cementita. Recargue menos compactado y
con mas tendencia a fisurarse que el grupo 2 lo que exige precalentamiento
entre 500C a 600C
b) Las fundiciones especiales, austeniticas o martensiticas obtenidas por
adicin de Ni (austeniticos) o Cr (martensitico) pero son poco usadas.
Procedimientos con soplete 550HB. Aplicaciones resistencia a la abrasin,
excavadoras, cargilones, etc.

Grupo 4: Las aleaciones cuprosas
Hay un cierto nmero de estas que pueden servir para el recargue de los ferrosos.
Ejemplo latn (Cu + Zn) con Si se aplica para ruedas de turbinas Francis (para
resistir a la cavitacin) tambin se puede usar latones especiales al Ni o de las
alpacas especiales.
Cupro niqueles especiales (Cu + Ni + Sn) para el recargue de tiles que trabajan
a percusin (punzones). Estos depsitos son resistentes a temperaturas menores
a 500C y a la corrosin.
Moneles especiales pueden utilizarse para el recargue de piezas de fundicin
desgastadas.

Grupo 5: Las aleaciones no ferrosas
Constituidas por metales refractarios como Co, W, Cr, Mo (Ta, B) con menos de
5%Fe.
Estas aleaciones se depositan tanto por arco como por soplete.
Caractersticas: gran dureza en caliente, gran dureza al choque y resistencia a la
corrosin.
Las estelitas constituyen las aleaciones mas importantes de este grupo, se
clasifican en 3 grupos, segn su composicin qumica (grado 1, grado 6, grado 12)
Los depsitos por arco dan una dureza ligeramente inferior debido a una mayor
dilucin del metal base en el recargue sobretodo en las primeras capas.
-Grado 1: (54HRC) su resistencia a la abrasin para que trabajan sin choque,
palas de excavacin, levas, calibres.
-Grado 6: (40HRC) su resistencia a la abrasin para piezas que trabajan bajo
pequeos choques, su resistencia a las altas temperaturas. Este tiene mayor
tendencia a la fisuracin, por lo que se destina al recargue de grandes superficies.
-Grados 12: (48HRC) su resistencia al choque es mayor as como su resistencia a
altas temperaturas, se usa para terrajas trabajando en caliente, bocas de desage,
martillos, etc.







Grupo 6: Los carburos de W y similares
Los carburos metlicos sobre todo el de W, se utiliza en estado de polvo,
aglomerados en una pasta y tambin en granulados de dimensiones variables,
encerrados en tubos de acero.

a) Los granos de carburo pueden colocarse preliminarmente sobre la
superficie a recargar encontrndose sumergidos en el depsito de metal
fundido, la fusin se realiza con soplete oxiacetilnico o con electrodo de
grafito e intervencin de un flujo decapante.
El metal de soporte se elige entre las aleaciones de Cr Mn para la
soldadura por arco, los carburos metlicos en forma de polvo se han
introducido en un revestimiento apropiado.
b) Los carburos metlicos granulados se colocan preliminarmente en un tubo
de acero y se incorporan a la matriz de acero dada por el tubo despus de
la fusin. Caractersticas, alta resistencia a la abrasin 62HRC a 70HRC

Para que los carburos cumplan su fusin de revestimiento al desgaste deben
encontrarse a una distancia menor que los elementos abrasivos.

Tcnica de recargue

El recargue duro debe permitir la mejora de las cualidades de las superficies
que han de estar sometidas a esfuerzos mecnicos (choque, abrasin,
desgaste) o a la corrosin qumica.
El recargue se puede realizar sobre piezas nuevas o en uso. Antes de hacer el
recargue, las piezas deben estar limpias (granallado, arenado, piedra, etc.)
siempre es conveniente dejar una superficie rugosa.

a) Recargue por oxiacetilnica: La mayor parte de los metales de recargue son
aleaciones carburadas, para impedir la descarburacin, la llama debe, estar
regulada carburante (exceso de acetileno).
El poder carburante de la llama se aprecia por la longitud de la zona
luminosa que sigue al dardo.
Se regula a la llama normal y luego se reduce el oxigeno hasta obtener una
zona luminosa que envuelve al dardo, siendo la longitud de esta zona igual
a 3 veces la longitud del arco inicial.
Para realizar el recargue el metal base debe ser llevado a un estado
pastoso (exudacin). La tensin superficial del metal de recargue liquido
hace que se extienda sobre el metal pastoso y se lo ayudan con el
movimiento del soplete.
Cuando el MA es de bajo % de carbono (grupo 1 y grupo 2b) se regula la
llama menos carburante y se aporta acero inoxidable austenitico, la llama
debe ser normal.
La llama carburante protege de descarburacin al metal base e impide la
oxidacin del metal de recargue.




