Captulo 5

OPERACIONES DE FUNDICIN Y REDUCCIN

5.1. Descripcin general de las operaciones de reduccin y fundicin:

Las operaciones de reduccin - fundicin (fabricacin de metal por operaciones de
reduccin - fusin), ya sea de procesos minerales oxidados (fusin directa) o
escorias producidas en otras operaciones para la recuperacin de algunos metales
(limpieza de escorias). El agente reductor es el carbono (fundicin bao carbn
trmico) o silicio disuelto en un lquido metal (hierro) (ver [VIG 11b], en el captulo 4,
secciones 4.5, 4.7.1 y 4.7.2.1).
Existen numerosos procesos industriales carbn -y silicio trmico de procesos de
reduccin - fundicin (ver [VIG 11b], captulo 4, secciones 4.4.1 y 4.5.1).
La produccin industrial de ferroaleaciones (ferronquel, ferromanganeso,
ferrocromo), metal de silicio, hierro metal caliente a partir de minerales de ilmenita
y aluminio por reduccin por fusin carbotrmica de sus xidos se llevan a cabo en
hornos elctricos (vase el Captulo 8, seccin 8.4 y la reaccin [9.3.1 ]) o por
electrlisis de sales fundidas (vase el captulo 9, seccin 9.3, la reaccin
[9.3.14]). En estas operaciones de una fraccin de la energa requerida para las
reacciones de reduccin es suministrada por la energa elctrica.
Una de las maneras de obtener magnesio a partir de xido de magnesio (MgO) por
reduccin por fusin silicothermic es el proceso Magnetherm, el silicio est disuelto
en el hierro lquido (ver seccin 5.4).
"Metal caliente" la produccin de hierro por reduccin carbotrmica de fundicin
(ver seccin 5.2), ya sea por procesos de carbono comprimido (proceso Corex) o
procesos de fundicin de hierro directos (proceso HIsmelt) utiliza el carbn
directamente. Otros procesos estn an en desarrollo, por ejemplo, la fundicin de
mineral de hierro directo (DIOS), American Iron and Steel Institute (AISI) y
Procesos Ausiron, como una alternativa a la ruta de alto horno (vase el captulo 10,
la figura 10.2.1). Un anlisis de las fortalezas y debilidades del proceso de horno alto
y las de los nuevos procesos es presentado por Birat y Steiler [BIR 94].
Slo unos pocos procesos se han aplicado industrialmente (Corex y Hismelt
procesos). Evoluciones econmicas pueden hacerlos atractivos, una vez ms. El
problema con cada uno de los procesos de reduccin directa es que son muy
intensivos en energa. Aunque el alto horno de hierro no sern reemplazados en un
futuro prximo, los procesos de fusin ^-reduccin son serios contendientes para
los pequeos mercados de produccin de metal caliente locales y regionales.
El resto de las operaciones industriales de reduccin en fundicin (vase [VIG 1],
Captulo 4 secciones 4.4.1 y 4.5.1) son los siguientes:
- La produccin de estao de los concentrados utilizando la "tecnologa" Ausmelt
(seccin 5.3.1);
- La recuperacin de zinc (y plomo) de las escorias de alto horno de plomo por el
proceso de ahumado de la escoria (seccin 5.3.2);
- La recuperacin de metales nobles (Co, Ni, Cu) contenido en las escorias de mate
de conversin (limpieza de escoria) [ABRAZO 00].
Constituyen la segunda etapa de la QSL, procesos Isasmelt (Ausmelt), Kivcet y
Outokumpu en el procesamiento de sulfuros minerales de plomo, siendo la primera
etapa de una conversin de los sulfuros en xidos. Estos procesos son estudiados,
incluyendo las etapas de fundicin, en el captulo 7, los puntos 7.3.2 y 7.3.3.

5.2. Produccin de (hierro) "metal caliente" de reduccin por fusin carbotrmico
5.2.1. Consideraciones generales
Las operaciones de reduccin de la fundicin carbotrmica de mineral de hierro se
basan en el uso de carbn como agente reductor y la fuente de calor (procesos de
produccin de hierro a base de carbn).
Las operaciones se basan en las reacciones:
(Fe
2
0
3) (s
i
ag)
+ 3 C (s) - * 2 (Fe carburiz) + 3 CO
[5.2.1a]
Fundicin operaciones de reduccin de
(Fe
2
0
3)
(s) + 3 Ctoimrt) -.! 2 (Fe carburiz) + 3 CO [5.2.1b]
Ms detalles se pueden encontrar en [VIG 1], en el captulo 4, secciones 4.4.2,
4.4.3, 4.5.2 y 4.5.3, y las reacciones [4.4.1] y [4.5.1].
Los procesos de fundicin de xido de hierro con la produccin de metal caliente
operan en alrededor de 1,450-1,550 C. Las operaciones son continuas. Implican una
alimentacin continua de mineral y partculas CuAl con derivacin de metal caliente
troquel y escoria.
Hay dos tipos principales de proceso:
- procesos de reduccin de la cama de fundicin de carbono lleno: la escoria (que
contiene el xido que se reduzca) fluye (gotas) por las partculas de carbn
(segunda etapa del proceso Corex);
- La reduccin por fundicin en el bao de los procesos con tres modelos de
contacto entre el xido y el agente reductor:
- Minerales de finos, carbn y fundentes se inyectan en una capa de escoria por
lanzas sobre la baera. Los xidos se disuelven en la capa de escoria y se someten a
una reduccin con carbono. El sistema de reaccin se compone de una partcula de
carbono rodeado por la escoria (ver [VIG 1 libra], Captulo 4, Figura 4.4.1a),
- Minerales de finos, carbn y fundentes se inyectan en la capa de metal caliente por
lanzas sobre la baera. Las partculas de carbono se disuelven en el bao metlico y
lo mantienen en la saturacin. Las partculas de mineral se reducen con el carbono
disuelto en el metal caliente. El sistema de reaccin se compone de una partcula de
xido rodeado por el metal caliente saturado de carbono (vase [VIG 1], captulo 4,
seccin 4.5.2);
- La fase metlica se dispersa en la fase de escoria. El sistema de reaccin se
compone de una gota de metal caliente rodeado de la escoria (vase [VIG 1],
captulo 4, seccin 4.5.3).
Procesos de fundicin requieren calor, las reacciones de reduccin es endotrmica y
la temperatura de la escoria que tiene que ser alta con el fin de mantener su fluidez
y fcil separacin de la escoria de las gotas metlicos formados in situ o dispersos
en la escoria. En los procesos donde no hay calor fuera proporcionada (energa
elctrica), el calor podra ser suministrada por la combustin de una parte de la
carga de carbono, la otra fraccin que se utiliza para las reducciones. El gas liberado
por las reacciones que son principalmente CO, la post-combustin de este gas se
utiliza a menudo para mejorar el balance trmico. Esto crea una atmsfera oxidante
encima del bao de lquido, sin embargo, y por lo tanto una capa de escoria gruesa
tiene que separar las zonas de reduccin de la atmsfera. El problema debido a la
espumacin de la escoria puede ser tratado por el mantenimiento de una
determinada cantidad de carbn vegetal en la escoria.
Metalurgia Extractiva 3
La economa del proceso de fundicin se basa en el consumo de carbono. Para
todos estos procesos, el consumo especfico de carbono por tonelada de metal
caliente producido vara de 950 a 1150 kg / tonelada de metal caliente y es mayor
que la de un alto horno (160 kg de carbn con 75% de C + 320 kg de coque con un
90% de carbn).
En los procesos continuos, a fin de mantener el contenido de xido en la escoria y el
contenido de carbono en la escoria, los caudales de alimentacin de ambos
reactivos tienen que ser iguales
a la tasa de reduccin de la tasa de xido y el consumo del carbono.
Operaciones de lecho empacado fundicin 5.2.2. Carbn
Los procesos Corex / Finex han llegado a la fase industrial de la aplicacin, con
numerosas unidades de produccin de hasta 1,5 millones de toneladas de metal
caliente por ao [GHO 01, JOO 98].
En los hornos de hierro y hornos de manganeso, en la zona activa (vase el captulo
4, secciones 4.2.3.1.4 y 4.3.2), el goteo de escoria sobre las partculas de coque, el
xido de hierro (FeO)
(escoria)
y xido de manganeso ( MnO)
(s
i
as)
son reducidos por
reduccin por fusin carbotrmica.

