Simulación Dinámica de Tiempo Real. Pasteurizador HTST 1.0 PDF

Simulacin Dinmica De Tiempo Real
Pasteurizador HTST 1.0

Simulacin Dinmica De Tiempo Real
Pasteurizador HTST 1.0

Enrique Eduardo Tarifa
Demetrio Humana
Gustavo Vzquez
Samuel Franco Dominguez
Nicols Jos Scenna

Ctedra Ingeniera de Procesos
Facultad de Ingeniera

Universidad Nacional de Jujuy
Repblica Argentina
Universidad Nacional de Jujuy
Av. Bolivia
4600 San Salvador de Jujuy
Argentina

Autoridades :
Rector :

Peroacasodetrs dela cortina, en la oscuridad
delosacrosanto, medeca, seoculteun misterio
quedesconozco. AcasoAmn semuestrea m para
apaciguar mi corazn.

Sinuhel egipcio
Mika Waltari

... a la Facultad deI ngeniera
Universidad Nacional deJujuy

Tabla de Contenidos

PRLOGO ----------------------------------------------------------------------------------------------9
INTRODUCCIN----------------------------------------------------------------------------------- 13
CARACTERSTICAS DEL SIMULADOR HTST 1.0------------------------------------------- 18
SIMULADOR HTST 1.0---------------------------------------------------------------------------- 27
SIMULADOR DINMICO DE TIEMPO REAL ------------------------------------------------ 27
RUIDO ----------------------------------------------------------------------------------------------- 30
FALLAS---------------------------------------------------------------------------------------------- 33
NOCIONES TERICAS DEL PROCESO DE PASTEURIZACIN DE LA LECHE- 37
PASTEURIZACIN DE LA LECHE-------------------------------------------------------------- 37
Composicin qumica de la leche------------------------------------------------------------- 41
Homogeneizacin de la leche------------------------------------------------------------------ 43
PROPIEDADES FSICO QUMICAS ------------------------------------------------------------- 44
PASTEURIZACIN HTST------------------------------------------------------------------------ 50
Caractersticas de cada uno de los equipos ------------------------------------------------- 52
MANUAL DE INSTRUCCIONES DEL SIMULADOR HTST 1.0------------------------- 59
PANEL DE CONTROL----------------------------------------------------------------------------- 59
BARRA DE MEN Y BARRA DE BOTONES-------------------------------------------------- 62
Seleccin de Fallas y parmetros:------------------------------------------------------------ 67
FLOW SHEET DEL PROCESO ------------------------------------------------------------------- 71
MESA DE CONTROL------------------------------------------------------------------------------ 73
APLICACIONES DEL SIMULADOR HTST 1.0---------------------------------------------- 79
PUESTA EN MARCHA DE LOS EQUIPOS----------------------------------------------------- 79
AJUSTE DE CONTROLADOR-------------------------------------------------------------------- 85
ACTIVACIN DE RUIDO------------------------------------------------------------------------- 88
ACTIVACIN DE FALLAS----------------------------------------------------------------------- 90
Fase de Entrenamiento ------------------------------------------------------------------------- 91
Fase de diagnstico----------------------------------------------------------------------------- 96
PARADA DE EQUIPO----------------------------------------------------------------------------- 98
SOLUCIONES --------------------------------------------------------------------------------------100
Solucin 1: Puesta en Marcha -------------------------------------------------------------- 100
Solucin 2: Puesta en Marcha--------------------------------------------------------------- 101
Solucin 3: Ajuste de Controlador (SP) ---------------------------------------------------- 101
Solucin 4: Ajuste del controlador (Kc) ---------------------------------------------------- 102
Solucin 5: Parada de planta---------------------------------------------------------------- 103
ANLISIS DE UN CASO PARTICULAR DE PUESTA EN MARCHA -------------------- 104
Mezclador (M1)-------------------------------------------------------------------------------- 105
Intercambiador de calor precalentador (ICP) --------------------------------------------- 108
Bomba------------------------------------------------------------------------------------------- 114
Intercambiador de calor ICC---------------------------------------------------------------- 115
Tubo Pasteurizador TP----------------------------------------------------------------------- 118
Intercambiador de calor ICE----------------------------------------------------------------- 120
Vlvula V1-------------------------------------------------------------------------------------- 121
CONCLUSIN------------------------------------------------------------------------------------- 125
BIBLIOGRAFA------------------------------------------------------------------------------------- 133
INDICE------------------------------------------------------------------------------------------------ 137

9
Prlogo

La Simulacin Dinmica es una herramienta de suma utilidad para el
entrenamiento de personal, diseo de equipos, y determinacin de
condiciones de operacin. Son evidentes las ventajas de utilizar un
simulador en lugar del equipo o proceso real durante la etapa de
entrenamiento: mayor seguridad, menor costo, etc..

Lamentablemente los Simuladores Comerciales desarrollados para las
plantas qumicas son por lo general Simuladores Estacionarios. Aunque ya
existen algunos programas Dinmicos disponibles, stos son los menos, y
mucho peor es la situacin de los Simuladores de Tiempo Real. A fin de
superar este inconveniente y de familiarizar a los estudiantes de Ingeniera
Qumica con este tipo de simuladores es que se decidi editar el presente
libro. En el mismo se trata en forma general los Simuladores Dinmicos de
Tiempo Real y en particular se describe el simulador de un equipo
pasteurizador. Dicho programa se encuentra en el disco que se incluye en
esta obra. Este simulador ser utilizado para mostrar las principales
caractersticas de los Simuladores Dinmicos de Tiempo Real y para
demostrar la utilidad de este tipo de simuladores. Por ello, la mayora de
Simulacin Dinmica de Tiempo Real

10
los captulos se dedican a las instrucciones para el manejo de este
programa y a una serie de trabajos prcticos.

El presente libro est destinado a aquellas personas, Ingenieros Qumicos
o estudiantes, que desean informarse acerca de los simuladores qumicos.
Tambin, puede ser utilizado como un libro complementario para el
dictado de un curso de Simulacin de Procesos.

Deseo expresar mi agradecimiento al Sr. Decano de la Facultad de
Ingeniera, Ing. Oscar Insausti, y a las instituciones que apoyaron este
proyecto: CONICET, Facultad de Ingeniera de la Universidad Nacional
de Jujuy, SeCTER, y La Universidad Nacional de Jujuy. Tambin deseo
agradecer a los estudiantes Carlos Ayarde, Juan Colque y Norma Cayo
por los aportes que realizaron. Finalmente, agradezco a las profesoras
Ana Molina y Carmen Viturro por el constante apoyo que brindaron a
este proyecto.

San Salvador de Jujuy, 25 de Mayo de 1997.-
Enrique Eduardo Tarifa
Ctedra de Ingeniera de los Procesos
Facultad de Ingeniera de la UNJu

Introduccin

13
Introduccin

Simular es experimentar con un modelo de un sistema dado para obtener
una determinada informacin sobre su comportamiento. En este libro, los
sistemas que nos interesan son las plantas o equipos qumicos (no se
consideran los procesos batch), y los modelos que utilizaremos son
modelos matemticos volcados en programas de computadoras. A estos
programas nos referiremos con el nombre de simuladores.

Durante la operacin de una planta o equipo se pueden distinguir distintas
etapas, las ms importantes son: puesta en marcha, rgimen normal, y
parada de planta. La puesta en marcha se inicia con todos los equipos de
la planta apagados, este es el estado inicial. Los operarios deben ejecutar
una serie de acciones tendientes a encender todos los equipos y lograr
que operen normalmente. A medida que estas acciones se realizan, el
estado de la planta comienza a evolucionar. Los caudales dejan de ser
nulos, las temperaturas comienzan a aumentar o a decrecer, etc.. Es una
situacin de alto stress ya que son muchas las variables a supervisar y
todas ellas estn evolucionando.

14
Al completar la puesta en marcha, se logr conducir la planta desde su
estado inicial hasta el estado estacionario (no hay evolucin de las
variables) correspondiente al rgimen de funcionamiento normal. En esta
nueva etapa, los operadores deben supervisar continuamente el proceso a
fin de verificar que se mantienen las condiciones de funcionamiento
normal. Esta es una situacin ms relajada, pero no por ello menos crtica.
En este caso, el tedio y el cansancio pueden ser tan peligrosos como el
stress. Un operario cansado puede descuidar sus obligaciones de
surpervisin o carecer de los reflejos necesarios para enfrentar una
situacin imprevista (por ejemplo: una falla en un controlador). Las
consecuencias pueden ser: accidentes, prdidas de produccin, paradas
innecesarias, daos a los equipos, etc.. Las mismas consecuencias pueden
ser ocasionadas por la falta de experiencia o entrenamiento de los
operarios.

Finalmente, las plantas deben ser detenidas peridicamente a fin de
realizar tareas de mantenimiento. Nuevamente los operarios deben
enfrentarse con la evolucin del estado de la planta. Esta vez el estado
final es la planta con todos sus equipos apagados. Los problemas que se
presentan aqu son similares a los problemas descriptos para la puesta en
marcha.
Introduccin

15
La mayora de los Simuladores Comerciales son del tipo estacionario.
Esto es, que son capaces de determinar el estado estacionario (las
variables no evolucionan) de una planta dada. Esta informacin es de
suma utilidad para la determinacin de las condiciones ptimas de
operacin o para el anlisis de distintos procesos y arreglos de equipos
alternativos para producir un dado producto. Sin embargo, no es tan til
para planear los procedimientos de puesta en marcha y parada. Tampoco
es tan directa su aplicacin en el estudio de situaciones tales como fallas
de equipos o cambios en las condiciones de operacin. Para ello es
necesario que el simulador sea capaz de manejar la evolucin de la planta.
En efecto, ya no slo basta con determinar el estado estacionario que
alcanzar la planta, sino que, se deben determinar todos los estados
intermedios que componen la evolucin. Los simuladores capaces de
hacer esto son los Simuladores Dinmicos.

Existen algunos Simuladores Dinmicos Comerciales, pero son mucho
menos que los estacionarios y de mayor costo. Esto hace que los
Simuladores Dinmicos estn menos difundidos que los Estacionarios. No
obstante, el rango de aplicaciones de este tipo de simuladores abarca las
aplicaciones de los estacionarios y adems pueden ser utilizados para el
estudio de puesta en marcha, parada y cualquier situacin que implique

16
una evolucin del estado de la planta. Esta informacin es vital para el
grupo de ingenieros que disea los equipos y/o determina las condiciones
de operacin de los mismos. Ellos deben preparar a los equipos para que
soporten no slo las condiciones del rgimen normal de funcionamiento,
sino tambin, que puedan superar las exigencias que implican los
procedimientos de puesta en marcha y parada.

Se pueden utilizar Simuladores Estacionarios y Dinmicos para entrenar a
los operadores. De esta manera, ellos comprendern mejor el proceso
que se lleva a cabo en la planta y hasta podrn observar cul sera la
evolucin del mismo cuando se alteran algunas condiciones de operacin.
Sin embargo, slo pueden observar pasivamente. Para superar este
problema se desarrollaron los Simuladores Dinmicos de Tiempo Real.
Un simulador con estas caractersticas permite que el operador pueda
interactuar con l durante la simulacin.

En este libro se describir un Simulador Dinmico de Tiempo Real
llamado HTST 1.0. Este programa fue desarrollado en la Ctedra de
Ingeniera de los Procesos perteneciente a la Facultad de Ingeniera de la
Universidad Nacional de Jujuy. El mismo se puede encontrar en el disco
que se entrega con este libro. Este simulador fue desarrollado
Introduccin

17
especialmente para el entrenamiento de operarios y estudiantes de
Ingeniera Qumica. Este simulador presenta una interfaz grfica que
reproduce todos los elementos que se pueden encontrar en la sala de
control de la planta simulada. En todo momento el usuario puede ejecutar
las acciones a las que el simulador responder en forma inmediata. Por
ejemplo, si el usuario cambia el set point de un controlador, este cambio
se visualizar inmediatamente en el visor correspondiente al tiempo que la
variable controlada comenzar a evolucionar para alcanzar la nueva
consigna. El Tiempo Real que tardar la variable en alcanzar su valor final
depende de la dinmica del proceso, mientras que el tiempo de clculo
depender de la computadora. El simulador est diseado para que los
dos tiempos concuerden. De esta manera, el usuario no tiene forma de
distinguir si est frente a un simulador o si est operando realmente el
proceso a travs de la computadora. Las aplicaciones de este tipo de
simulador son todas las anteriores ms el estudio de los efectos del stress
y del cansancio en los operadores, el estudio de los procedimientos
operativos, y el entrenamiento de operarios.

En las secciones siguientes se profundizarn las caractersticas de este
simulador. Tambin se incluye el manual del usuario. La seccin ms
importante es la referente a las aplicaciones. En esa seccin se analizan

18
algunas de las posibles aplicaciones mediante ejemplos. Estos ejemplos
tienen como objetivo motivar al lector para que realice experimentos a fin
de conseguir experiencia propia y despertar su inters en el rea de
simulacin. Si esto se logra, este libro habr cumplido su misin.