La solidificacin debe ser muy lenta a fin de evitar la inclusin gaseosa que
son fuente de defectos y porosidad en el MA.
La dureza est influenciada por la dilucin del MB en el proceso
oxiacetilnico, es mnima, pues el MB solo llega a estado pastoso y la unin
MB-MA se hace por cohesin y muy poca penetracin. En cambio en el
recargue por arco hay mayor dilucin del MB, hay mayor penetracin, por lo
que para realizar la misma capa de recargue que la oxiacetilnica tengo
que hacer mas pasadas.
Para lograr una buena dureza se necesitan dos capas de recargue.
Para metales de aporte fcilmente oxidables utilizo el mtodo A DEECHA
(precede la llama al metal de recargue que acaba de depositarse)


Aplicaciones industriales

El electrodo consta de un tubo de acero (ferritico o austenitico) relleno de carburo
y fundente. Pueden ser carburos de cromo o de tungsteno. La llama funde al tubo
y el fundente y los proyecta contra la superficie a recargar, recubrindola de una
capa muy dura que protege al material y da caractersticas de resistencias al
desgaste y abrasin.
Los carburos quedan contenidos en una matriz ferritica o austenitica que
anteriormente era el tubo que contena los carburos en la varilla.
Una aplicacin tpica es la reja de arado, para un buen resultado del recargue es
importante el tamao de los carburos y la separacin entre ellos en relacin con
las partculas abrasivas. Si los granos de tierra y el espacio entre carburos son de
magnitud similar los granos desgatan la matriz que es blanda y los carburos se
quedan sin matriz y caen.
Deber hacer poca dilucin pues si hay dilucin el material base contaminara al
material de aporte y baja sus propiedades.
Fundente: la funcin es que a una cierta temperatura limpie al material base,
formando una escoria que al enfriarse el liquido sobrenada y proteja de la
oxidacin.

b) Recargue por arco: se usa un electrodo cuya alma est constituida
normalmente por la aleacin de recargue y el revestimiento generalmente
es bsico, para favorecer la permanencia de los elementos tiles que el
revestimiento posee, en el metal depositado.
Algunos elementos fcilmente oxidables deben compensarse con el aporte
de estos en el revestimiento.
El electrodo bsico se con corriente continua y el (+) en el electrodo as el
bombardeo de electrodos es hacia el electrodo, la penetracin es mnima,
adems siempre interesa la mnima densidad de corriente con el fin de
evitar la dilucin del MB, bajo efecto PINCH.
La influencia del metal base desaparece despus de la segunda pasada, si
es preciso ejecutar varios cordones adyacentes, el segundo cordn debe
cubrir aproximadamente la tercera parte del que le precedi con el fin de
evitar el surco donde se acumulara escoria difcil de desprender.
Recargues de difcil realizacin recargue mixto
1era capa: con electrodo que de un deposito dctil
2da capa: recargue del metal duro
c) Recargue con punta de grafito
d) Recargue con hidrogeno atmico
e) Recargue por metalizacin


Aspecto metalrgico del recargue

Son dos los problemas que predominan en el aspecto metalrgico del
procedimiento de recargue por soldadura.

1) Las caractersticas mecnicas y fsicas del depsito de las que depende la
dureza, resistencia al desgaste, etc.
2) La sensibilidad a la fisuracin del depsito, su adherencia y la formacin de
sopladuras

Precalentamiento de las piezas

Este resulta indispensables, antes de proceder al recargue por varias razones:

Evitar la fisuracin del MA
Evitar la fisuracin del MB
Evitar la presencia de sopladuras
Reducir la deformacin plstica
Reducir tensiones internas
Reducir la importancia de la dilucin y favorecer la cohesin

Soldadura heterognea

Puede ocurrir que al realizar una soldadura por algn mtodo que lleva a fusin el
material base sea inconveniente, seria el caso de soldar un acero aleado de alta
templabilidad con soldadura elctrica o a gas por ejemplo.
Existiran altas probabilidades de lograr una estructura martensitica frgil y poco
dctil, muy propensa a fisurarse. Otro ejemplo seria en el caso de soldar
fundiciones a alta temperaturas el carbono del grafito se disuelve y da origen a
cementita debido al rpido enfriamiento, la cementita es muy frgil y posee
tendencia a fisurarse.
Por lo visto es importante encontrar un mtodo de soldadura de fusin como en
los casos anteriores, se emplea la soldadura fase solida fase liquida o soldadura
heterognea.
En este tipo de soldadura se emplea un material de aporte de menor punto de
fusin que el material base. El material de aporte se funde al aplicarse calor y al
solidificar queda hecha la unin con el MB.
Clasificacin:

Soldadura blanda o Soldering: temperatura de fusin del material de aporte
menor a 400C
Soldadura fuerte o brazing: temperatura de fusin del material de aporte
mayor a los 400C



Para una buena soldabilidad es necesario:

Existencia de un buen mojado
Existencia de cohesin
Existencia de un fundente decapante
Existencia de superficies limpias

Fenmeno de mojado: se dice que un liquido moja cuando recubre totalmente la
superficie del solido sobre el que se expande . De la misma forma el MA moja se
extiende dando con el slido un ngulo de acuerdo superior a 90

El MA debe cumplir los siguientes requisitos:
Que moje al MB
Que se extienda sobre la junta produciendo un contacto intimo
Que entre en todos los intersticios por capilaridad

-Fenmeno de capilaridad
Si existe menisco entonces hay buena capilaridad y por lo tanto buen mojado
Para que exista menisco s >> L
s= energa libre de la superficie del solido
l= energa de la superficie del liquido


Si > 90 se da un buen mojado entonces tenemos
Por una igualdad de nivel que Pa = Po
Pa = P +
L
. g . h

Por teora de superficie libre de los lquidos

Po = P + (2
L
) / R





Igualando tenemos
P +
L
. g . h = P + (2
L
) / R

L
. g . h = (2
L
) / R y como r = R cos R = r / cos

L
. g . h = (2
L
) / (r / cos) h = (2
L
. cos) / (r.
L
. g)


Para una buena soldadura interesa que h sea lo mayor posible.

Fenmeno de cohesin
As como el mojado es un fenmeno superficial, la cohesin es un fenmeno
estructural que explica la ligazn entre Mb y MA. Esta cohesin puede ser
mecnica o fsico qumica.
-Cohesin mecnica: Se produce cuando hay interpenetracin del MA en los
granos del MB, es el caso de los aceros y fundiciones con el latn.
-Cohesin fsico-qumica: Por solubilidad entre MB y MA se forman aleaciones
(compuestos intermetalicos). Es el caso de soldar latn.

-Conclusin:
MB no misible con MA dan cohesin mecnica.
MB misible con MA dan cohesin fsico qumica.



Existencia de fundente decapante

Es una sal que se funde al soldar, liberando un acido que se combina con los
xidos para facilitar la soldadura.
Funciones y caractersticas:
Debe cubrir el MB separndolo de la atmosfera para que no se oxide
La accin debe continuar hasta la terminacin de la soldadura
Debe fundir a una temperatura igual a la del MA
Debe disolver xidos
Debe ser desplazado por el MA para permitir que se realice el mojado y la
cohesin.

Soldadura blanda: El MA es una aleacin de Sn-Pb que con el agregado de Sb
mejoro la resistencia mecnica de la junta.
L a composicin eutctica 60%Sn y 40%Pb tiene la menor temperatura de fusin
aproximada a 180C. el aumento de Pb en la aleacin se aplica cuando se
requiere trabajos mas groseros.

Soldadura fuerte: El MA puede ser
Plata cobre
Plata cobre zinc
Plata cobre zinc cadmio
Adems se agregan:
Silicio o aluminio (desoxidante)
Nquel (aumenta la resistencia mecnica)

La volatizacion del zinc genera inconvenientes, el oxido de zinc es toxico, forma el
zinc vapores densos que dificultan la operacin de soldadura, se agregan
desoxidantes como el Si y el Al

Ventajas de la soldadura heterognea
Se puede soldar aceros tratados trmicamente, fuertemente aleados o con
elevadas impurezas como S y P
No existen deformaciones
Se puede soldar grandes y pequeos espesores
Se pueden soldar espesores disimiles entre si
Se puede soldar usando diferentes mtodos de calentamiento del MA
Disminucin de tensiones residuales

Desventaja de la soldadura heterognea
Pequea resistencia de unin
Asociacin de metales con fem diferentes
Diferencia de color entre la junta fundida

Soldadura fuerte para aceros
Aleacin eutctica 72%Ag, 28%Cu debido a su menor punto de fusin
Se puede bajar la temperatura de fusin aun mas con el agregado de cadmio y
zinc 630C. Vemos que esta ultima aleacin tiene mayor resistencia mecnica y
una temperatura de fusin menor que la temperatura de transformacin
austenitica. Se pueden soldar piezas sin deformacin ni quemaduras.
El costo del MA es alto pero se usa en pocas cantidades.