Figura 5.2.1. El diagrama de flujo de proceso Corex [GHO 01]
Operaciones de reduccin por fusin 129
Los procesos Corex / Finex son procesos de dos etapas compuestas por una etapa
de pre-reduccin y una etapa de gasificacin de carbn y la reduccin de la
fundicin en el horno de fusin-gasificador (ver Figura 5.2.1). Estos procesos
eliminan la zona cohesiva de los altos hornos, donde se requiere de coque para
mejorar la penetracin de gas y acta como una estructura de apoyo para la
columna de carga suprayacente (vase el captulo 4, seccin 4.2.3.3 y la Figura
4.2.8).
En el proceso Corex, la etapa de pre-reduccin se lleva a cabo en un eje de
reduccin alimentado con pellets o minerales a tanto alzado (vase el captulo 3.
Apartado 3.3.3). En el proceso Finex, la etapa de pre-reduccin es alimentado con
partculas de mineral fino, tratado en una unidad de reactor fluidizado (proceso
Finmet, consulte el captulo 3, seccin 3.4.1.4). El agente reductor es el gas CO +
H
2
resultante de la segunda etapa. La pre-reduccin de grnulos o trozos de
minerales a tanto alzado a 850 C se lleva a cabo hasta un alto grado de
metalizacin (90-95%). Se requiere un medio altamente reductora que se produce
en el fusor-reactor de gasificacin y de mineral de partculas con un tamao
especfico, facilitando la circulacin de los gases.
El horno fusor-gasificador se puede dividir en dos zonas principales:
- Una zona superior, donde se introducen finos de carbn formando un lecho
fluidizado. Por encima del lecho fluidizado es la zona de libre bordo. Se insufla
oxgeno en esta zona. El carbn se convierte parcialmente en char, es decir, la
disociacin y la combustin de los materiales voltiles del carbn en CO +
H
2,
coquizacin de carbn que constituir el lecho de carbn llena. El gas que se
escapa de esta etapa se enfra a 800-850 C y se alimenta la etapa de
prerreduccin. Su composicin es CO (70%), H
2
(25%), C0
2
(3,5%) y CH
4
(1,5%). En
esta zona, el compuesto de pre-reducido de la primera etapa se funde.
- Una zona inferior que es bastante similar a la zona activa del alto horno con una
cama de carbn en movimiento. En esta zona, la pre-reducido y hierro fundido,
goteando sobre las partculas de carbn, se reduce y cementado. El oxgeno se
inyecta por toberas en este carbn de lecho empaquetado donde se combina con el
carbn para generar el gas reductor.
El contenido de voltiles de este carbn debe estar en el rango de 25-35%. El
contenido de cenizas debe ser inferior a aproximadamente 25% para mantener el
volumen de escoria pequea.Carbones adecuados son aquellos que producen un
char fsicamente estable despus de la desvolatilizacin, manteniendo as la
permeabilidad adecuada cama hasta el nivel de la tobera.
El cargo es normalmente xido de bolitas (vase el captulo 3, seccin 3.3.3.1 y el
Captulo 4, seccin 4.2.2). El uso de mineral en trozos se restringe en el caso de
operaciones de alto rendimiento.Fracciones de alto global de mineral de disminuir la
permeabilidad de la cama en el eje, debido a las formas irregulares. Mineral de
hierro de tamao insuficiente (<6,3 mm) tambin alimenta directamente en el fusor-
gasificador a travs de la lnea de carbn. Esto aumenta la produccin de metal
caliente. El gas CO en la parte superior de la cama carbn reduce los finos de
mineral de hierro.
Los requisitos del gas reductor del plomo horno de cuba con un alto consumo de
carbn: 950-1,150 kg / tonelada de metal caliente (dependiendo de la carga en
130 Metalurgia Extractiva 3
grnulos o mineral en trozos). Este es dos veces tan alto como el consumo de coque
en un alto horno. El consumo de oxgeno es directamente proporcional a la de
carbn y alcanza 520-600 Nm
3
/ tonelada de metal caliente. El consumo especfico
de carbn (nmero de tomos de carbono consumidos por tomo de hierro
producido) es del orden de 4 a 5. El alto consumo de carbn viene del hecho de que
la mayor parte de la reduccin de xido (de hasta un grado de metalizacin de 90-
95 %) se produce en el horno de cuba con CO / H
2.
La reduccin de un mol de FeO
requiere de tres a cuatro moles de CO (vase el Captulo 4, la ecuacin [4.2.21A] y
[VIG 1]. Captulo 4. Apartado 4.2.2?. 1. Ecuacin [4.2.11] y Tabla 4.2.1).
El proceso entonces libera grandes cantidades de gas. Ms del 40% de la entrada
total de energa, alrededor de 3.500 termias por tonelada de metal caliente, est
disponible en forma de gas de exportacin voltil. El costo-eficacia del proceso de
Corex se ve reforzada por el uso del gas de la parte superior o exceso. Esto se
puede utilizar, por ejemplo, en la generacin de energa.
Modelos de las condiciones de funcionamiento del horno de fusin-gasificador se
han establecido [LEE 99, PAL 03].
. 5 .2.3 En bao de operaciones de reduccin de la fundicin carbotherinic Estas
operaciones se pueden dividir en dos tipos:
- Una operacin de una sola etapa con post-combustin, el mineral fino y carbono
partculas
son:
- Se inyecta en la capa de metal caliente - proceso de fundicin baera de hierro o
proceso HIsmelt (ver Figura 5.2.2). Este es el nico proceso de fundicin bao de
hierro en operacin industrial, o
- Inyectado en la capa de escoria - proceso de fundicin bao de escoria: Ausiron /
Ausmelt (vase la Figura 5.2.3) y los procesos de Romelt [ROM99];
- La operacin de dos etapas con una etapa de pre-reduccin y posterior reduccin
por fundicin en el bao, donde las partculas de mineral pre-reducido (reduccin
fraccional del 30%) se proyectan en la capa de escoria de la segunda etapa: ejemplos
de esto incluyen el proceso AISI [AUK 94] y el proceso de DIOS [KIT 98], vase la
Figura 5.2.4.
El consumo de mineral, el carbn y el oxgeno para una produccin dada de metal
caliente se da en las hojas de flujo de las figuras 5.2.2 y 5.2.4. Una evaluacin crtica
de estos procesos se ha realizado [FRU 03].
Operaciones de Fundicin de reduccin 13 1
Oxyaen 88 planta l / da
73,2 Carbn t / h de mezcla Antracita