Caractersticas del Simulador HTST 1.0

Las Caractersticas del simulador que se incluye en este libro son:

Dinmico: Considera la evolucin temporal del proceso. No se
limita a describir los estados estacionarios, sino que, tambin determina
cmo el proceso evoluciona hasta llegar a ellos.

Interactivo: Permite que el usuario interacte en todo momento con
el proceso tal como lo hara con el sistema real.

Tiempo Real: Un segundo de simulacin corresponde a un segundo
de evolucin del proceso real.
Ruidos: Est capacitado para simular los ruidos provocados por las
perturbaciones del proceso.
Introduccin

19
Fallas: Est capacitado para simular fallas en los equipos del
proceso.

Para explicar estas caractersticas se utilizar un proceso simple. En la
Figura 1, se puede observar un tanque con flujo gravitacional y un control
de nivel.
F
1
F
2
Sp
CL
L
X
V1

Figura 1: Tanque con flujo por gravedad.
El ingreso de lquido debido al caudal F
1
provoca un aumento en el nivel
L. Este aumento a su vez provoca un aumento en el caudal de salida F
2
.
Esta descarga disminuir el nivel L. De esta manera, el nivel L est

20
sometido a dos efectos contrarios. Cuando el nivel adopte un valor tal que
haga que los dos efectos se cancelen entre s, entonces el tanque habr
alcanzado un estado estacionario con L constante. Este estado
estacionario final depender de la apertura X de la vlvula V1.

Esta vlvula es manipulada por el controlador CL. Este dispositivo
regular la vlvula de manera tal que el valor de L en el estado
estacionario concuerde con el set point Sp.

Supongamos que tanto L como Sp son iguales a la mitad da la altura del
tanque, es decir que el proceso est en un estado estacionario.
Supongamos adems que el operario realiza un cambio de Sp y el nuevo
valor es levemente inferior a la altura del tanque. Inmediatamente, el
controlador cerrar la vlvula para provocar un aumento del nivel. El nivel
comenzar a aumentar para alcanzar un nuevo estado estacionario. Un
simulador estacionario nos dir que, en el nuevo estado estacionario, el
nivel concordar con el nuevo valor de Sp, pero no cmo L alcanzar ese
nuevo estado. Ahora se pueden hacer las siguientes preguntas: La altura
se acercar asintticamente al valor final?, Ser posible que por la inercia
del sistema la altura supere momentneamente el valor de Sp rebalsando
Introduccin

21
el tanque?, Cunto tiempo demandar alcanzar el nuevo estado
estacionario?.
Para obtener las respuestas se puede utilizar un Simulador Dinmico.
Estos simuladores pueden mostrar al operario un grfico de L vs. tiempo.
Del anlisis de ese grfico el operario puede obtener todas las respuestas,
por ejemplo: el tanque rebalsar en 10 minutos. Sin embargo, l sabe que
esa situacin no se presentar porque hay tiempo ms que suficiente para
que pueda observar que L est aumentando muy rpidamente y tomar
alguna accin para evitar que el lquido rebalse. Se da cuenta tambin que
surgen otras preguntas: Qu acciones tomar?, Cundo y cmo
tomarlas?, Tendr el suficiente entrenamiento para mantener la
concentracin cuando se activen las alarmas?, Cmo evolucionar el
proceso ante las acciones tomadas y cmo reaccionar l ante esa
evolucin?.

En la mayora de los casos, el operario obtiene estas respuestas a travs
de prueba y error con todos los trastornos personales y econmicos que
ya se comentaron. Sin embargo, estas consecuencias se pueden minimizar
utilizando un Simulador Dinmico de Tiempo Real para entrenar al
operador y sacar conclusiones correctas.

22
Otro problema que debe enfrentar el operador, hasta ahora no
mencionado, es el ruido del proceso. Este ruido es inevitable y se origina
en las turbulencias del proceso, vibraciones, fricciones, etc.. En el tanque
es evidente que el sensor de nivel no reportar un valor constante, debido
a que la cada del lquido de alimentacin provoca ondulaciones en la
superficie. Esto genera un ruido en los valores de L reportados. Este ruido
ser amplificado por el controlador, originando un mayor ruido en el valor
X. De igual manera F
2
es afectado por el ruido, lo que afectar
nuevamente a L.

Ahora, el operador no puede determinar con precisin los valores de las
variables del proceso. Tambin se complic la determinacin de
tendencias, ya no es posible afirmar rpidamente si una variable est
aumentando o disminuyendo su valor. Por lo que aparecen nuevas
preguntas: Podr el ruido desestabilizar el sistema debido a la
amplificacin que realiza el controlador?, Si la altura se acercaba
asintticamente al valor final de Sp, podr el ruido provocar que el lquido
rebalse de todas formas?, Cmo ajustar las alarmas para que no se
disparen por el ruido?. Para responder estas preguntas es necesario
simular el ruido. Por este motivo, se dot al simulador de la capacidad
para simular ruidos.
Introduccin

23
Finalmente, el operador debe tambin estar preparado para intervenir
cuando algn equipo falla. Por ejemplo, suponga que el sensor de nivel
falla y comienza a reportar un nivel nulo. El controlador cerrar la vlvula
para tratar de corregir esa lectura. Esto provocar que el nivel abandone
su valor normal y comience a aumentar. Si el operario no interviene, el
tanque rebalsar. Qu acciones se deben tomar?, Cunto tiempo
demandarn?, Qu efecto tendr el stress?. Es necesario simular las
fallas para poder contestar a estas preguntas y es lo que se hizo en el
simulador que se presenta en este libro.

Simulador Simulador
HTST 1.0 HTST 1.0

27
Simulador HTST 1.0

Simulador Dinmico de Tiempo Real

La Simulacin Dinmica tiene gran aplicacin en los estudios realizados
para optimizar el diseo o las condiciones de operacin de una planta. Al
permitir conocer la forma en que evolucionar el proceso ante
perturbaciones dadas, la Simulacin Dinmica permite identificar estados
peligrosos o inconvenientes para el proceso que no podran detectarse
con una Simulacin Estacionaria. Por los mismos motivos, un Simulador
Dinmico es de suma utilidad para realizar el entrenamiento de operarios
o de estudiantes de ingeniera. Sin embargo, esta herramienta tendra
mucho ms potencial en todas las aplicaciones si se le sumara la
caracterstica de Tiempo Real. Esto es, el simulador debe permitir que el
usuario pueda interactuar continuamente mientras se est realizando la
simulacin. Ms an, el tiempo de simulacin deber ser totalmente
equivalente al Tiempo Real de operacin del proceso. En la presente
seccin se har referencia de la forma en como se construye un simulador
con estas caractersticas.


28
Las ventajas de la Simulacin Dinmica sobre la Estacionaria es algo
ampliamente reconocido en la bibliografa. Sin embargo, la mayora de los
Simuladores Comerciales es del tipo estacionario. Esto se debe a las
dificultades que encontraron los equipos de investigacin para desarrollar
Simuladores Dinmicos tan generales como los Estacionarios. En efecto,
la mayor complejidad de los modelos (se agregan ecuaciones
diferenciales), el uso intensivo del mdulo de fsico-qumica (es necesario
calcular las propiedades involucradas en las constantes de tiempo), y la
mayor exigencia para los mtodos numricos (mayor complejidad del
modelo y de las condiciones de operacin del simulador), han elevado
considerablemente el costo de desarrollo de este tipo de simuladores.

Por otra parte, los Simuladores de Tiempo Real estn siendo ampliamente
utilizados en otros campos. La aeronutica es uno de ellos. All, los
Simuladores de Tiempo Real permiten el ptimo entrenamiento de pilotos
salvaguardando vidas y costoso equipamiento. De esta manera, no slo se
elimina el riesgo de prdidas de vidas o equipos, sino que, tambin se
disminuyen drsticamente los costos de entrenamiento (no hay consumo
de combustible, no se utiliza un avin real, no se renta una pista, no hay
gasto de personal, etc.).
La utilidad que tendra una herramienta de este tipo para plantas qumicas
Simulador HTST 1.0

29
es amplificada por las caractersticas del sistema a tratar. En efecto, las
plantas qumicas tienen un elevado costo de operacin, los riesgos de
causar prdidas de vidas y bienes materiales ante un accidente son
inaceptables, la complejidad de las mismas ha crecido notoriamente
(reciclos, sistemas altamente interconectados, complejos sistemas de
control, etc.). Todos estos elementos hacen aumentar notoriamente la
conveniencia de contar con un Simulador Dinmico de Tiempo Real para
desarrollar tareas de diseo, mantenimiento, supervisin, control y
entrenamiento.

Sin embargo, si ya era costoso el desarrollo de un Simulador Dinmico,
mucho ms costoso es el desarrollo de un Simulador Dinmico de Tiempo
Real. En efecto, a las exigencias que plantea un Simulador Dinmico se les
agregan las propias de un Simulador de Tiempo Real. No slo eso,
muchas de esas exigencias tienden a ser incompatibles entre ellas. Por
ejemplo, la complejidad del modelo Dinmico se contrapone con la
necesidad de velocidad de clculo que exige el funcionamiento en Tiempo
Real. Algo parecido ocurre con la interfaz grfica, la misma debe
presentar la informacin necesaria a la vez que debe proveer tambin los
elementos de control, todo esto sin abrumar al usuario para que pueda
controlar el Simulador de Tiempo Real.

30
En este trabajo se analiza una estructura bsica que permite la
construccin de un Simulador Dinmico de Tiempo Real. Se tomar un
sistema simple para ejemplificar dicha estructura y los pasos que deben
darse para implementarla. A pesar de la simplicidad del sistema elegido,
todos los conceptos explicados son directamente aplicables a sistemas de
mayor complejidad como la del pasteurizador HTST, tema principal del
libro.

Ruido
Por lo general, los Simuladores Comerciales no son capaces de simular
los ruidos de un proceso. Esta caracterstica puede ser importante en un
Simulador de Tiempo Real que ser utilizado en el entrenamiento de
operarios o estudiantes de ingeniera. En efecto, estas personas deben
estar capacitadas para enfrentar los inconvenientes que plantean los ruidos
del proceso: dificultad para determinar el valor exacto de alguna variable,
inestabilidad en los sistemas de control mal ajustados, dificultad para
estimar tendencias, etc.. Es por este motivo que en la presente seccin se
har referencia a un mtodo para dotar a un simulador con la capacidad
para simular ruidos. Todos los pasos son ejemplificados utilizando un
Simulador HTST 1.0

31
sistema simple: un tanque con flujo por gravedad y un sistema de control
de nivel P+I.

Los ruidos que afectan a un sistema pueden ser clasificados, desde el
punto de vista de su origen, en internos y externos. Los ruidos internos, se
originan en el interior del sistema que ser simulado, mientras que los
ruidos externos, se originan fuera de l. En el sistema del tanque
presentado previamente, un ruido externo es el ruido que afecta el caudal
de alimentacin (variaciones del caudal). Este ruido es independiente del
sistema simulado, y se origina fuera de las fronteras del mismo. Sin
embargo, este ruido afecta al tanque y debe ser considerado en la
simulacin. Un ejemplo de ruido interno son las ondulaciones que se
originan en el nivel de lquido provocadas por el caudal de alimentacin
que cae desde una cierta altura.

Normalmente, las lecturas de las variables reportadas por el sistema de
adquisicin de datos no reflejan exactamente los valores de las variables
medidas. Este error se debe a una suma de errores producidos en los
sensores, transmisores, codificadores, etc.. El error es variable, y es casi
imposible determinar su funcionalidad en el tiempo. Adicionalmente, en un
proceso real las variables no adoptan exactamente los valores

32
tericamente normales (valores de diseo), sino que comnmente fluctan
alrededor de los mismos. Estas fluctuaciones se deben a influencias
externas del proceso (variaciones en la materia prima, servicios, etc.) y
fenmenos internos al mismo (turbulencias, vibraciones, etc.). Por lo
tanto, el ruido total que afecta a una variable tiene una naturaleza compleja
e incierta. Es por ese motivo que es conveniente idealizarlo y tratarlo
como un ruido blanco
1
.

Los ruidos externos son ms fciles de simular que los internos, por esta
razn, basta con agregar el ruido generado a las correspondientes
variables. Siguiendo el ejemplo del tanque, las fluctuaciones en el caudal
de la corriente de alimentacin deben ser interpretadas como un ruido
externo. Para ello basta con generar los valores del caudal de entrada,
como un nmero aleatorio con distribucin normal con valor medio
F1
y
desviacin estndar
F1
.

La simulacin de ruidos internos exige un poco ms de atencin. Esto es
porque en los modelos no se explicitan todas las variables de estados. En
consecuencia, puede ser necesario realizar algunas modificaciones para

1
Ruido Blanco es una idealizacin matemtica que cumple con la condicin de tener un
valor medio nulo y armnico que abarcan todas las frecuencias del espectro. La seal con
Simulador HTST 1.0

33
poder simular adecuadamente un ruido interno. En el caso del tanque, un
ruido interno es el causado por la cada desde una cierta altura de la
corriente de alimentacin.