Soldadura fuerte para fundiciones
Es precisamente en la unin y reparacin de las piezas de fundicin donde este
procedimiento encuentra sus mximas aplicaciones.
Se estableci para las fundiciones las siguientes formulas
T mojado = 730C + 28%Si 25 %Mn
-Procedimiento:
1) Eliminar el grafito de las superficies a soldar ya que se oxida el C con el O
2

de la llama de oxiacetilnica y forma CO
2
que produce sopladuras, se
elimina por medio mecnicos (lima y cepillos duros). Es mas fcil soldar una
fundicin blanca que una gris
2) Hacer achaflanado, mayor huelgo por lo que tengo mayor mojado
3) Usar un flujo a base de boro y acido brico con adicin de Feo y Nio que
baja la viscosidad del flujo fundido, se favorece la expansin sobre el
cordn de soldadura. El flujo decapante debe colocarse sobre los bordes a
unir y/o adherido a la varilla de soldadura.
-ventajas de este tipo de soldadura en fundiciones:
a) Se puede soldar fundiciones grises y maleables sin precalentamiento
b) Rpida ejecucin
c) Pequea potencia con soplete
d) Suficiente resistencia mecnica

-desventajas:
a) Costo del MA
b) Diferencia de color entre MB y MA

Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones

Existen dos problemas fundamentales:

Formacin de almina (Al
2
O
3
) de mayor punto de fusin y mayor densidad
que el aluminio (temperatura de fusin de 2030C en vez de 660C),
insoldabilidad operatoria del metal y sus aleaciones, su presencia se opone
a la interpenetracin de las gotas fundidas.
Se soluciona usando un flujo decapante adecuado, disolucin de la almina
en un escoria ligera y fcil de eliminar.
En algunas aleaciones el ciclo trmico de soldadura provoca en el MB y ZF
precipitacin de compuestos, bajando la resistencia mecnica y resistencia
a los agentes qumicos.


Soldadura oxiacetilnica

Usar llama neutra o ligeramente carburante, usar flujo decapante que genere
escoria ligera que sobrenade el bao fundido. Adems el flujo debe cumplir las
siguientes condiciones:

Actuar a una temperatura inferior a la temperatura de fusin de la aleacin
Disolver rpidamente a la almina
No ser excesivamente fluida para resistir el soplo de la llama
Densidad menor que del MA
No debe ser toxico
No de debe corroer al metal
Debe adherirse a la varilla caliente

En general son mezclas de cloruros y floruros alcalinos Na, K, y litio.
Algunos flujos se presentan bajo la forma de polvo blanco que se adhiere a la
varilla calentada

Propiedades mecnica de las soldadura oxiacetilnica

Para aluminio comercial 99,5%: las caractersticas de las soldaduras estn
influenciadas por el estado inicial de MB
Para MB (recocido), la resistencia a la traccin y dureza de la soldadura
resultaran ligeramente superior. Esto se debe a un reagrupamiento de las
impurezas en el metal fundido y ZAC respectivamente. En el MB las
impurezas se reparten desordenadamente. En la ZAC y ZF se produce una
reparticin preferente de las impurezas. Esta reagrupacin, aumenta la
resistencia esttica reduciendo la deformacin.
Para MB semi-duros o duro (laminado en frio) aparece una zona de
ablandamiento en la ZAC (el ancho de esta zona blanda depender del
ciclo trmico y el espesor de la chapa)



Soldabilidad de las aleaciones Al-Mg, precipitacin de compuestos de
Mg
2
Al
3
y Mg
2
Si, por lo que esta precipitacin origina heterogeneidad
qumica, baja la resistencia mecnica y baja la resistencia a la corrosin.

Para duraluminio (Al + 4%Cu + 0,5%Mn +0,5%Mg + 0,5%Si)tenemos
precipitacin de CuAl
2
y MgSi que destruye al tratamiento de
endurecimiento original, baja la resistencia mecnica y provoca fisuras.
se deben realizar tratamientos trmicos despues de soldar, temple al agua
entre 480C y 500C y envejecimiento.

Para aleaciones fundidas (Al-Zn-Cu) y (Al-Si) son frgiles y suceptibles a la
fisuracin de contraccin y dilatacin.-