Elctrica central elctrica de 20 MW generados = potencia consumida
internamente
La escoria 30 t / h
Metal 108 t / h
Figura 5.2.2. La hoja de flujo de proceso HIsmelt (proceso de fundicin baera de
hierro). Las tasas de consumo de las tasas de produccin de metal caliente y escoria de
mineral, carbono y oxgeno y se indican [DRY 99]
Aire / oxgeno
Minerales, carbn, alimentacin de fundente

Sumergido combustin poscombustin
Reduccin
Figura 5.2.3 El proceso Auslron:. Proceso de fundicin bao de escoria y de reaccin
zonas [SHE 02]
(
132 Metalurgia Extractiva 3

Www

Carbn
o0 |
Flujo
El mineral de hierro
ool
V

riti
Grado de reduccin: OD: grado de oxidacin RD

24,7 t / h de hierro fundido: 1540 C 1.000 kg
Horno de reduccin por fusin
1.9kg/cm2-G (290 kPa Frenos)
2 70 Nm3
Figura 5.2 0.4. 77 e la hoja de flujo de proceso DIOS: precalentamiento del horno; pre-
reduccin horno; y el horno de reduccin por fusin. El consumo de carbn, mineral de
hierro. flujo y gas de oxgeno para la produccin de una tonelada de hierro fundido se
indican. El grado de pre-reduccin es baja, del 27% [KIT 98]
Fundicin operaciones de reduccin de
5.2.3.1. Balance trmico
La reaccin global es la reduccin carbotrmica, que es fuertemente endotrmica y
requiere estequiomtricamente 330 kg de carbono por tonelada de hierro, con la
produccin de 602 Nm
3
(750 kg) de CO:
Fe
2
0
3
+ 3C -> 2 Fe + 3 CO; AH
25
o
C
= 4.425 MJ / tonelada de hierro [5.2.1c]
Para obtener una tonelada de metal caliente con una composicin de {Fe (94,4%), C
(4,2%), de Si (1%), Mn (0,3%) y P (0,07%)], el consumo estequiomtrica de carbono es
igual a 304 kg para la reduccin de xidos de hierro y 42 kg para la carburacin de
metal caliente y la reduccin de los xidos no ferrosos.
El requerimiento trmico es 7.678 MJ / tonelada de metal caliente producido (2.133
kWh) [AST 06], que se divide en:
- Reduccin de los xidos de hierro: 4,1 86MJ;
- Reduccin de otros xidos: 439,5 MJ; -Sensata calor del metal caliente en 1500 C:
1,402 MJ;
- Calor sensible de la escoria a 1500 C: 502 MJ;
- Calor sensible del gas a 1400 C: 1,150 MJ;
- Total: 7.678 MJ / tonelada de metal caliente.
Para un alto horno, el requerimiento trmico es 4.233 MJ / tonelada de metal
caliente, por lo que alrededor de la mitad de un proceso de reduccin por fusin
directa (vase el Captulo 4, Tabla 4.2.2). La diferencia proviene de los hechos que,
en el alto horno:
1) la combustin de carbono produce la reduccin de CO gas y xidos de hierro se
reducen principalmente por CO, estas reacciones siendo casi atrmico;
2) el gas, en la salida, tiene una temperatura de 170 C en lugar de 1.400 C. La
necesidad trmica puede ser suministrada por:
- Energa elctrica (horno elctrico), consulte el Captulo 8, seccin 8.4);
- La combustin de una cantidad adicional de carbono que tendr que quemar en
condiciones reductoras (C -> CO: 9,87 MJ / kg C);
- La post-combustin de CO producido por la reduccin [OET 92]. El calor latente de
570 Nm
3
de CO / tonelada de metal caliente producido por el consumo de carbono
(304 kg / tonelada de metal caliente) para la reduccin es igual a 7,559 MJ / tonelada
de metal caliente. Al recuperar el 50% de este calor latente por post-combustin, por
lo tanto 3.795 MJ / tonelada de metal caliente, la necesidad trmica por tonelada de
metal caliente producida se reduce a 4.316 MJ / tonelada
134 Metalurgia Extractiva 3
(Equivalente a la exigencia trmica de un alto horno). La realizacin de esta energa
sea proporcionada por la combustin de una cantidad adicional de carbono, en el
orden de 430 kg.
En ambos procesos de produccin de una sola fase (HIsmelt y Ausiron), post-
combustin se lleva a cabo para suministrar una fraccin de las necesidades
trmicas. El consumo total de carbono es igual a 850 kgC / tonelada de metal
caliente para el proceso de Ausiron y 880 kgC / tonelada de metal caliente para el
proceso HIsmelt. El aire pre-calentado. enriquecido en oxgeno, se sopla por encima
del bao de oxgeno e insumos para la post-combustin de CO y H
2
gases liberados
de la baera. La transferencia de este calor al bao de lquido se consigue mediante
la realizacin de la post-combustin en la capa de escoria, la formacin de espuma
(vase la Figura 5.2.5). La tasa de produccin de metal caliente est limitada por la
produccin de calor y su traslado al bao lquido.
La eficacia de esta transferencia trmica es el parmetro bsico de las condiciones
de funcionamiento de estas unidades, de transferencia trmica de la capa de escoria
y la capa de metal caliente subyacente controla el diseo de la unidad. Transferencia
trmica depende de la intensidad de la formacin de espuma de la escoria. El diseo
de la lanza y la trayectoria del chorro de oxgeno tienen que ser optimizado para
alcanzar un alto nivel de post-combustin con una alta transferencia de calor. Un
modelo del lugar despus de la combustin y la toma de la transferencia de calor en
el horno de reduccin por fusin ha sido desarrollado por Shinotake et al. [SHI 93].
El mejor agente reductor para la fundicin de escoria es un alquitrn de hulla (20-
30% de compuestos voltiles) de partculas <100 \ Lm directamente inyectada
(rociado) en / a travs de una capa de escoria gruesa. La pirlisis es explosivo: tanto
el agrietamiento y la combustin de los materiales voltiles se producen cuasi-
instantneamente (en milisegundos). La combustin de carbn se produce a una
velocidad ms lenta. El volumen de aire utilizado para transportar el carbn tiene
que ser al menos el mnimo.
El oxgeno tambin se puede soplar a travs del bao metlico para oxidar una
fraccin del carbono disuelto; la energa liberada por la oxidacin del carbono
proporciona los requisitos trmicos de las reacciones de reduccin.
Los procesos de dos etapas: DIOS y AISI, tienen una etapa de pre-reduccin con el
fin de utilizar el calor latente de CO. Sin embargo, una cantidad adicional de carbono
es necesario (procedimiento DIOS: 950 kg C / tonelada de metal caliente). La carga
de mineral o de pre-reduccin de mineral (wustita) y trucha se realiza por encima de
la capa de escoria.
5.2.3.2. Mecanismos y ecuaciones de rendimiento de las etapas de fundicin DIOS y AISI
Las partculas de mineral pre-reducido se inyectan en y se disuelven en la
escoria. Los xidos de hierro por lo tanto disueltos se reducen las partculas de
carbono inyectados y dispersas en la capa de escoria (vase [VIG lib] Captulo 4,
Figura 4.4.1). Una fraccin del carbono
Fundicin operaciones de reduccin de
se disuelve en el metal caliente. El gas inerte se inyecta a travs de la capa metlica
que conduce a una dispersin de gotas metlicos en la capa de escoria. La reduccin
se produce en la capa de escoria por dos reacciones [FRU 92J, vase la Figura 5.2.5:
(Fe, 0)
(escoria)
+ C (s) - Fe + CO (Fe, 0)"
lag)
+ Qpej Fe + CO r = (k
ML ML
A + k
CL
A
CL)
(%
FeO).
[5.2.2] [5.2.3] [5.2.4]
donde k
ML
es la constante de velocidad de la reduccin por carbono disuelto en las
gotas metlica y UN
ML
es la superficie de contacto de metal-escoria. De la misma
manera, kci_ es la constante de velocidad de la reduccin de la escoria por las
partculas de carbono y A
C
L es la superficie de las partculas de carbono en
contacto con la escoria. Los cintica global dependen de las caractersticas de la
dispersin de gotas metlicos en la escoria, el tamao y el nmero de gotas por
unidad de volumen de la escoria, y de la misma manera toda la superficie de las
partculas de carbono en suspensin en la escoria.
(FeO) + C = Fe + CO (FeO) + c = Fe + CO