Fallas

Los Simuladores Comerciales no son capaces de simular fallas durante el
proceso. Esta caracterstica puede ser importante en un Simulador de
Tiempo Real que ser utilizado en el entrenamiento de operarios o
estudiantes de ingeniera. En efecto, estas personas deben estar
capacitadas para enfrentar los inconvenientes que plantean las fallas en el
proceso: valores anormales de las variables, estados peligrosos o no
ptimos del proceso, dinmica compleja, etc.. Es por este motivo que en
la presente seccin se har referencia a un mtodo para dotar a un
simulador con la capacidad para simular fallas.

Las fallas que afectan a un sistema pueden ser caracterizadas desde varios
puntos de vista. En este trabajo, en el modelado se analizarn las fallas

ruido puede ser aproximada mediante un generador de nmeros aleatorios. Generalmente se
selecciona un generador que produce distribuciones normales.

34
que afectan parmetros del modelo y las que afectan a la forma del
modelo, como as tambin la simulacin de fallas bruscas, graduales,
dbiles y fuertes.

Por falla se entiende a la perturbacin inicial que afecta al sistema,
haciendo que el mismo abandone su estado normal de operacin. Las
consecuencias observables de una falla se denominan, sntomas. Los
sntomas ms comunes son los valores anormales que adoptan las
variables. Para simular una falla se deber modelar la perturbacin inicial.
Luego, la misma simulacin se encargar de propagar los efectos a lo
largo del sistema originando una serie de sntomas.

El modelado de la perturbacin inicial puede requerir la alteracin del
valor de algn parmetro del modelo, una variable de entrada, o la
alteracin del mismo modelo. Por ejemplo, si en el sistema del tanque se
desea simular un taponamiento en la vlvula de descarga, entonces
bastar con reducir el valor del parmetro Cv. Si se quiere modelar la
disminucin del caudal de alimentacin, basta con disminuir el valor de la
variable de entrada F
1
. Por el contrario, si lo que se desea modelar es una
pinchadura en el tanque a un altura h, esto requiere que el modelo se
modifique apropiadamente.

Nociones Tericas Del Nociones Tericas Del
Proceso De Proceso De
Pasteurizacin De La Pasteurizacin De La
Leche Leche

37
Nociones Tericas del Proceso de
Pasteurizacin de la Leche

Pasteurizacin de la Leche

La leche fresca, despus de la filtracin o clarificacin centrfuga, debe
someterse rpidamente a la pasteurizacin. Se necesita este tratamiento
para destruir las formas vegetativas de algunas bacterias patgenas, tales
como el bacilo tuberculoso del bovino (Mycobacterium tuberculosis)
como del humano, las salmonelas, especialmente la S. thyphi, las
bruselas, estreptococos pigenos y sobre todo especies que
frecuentemente originan infecciones graves y epidemias provocadas por la
leche. Pero, la pasteurizacin tambin elimina un gran nmero de otras
bacterias termolbiles, patgenas como los estafilococos hemolticos,
Coxiella burneti y algunos coliformes, no patgenos, como las bacterias
lcticas, siempre presentes y susceptibles de alterar la leche. La
pasteurizacin destruye adems ciertas enzimas, en especial la lipasa,
cuya actividad es indeseable. Por lo tanto, la pasteurizacin no slo sanea
la leche sino que tambin prolonga el tiempo de conservacin, pero como
la leche pasteurizada no es totalmente estril, debe enfriarse rpidamente

38
hasta 5 C y guardarla refrigerada, con el fin de evitar la proliferacin de
bacterias termoresistentes.

La pasteurizacin se hace a 63 C durante 30 minutos, entre 72-75 C
durante 15 segundos o bien instantneamente a 95 C. Algunos
consideran que la temperatura de pasteurizacin es 72 C en 15 segundos
mnimo y otros lo hacen a 79 C entre 20-25 segundos y se enfra a 7.2
C o menos. La pasteurizacin a 63 C se efectan en tanques cerrados,
provistos de agitadores; las pasteurizaciones rpidas a temperaturas
elevadas (HTST), se hacen en cambiadores de calor tubulares o de
placas.

Mediante el control de inactivacin de la fosfatasa alcalina, que est
presente en la fase acuosa y en la superficie de los glbulos grasos, se
puede saber si la pasteurizacin fue suficiente ya que esta enzima tiene una
sensibilidad al calor muy prxima a la de las bacterias patgenas citadas.
Su inactivacin se comprueba por una reaccin de hidrlisis de fenol-
fosfato, si hay liberacin de fenol se obtiene, con un reactivo orgnico,
una reaccin coloreada. La Figura 2, reproduce las curvas de temperatura
de la inactivacin de la fosfatasas y lipasas de la leche.

Nociones Tericas del Proceso de Pasteurizacin

39
Fosfatasa cida
Min.
100-
Fosfatasa alcalina
10-
Lipasa
0,1-
62 67 72 C

Figura 2.

Otra prueba de la eficacia de la pasteurizacin se fundamenta en la
inactivacin de las reductasas microbianas. El sustrato que se utiliza es el
azul de metileno, en realidad, esta reaccin se utiliza para conocer
concretamente las propiedades bacteriolgicas de la leche antes de la
pasteurizacin.

La pasteurizacin no modifica prcticamente el sabor de la leche y cambia
muy poco su valor nutritivo. La prdida de tiamina es del 0 % a 10 %, la
del cido ascrbico ms elevada, pero sin importancia nutritiva, dado el
bajo contenido de vitamina C de la leche de vaca. La riboflavina y la
pirodoxina son sensibles a la luz, la proteccin de estas vitaminas
aconsejara emplear para la leche botellas de vidrio oscuro, pero el

40
pblico no las acepta. An ms, est en regresin el empleo de
recipientes de cristal para la leche, los embalajes de cartn y los
materiales plsticos que protegen a la leche contra la luz.

Constituyentes Qumicos y Estado Fsico:

La leche de vaca es el producto integral del ordeo total e ininterrumpido
de una vaca lechera, bien constituida, bien alimentada y no fatigada. Debe
recogerse limpiamente y sin calostro.

La siguiente Tabla da la composicin media de los principales
constituyentes de la leche de vaca.

Constituyentes Concentracin
(g/l)
Agua 870
Protenas 35
Casenas 27
Otras protenas 7
Lpidos 35 a 40
Acidos grasos esenciales 1
Glcidos 51
Lactosa 49
Oligosacridos trazas
Sales minerales 7

41

Vitaminas
hidrosolubles

Concentraci
n
mg/100ml
Ac. Ascrbico (C) 2100
Tiamina (B
1
) 40
Rivoflavina (B
2
) 150
Niacina (PP) 60-200
Pirodoxina (B
6
) 2.5x10
3
-10
6

Ac. Pantotnico 0.325
Ac. Flico 0.006
Cobalamina (B
12
) 0.0005
Biotina 1.5-5.0
Colina 13
Inositol 15
Vitaminas
liposolubles
Concentraci
n
U.I./100ml
A 160
D 0.3-4
E 60-150g
K 4.7g

Tabla 1.

Composicin qumica de la leche

La leche es un sistema coloidal constituido por una solucin acuosa de
lactosa (5 %), sales (0.7 %) y muchos otros componentes en estado de
disolucin, donde se encuentran las protenas (3.2 %) en estado de

42
suspensin y materia grasa en estado de emulsin. La leche contiene
tambin enzimas, anticuerpos, hormonas, partculas en suspensin
(glbulos de materia grasa, micelas de casena) y an ciertas clulas
(macrfagos), inevitablemente tambin contiene microorganismos y a
veces de forma accidental, antibiticos y antiparasitarios.

La composicin de los distintos tipos de leche, y entre un mismo tipo,
vara mucho en funcin de la alimentacin, perodo de lactancia, poca,
raza, lugar, etc., del animal.

Desde un punto de vista fsico, la leche constituye un sistema complejo: es
un sistema coloidal de partculas en una fase acuosa dispersante. Por un
lado, las partculas son glbulos de materia grasa (en general, de 3 a 5 m
de dimetro), pero en otro aspecto hay micelas proteicas (del orden de
0.1 m de dimetro), formado por la interaccin de la casena y otras
protenas entre s y con las sales minerales presentes en la fase acuosa.

Estas son las partculas en suspensin que resultan responsables de la
consistencia, opalescencia y aspecto blancuzco de la leche; este ltimo
carcter se debe, a la dispersin de la luz por las micelas proteicas.


43

Homogeneizacin de la leche

La homogeneizacin de la leche se obtiene hacindola pasar bajo presin
elevada (150 a 250 kg/cm
2
) a travs de orificios o vlvulas muy
estrechos, con lo que el tamao de los glbulos grasos se reduce
aproximadamente 1/5 del inicial (5 micrmetros). Tambin se destruyen
parcialmente las micelas de casena y los pedazos se adhieren a la
superficie de los glbulos grasos. Estos dos fenmenos estabilizan la
emulsin, retardando la decantacin y coalescencia.

La homogeneizacin tambin mejora la consistencia de la leche, aumenta
su blancura y hace los lpidos ms digestibles, porque las lipasas
digestivas penetran mejor en una emulsin ms fina. Por esta misma razn,
la leche homogeneizada es muy sensible a las lipasas endgenas de la
leche. Se considera tambin que la homogeneizacin mejora la
digestibilidad de las casenas, porque hace la cuajada estomacal menos
compacta.


44
La homogeneizacin se hace a 70 C y frecuentemente despus de la
pasteurizacin, puede hacerse sobre la leche entera o parcialmente
descremada.
Propiedades Fsico Qumicas

Desde el punto de vista fsico qumico, la leche es un producto complejo,
para lo cual es imprescindible el conocimiento de su estructura.

Los componentes de la leche se encuentran en diferentes formas fsicas.
El estado fsico depende principalmente del grado de dispersin. Las
partculas tienen dimetro inferior a 1 nm, pueden atravesar membranas
semi-permeables y separarse mediante los procedimientos de
ultrafiltracin.

Se har referencia a las propiedades de la leche entera que se utilizar en
el proceso de pasteurizacin.

Acidez de la leche

La acidez de la leche es un parmetro bastante constante en la leche y su
aumento indica una anormalidad. El pH de una leche normal vara entre

45
6.2-6.8, pero la mayora de las leches tienen un pH comprendido entre
6.4-6.6.

Punto de congelacin

El punto de congelacin es una de las constantes fsicas mas estable de la
leche. El punto de congelacin de la leche entera puede oscilar entre -
0.52 C y -0.56 C (con valor medio de -0.54 C).

Punto de ebullicin

El punto de ebullicin de la leche es de 100.5 C.

Densidad de la leche

La densidad relativa media de la leche a 15 C/15 C es de 1.032 y un
rango de (1.028-1.035). Esta vara con la temperatura y la densidad de
cada uno de sus componentes. En la leche entera es conveniente medir la
densidad a 30 C para que la materia grasa est en su estado lquido, ya
que en estado slido la grasa tiene una densidad superior y es bastante
elevada. La densidad relativa de los componentes de la leche entera a 30

46
C es: materia grasa 0.913, slidos no grasos 1.529, lactosa 1.523,
protenas 1.35 y cenizas 5.5. Conociendo la composicin de la leche se
puede calcular la densidad con la siguiente ecuacin:
leche
MG L P C Agua
=
+ + + +
100
0 913 163 135 55 1
%
.
%
.
%
.
%
.
%

donde:
MG : materia grasa.
L : lactosa.
P : protena.
C : cenizas.

La densidad de la leche vara en el rango de temperatura de trabajo, para
considerar la misma se busc una relacin que se ajusta de la mejor forma
a los datos siguientes:

Tabla 2.

Temperatura ( C ) (kg/m
3
)
0 1035
20 1030
70 1012


47
Se realiz el ajuste con el criterio de mnimos cuadrados y se obtuvo:

(T) = 1035.705 - 0.33462 T

Calor especfico

El calor especfico de la leche es variable segn su contenido graso. El
valor medio para la leche entera es de 0.93 cal/g C, para la leche
desnatada de 0.95 cal/g C y para la nata con un 40 % de materia grasa
de 0.68 cal/g C.

En el rango de temperatura se considera que el mismo es constante.

Tensin superficial

La tensin superficial de la leche desnatada vara con la temperatura, para
la leche desnatada a 0 C es de 55,60 dinas/cm y para la leche entera es
de 53 dinas/cm.

La diferencia se debe a que la materia grasa ejerce un efecto depresivo
sobre la tensin superficial que disminuye proporcionalmente a la riqueza
en grasa de la nata. Se produce un aumento de la tensin superficial por el

48
calentamiento, la agitacin y la homogeneizacin. La liberacin de cidos
grasos en la hidrlisis hace disminuir considerablemente la tensin
superficial.
Viscosidad de la leche

La viscosidad de la leche es funcin del nmero y tamao de las
partculas y tambin de la temperatura. La viscosidad de la leche entera es
de 2.1 centipoise y de la leche desnatada es 1.8 centipoise. La viscosidad
de la leche desnatada disminuye proporcionalmente con los tratamientos
trmicos hasta 62 C, temperatura a partir de la cual los tratamientos
trmicos tienen el efecto de aumentar la viscosidad.

Temperatura ( C ) (Ns/m
2
*10
3
)
0 4.28
20 2.12
70 0.70

Tabla 3.

Para considerar la variacin de la viscosidad con la temperatura, una
relacin que ajusta los datos de la tabla es la frmula de Andrade.


49
(T) =
e
-7.36228 +
2396.814
T + 273.15

en este caso la unidad de la viscosidad es centipoise [cp] = [Ns/m
2
*10
3
].
Conductividad elctrica de la leche

La conductividad elctrica de la leche normal o entera es del orden de los
0.005 ohm
-1
a 25 C.

ndice de refraccin de la leche

El ndice de refraccin de la leche a 20 C tiene un valor medio de
1.34209, siendo el del agua de 1.33299. La medida del ndice de
refraccin se utiliza en Tecnologas lecheras para determinar el grado de
concentracin de la leche en los procesos de evaporacin, ultrafiltracin y
smosis inversa.

Conductividad trmica de la leche

La conductividad trmica de la leche es de 0.53 W/(m C) a 25 C y en
el rango de temperatura de trabajo (-0.50 C a 90 C) la misma es
constante.

50

Pasteurizacin HTST

En la Figura 3 se muestra el proceso que ser simulado, se trata de un
pasteurizador del tipo HTST (High Temperature - Short Time,
Temperatura Alta - Tiempo Corto). La corriente FL1 es la corriente de
leche fresca que alimenta al equipo, su temperatura es 4 C. Esta
corriente se mezcla con la corriente FL11 con el fin de elevar su
temperatura.

La corriente resultante es alimentada al equipo ICP. Este equipo es un
intercambiador de calor que precalienta la leche fresca al tiempo que
enfra la leche ya pasteurizada, corriente FL7. La corriente precalentada,
FL3 es impulsada por una bomba de engranajes B1 hacia el calentador
ICC. En este equipo la leche es calentada con vapor hasta alcanzar la
temperatura de pasteurizacin fijada en 75 C. Esta temperatura se
mantiene durante aproximadamente 26 segundos en el equipo TP. Este
equipo es simplemente un tubo adiabtico.

Una fraccin de la leche pasteurizada es recirculada para elevar la

51
temperatura de la alimentacin, y la restante se utiliza en el precalentador
ICP. Finalmente, la leche es enfriada utilizando amonaco en el equipo
ICE.
Existe un controlador CT del tipo P+I (accin Proporcional e Integral)
que controla la temperatura de salida de TP regulando la apertura de la
vlvula V1.

Esquema del proceso de pasteurizacin
ICP
TP
ICE
B1
M1
D1
V1
CT
FL1 FL2 FL3 FL4
FL5
FL6 FL7
FL8
FL9
FL10
FV1 FV2
FA1 FA2
F L 6 . T
CT.Sp
V1.X
ICC

Figura 3.

En el diagrama de flujo del proceso de pasteurizacin se muestran los
equipos que se utilizan y son los siguientes:

52

Mezclador
Intercambiador de Calor Precalentador
Bomba
Intercambiador de Calor Calentador
Tubo Pasteurizador
Divisor
Controlador de Temperatura
Vlvula
Intercambiador de Calor Enfriador
M1
ICP
B1
ICC
TP
D1
CT
V1
ICE

Caractersticas de cada uno de los equipos

Mezclador (M1): en este caso es una conexin cuyo objeto es juntar
dos corrientes para formar una tercera. La nueva corriente tiene distintas
propiedades y variables de estado.

Bomba (B1): es un equipo que cumple la funcin de proporcionar
energa con el objeto de transportar un lquido. De los distintos tipos de
bombas se seleccion una bomba de engranajes rotatorios, que es de

53
desplazamiento positivo, donde la parte no dentada de los engranes que
estn a la entrada de la bomba proporcionan un espacio para ser llenado
por el lquido, cuando el engrane gira, el lquido es atrapado entre el
diente y el cuerpo de la bomba, posteriormente es liberado en la lnea de
descarga. Con estas bombas se pueden manejar cualquier tipo de lquidos
libre de abrasivos y son indicados para fluidos de alta viscosidad.

Las bombas rotatorias son capaces de entregar una capacidad
aproximadamente constante, contra cualquier presin dentro de los lmites
de diseo de la bomba. El flujo de descarga vara directamente con la
velocidad y est casi libre de pulsaciones.

Intercambiador de Calor (IC): se consideran intercambiadores de
calor a todos los dispositivos en el que se verifica un intercambio de calor
desde un fluido caliente a un fluido fro separados por una pared slida.
Los dos fluidos pueden ser un lquido, un gas, un vapor condensante o un
lquido en ebullicin. En el caso del proceso de pasteurizacin se utilizan
como dispositivos para el calentamiento y enfriamiento de la leche.

Intercambiador de Calor Precalentador (ICP): es un
dispositivo de doble tubo, que se utiliza para precalentar la alimentacin

54
utilizando una corriente de fluido caliente que circula por el nulo, que en
estado estacionario tiene la temperatura de pasteurizacin. Se trata de
aprovechar el calor sensible de la corriente caliente que sale del tubo
pasteurizador y que debe ser enfriada a una temperatura aproximada de 4
C. El reciclo de leche es necesario para lograr un proceso continuo que
alcance la temperatura de pasteurizacin.

Intercambiador de Calor Calentador (ICC): tambin es de
doble tubo, cuyo propsito es entregar a la corriente proveniente del ICP
previo paso por la bomba, la energa calrica necesaria para que la
corriente de salida alcance la temperatura de pasteurizacin que es de 75
C. El aporte de calor se realiza mediante una corriente de vapor que
circula por el nulo, que tiene una temperatura de 135 C, y una presin
de 8 atm. El calor intercambiado es equivalente al calor latente,
correspondiente a la cantidad de vapor condensado.

Intercambiador de Calor Enfriador (ICE): para el caso del
pasteurizador se utiliza como medio refrigerante el amonaco, que tiene un
punto de ebullicin de -33 C a la presin atmosfrica. El objeto del
equipo es enfriar la corriente de leche que sale del ICP hasta la
temperatura de 4 C.

55

Tubo Pasteurizador (TP): tiene el objeto de mantener a la leche
durante un tiempo de 25 segundos a la temperatura de 75 C, razn por
la cual se considera un tubo totalmente aislado (adiabtico), donde
solamente hay cada de presin que depende de la disposicin del mismo.

Controlador de Temperatura (CT): tiene el objeto de examinar la
temperatura (variable controlada) de salida del pasteurizador, para
controlar con mayor precisin el proceso. La accin se logra a travs de
un control manual (operador) o a travs del control automtico (por
medio de instrumentos).

En el caso del control manual, el operador en base a medidas peridicas
de temperatura, por ejemplo, si es inferior al valor deseado aumenta la
recirculacin de leche abriendo la vlvula. Este caso es importante cuando
se realiza la puesta en marcha del pasteurizador.

En el control automtico se emplea un dispositivo sensible a la
temperatura para producir una seal proporcional a la temperatura
medida. Esta seal se alimenta a un controlador que la compara con un
valor deseado preestablecido, set point. Si existe diferencia, el

56
controlador cambia la abertura de la vlvula de control para corregir la
temperatura al valor deseado.

Divisor (D1): es una conexin que tiene como fin separar una corriente
en dos, aqu se mantiene la composicin, la temperatura, la presin, etc..
Este equipo es necesario para poder reciclar una parte del caudal para
lograr la temperatura requerida a la salida del ICC.

Vlvula (V1): es una conexin cuya funcin es controlar el flujo de la
corriente que lo atraviesa o de cerrar completamente. Permite controlar el
flujo de lquido en forma automtica o manualmente con el objeto de
alcanzar la temperatura de pasteurizacin.

Manual De
Instrucciones Del
Simulador
HTST 1.0

59
Manual de instrucciones del Simulador HTST
1.0

Panel de control

En est seccin se explica la instalacin, la operacin, y algunas
aplicaciones del Simulador Dinmico de Tiempo Real del proceso de
pasteurizacin de leche HTST.

Para correr adecuadamente el sistema HTST se necesita:

Microsoft MS-DOS 3.1 o superior.
Windows 3.1 o superior.
Una PC tipo IBM o compatible con procesador de 20 MHz 80386
SX o superior.
Mnimo 4 Mb de memoria RAM, siendo recomendable 8 Mb o
superior.
Drive para diskette de tamao 3.5.
Plaqueta grfica VGA, Super VGA o compatibles.
Mouse.


60
Para ejecutar el programa no es necesario realizar una instalacin, el
mismo puede ejecutarse directamente desde el disco 3.5 que acompaa
al presente libro. Para ello, utilizando el comando ejecutar de Windows,
escribir:

A : \ >HTST.EXE

En la pantalla aparecer la ventana principal del simulador que reproduce
los elementos que se encuentran en la sala de control del proceso. En esta
ventana se puede observar partes bien diferenciadas:

1. Barra de Men y Barra de Botones: Permiten controlar la
operacin del simulador.

2. Flow Sheet cualitativo del proceso de pasteurizacin tal como el que
se puede encontrar en la pared de una sala de control.

3. Mesa de Control: En esta mesa se dispone todos los elementos
con los que cuenta el operador para supervisar y controlar el proceso.
Se tienen Indicadores que reportan los valores que proveen los
sensores instalados en los equipos para medir caudales, presiones y
Manual de Instrucciones del Simulador

61
temperaturas. Cuando la importancia de las variables medidas lo
justifica, se utilizan Registradores que permiten visualizar la evolucin
de cada una de ellas. Estos son dispositivos con un rollo de papel, que
se mueve de derecha a izquierda a velocidad constante, sobre el que
se grafican las lecturas correspondientes. Tambin se pueden encontrar
Alarmas, stas son utilizadas para llamar la atencin del operador
sobre alguna variable importante que est fuera de los valores
normales. Finalmente, se cuenta con botones y cursores que permiten
el encendido/apagado de algn equipo y el ajuste de sus parmetros
respectivamente. Los componentes de la Figura 4 son:

1. Barra de Men.
2. Barra de Botones.
3. Mesa de Control.
4. Flow Sheet.
5. Registrador.
6. Barra de Scroll.
7. Botn de Apagado/Encendido.
8. Cronmetro.
9. Zoom.
10. Indicadores.

62

1
2
3
4
5
6 7
8 9
1 0

Figura 4: Simulador funcionando.

Barra de Men y Barra de Botones

Archivo: contiene la orden SALIR para abandonar el simulador, como
as tambin la tecla rpida que realizan la misma accin, CRTL+X.

63
Simulacin: contiene las rdenes referentes a la operacin bsica del
simulador. Las mismas tareas se pueden ejecutar utilizando la Barra de
Botones o las teclas de funciones F5 a F8.

Iniciar: se accede a esta opcin en forma rpida con el botn
Iniciar o la tecla de funcin F5, y tambin desde el men simulacin del
men principal seleccionando Iniciar. Lleva al proceso a su estado inicial
que implica que la bomba B1 est funcionando inundando todo el sistema,
mientras los intercambiadores de calor ICE e ICC estn apagados, el
controlador CT est en modo manual y la apertura X de la vlvula al 50
%. El cronmetro marca el estado inicial con tiempo cero.

Esperar: se activa esta opcin directamente presionando el botn
Esperar o la tecla de funcin F6, o a travs del men principal igual que
en las otras opciones del men simulacin. Este detiene en forma temporal
la simulacin en cualquier momento, se detiene el cronmetro pero no
vuelve a cero. Se puede utilizar para analizar en detalle el estado del
proceso en un momento dado. Luego, es posible continuar con la
simulacin en forma normal. Este solamente est activo cuando se est
realizando la simulacin.

64
Simul ar: se inicia la simulacin presionando el botn Simular o la
tecla de funcin F7. Se toma como estado inicial el estado que presenta el
proceso en ese momento. Esto significa que si se detuvo la simulacin
utilizando la opcin Esperar, el botn Simular reanudar la simulacin y el
cronmetro continuar su cuenta sin retroceder a cero. El tiempo de
simulacin es mostrado por el cronmetro en horas, minutos y segundos:

Estabilizar: se activa al presionar el botn Estabilizar, la tecla
rpida F8, o el comando correspondiente utilizando el men principal.
Lleva al proceso de un estado cualquiera al rgimen estacionario
correspondiente a la operacin normal. Los equipos ICC e ICE se
encienden, mientras el controlador CT pasa a modo automtico y sus
parmetros se ajustan adecuadamente. El cronmetro se coloca en cero y
marca el tiempo a partir de esta accin.

Zoom: se activa con ALT+Z. Representa la relacin
(tiempo PC/tiempo equipo)x100. Cuando es 100 %, un segundo de
clculo se corresponde exactamente con un segundo en el proceso real.
El cronmetro muestra el tiempo del equipo. Los posibles valores que se

65
pueden seleccionar son: 10, 50, 100, 200 y 500. Los valores de 10 y 50
representan un tiempo de PC de 10 % y 50 % del tiempo del proceso
real respectivamente; en cambio los valores de 200 y 500 corresponden a
un 200 y 500 % del Tiempo Real del proceso. La velocidad real del
clculo al 10 % depende de la potencia de la PC.