Fe-C bao 0
2,
N
2

CO burbujas de Char
La formacin de espuma de escoria _ gotas de Fe-C en la capa de escoria Arrabio
Figura 5.2.5. Diagrama esquemtico de fundicin hath reacciones de reduccin
indicacin [FRU 92]
Estos reactores operan en condiciones estables con alimentacin continua de xido
y de carbono y la descarga continua del metal caliente y escoria. Ellos pueden ser
considerados como reactores continuos de tanque agitado (CSTR) (vase el captulo
2, seccin 2.1.2), en donde la composicin de la mezcla de reaccin a la salida del
reactor es similar a la que en el reactor (% FeO)
(S
i
ag).
El contenido de FeO en la
escoria (% de FeO)
(i s AG)
se mantiene a 3-6% (vase la Figura 5.2.6b) con el fin de
limitar la velocidad de flujo de gas CO y la formacin de
136 Metalurgia Extractiva 3
demasiada espuma de escoria. Tambin limita las prdidas de hierro presentes en la
escoria eliminado. Partculas de coque y carbn reducen significativamente la
formacin de espuma.
La ecuacin de rendimiento de estas operaciones es la ecuacin bsica que une los
medios de caudales del xido de carbono y se alimenta a la tasa de reduccin (vase
la ecuacin [5.2.4]) as:
CVilUM - G (t iii (% FcOW, = MILLAS A
n
" k,, A,,) r% CoVF
bcl

Gc (% C) el metal Gfhot) [5.2.5]
Esta ecuacin tiene que ser para ser asociado con el equilibrio general:
G (xidos)
+
G (bon
coche)
+ G (fl
u t!)
= G
(s
| ag) + G
(ho
t metal)
+
Geo [5.2.6]
donde G
co
= (MCO / Mc). (G
C
- (% C) G
(hotmcM)).

T
c
es la velocidad de alimentacin de estequiomtrica de carbono requerido para la
reduccin del xido de hierro (por lo tanto 344 kg / tonelada de metal caliente) y la
velocidad de alimentacin de carbono disuelto en el metal caliente. Al establecer las
tasas de alimentacin, G, de xidos de carbono y, alimentacin y el contenido en
FeO en la escoria y en el desempeo de la escoria, los caudales G
(s
i
ag)
+ G
(no
cumplido
ai) + Geo se puede calcular. La figura 5.2.4 muestra el proceso de DIOS,
donde se presentan las entradas y salidas de alimentacin de las tasas para la
produccin de una tonelada de metal caliente.
Mediante la introduccin de la masa de la escoria, m
<S
|
AG),
en la ecuacin bsica y
las superficies de contacto una
M
L y un
CL
por unidad de masa de la escoria, se
obtiene:
G (xidos) - T
(S
IAG) (% de FeO)
(S
i
ag)
= (KML un
ML
+ KCl aci.) M
(s
i
ag)
(%
FeO)
(s
i,
B)
[5.2.7 ]
Aqu tenemos la ecuacin de rendimiento bsico de un CSTR (vase el captulo 2,
seccin 2.1.2 y la ecuacin [2.1.5]) donde la variable fundamental es el tiempo de
residencia de la fase lquida: relacin entre el volumen de escoria para alimentar a
una tasa de flujo volumtrico (vase la ecuacin [2.1.2]). El volumen y la masa de la
escoria en el reactor se establecen a continuacin, por esta ecuacin.
Los resultados de las pruebas llevadas a cabo en unidades piloto para los procesos
AISI y DIOS han sido analizados por Fruehan y se informa en la forma [FRU 03]:
R = k ir ^ SIAG) (% Fe
t) (S, ag)
[5.2.8]
donde R es la tasa de reduccin en trminos de velocidad de eliminacin de oxgeno
(es decir, moles 0
2
/ seg), m
(S
|
AG)
es la masa de escoria y (% de Fe,)
(i s AG)
es el hierro
(xido) contenido en la escoria). La constante de velocidad, k, para ambos procesos
es 0,68 moles 0
2
/ t
<s
i
ag)
(% Fe
(s, ag)).

Fundicin operaciones de reduccin de
Estas expresiones simples mantienen razonablemente bien el conjunto de datos
disponible. Estos resultados muestran que, por unidad de masa de escoria, la tasa
de reduccin es proporcional al contenido de hierro de la escoria y que la tasa
tambin es proporcional a la masa de escoria, lo que parece confirmar que las reas
superficiales de la reduccin de las especies, carbn de lea y gotas de hierro son
proporcionales al peso de la escoria (vase la figura 5.2.6).
Si Fe
2
03 es la alimentacin, la tasa de produccin en toneladas mtricas de metal
caliente (thm) por
horas se da por [FRU 03]:
PR (thm / hora) = 0. 19 m
(S
i
ag)
(en toneladas). (% De Fe,)
(SIA;


0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
m
(escoria) I'On)%
Fe
(escoria)
a) b)
. Figura 5.2.6 procesos de reduccin de fundicin: las tasas de reduccin en trminos
de tasas de eliminacin de oxgeno (0
2
moles / seg): a) tasa de reduccin R /% Fe
(l /
ag)
versus peso de escoria para el proceso de DIOS (l, 550 C); y b) RJM tasa de
reduccin
(Slaz)
frente al% de Fe
(s
i
AG)
para el procedimiento AISI (I, 500 C) [FRU 03]
Proceso 5.2.3.3. HIsmelt
El proceso HIsmelt es el nico proceso de fundicin en el bao en operacin
industrial (vase la Figura 5.2.2). La primera unidad comercial con una capacidad de
produccin de 800.000 toneladas abierto en Australia en 2005 [SU 02, LEC 09].
El Buque Eperlano Reduccin tiene un ID de 6 m en la estufa (vea la Figura
5.2.2.). Una lanza de HAB se suspende en la parte superior del recipiente para soplar
1.200 C aire enriquecido en oxgeno en el espacio superior, por encima del
bao. Insertado en la lanza ID HAB es un deflector de turbulencia diseada
especialmente para dar el tiro de aire caliente de un patrn de inyeccin nica.
Dos "lanzas" se utilizan para inyectar todas las materias primas y dos lanzas de
carbn se utilizan para mantener el interior del recipiente caliente durante, perodos
no operativos cortos. Las lanzas son un tubo de inyeccin interno hecho de una
aleacin de acero patentada. La carcasa superior y el barril tienen paneles de tubos
refrigerados por agua.
138 Metalurgia Extractiva 3
Metal abandona el recipiente de forma continua a travs de un primer plano de
solera de desbordamiento (que es efectivamente un sello manmetro metal
lquido). Esto es necesario a fin de mantener un nivel casi constante de metal en el
hogar, que a su vez asegura que las lanzas de inyeccin refrigerados por agua para
slidos nunca estn en peligro de ser sumergido en el hierro fundido.
Una gruesa capa de escoria se mantiene por encima de la fase metlica. Se asla la
fase metlica del oxidante gaseoso pha ^ e. La escoria se ha rodado peridicamente
a travs de la pared lateral del recipiente a travs de una muesca de escoria enfriada
por agua, situado cerca de la parte superior de la chimenea.
La carga de partculas de mineral de hierro (<6 mm), los flujos de precalentado y
carbn (<3 mm) (por el gas que est siendo liberado) se inyectan en el bao de
metal caliente a 1450 C por lanzas, bajo la capa de escoria, dentro de la metlico
fase.
El carbono se disuelve en la fase metlica, que se mantiene a una temperatura
relativamente baja de 1,450-1,500 C y las partculas de xido de inyectadas en la
fase metlica se reducen por el carbono disuelto en el metal caliente. Los tiempos
de conversin completa de las partculas de xido a esta temperatura son muy
cortos, entre 10 y 20 segundos (ver [VIG 1], captulo 4, seccin 4.5.2). La disolucin
del carbono en el bao metlico es un paso clave del proceso. Se utilizan carbones
de alquitrn y antracita (no metalrgica) de baja volatilidad.
De acuerdo con [FRU 03], 50% de la reduccin sera realmente ocurrir en la escoria
(una fraccin del xido de hierro inyectado se disuelve en la escoria) y 40% ocurrira
en la fase metlica.
La liberacin de CO es muy intenso y produce una erupcin y una explosin de gotas
de metal y escoria por encima del bao.
Aire pre-calentado a 1.200 C, que est enriquecido en oxgeno, se sopla por encima
del bao y se asegura la post-combustin de CO y H
2
gases que se liberan de la
baera. El post-combustin de 60-80% de estos gases proporciona la energa
necesaria para la reduccin altamente endotrmica. La forma cilndrica del reactor y
la posicin del extremo de la lanza con respecto al resultado de fase lquida de una
modelizacin de los flujos (CFD) que garantiza el mximo post-combustin y la
transmisin de calor ms alta a la niebla de gotas metlicas [DAV 03].
La principal ventaja de este proceso para los minerales de hierro de fsforo es que
permite defosforacin fiable como la temperatura del bao de lquido es bajo (ver
[VIG 1], captulo 5, seccin 5.4.4). La escoria producida se hace de FeO (5%), CaO
(36%), Si0
2
(30%), A1
2
0
3
(15%) y MgO (8%) (ver [11a VIG], Captulo 3, la figura
3.4.6). A estas bajas temperaturas, el rea del dominio lquida de la escoria es baja.
Fundicin operaciones de reduccin de
El consumo de carbn es igual a 880 kg / tonelada de metal caliente y 600-620 kg C /
tonelada de metal caliente cuando se pre-calienta los slidos cargados.
5.2.3.4. Ausironprocess
Los procesos Sirosmelt / Ausmelt se presentan en el captulo 7, seccin 7.5 [SHE
02]. El proceso de Ausiron (como un prototipo) con sus tres zonas de reaccin se
presenta en la Figura 5.2.3.Reduccin del xido de hierro disuelto en la escoria se
lleva a cabo por las partculas de carbono que flotan en la capa de escoria.
El proceso Ausmelt tambin se utiliza para las operaciones de limpieza de escoria
para recuperar los elementos Cu, Ni y Co de mate convertir escorias, por reduccin
carbotrmica de xidos disueltos en las escorias, vase el captulo 7, seccin 7.3 y
[ABRAZO 00].
5.3. Operaciones de reduccin de la fundicin de estao y zinc
5.3.1. Estao reduccin por fusin carbotrmica
Estao est presente como xido de (Snoo en sus minerales. Minerales de estao
tienen contenidos de hierro variables en la forma de pirita, FeS
2,
y de arsenopirita,
FeAsS. Se someten a una operacin de tostado que permite la eliminacin de S y los
As, Sb, Pb y sulfuros Bi.
La extraccin de estao a partir de minerales, con alto contenido de hierro, se ha
realizado en los altos hornos que producen una aleacin de estao-hierro hardhead
(el hierro tiene alta solubilidad en estao, hasta 20% en masa). El metal se obtiene
por reduccin por fusin carbotrmica en un horno de reverbero o un horno
elctrico y por el proceso de Ausmelt.
La ruta de procesamiento de estao se presenta en la seccin 10.8.
El "reducibilidad de carbono" de hierro y xidos de estao siendo similares (las
lneas de Ellingham de los xidos de Sn y Fe estn cerca uno del otro), la reduccin
de xido de estao viene con la reduccin de xido de hierro.
La reduccin por fusin carbotrmica del mineral tostado se concentra con Sn (25-
40%), Fe (3.2 a 12.8%) y SiO, (8-36%), se produce de acuerdo con las siguientes
reacciones [PEA 80]:
SN0
2
(s) + CO + Si0
2 (escoria)
-> (SnSi0
3) (escoria)
+ CO, [5.3.1]
Fe
2
0
3
(s) + CO + Si0
2 (s, ag)
-> (FeSi0
3)

(SIAG)
+ C0
2
[5.3.2]
(SnSi0
3) (escoria)
+ C (s) -> Sn (L) + CO + (Si0
2) (SLA |

[5.3.3]
Metalurgia Extractiva 3
(FeSiOj)
(> taf)
+ C (s) -> Fetsni + CO + (Si0
2) (escoria)
[5.3.4]
Reacciones [5.3.3] y [5.3.4] proceder hasta que se consume completamente el
carbono. Despus de consumo de carbono y de mezcla del sistema de metal-
escoria; el contenido de hierro final de la aleacin de estao se establece por el
equilibrio de metal-escoria bajo condiciones de reduccin [86] RAN:
Fc ^ '(snov,.,,, = FFcOW + rgido) [5.3.5]
log K =
como "un <Fe0)
= 2238 - 1644 / T [5.3.6]
una
Fe (Sa)
a
(SON)
iniciar YFC = 0.91 x
s

"2
-250 / T 0.10
iniciar YSN = 0,91 x
Fe

2

Y
(S "Q)
= 2

5%
CaO (, /
ag)

+ l W2

o,
K
_
{0
^ O sla
g)
"^
{n Sn)

'%%
S "0
{escoria)%
Fe
{Sn)

log K
1%
= 3249 - 1894 / T - 1820 x
Fe (Sn)
+ log Y
(s n
o / Y (foo) [5.3.7]
Otra ecuacin se ha propuesto que se puede aplicar entre 1150 y 1300 C [SWA 92]:
log K
1%
= 2,23 a 5,36 x 13,69 x +
Fe Fe