Opciones: contiene funciones extras que incorpora este simulador para
dotarlo de mayor realismo y utilidad. Nuevamente, estas funciones pueden
activarse desde el men, la Barra de Botones o con teclas rpidas.

Ruidos: al seleccionar esta opcin con el botn de Ruido o
mediante el men opciones, se activa la simulacin de los ruidos del
proceso. Se puede observar la imposibilidad de obtener una lectura clara,
no se puede obtener un valor definido para las variables del proceso.
Estos se observan directamente en los distintos registradores y en la
variacin de cada uno de los valores de las variables que son afectadas
por el ruido. Otra forma de activar el ruido es utilizando las teclas rpidas
F9. Cuando se desea correr la simulacin sin ruido, si este esta activo se
desactiva presionando nuevamente el botn de Ruido.

66
Fallas: Cuando se presiona este botn o se selecciona la opcin
falla del men o presiona la tecla rpida F10, aparece el Cuadro de Fallas
como se muestra abajo.

Figura 5.

Este cuadro permite programar la falla de un equipo. Si se desea cancelar
la falla programada se debe desactivar el botn. Si se cancela antes de la
ocurrencia de la falla, el funcionamiento del proceso no ser afectado. En
cambio, si la cancelacin se realiza durante el desarrollo de la misma, que
equivale a reparar el equipo fallado, el proceso tender a normalizarse.

67
Seleccin de Fallas y parmetros:

El Cuadro de Fallas permite seleccionar una falla, el tiempo en que se
activar en el proceso, el tiempo de desarrollo y la amplitud. Los campos
que contiene el cuadro de fallas son:

Falla Seleccionada: Permite seleccionar la falla que se desea
provocar a partir de una Lista de Fallas posibles que han sido
modeladas en el simulador y que son las siguientes:

B1_Alta y B1_Baja: La bomba B1 suministra un caudal
mayor o menor al normal respectivamente debido a fallas en el
motor.

CT_Entrada_Alta y CT_Entrada_Baja: El sensor de
temperatura del controlador CT indica una temperatura mayor o
menor que la normal respectivamente.

CT_Entrada_Dbil y CT_Entrada_Fuerte: El sensor de
temperatura del controlador CT tiene un error por defecto o por
exceso respectivamente.

68
CT_Salida_Alta y CT_Salida_Baja: El controlador CT
abre o cierra la vlvula V1 ms de lo normal respectivamente.

CT_Salida_Dbil y CT_Salida_Fuerte: El controlador CT
abre la vlvula V1 con un error por defecto o por exceso
respectivamente.

V1_Abierta y V1_Cerrada: La vlvula V1 se abre o se
cierra ms de lo normal respectivamente.

Activar en [min]: Fija la cantidad de minutos que deben transcurrir
para que se active la falla seleccionada. El tiempo se cuenta a partir del
momento en que se confirma la seleccin al pulsar el botn OK.

Desarrollar en [min]: Determina la cantidad de minutos que
demorar la falla para desarrollarse por completo. Se mide desde que
la falla se activa. Un tiempo corto de desarrollo har que la
perturbacin tienda a una seal escaln, un tiempo largo har que se
asemeje a una rampa.


69
Amplitud [%]: Establece la magnitud de la perturbacin que ser
alcanzada cuando la falla se desarrolle completamente. Se mide en
porcentaje del valor normal del parmetro o variable que ser
directamente afectado por la falla.

Por ejemplo, si se desea simular una falla que afectar el caudal de la
bomba B1 dentro de 2 min (tiempo de activacin) y que disminuir el
caudal gradualmente hasta estabilizarse luego de 1 min (tiempo de
desarrollo) en un 20 % (amplitud) menos del valor normal, entonces el
caudal presentar la evolucin que se indica en la Figura 6.

50
60
70
80
90
100
0 2 4 6
t[min]
W% Caudal
Activacin Desarrollo
Amplitud

Figura 6: Activacin de una Falla.


70
Ayuda: es la ltima alternativa en el men principal, puede activarse en
cualquier momento y en forma simultnea con la simulacin. Contiene las
siguientes opciones:

Contenido: al activar esta opcin se abre una ventana donde se
puede seleccionar entre varias alternativas que son :

Qu hay de nuevo?.
Descripcin del Proceso.
Men y Botones.
Aplicaciones.
Autores.

Estas opciones permiten conocer las caractersticas del simulador, la
descripcin del proceso simulado, las acciones principales del men y de
los botones, y los autores.

Bsqueda: est opcin, al ser activada lleva a una ventana que
permite la bsqueda de temas de ayuda por medio de palabras claves.

Uso de ayuda: describe la forma de utilizar la Ayuda.

71
Informacin: muestra una ventana que contiene informacin acerca
del simulador.

Flow Sheet del proceso

Entre la barra de botones y hasta la parte central del formulario se
presenta un diagrama de flujo cualitativo del proceso de pasteurizacin.
En ste se muestran los equipos que componen el proceso y las corrientes
que los conectan. Cada corriente y cada equipo poseen un rtulo de color
verde con el nombre que los identifica. Este flow sheet est visible
permanentemente cumpliendo la misin que desempea un diagrama real
en la sala de control y es un componente con el que cuenta toda sala de
control. Es importante para que el operador tenga siempre presente la
topologa del sistema. Esta informacin es til para realizar anlisis de
causa-efecto necesarios para la supervisin y control del proceso.

En la parte inferior del flow sheet se encuentra la mesa de control. La
misma se puede recorrer utilizado la barra de scroll que posee para ese
fin. De esta manera, se pueden visualizar las distintas secciones de
instrumentos que estn asignadas a las corrientes y los equipos. El mismo

72
efecto se puede lograr ms rpidamente mediante una pulsacin con el
mouse sobre el rtulo del equipo o corriente cuyo Panel de Instrumentos
se desea visualizar. Al hacer esto, el rtulo cambia de color indicando que
fue seleccionado, la mesa de control se desplaza para mostrar el Panel de
Instrumentos correspondiente, y se destaca el panel activo cambiando el
color de las letras. Al iniciar el programa, se activa automticamente el
Panel de Instrumentos correspondiente al equipo CT.

En resumen, el Panel de Instrumentos de cada equipo o corriente se
puede visualizar de dos formas diferentes:

Pulsando con el mouse el rtulo correspondiente en el flow sheet.
Desplazando la mesa de control mediante la barra de desplazamiento
horizontal.

Finalmente, el flow sheet tambin es utilizado para mostrar alarmas. Las
temperaturas de las corrientes FL5 y FL9 estn dotadas con alarmas que
se activan cuando estas variables se alejan de los valores normales. Si
esta situacin se presenta, los rtulos correspondientes cambian de color
en forma intermitente.

73
Mesa de Control

Entre la parte central e inferior del formulario se encuentra la Mesa de
Control. La misma est compuesta por Paneles de Instrumentos
asignados a cada equipo y a cada corriente. Dentro de cada Panel de
Instrumentos se pueden observar: medidores, Registradores, indicadores,
alarmas, botones, cursores, mensajes, etc.. Es decir, que los Paneles de
Instrumentos cuentan con todos los elementos necesarios para que el
operador pueda supervisar y controlar el proceso.

Los Registradores de la Mesa de Control representan al papel enrollado
que son utilizados en los distintos procesos para que queden marcados los
valores de las variables medidas, y en este caso se puede observar las
grficas para un tiempo correspondiente a 2 minutos.

En la Figura 4 se observa el flow sheet en la parte superior (4) y la Mesa
de Control en la parte inferior (3). Por ejemplo, para la corriente FL11 se
reportan los valores para un momento determinado del caudal, la presin
y la temperatura; mientras que para un equipo como un mezclador se
reportan slo los valores de presin y temperatura. Tambin en este caso

74
se muestra un Registrador de tres variables, una de las cuales es la
presin.
Con la Barra de Desplazamiento horizontal se puede pasar por distintos
Paneles de Instrumentos y ver como cambian los valores de todas las
variables, al tiempo que tambin se puede actuar directamente sobre el
proceso cambiando la forma de control manual/automtico, los
parmetros del controlador y de la vlvula, encendiendo o apagando el
calentador (ICC) o el enfriador (ICE).

El Instrumento que ms parmetros tiene es el controlador P+I. El Panel
de Instrumento correspondiente permite actuar cambiando los parmetros
Kc, Ti, y el set point de controlador con slo actuar sobre los cursores
correspondientes que pueden verse en la Figura 7.

Figura 7.


75
Observe la presencia del botn Control en el panel. Cuando est
apagado, se opera en modo manual; aqu puede manipularse la apertura
de la vlvula X de cualquier forma, permitiendo variar los caudales FL10
para el reciclo y FL7 para el precalentador. Mientras que, cuando se
enciende el controlador y se pasa al modo automtico, la apertura de la
vlvula pasa desde el valor en que se encuentra al 100 %, siempre que no
supere o iguale el valor de set point. Cuando esto sucede reporta un
valor de X calculado por el programa y ser un valor menor del 100 %.

Adems el simulador puede reportar hasta cuatro tipos de mensajes, a
saber : leche quemada, leche congelada, falta NH
3
y falta vapor. Ejemplo:

Figura 8.

El mensaje Leche quemada en TP aparece cuando sobrepasa la
temperatura de 85 C, el de Leche congelada en I CE, aparece
cuando la temperatura alcanza un valor inferior a -0.5 C, el mensaje de
Falta de NH
3
aparece cuando todo el amonaco en estado lquido se

76
transforma en vapor debido al exceso de calor. Por ltimo, el mensaje
Falta vapor, informa que todo el vapor condens en el ICC, debido a
la alta demanda de calor.

Estos mensajes pueden aparecer en cualquier momento de la simulacin,
cada vez que se presenten situaciones anormales ellos son reportados.
Para que esto suceda, existen muchas formas. Se deja al interesado lector
para que practique. Luego del mensaje presione OK e intente nuevamente
desde el inicio, o bien solucione el problema que caus el mensaje; por
ejemplo: si se quem la leche, apague el ICC y presione varias veces los
botones Simular y OK del mensaje.

Aplicaciones Del
Simulador HTST 1.0

79
Aplicaciones del Simulador HTST 1.0

En esta seccin se comentan varias aplicaciones que demuestran el
potencial del simulador que se est presentando en particular, y de los
Simuladores Dinmicos de Tiempo Real en general. La forma de exponer
algunas de las aplicaciones es mediante trabajos prcticos, cuyas
soluciones se presentan en la seccin final de este libro. Debido a las
limitaciones de espacio, no se exploran todas las posibilidades del
simulador. Por ese motivo las aplicaciones que se exponen tienen como
principal objetivo motivar al lector para que realice sus propias
experiencias a fin de obtener el mximo provecho de este simulador. A
continuacin se hace referencia a actividades posibles que se pueden
desarrollar.

Puesta en Marcha de los equipos

En cualquier planta esta operacin al menos debe realizarse una vez para
lo cual es necesario conocer las etapas lgicas de los procedimientos. En
el proceso que se est analizando, la puesta en marcha debe hacerse
diariamente. Como se ver, esta operacin es bastante difcil debido a

80
que el proceso no est en condiciones estacionarias sino que evoluciona
permanentemente. En esta etapa el operador debe supervisar y controlar
esta evolucin de forma que el proceso finalmente entre en rgimen
alcanzando el estado estacionario que corresponde al funcionamiento
normal.

Lamentablemente, tanto los operadores como los estudiantes de
ingeniera no estn tan familiarizados con los estados transitorios como lo
estn con los estados estacionarios. Por el mismo motivo, le es poco
comprensible las complicadas secuencias de operaciones que constituyen
una puesta en marcha. En este caso, el simulador es ideal para que ellos
obtengan estos conocimientos y habilidades por propia experiencia.

A fin de ver cmo esto es posible, a continuacin se describe un intento
de puesta en marcha tal como lo encarara una persona sin experiencia en
el proceso que se est analizando. Primero se debe llevar el proceso a su
estado inicial, para ello se presiona el botn Iniciar. Esto hace que la
bomba B1 comience a funcionar impulsando la leche a travs de todo el
circuito. De esta manera se tiene leche circulando a 4 C en todos los
equipos. Esto se puede comprobar en la mesa de control. Por ejemplo,
haga click sobre el rtulo FL5 en el flow sheet, la mesa de control se
Aplicaciones del Simulador HTST

81
desplaza para mostrar el Panel de Instrumentos correspondiente donde se
puede verificar que la temperatura es de 4 C, el caudal de 7550 kg/h y la
presin de 1 atmsfera.

Presione el botn Simular para que el tiempo comience a correr. Se
podr notar que el cronmetro comienza a contar el tiempo a la vez que
los Registradores comienzan a graficar los valores de las variables
correspondientes. Sin embargo, todas las variables mantienen su valor, lo
nico que se est haciendo es introducir leche por FL1 y sacarla por FL9.
El problema es que todava no se est pasteurizando. Esta situacin es
reportada por la alarma de temperatura de FL5. En este caso la
temperatura de FL5 es muy baja.