2-12,84
x
Fe

3
[5.3.8]
donde log
Ki%
vara 2-0,8 cuando 0 <x
Fc
<19% de Fe; x
Fc
es la fraccin molar del hierro
disuelto en estao.
Reacciones [5.3.3] y [5.3.4] proceder hasta el consumo completo de carbono para
una determinada cantidad de escoria. Mediante la adicin de menos de carbono de
lo necesario para reducir el hierro y xidos de estao contenido en la escoria, la
cantidad de xidos en la escoria reducida es pequea, por lo que los contenidos de
los xidos en la escoria siguen siendo altos. Una vez que se consume todo el
carbono, el hierro producido por reaccin [5.3.4] se reduce por el xido de estao
en la escoria mediante la reaccin [5.3.5]. Obtenemos una aleacin rica en estao y
una escoria rica en xido de estao. Por lo tanto, se requiere una segunda etapa de
fundicin para recuperar su contenido de estao.
Operaciones de reduccin por fusin 141
Varias etapas tienen que ser utilizados para obtener una aleacin de Sn-Fe rica en Sn
(% de Fe <2%).
Reduccin por el proceso de Ausmelt en el caso de concentrados con Sn en (25 ^
10%), FeO (03.02 a 12.08%) y
SiO:
(8-36%) se produce en tres etapas (vase la Figura
5.3.1):
- La primera etapa, que es una reduccin por fusin, se lleva a cabo con una
alimentacin continua de concentrado y de carbono, con la eliminacin, de la
aleacin de Sn-Fe producido, en intcnals regulares. La alimentacin de concentrados
contina hasta que se alcanza una cantidad de escoria que corresponde a la
capacidad del reactor. Al operar a una temperatura relativamente baja de 1.150 C y
en presencia de una baja cantidad de carbono (5 -10% en masa, por tonelada de
concentrados), se obtiene una aleacin de Sn-Fe con Fe <2%. La escoria resultante
tiene un contenido de Sn que van desde 15-20%.
- La segunda etapa es una etapa de reduccin de la escoria. La escoria rica en Sn
contenido en el reactor se reduce, a 1200 C, por la adicin de carbono para
conseguir un contenido de Sn de escoria de aproximadamente 4%. La aleacin de
Sn-Fe se elimina al final del contenido reduction.-Su Fe es mayor que la obtenida en
la primera etapa.
- En una tercera etapa, una etapa de limpieza de escoria, la escoria residual de la
segunda fase, con un bajo contenido de Sn, se reduce por las nuevas adiciones de
carbono hasta un contenido de Sn en la decantacin de 1%. La aleacin producida,
sin embargo, es significativamente ms rica en Fe (hardhead). Se extrae una
fraccin de la escoria residual. La fraccin restante de la escoria y la aleacin
producida se mantiene en el reactor con el fin de iniciar un nuevo ciclo.
Concentrados de estao (25 a 40% de Sn)
Aire, combustible + oxgeno
El crudo de estao Sn (98%) - * Fe (2%)
Carbn
Fundicin de Reduccin (1150 C)
Sn (Xg)
Escoria (15 a 20% Sn) Carbn
El crudo de estao Sn (95%) "Fe (5%)
Deseche Sn escoria (l%)
Reduccin de escoria (1200 C)
Escoria de limpieza (1300 C)
Escoria (0,7 a 1,8% Sn) Carbn
_SnO (G)
Aleacin (Sn-Fe) "
. Figura 5.3.1 77 olor de diagramas de flujo: proceso Aitsmelt / Sirosmelt [SWA 92]
142 Metalurgia Extractiva 3
En estas etapas, una fraccin significativa de la lata se volatiliza en forma de xido
que se recicla en el reactor. Es posible limpiar esta escoria de estao sus gracias a
una operacin de limpieza de escoria de la escoria humeante en presencia de pirita
de hierro (vase el captulo 10, seccin 10.8).
5.3.2. Zinc escoria humeante
El plomo de la escoria de alto horno contiene 11-18% de zinc, 1,5-4% de Pb y
aproximadamente 25% de xido de hierro (con 2-4% de Fe
2
0
3
) + {CaO (15%),
Si0
2
(25%), A1
2
0
3
(5%)}. El Imperial escoria de horno de fundicin contiene 5-10% de
Zn y Pb 0.5-1.5% (vase el captulo 4, secciones 4.4 y 4.5). Estn sometidos a una
operacin de reduccin por fusin llamada formacin de humos de la escoria de los
xidos de cinc que permiten la recuperacin de 85-90% del zinc y 100% del plomo.
Aire Zn
(g
) - ZnO
C, CO - co
2

1 ZnO-v ^ n ^ V ^ ^ O
PbO-pbfc).
" E n
Pb
< : T i c->
co, co
2

i-^ S . 30-90T / Un
1
1
r

Carbn
Vuelo - . ~ y i, iou - i.juu *
~ v___ '
~ ~ ~ \ 90 a 200 min


Figura 5.3.2. La escoria de zinc fumante diagrama de proceso de chematic de seccin
transversal fumante horno, reacciones y zonas reacciones [85] RIC
Filmacin de escoria es una operacin semi-discontinuo en un horno con camisa de
agua rectangular: una carga de escoria fundida (aproximadamente 50 toneladas) es
tratado por una inyeccin continua de una mezcla de carbn pulverizado y aire y
soplado en el bao a travs de dos conjuntos opuestos de toberas sumergidas
(vase la Figura 5.3.2). La combustin de una fraccin del carbn inyectado
suministra el calor necesario para mantener la escoria a una temperatura entre 1150
y 1300 C.
Parcelas de tiempo composicin de la escoria para un ciclo se muestran en la Figura
5.3.3 (la temperatura del bao est entre 1.170 y 1.250 C).
Fundicin operaciones de reduccin de

El xido de zinc se reduce. La concentracin de zinc en la escoria disminuye
linealmente con el tiempo, mientras que la concentracin de otras especies tales
como Si0
2
y CaO aumenta. El nivel de in frrico permanece ms o menos
constante a lo largo de la duracin del ciclo. El xido de FeO no se reduce. La
concentracin de hierro ferroso, Fe
2 +
, aumenta como resultado de la disminucin
en la concentracin de xido de zinc.
La mayor parte del plomo tambin se elimina en los gases debido a la elevada
presin de vapor de plomo y xido de plomo a estas temperaturas (vase el
Captulo 7, la Figura 7.3.6a).
Un modelado de la operacin se ha establecido por Richards [RIC 85] al considerar
que una fraccin de las partculas de carbono inyectados (alrededor del 30%) no
sufre ninguna de combustin dentro de la zona de remolino (canalizaciones)
delante de las toberas (siendo las partculas proyectado en el bao lquido). Esta
fraccin se utiliza para la reduccin de xidos; otra fraccin se somete a una
reaccin de combustin.
144 Metalurgia Extractiva 3
Las reacciones se producen en dos zonas diferentes (vase la figura 5.3.2.):
- Una zona perifrica donde la combustin de las partculas de carbono inyectadas
se produce perpendicularmente a las toberas. Por esta fraccin de carbono, la
relacin O / C es mayor que 2, el gas producido corresponde principalmente a
COI. Los C0
2
burbujas producidas pasan verticalmente a travs de la capa de escoria
y oxidan FeO en Fe
2
0
3
.
- Una zona central, donde se produce la reaccin global de la reduccin de los
xidos de cinc
por la fraccin de las partculas de carbn que no sean objeto de ninguna de
combustin:
(ZnO)
(escoria)
+ C (s) -> Zn (g) + CO (g)
Los autores del modelo [PJC 85] suponen que el xido de zinc se redujo en Zn ^
g) por el proceso carbotrmica indirecta (ver [VIG lib]. Captulo 4, las reacciones
[4.3.2] y [4.3.3] y la Figura 4.4 0,2). El xido frrico, Fe
2
0
3
, producido en la zona
perifrica se reduce a FeO:
Fe
3
0
4 (sla
g) + C (s) -> 3FeO
(escoria)
+ CO (g)
La no-reduccin de FeO, mientras que el xido de zinc se ha reducido, ha
demostrado ser experimentalmente por Rankin. El siguiente mecanismo se ha
propuesto: "La reduccin de zinc a partir de escorias que contienen hierro se
produce tambin por reaccin de Zn
2 +
por Fe
2 +
iones y la reduccin de Fe
3 +
iones
Fe
2 +
iones se produce por el carbono "[RAN 90]:
Zn
2 +
(S
|
ag)
+ 2Fe
2 +
(SIAG, -> Zn (g) + 2Fe
3 +
(escoria)

Una inyeccin de partculas de carbono bajo presiones ms fuertes (pero con la
misma velocidad de flujo) conduce a un aumento en la tasa de reduccin del xido
de zinc. Una mayor fraccin de carbono no sera sometido a la combustin [COC
89].
En el proceso de Enviroplas, la recuperacin de zinc a partir de plomo de la escoria
de alto horno y polvo de horno de arco elctrico se lleva a cabo por la fusin de las
escorias en un horno de arco de CC (vase el captulo 8, seccin 8.4.3.3). La
recuperacin posterior de la volatilizado zinc y plomo se produce en un
condensador Imperial horno de fundicin (vase el Captulo 4, Figura 4.4.1).La
operacin de fundicin es continuo, con alimentacin continua de la escoria y el
coque metalrgico y roscado de la escoria. El zinc y xidos de plomo contenidos en
el bao fundido se reducen en carbono a temperaturas de 1.400-1.500 C y por lo
tanto informan a la fase de gas. El zinc y plomo volatilizado entrar en el
condensador salpicaduras de plomo (a 500-550 C), donde se condensan. El
mecanismo de fusin es como se presenta arriba: la reduccin de los xidos de
plomo y zinc de escorias que contienen xido de hierro se produce por reaccin con
el carbono y, la reduccin de Zn
2 +
por Fe
+
iones. La reduccin de Fe
3 +
iones Fe
2
+
iones se produce por reaccin con carbono.
Fundicin operaciones de reduccin de
Para un caudal de alimentacin de una tonelada / hora de una escoria con una
composicin de {ZnO (15,3%), PbO (2,7%), FeO (30,6%), A1
2
0
3
(4,8%), Si0
2
(22,8 %),
CaO (11%), MgO (11%)}, en L, 400 C, para obtener 2-4% de contenido de ZnO en la
escoria descargada, la velocidad de alimentacin de coque tiene que ser del orden
de 40 kg / hora, ver (no se da el volumen 'de la escoria en el horno) Figura 5.3.4.

a)
14
10
1,5 2 2,5 3
Adems de Coca-Cola (masa por ciento)
3,5
EUR
8
O
N 6
O ---- 1
o
... O V.................................


\ O


.............................? oo ........................
c
0
o
b)
0
1 200
1 300
1 400 Temperatura ( C)
1 500
1 600
. Figura 5.3.4 Zinc escoria humeante a travs de proceso Enviroplas - continua en la
fundicin de bao, caudal de escoria de alto horno de plomo = 1 ton / hr: a) la influencia
de la adicin de coque sobre el contenido de ZnO en la escoria pasado en 1.400-1,450 C
(basicidad de la escoria = 0,8); b) contenido de ZnO en la escoria gastados contra la
temperatura de vaciado para una adicin de coque = 4%, relacin de basicidad de la
escoria = 0,8 [ABD 02]
146 Metalurgia Extractiva 3
5.4. Proceso Magnetherm
El magnesio se puede producir por la reduccin silicothermic de magnesia disueltos
en una escoria fundida (ver [VIG 1], captulo 4, seccin 4.7.2.2 y la reaccin [4.7.6]):
2 (MgO)
(s
l
ag)
+ Si
(disolver
d i "de la Fe-Si) ~ * 2 Mg (g) + (Si0
2
) (
s
lag) [5.4. 1]
Esta reducci n puede bo real i zado baj o di versas condi ci ones de
funci onami ento. Vari os procesos son o han sido utilizados industrialmente o
todava se estn desarrollando, debido a la creciente utilizacin de magnesio.
El proceso Magnetherm [TRO 71] trata Dolomita calcinada, MgOCaO, con una
aleacin de ferrosilicio con 75-85% de Si. La composicin de la escoria se mantiene a
la saturacin con MgO (vase [VIG lla], Captulo 3, Figura 3.4.6). La operacin es una
reduccin por fusin de la magnesia disuelto en una escoria por el silicio bajo una
baja presin (5-10 kPa) y a alta temperatura (L ,550-L, 650 C). La reaccin es
fuertemente endotrmica, la escoria se calienta por efecto Joule, la escoria siendo
la resistencia elctrica. La resistividad elctrica de la escoria es una variable de
importancia en el proceso de Magnetherm. La operacin se lleva a cabo en una
unidad, hecha de un horno que opera bajo vaco parcial y un condensador (vase la
Figura 5.4.1). La unidad de reduccin por fusin es un horno elctrico monofsico
(vase el captulo 8, seccin 8.2.2). El revestimiento de carbono forma un electrodo
y el otro electrodo es un tubo de cobre vertical, refrigerado por agua en el interior,
fijado al techo y sellada a un bloque de grafito cilndrica. El requisito de vaco hace
que la operacin de una operacin por lotes.
El ciclo de funcionamiento Magnetherm comienza con el horno ya est lleno con la
escoria hasta el nivel superior del electrodo de grafito, esta capa de escoria siendo
la izquierda desde el ciclo anterior. La reduccin de ser altamente endotrmica, el
calor se llev al sistema mediante el uso de la escoria de conduccin de lquido
como una resistencia. Las materias primas (dolomita calcinada y ferrosilicio
granulares) se alimentan continuamente a travs de dos aberturas en el techo del
horno. Las partculas de ferrosilicio se derriten y las partculas de dolomita se
disuelven en la escoria. La alimentacin de las materias primas contina hasta que
una capa de escoria ha alcanzado cierta altura (unos 150 cm). El vapor de magnesio
se recogi de manera continua a travs de un conducto de escape en el
condensador. El condensador se mantiene a una temperatura suficientemente alta
para asegurar que el vapor de magnesio se condensa como un lquido y se escurre
hacia abajo al crisol a continuacin.
El ferrosilicio residual y parte de la escoria se extrae de la parte inferior del horno al
final de una operacin de Magnetherm. La escoria se vierte hasta que su nivel ha
bajado hasta el nivel superior del electrodo de grafito con el fin de mantener la
calefaccin. La capacidad de produccin por reactor es 20 toneladas de magnesio
por da, la duracin del ciclo es de aproximadamente 12 horas y la eficiencia del
condensador es igual al 85-90%.
Fundicin operaciones de reduccin de
Cada 12 horas, se rompe el vaco, con el fin de eliminar la escoria del horno y para
reemplazar el condensador con una vaca.
Las materias primas
Grafito
Los orificios de emisin de escoria y residual Fe-Si ~ "
Vapor de escape del conducto de electrodos