Aparentemente, la prxima accin debe ser encender el equipo
calentador ICC. Para ello se hace click sobre el rtulo ICC a fin de
visualizar el Panel de Instrumentos correspondiente. Luego se presiona el
interruptor de encendido/apagado que se puede observar en la siguiente
Figura 9.

Al encender el calentador, la temperatura de la leche va aumentando a lo
largo del circuito.

82

Figura 9.

Pasado un cierto tiempo, se observa que la temperatura de la corriente de
salida FL9 tambin comienza a aumentar, hasta que se activa la alarma de
FL9 indicando que la leche est saliendo a una temperatura ms alta que
la normal. Parece que es el momento de encender el equipo enfriador
ICE. Los pasos para encender el equipo ICE son similares a los que se
ejecutaron para el equipo ICC.

Por otra parte, la alarma de temperatura de FL5 sigue mostrando que an
no se alcanz la temperatura de pasteurizacin. Parece lgico intentar
acelerar el calentamiento abriendo la vlvula V1 para aumentar la
recirculacin, que se realiza mediante el cursor correspondiente. Para ello,
se debe colocar el control en el modo manual. Este es el estado inicial del
controlador, por lo tanto slo se debe hacer click sobre el rtulo V1
para acceder al Panel de Instrumentos correspondiente. Luego se acta

83
sobre el cursor que aparece en la Figura 10, a fin de llevar la apertura X
de la vlvula al 100 %.

Figura 10.

Mientras se est realizando esta tarea, aparecer sorpresivamente un
mensaje indicando Leche congelada en ICE, la simulacin se detiene
automticamente.

Presionando el botn OK de la ventana de mensaje, sta ser borrada.
Analizando las lecturas en la mesa de control se podr verificar que
efectivamente la corriente FL9 alcanz una temperatura inferior a la
temperatura de congelamiento de la leche. Esto significa que deber
apagarse la bomba y el intercambiador ICC a fin de evitar mayores
problemas, y luego de descongelar la leche se deber reintentar la puesta

84
en marcha. Sin embargo, el simulador no permite continuar con la
simulacin luego de presentarse el mensaje de leche congelada, sino que
debe presionarse el botn Iniciar para volver a intentar la puesta en
marcha.

Se invita al lector a que pruebe diferentes secuencias de encendido a fin
de optimizar la puesta en marcha del equipo. Esto es, no slo alcanzar el
estado estacionario de funcionamiento normal sino hacerlo en el menor
tiempo posible. Una posible solucin se da en la ltima seccin de este
libro.

Los propsitos respecto a la puesta en marcha tienden a que el usuario
del simulador encuentre respuesta a algunas de las siguientes cuestiones:
Cules son los pasos seguidos para poner en marcha los equipos?,
Cules son los valores por ejemplo de las corrientes FL5.W, FL5.P y
FL5.T en el estado estacionario?, Cul es el porcentaje de apertura de la
vlvula?, Cunto de leche se est recirculando en el estado
estacionario?, En que tiempo se alcanz el estado estacionario?, Cul
es el tiempo mnimo para la puesta en marcha de los equipos?.


85
Hay que recordar al operador que este simulador a diferencia de otros
contempla el estado transitorio, adems que no es un programa de
aplicacin ms, sino que es adecuado por ejemplo para estudiar las
propiedades fsico qumicas, los balances de materia, energa y cantidad
de movimiento, la instrumentacin y el control, etc..

Ajuste de Controlador

Una vez realizada la etapa de puesta en marcha del simulador, lo que
implica haber alcanzado las condiciones estacionarias en el proceso de
pasteurizacin, se pueden estudiar los cambios en los valores de los
parmetros del controlador que son el set point, Kc y Ti y observar el
comportamiento ante los nuevos valores de las variables y los
Registradores. Se propone comenzar a explorar el ajuste del controlador
variando cada uno de los parmetros por vez.

Para cambiar uno de los parmetros haga click en el rtulo CT para
habilitar el Panel de Instrumentos correspondiente al controlador, que
contiene los cursores para modificar cada uno de los parmetros.


86
Por ejemplo, se puede probar llevando el cursor correspondiente al set
point de 75 C a 79 C presionando con el mouse y arrastrando el botn
de Desplazamiento. Esta situacin se muestra en la Figura siguiente.

Figura 11: Panel de Control que muestra como se acerca en forma
asinttica la temperatura al nuevo valor del set point.

El propsito bsicamente es dar respuesta a algunas de las siguientes
cuestiones: Cmo evolucionan los valores de las variables y de los
Registradores ante este cambio?, Se alcanza el nuevo valor del set
point?, Alcanza el proceso un nuevo estado estacionario?, etc.. Hay que
recordar, que para ver los valores de las variables de todos los equipos y
los Registradores se puede presionar en los rtulos de los equipos o de
las corrientes deseadas, o bien mediante la barra de desplazamiento. El
paso siguiente que el usuario puede realizar es investigar que sucede
cuando se vara Kc y Ti del controlador.

87
Para comenzar presione el botn Estabilizar y luego el botn Simular para
que el sistema se encuentre en estado estacionario con un set point de 75
C. Aumentar Kc utilizando las barras de desplazamiento correspondiente
al mximo valor (4) y ver los cambios que son reportados en la mesa de
control.

Figura 12.

Alcanza nuevamente el estado estacionario el sistema?

Repetir la simulacin pero ahora disminuyendo Ti al mnimo, o variando
Kc y Ti simultneamente y estudiar el comportamiento del sistema.
Observar si se desestabiliza o no, analizar el tiempo que tarda en llevarlo
nuevamente al estado estacionario, la sensibilidad de las variables de
estado, etc..

88
Los parmetros del controlador se pueden cambiar en cualquier
momento, o sea, desde el inicio de la simulacin hasta el estado
estacionario pasando por cualquier situacin correspondiente al estado
transitorio.

Activacin de Ruido

Hasta ahora se ha descripto el funcionamiento del simulador relacionado
con situaciones ideales, pero en la mayora de las situaciones las medidas
reportadas tienen asociado el ruido correspondiente al aparato de medida
a las variables. Para contemplar esta situacin se utilizar otra de las
herramientas que presenta este simulador, el ruido, que contempla el
correspondiente al ruido interno y externo.

Para iniciar el estudio del ruido se propone partir desde el estado
estacionario del proceso, luego presionar el botn de Activacin de
Ruido.

Se observar que en los Registradores e Indicadores se reportan lecturas
oscilantes. A continuacin se muestra la situacin descripta.

89

Figura 13: Panel de Control de la corriente FL9 y el Registrador
correspondiente cuando est activado el ruido en el
proceso.

El usuario puede activar el ruido en cualquier momento de la simulacin
presionando el botn de Ruido o a travs del men. Se propone realizar
el estudio del ruido en las siguientes situaciones:

A partir del estado estacionario activar el ruido y cambiar los
parmetros del controlador Kc, Ti y set point, tal como en el caso del
ajuste del controlador.
Iniciar la simulacin con el ruido activado.

En estas situaciones se debe observar el comportamiento del proceso de
pasteurizacin: si se desestabiliza o no el sistema, el tiempo que tarda si es

90
que alcanza el estado estacionario, etc.. En la Figura 14 se muestra el
ruido correspondiente al instrumento de control.

Figura 14.

Hay muchas otras situaciones que en este manual no estn descriptas pero
en el simulador pueden ser estudiadas, y se deja que el usuario descubra
diversos comportamientos teniendo como variable el ruido del proceso.
Cules son las variables que son ms influenciadas por el ruido en el
proceso de pasteurizacin?.

Activacin de Fallas

Otro de los problemas con los que seguramente puede enfrentarse un
operador en una planta qumica es la ocurrencia de diversas fallas. Este

91
simulador contempla la posibilidad de introducir algunas fallas en el
proceso que se activan con el botn correspondiente a las fallas. Al ser
presionado muestra el cuadro de fallas tal como se describi
anteriormente, deben seleccionarse las fallas y sus caractersticas.

El estudio de fallas se dividi en dos secciones. En la primera (fase de
entrenamiento), se explica como usar el simulador para estudiar el
comportamiento del proceso cuando es afectado por fallas. En la segunda
seccin (fase de diagnstico), se usa el simulador para evaluar la
capacidad de un operador para manejar situaciones provocadas por
fallas.

Fase de Entrenamiento

Supongamos que ya se logr superar la etapa de puesta en marcha y el
proceso de pasteurizacin entr en rgimen estacionario. Ahora se puede
iniciar el estudio de las fallas partiendo del estado estacionario tal como en
el caso de la consideracin del ruido, para ser activada se presiona el
botn correspondiente a las fallas y en el Cuadro de Fallas seleccionar la
falla de la bomba, B1_Baja al 20 %, para un tiempo de activacin de 2
minutos y un tiempo de desarrollo de 1 minuto. Esto implica que la bomba

92
enva un caudal menor al correspondiente del valor normal, tal como se
muestra en la Figura 15.

Observe que no solo los caudales son afectados por la falla. En efecto, la
mayora de las variables dejaron de ser normales. Es responsabilidad del
operario tomar las acciones correspondientes para normalizar el proceso
o minimizar las prdidas. Para adoptar una buena decisin, el operario
debe analizar las posibles causas y consecuencias del actual estado del
proceso.

Figura 15.

En el primer caso, a partir de las lecturas reportadas en el panel de
control, el operario debera ser capaz de determinar que la causa de la

93
presente es debido a una falla en la bomba. Luego, deber informar sto
al grupo de mantenimiento.
En el segundo caso, a partir de las tendencias de las lecturas, el operador
debe identificar estados peligrosos e inminentes, luego, deber adoptar las
medidas pertinentes para evitar que el proceso evolucione hacia dicho
estado.

Es de destacar las dificultades que se presentan en el estudio de las
causas. El operador debe enfrentar el ruido, el stress, la complejidad de
las lecturas, etc.. Son estos los motivos que impulsaron el desarrollo de
Sistemas de Diagnsticos de Fallas para asistir a los operarios en estas
situaciones.

La tendencia de las lneas en el Registrador, permite apreciar que en este
caso el proceso luego de transcurrir un cierto tiempo vuelve al estado
estacionario, y no es necesario la intervencin del operador. El usuario del
simulador HTST podr observar los nuevos valores de las variables y los
registrados para el estado estacionario que se alcanza en el tiempo
correspondiente.


94
En este caso, si bien se alcanza un nuevo estado estacionario, la falla en el
proceso sigue actuando. La eliminacin de la falla del equipo, por
reparacin o cambio, en el simulador equivale a presionar el botn de
Fallas para desactivarla.
Si ahora, el usuario aumenta la amplitud al 50 % (es decir que la bomba
enva un caudal del 50 % menor al valor normal), en todo el circuito el
caudal disminuir y luego de transcurrido un cierto tiempo aparecer un
mensaje en la mesa de control, como se aprecia abajo.

Figura 16.

Esta situacin muestra la necesidad de la intervencin del operador. El
mensaje de leche congelada aparece porque la temperatura es inferior al
punto de congelamiento de la leche (-0.5 C). Note que, para el mismo
tipo de falla, se obtienen efectos diferentes. En este caso las amplitudes
diferentes provocaron las dos situaciones planteadas.

95
Ahora seleccione una falla correspondiente al controlador
CT_Entrada_Alta con una amplitud del 20 %, es decir que el sensor de
temperatura del controlador CT indica una temperatura mayor que la
normal. Debido a que detecta una temperatura alta, el controlador enva
una seal a la vlvula V1 para que se cierre y as evitar la recirculacin y
disminuir la temperatura aparente. En este caso, se observa que luego de
un cierto tiempo el sistema se estabiliza rpidamente (en alrededor de 7
minutos), el sensor detecta 90 C , no hay recirculacin, o sea que la
vlvula V1 se cierra completamente y la alarma de la corriente FL5
muestra que la leche no alcanza la temperatura de pasteurizacin,
situacin que se muestra en la Figura de adelante.

Figura 17.


96
Es otra situacin donde debe intervenir el operador que tiene dos
alternativas para alcanzar las condiciones de pasteurizacin: pasar a
control manual y variar la apertura de la vlvula V1, reparar o cambiar el
sensor, lo que equivale a desactivar el botn de Fallas.
Las fallas pueden activarse en cualquier momento, en este caso se
propone estudiar cada una de las fallas en dos situaciones con amplitudes
del 20 % y del 50 % para ver que decisin debe adoptar el operador. El
simulador tambin contempla la posibilidad de iniciar la simulacin con
fallas.

En las situaciones analizadas el operador conoce la causa, la falla del
equipo, y con su entrenamiento podr luego hacer frente a fallas que
aparecern tal como pueden manifestarse en una sala de control.