Filtro I
Filtrar!
Condensador
Bomba acuuai V
Crisol
Figura 5.4.1. Fundicin de reduccin de magnesia En el proceso
Magnetherm. Diagrama esquemtico del horno y la seccin transversal del convertidor
[FA U 64]
Dolomita calcinada, ferrosilicio y almina-cal pellets se aaden semi-continua con las
respectivas boquillas de tasas para mantener la escoria saturada en MgO y una
constante CaO/Si0
2
ratio de cerca de dos. La composicin de la escoria se mantiene
as en un rango estrecho {CaO (57-60%), SiO, (25%), Al
2
O
s
(11-14%), MgO (4-6%)}
durante todo operacin. A esta temperatura (1550 C), la escoria no es totalmente
lquido. Est hecho de un 40% de silicato diclcico slido (2 CaO-Si0
2
) y una fase
lquida cuya composicin se encuentra en el lmite entre el silicato diclcico y la
magnesia slido (MgO) (ver [VIG lla], captulo 3, figura 3.4.6). Para mantener el
contenido de MgO de la escoria (en saturacin) constante, la velocidad de
alimentacin de la magnesia tiene que ser casi igual a su velocidad de disolucin en
la escoria. Desde el ferrosilicio reacciona muy rpidamente con la escoria en la muy
alta temperatura de la operacin, el proceso global es controlada por la velocidad
de disolucin de dolomita en la escoria.
El sitio de reaccin est cerca de la parte superior del bao de escoria [CHR
80]. Debido a la ubicacin del electrodo de grafito, se genera el calor de Joule muy
por debajo de la superficie de la escoria y el calor de reaccin se absorbe cerca de la
superficie de la escoria. Una gran gradiente trmico se produce de este modo e
induce un movimiento de conveccin de la escoria. Las gotitas de ferrosilicio
lquidos no caen directamente desde la superficie de la escoria a la parte inferior del
horno, pero se llevan a cabo por el movimiento de conveccin de la escoria y por el
aumento de burbujas de vapor de magnesio a partir de la escoria. La mayor parte de
la reaccin, por tanto, se produce durante el mayor tiempo de residencia de las
gotitas de cerca de la superficie. Mientras que el producto de reduccin, el
contenido de Si de las gotas disminuye y la densidad de las gotas aumenta. Las
gotas de Fe-Si se depositan por gravedad a travs de la capa de escoria y se renen
en la parte inferior del horno para formar una capa metlica. La densidad de la
escoria es 2.7 a 2.9 g / cm
3
a 1550 C.
Metalurgia Extractiva 3
La densidad de la ferrosilicio gotas vara desde 3,4 hasta 6,9 g / cm
3
cuando su
composicin va de {Si (80%), Fe (20%)} a {Si (20%), Fe (80%)}.
El anlisis termodinmico de la reaccin [5.4.1], ver [VIG lib]. Captulo 4, seccin
4.7.2.2, muestra que la reduccin procede siempre y cuando el ferrosilicio tiene un
contenido de silicio de x ^ O.26 (15% de Si en masa). A partir de una carga de
ferrosilicio con un 75-85% de Si, la reduccin de la magnesia se produce en la prctica
hasta un contenido de silicio
del 20% en hierro, por lo tanto, en relativamente buen acuerdo con la aproximacin
de equilibrio termodinmico.
Si la escoria no se satur en la magnesia, la actividad de magnesia en la escoria y por
lo tanto disminuira el rendimiento de la reaccin tambin se reducira. Uno de los
objetivos de control de procesos es mantener constante la composicin de la
escoria.
Con el fin de operar a una presin superior mientras se mantiene una alta tasa de
conversin de magnesia, la capa de escoria superficial donde se produce la mayor
parte de la reduccin tiene que ser calentado a una temperatura ms alta. En el
proceso de Magnetherm, la consecucin de altas temperaturas, y presiones de
magnesio de modo ms altas, se impide por el inicio de la reduccin carbotrmica
de la escoria por el carbono presente en el revestimiento. Adems, la escoria con
una composicin habitual a temperaturas superiores a 1,800-1,900 C es totalmente
lquido. Por consiguiente, la actividad de MgO en la escoria es menor que la
unidad. Para mantener la actividad de MgO en la escoria igual o cercano a la unidad,
la escoria tiene que ser saturada en MgO. A estas temperaturas ms altas, la escoria
tiene que ser ms rica en MgO de lo habitual.
En un proceso en el desarrollo conocido como el "proceso de Mintek trmica
Magnesio" [BAR 87, SCH 06], la operacin se lleva a cabo en un horno de arco
elctrico de CC, a la presin atmosfrica. Esto permite una operacin continua a una
temperatura de 1700 C, la escoria que tiene una composicin de {MgO (25%), CaO
(41%), A1
2
0
3
(14%), SiO
Z
(20%)}.
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Captulo 6
Operaciones siderrgicas
6.1. Descripcin general de las operaciones de fabricacin de acero
La produccin de acero lquido a partir de metal caliente o chatarra de hierro
consiste en la eliminacin de los elementos indeseables (Si, S, P, H, N y O), la
reduccin del contenido de carbono y la adicin de elementos de aleacin
necesarios para alcanzar las propiedades deseadas de los aceros.
Los requisitos de calidad, en el nivel de las impurezas, O, P, S, N y H, la limpieza
(contenido de inclusin), los requisitos sobre el contenido de carbono y el
contenido de elementos de aleacin (intervalos de composicin cada vez ms
estrechas) ha llevado a una evolucin significativa de la ruta de procesamiento de
produccin de acero lquido. La operacin de fabricacin de acero, una vez
realizado en un solo recipiente, se divide en operaciones distintas con el fin de
optimizar mejor ellos. Por ejemplo, entre las impurezas del metal caliente, algunos
son ms oxidable que el hierro;por lo tanto son fcilmente extrables de metal
caliente por la reaccin de conversin de base, es decir, la oxidacin. La eliminacin
de azufre, que requiere condiciones fuertemente reductoras, se lleva a cabo antes o
despus de la operacin de conversin. La eliminacin de hidrgeno, que es una de
las principales impurezas de aceros, debe realizarse al final del procesamiento
El "metal caliente + oxgeno bsico conversin" (BOF) ruta de procesamiento para
la produccin de aceros al carbono de metal caliente producido por el alto horno se
compone de cuatro operaciones principales de refinacin (vase el Cuadro 6.1.1):
"pretratamiento"; conversin por oxidacin con oxgeno gaseoso en un
"convertidor"; refinacin en un horno de cuchara; y una segunda refino al vaco (ver
Figura 6.1.1).
La ruta de procesamiento "trozos de hierro + horno elctrico" para la produccin de
baja aleacin y aceros de aleacin de scrasists seleccionadas de fundir la carga
scracp en u