Fase de diagnstico

En los problemas planteados en la fase de entrenamiento se conoce la
causa, al correr la simulacin se ve como evoluciona el sistema ante la
presencia de una falla. A continuacin se plantea otra de las posibilidades
que le brinda el simulador y para tener xito se recomienda haber
probado todas las fallas con distintas caractersticas analizando su

97
evolucin en el tiempo, fundamentalmente a travs de los Registradores.
Este planteo permitir una mayor aproximacin a una sala de control de
una planta qumica en donde hay que enfrentarse con diversas situaciones
y el operador debe decidir muchas veces en tiempos muy cortos.
Imaginemos que es el operador de la sala de control y en un momento
dado observa en el Registrador, que la corriente de leche ya pasteurizada
y enfriada en el sistema sale del rgimen estacionario y evoluciona tal
como se ve en la Figura que esta a continuacin.

Figura 18.

La temperatura y el caudal de la corriente de salida FL9 disminuyen.
Qu es lo que provoca estos cambios?, Cmo continuar
evolucionando el sistema?, Cul ser la prxima accin del operador?,
En que equipo se ha producido una falla?.

98
Aqu debe identificar posibles causas de los cambios en la corriente FL9.
Podr ayudarse con la lectura de Registradores de otras corrientes o
equipos a los que puede acceder mediante la barra de desplazamiento o
haciendo click en cada uno de los rtulos de las corrientes o equipos que
permiten acceder directamente. Si usted logra encontrar posibles causas
puede seguir adelante, sino repita la fase de entrenamiento. Para que este
ejercicio sea de utilidad, es necesario que otra persona programe las fallas
que usted deber enfrentar.

Prubese a usted mismo respondiendo algunas de las cuestiones
siguientes: Qu hara como responsable de una sala de control?, Hay
que detener el proceso?, Cul es la alternativa de solucin ms
conveniente?, En cul de los equipos ocurri la falla? .

Finalmente podr decir con un cierto grado de certeza dnde ocurrieron
las fallas, qu decisin se debe tomar, cmo evolucionar el proceso ante
una perturbacin, etc..

Parada de equipo


99
Todo proceso debe en algn momento detenerse, como puede ser por
reparacin, mantenimiento, cambio de la naturaleza de la alimentacin (Ej.
leche descremada, leche entera).
En el proceso de pasteurizacin estn involucrados las tres formas de
transferencia: materia, energa y cantidad de movimiento que ocurren en
equipos diseados para tal fin. Apagar un equipo implica que dichos
fenmenos de transferencia no se cumplan, para lo cual es necesario
ejecutar procedimientos lgicos de parada. Supongamos que se necesita
detener el funcionamiento del proceso Cul sera el procedimiento
correcto?, Hay slo un procedimiento de parada en el proceso de
pasteurizacin?

En los equipos involucrados en el proceso de pasteurizacin, las variables
que se puede manipular son el botn de On / Off del intercambiador de
calor calentador ICC y del intercambiador de calor enfriador ICE, la
vlvula de control, pero se debe tener en cuenta que la parada de los
equipos debe lograrse en el menor tiempo posible y con la mnima
cantidad de leche no pasteurizada.
Por ejemplo, teniendo el proceso en estado estacionario, hacer click en el
rtulo correspondiente al calentador ICC para habilitar el Panel del
Instrumentos, cambiar la posicin del botn de On a Off.. Qu sucede

100
con la temperatura y el caudal de la corriente FL9?, Cul es el equipo
que se apaga al ltimo?, Cmo influye en el costo la parada de equipos?.
Finalmente luego de varios intentos ser el lector un experto en realizar la
parada de los equipos. Proponga una mejor secuencia de apagado de los
equipos del pasteurizador, indicando los tiempos que demanda dicha
secuencia.

Soluciones

En esta seccin se presentan algunas alternativas de solucin para la
puesta en marcha, el ajuste del controlador y la parada de los equipos.
Hay que recordar que pueden existir varias soluciones, pero se intenta
buscar la mejor solucin.

Solucin 1: Puesta en Marcha

Encender el calentador ICC.
Esperar a que la temperatura de la corriente FL9 alcance la
temperatura de 12 C.

101
Cambiar en el Panel de Instrumentos del control de manual a
automtico.
Encender el enfriador ICE.
Con estos pasos se llega al estado estacionario en el tiempo de 8 minutos
aproximadamente.

Solucin 2: Puesta en Marcha

Encender el calentador ICC.
Presionar en el rtulo de la vlvula V1 y cambiar la apertura de la
misma al 100 %.
Esperar hasta que la temperatura de la corriente FL9 alcance un valor
de 15 C.
Cambiar en el Panel de Instrumentos del control de manual a
automtico.
Encender el enfriador ICE.

Con esta secuencia se alcanza el estado estacionario en menor tiempo.

Solucin 3: Ajuste de Controlador (SP)


102
Primero se debe recordar que debe presionar el botn Estabilizar y luego
simular para que el sistema se encuentre en rgimen estacionario. Luego:
Hacer click en el rtulo del controlador para ver el Panel de
Instrumentos correspondiente.
Con el cursor perteneciente al set point aumentar este al valor de 79
C.

Sera el caso en que las condiciones microbiolgicas de la leche requieren
de una pasteurizacin ms rigurosa. Se observar que la temperatura de la
corriente FL6 se incrementar hasta alcanzar la nueva temperatura
objetivo.

Solucin 4: Ajuste del controlador (Kc)

Igual que para la solucin 3, el sistema debe estar en rgimen estacionario
y luego hacer:

En el Panel de Instrumentos del controlador con el cursor
correspondiente a la ganancia del controlador Kc aumentar el valor a
4.


103
En esta situacin el sistema alcanza el estado estacionario asintticamente.

Solucin 5: Parada de planta

Una vez que se ha procesado la casi totalidad de leche fresca, se debe
detener el funcionamiento de los equipos, esto se denomina parada de
planta. Durante la misma, la planta abandona el rgimen estacionario de
operacin normal para evolucionar hacia un nuevo estado (planta
detenida).

El procedimiento ptimo de parada debe minimizar la cantidad de leche
que queda sin pasteurizar y evitar situaciones inconvenientes durante el
transiente.

Una solucin aceptable es apagar los equipos ICC, ICP y CT
simultneamente y luego apagar la bomba B1. Esto hace que la toda la
leche que sale hasta que se detiene la bomba est pasteurizada, mientras
que slo queda sin pasteurizar la leche que qued retenida en los equipos.


104
Observe que lo ms importante de este procedimiento es que la bomba se
apaga al final, de lo contrario se correra el riesgo de quemar la leche en el
calentador ICC o de congelarla en el enfriador ICE.
Anlisis de un caso particular de Puesta en Marcha

A continuacin se describe y se analiza el caso de puesta en marcha
presentado en la solucin 1. El procedimiento seguido es el siguiente.

Presionar el botn Iniciar y luego encender el calentador ICE.
Esperar a que la temperatura de la corriente FL9 alcance los 13 C.
Esto ocurre en aproximadamente 2 minutos.
Inmediatamente en el Panel de Instrumentos cambiar de control de
manual a automtico.
Al mismo tiempo encender el enfriador ICE.

Diez minutos despus de ejecutar estos pasos, se puede ver que las
lecturas de los registradores de FL5 y FL9 tienden a estabilizarse
indicando que el proceso alcanza el estado estacionario correspondiente a
la operacin normal.


105
La solucin que se present es una de las varias posibles. La mejor
alternativa ser aquella que minimice el tiempo que demora el proceso en
alcanzar el estado estacionario, porque ello har tambin mnimas la
cantidad de leche mal pasteurizada. La seleccin de la mejor alternativa
implica realizar una serie de experimentos donde se probarn distintos
procedimientos de puesta en marcha. Para esta tarea se podr emplear
alguna tcnica de optimizacin. Sin embargo, es posible alcanzar una
buena solucin (sino la ptima) realizando un estudio de la dinmica de la
puesta en marcha a fin de determinar cules son lo pasos crticos de la
misma. Esto, adems de eliminar la necesidad de aplicar alguna tcnica de
optimizacin, brinda la oportunidad de alcanzar una mayor comprensin
de la operacin del proceso.

A modo de ejemplo, se puede analizar el procedimiento de puesta en
marcha propuesto como solucin. Para ello se estudiarn los cambios que
se producen en cada uno de los equipos a lo largo de aproximadamente
20 minutos a partir del inicio de la puesta en marcha.

Mezclador (M1)


106
En este equipo se produce la mezcla de la corriente FL1 que tiene una
temperatura de 4 C y una presin de una atmsfera con caudal variable
que depende de la cantidad de la leche que se recicla a travs de la
corriente FL11 cuya temperatura, presin y caudal son variables. Ambas
corrientes producen la corriente FL2 que tiene un caudal constante, pero
la temperatura y la presin varan a medida que aumenta el tiempo de
proceso de pasteurizacin, tal como se muestra en la siguiente Figura.

Mezclador M1
FL1, FL2 y FL11 vs. tiempo
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
C
a
u
d
a
l

[

k
g
/
h

]
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

[

C

]
FL11.W
F L 1 . W
F L 2 . W

Figura 19: Variacin de las propiedades de las corrientes FL2 y
FL11 en funcin del tiempo

FL2.T
FL11.T

107
En la Figura 19 se observa que al inicio de la puesta en marcha la
cantidad de leche que circula en la corriente FL2 es de 7550 kg/h y se
mantiene constante. Para que esto suceda, varan los caudales de las
corrientes FL1 y FL11. Al principio el caudal de la corriente FL11 tiene
una tendencia decreciente hasta el cambio de control manual a control
automtico donde aumenta bruscamente (se abre por completo la vlvula)
y luego sigue con la tendencia decreciente hasta alcanzar un valor de 1341
kg/h en el estado estacionario. Por lo contrario, el caudal de la corriente
FL1 tiene una tendencia creciente hasta que se activa el control
automtico. A partir de all disminuye bruscamente para luego evolucionar
con una tendencia creciente hasta alcanzar en el estado estacionario el
valor de 6210 kg/h. Al cambiar a la forma de control automtico la
recirculacin de leche es mxima, la apertura de la vlvula es del 100 %.
Esto ocurre porque el sensor del controlador indica que la leche todava
no alcanz la temperatura de pasteurizacin y el controlador intenta
corregir la situacin aumentando la recirculacin.

Tambin en la Figura 19 se puede observar que al principio la
temperatura de las corrientes que ingresan y salen de M1 no varan, esto
se debe principalmente al retardo que de 26 segundos que introduce el
equipo TP. Luego la temperatura de la corriente FL2 aumenta al principio

108
y alcanza el valor mximo de 35.76 C cuando el caudal de recirculacin
es mximo y luego disminuye para alcanzar un valor de 16.61 C en el
estado estacionario. La corriente FL11 tiene una tendencia creciente hasta
llegar a la temperatura de 82.5 C para luego descender y alcanzar en el
estado estacionario el valor de la temperatura de pasteurizacin, o sea de
75 C.
Intercambiador de calor precalentador (ICP)

Este es un intercambiador de calor de doble tubo cuyo objetivo es
precalentar la alimentacin aprovechando que la corriente caliente debe
ser enfriada nuevamente. El caudal que circula por el tubo mantiene un
valor constante de 7550 kg/h, pero est acompaado de variaciones de
temperatura y presin.. En cambio, en el nulo adems de las variaciones
de temperatura y presin, hay variaciones de caudal de las corrientes FL7
o FL8 que dependen de la cantidad de leche reciclada.

En la Figura 20 se muestra la variacin de caudal que pasa por el nulo y
que no se recicla.

Al inicio de la puesta en marcha la cantidad de leche que no se recicla es
del 50 %, lo que equivale a un caudal de 3750 kg/h, siguiendo una

109
tendencia creciente hasta alcanzar aproximadamente 4529 kg/h, luego
disminuye en forma rpida cuando se cambia de control manual a control
automtico hasta un valor de 3184 kg/h y a continuacin sigue una
tendencia creciente hasta alcanzar en el estado estacionario un valor de
6209 kg/h.

Caudal en el nulo del ICP
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
Caudal [ kg/h ]

Figura 20: Evolucin del caudal en la puesta en marcha

El calor intercambiado entre la corriente del tubo y del nulo es variable
en el periodo de puesta en marcha y est directamente relacionado con
los rangos y las diferencias de temperatura cuya variacin con el tiempo
se muestra a continuacin.

110
Variacin de temperatura en el ICP
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
Temperatura [ C ]

Figura 21: Evolucin de la temperatura en el tubo y nulo
Al igual que en el mezclador M1, en la Figura 21 se observa que las
temperaturas de las corrientes no varan hasta que transcurren 26
segundos, tiempo que necesita para llegar la leche caliente desde el ICC.
En este equipo la corriente que circula por el nulo es la corriente caliente
y la que circula por el tubo la corriente fra que se debe precalentar. Se
observa que la temperatura de la corriente FL7 (corriente caliente de
entrada al nulo) tiene una tendencia creciente, alcanza un valor mximo
de 82.5 C y luego disminuye hasta 75 C en el estado estacionario. Se
mantiene siempre un rango de temperatura respecto a la corriente FL3, lo
que permitir que la transferencia de calor a la corriente que circula por el
tubo sea posible y sta pueda aumentar su temperatura desde un valor
inicial de 4 C hasta un mximo de 54.38 C para luego disminuir hasta el
estado estacionario donde la temperatura es de 45.37 C.
FL7.T
FL3.T
FL8.T
FL2.T

111
En el otro extremo del intercambiador de calor la transferencia est
relacionada con los valores de temperatura de las corrientes FL2 y FL8.
En este caso se puede ver que, durante la evolucin de la puesta en
marcha, la temperatura de la corriente FL2 es mayor que la temperatura
de la corriente FL8, lo que implica que la transferencia de calor es del
fluido que circula por el tubo al fluido que circula por el nulo, o sea en
sentido inverso a la situacin en estado estacionario. Esto es debido a la
cantidad de leche fra que existe inicialmente en el nulo y a la elevada
cantidad de recirculacin de leche caliente. Esta situacin ocurre al
principio de la simulacin, cuando se cambia de control manual a control
automtico, donde la vlvula tiene una apertura del 100 % . Esto implica
que en algn momento la corriente FL8 es calentada y el ICP acta como
un enfriador de la corriente FL2. La temperatura de la corriente FL2
evoluciona desde 4 C, alcanza un valor mximo de 35.76 C a los 22
minutos desde que se inicia el proceso y cuando llega al estado
estacionario la temperatura es de 16.61 C. En cambio la corriente FL8
desde el comienzo tiene una tendencia creciente desde los 4 C hasta
alcanzar un valor mximo de 46.18 C y luego evoluciona hasta llegar al
estado estacionario con una temperatura de 40 C.


112
Se destaca en la Figura 21 una mayor sensibilidad de cambio de la
temperatura la corriente FL2 ante una perturbacin en el proceso, tal
como sucede cuando se cambia de la forma de control manual a control
automtico. Otra de las variables que sufren cambios importantes durante
la puesta en marcha es la presin, la Figura 22 muestra la evolucin de la
misma en el precalentador ICP para las corrientes que circulan por el tubo
y nulo tanto para las entradas como las salidas.
Variacin de la presin en ICP
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
1.6
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
P
r
e
s
i
n

[

a
t
m

]
FL7.P
FL3.P
FL8.P
F L 2 . P

Figura 22: Evolucin de la presin en ICP.

Las variaciones de presin estn relacionadas con las cadas de presin
debidos a la variacin de la apertura de la vlvula, a la variacin de las
propiedades fsico-qumicas dependientes de la temperatura, a la
variacin de la rugosidad relativa y a los cambios de la velocidad.

113

La corriente FL7 tiene al momento de iniciar la simulacin una presin de
1.42 atm que disminuye paulatinamente hasta los 1.37 atm y cuando se
cambia de control manual a control automtico disminuye rpidamente
hasta alcanzar un valor mnimo de 1.20 atm para continuar luego con una
tendencia creciente hasta alcanzar en el estado estacionario 1.59 atm.
Adems, la corriente FL7 es la ms sensible ante cualquier perturbacin,
tal como el cambio en la forma de control, que est tambin relacionado
con la cantidad de horquillas que tiene el intercambiador de calor.

En la corriente FL2 prcticamente no cambia la presin, y en las otras
corrientes FL3 y FL8 los cambios de la presin son pequeos, pero la
primera muy pronto alcanzan el valor correspondiente al estado
estacionario que es de 0.82 atm.

El planteo realizado para el intercambiador de calor ICP considerando las
variaciones de la presin, la temperatura y el caudal permite descubrir
situaciones que no se presentan en el estado estacionario, y resulta de esta
forma un recurso muy importante para el anlisis del proceso y el
entrenamiento de estudiantes y operadores.


114
Bomba

Este equipo tiene la funcin de mantener constante el caudal en 7550 m
3
/h
y de suministrar la potencia necesaria para la circulacin de la leche en
todo el circuito de pasteurizacin. Adems del valor constante del caudal
se considera que la temperatura no cambia al atravesar la leche a travs
de la bomba, solo hay cambio de la presin media de la bomba B1.P.

A partir del comienzo del proceso de pasteurizacin la presin disminuye
lentamente desde 1.13 atm hasta 1.11 atm, luego de cambiar la forma de
control de manual a automtica disminuye rpidamente hasta un valor
mnimo de 1.03 atm, para luego aumentar paulatinamente hasta alcanzar
1.22 atm en el estado estacionario.
Bomba B1
1.02
1.04
1.06
1.08
1.1
1.12
1.14
1.16
1.18
1.2
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
P
r
e
s
i
n

[

a
t
m

]
0.00
0.10
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
DP [ atm ]

P

115
Figura 23: Evolucin de la presin media y P durante la puesta en
marcha.

La bomba B1 aumenta la presin de la corriente FL3 en un valor P que
al inicio del proceso es igual a 0.67 atm, y evoluciona de igual forma que
la presin media. El valor mnimo de P corresponde a 0.42 atm y ocurre
justo cuando se cambia a control automtico, y el valor mayor
corresponde a 0.8 atm en el estado estacionario.

Intercambiador de calor ICC

La funcin del intercambiador de calor ICC es calentar la leche para que
alcance la temperatura de pasteurizacin de 75 C. Para ello se utiliza
vapor saturado a 135 C que condensa isotrmicamente. Entonces, se
considera solamente las variaciones que sufren la temperatura y la presin
del tubo durante la puesta en marcha, el caudal que circula por el mismo
es constante; en la camisa hay variaciones de la presin de vapor y el
ttulo del fluido que circula por la camisa calefactora. El calentador ICC
es el primero de los equipos que se enciende para la puesta en marcha.
Los cambios de temperatura originados se muestran en la Figura 24.


116
La temperatura de FL5 aumenta inmediatamente ya que el calentador es
el primer equipo que se enciende, mientras que la temperatura de la
corriente FL4 aumenta recin despus de que la leche se recicla.

La Figura 24 permite ver que en todo momento de la puesta en marcha
hay una gran diferencia de temperatura entre la corriente fra que circula
por el tubo y la corriente caliente que circula por el nulo cuya
temperatura permanece constante a 135 C, lo que implica que se
transfieren grandes cantidades de calor.

0
20
40
60
80
100
120
140
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
Temper at ur a [ C ]

Figura 24: Variacin de temperatura en ICC en funcin del tiempo

FL4.T
FL5.T
FV1.T

117
La temperatura de las corrientes FL4 y FL5 tienen una tendencia
creciente al comienzo, luego la temperatura de la corriente FL4 alcanza un
mximo de 54.38 C y evoluciona hasta alcanzar el estado estacionario
donde la temperatura es de 45.37 C, mientras que la corriente de salida
del intercambiador ICC llega a un valor mximo de 82.49 C y luego
disminuye lentamente hasta alcanzar en el estado estacionario el valor
requerido de 75 C.
La cada de presin en el tubo ICC depende de los cambios de
temperatura, de la apertura de la vlvula, y de los caudales. En la Figura
25 se muestran los cambios de la presin de entrada FL4 y salida FL5
durante el proceso de puesta en marcha. Tanto la presin de FL4 como la
de FL5 evolucionan con una tendencia decreciente partiendo de 1.46 atm
y 1.42 atm hasta alcanzar 1.41 atm y 1.37 atm respectivamente.


118
1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
P
r
e
s
i
n

[

a
t
m

]

Figura 25: Variacin de la presin de entrada y salida de ICC

Luego disminuyen bruscamente alcanzando sus valores mnimos cuando
se cambia de control manual a control automtico, y a partir de all
aumentan para estabilizarse en 1.62 atm y 1.59 atm para la corriente FL4
y FL5 respectivamente. Es decir que la cada de presin en el estado
estacionario en el tubo intercambiador de calor ICC es de 0.03 atm.

Tubo Pasteurizador TP

FL4.P
FL5.P

119
La funcin del tubo pasteurizador TP es la de mantener por un tiempo de
26 segundos la leche a la temperatura de pasteurizacin, es decir, a 75
C. Esto se logra con un recubrimiento aislante que hace que el
comportamiento del tubo pasteurizador se aproxime a la de un sistema
adiabtico.

Los cambios de temperatura observados durante la puesta en marcha se
deben exclusivamente a las variaciones de la temperatura del fluido que
pasa por l debido a que la corriente de salida del ICC vara. Cuando se
alcanza el estado estacionario la temperatura de entrada y salida son
iguales.

En cuanto las presiones, slo hay una cada de presin muy pequea
debido a friccin de forma y superficie. En la Figura 26 se muestran los
cambios de las temperaturas de entrada y salida, y cmo a medida que
pasa el tiempo estn temperaturas se aproximan.


120
Variacin de la temperatura en el TP
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
Temperatura [ C ]

Figura 26: Evolucin de la temperatura de pasteurizacin

Intercambiador de calor ICE

La leche proveniente de TP debe ser enfriada rpidamente para lo cual
primero pasa por el ICP para precalentar la alimentacin de leche fresca.
De esta forma se recupera parte de del calor utilizado y se enfra la leche
ya Pasteurizada. Sin embargo, an no se alcanza la temperatura de
almacenamiento (4 C). Esta es la misin del equipo ICE que emplea
amonaco lquido para continuar con el enfriamiento.
En el periodo de puesta en marcha las variables que se analizan son el
caudal, la temperatura y presin de la corriente del tubo (Figura 27). El
FL6.T
FL5.T

121
fluido refrigerante se mantiene a una temperatura de -15 C y circula por
la camisa.

Enfriador ICE
-5
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

[

C

]
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
Caudal [ kg/h ]

Figura 27: Variacin de la temperatura de FL8, FL9 y caudal.

Vlvula V1

La Figura 28 muestra el comportamiento de la vlvula V1 durante la
puesta en marcha. La apertura X permanece inicialmente constante
debido a que el controlador CT est en modo manual. Cuando CT pasa a
modo automtico, el mismo provoca un brusco incremento de la apertura
a fin de aumentar lo ms rpidamente posible la temperatura de la
corriente FL5.
FL8.W
FL9.T
FL8.T

122

Valvula V1
0
20
40
60
80
100
120
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
X

[

%

]
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
C
a
u
d
a
l

[

k
g
/
h

]

Figura 28: Cambio en la apertura de la vlvula y el caudal

Este tipo de anlisis puede realizarse tambin para estudiar otros estados
transientes como los originados por fallas, acciones del operador, o la
parada de planta. De esta forma es posible adquirir un conocimiento
profundo de la dinmica del proceso que ser de suma utilidad a la hora
de operar el mismo. Adems, este tipo de anlisis permite a los
estudiantes de ingeniera familiarizarse con los distintos fenmenos de
transporte y con la dinmica de cada equipo utilizado para llevar a cabo
una operacin unitaria. De esta manera el estudiante adquiere un
experiencia que puede utilizar para comprender otros procesos.
V1.W
V1.X

Conclusin

125
CONCLUSIN

En este libro se intent presentar en una manera amena pero rigurosa una
introduccin a la Simulacin Dinmica de Procesos de Tiempo Real. Para
ello se emple un Simulador Especfico, el HTST 1.0, diseado para un
proceso de pasteurizacin HTST. Este simulador permiti demostrar la
utilidad de la Simulacin Dinmica para el estudio de transientes, tema en
el que los estudiantes de ingeniera tienen pocas oportunidades de
ahondar sin este tipo de herramientas.

Adems, el simulador HTST incorpora caractersticas que no son
frecuentes en otros simuladores como son: la simulacin de ruidos, de
fallas, una interfaz interactiva que imita una sala de control, y el
procesamiento en Tiempo Real. Estas caractersticas hacen del simulador
HTST 1.0 una excelente herramienta para el entrenamiento de operarios y
estudiantes de Ingeniera Qumica. En efecto, al contar con una interfaz
interactiva que imita todos los detalles de una sala de control, el operador
o estudiante tiene la oportunidad de practicar las acciones que luego
ejecutar en el proceso real. Adems, la operacin del Simulador de
Tiempo Real permite que el operador se familiarice con el tiempo de
respuesta del proceso. La simulacin de ruido es otro elemento que

126
aporta mayor realismo y que obliga al operador a agudizar sus
observaciones a fin de determinar valores o tendencias de las variables.
Finalmente, la simulacin de falla ofrece una oportunidad nica para
entrenar al operador en el manejo de situaciones inesperadas. En este
sentido, el simulador es insustituible ya que no se pueden provocar fallas
en el proceso real para entrenar al operador sin elevar los costos de
produccin y aumentar la probabilidad de accidentes. Tampoco es del
todo conveniente recurrir a un operador experto para que transmita su
experiencia al nuevo operador, ya que la experiencia del primero se limita
nicamente a las situaciones que enfrent, adems la transmisin siempre
ser incompleta, el nuevo operador no entender todo, asimilar algunos
conceptos errneos y al no haber vivido las mismas experiencias pronto
olvidar lo poco que aprendi.

Los simuladores como el descripto no slo pueden ser utilizados en el
entrenamiento sino que tambin pueden hacer grandes aportes en el
diseo, la determinacin de las condiciones de operacin, y la formulacin
de los procedimientos de arranque, parada y emergencias. Tambin sirven
para determinar la instrumentacin, sistemas de alarmas y configuracin
de la mesa de control ptimas. Esto se lleva a cabo en base a estudios
para determinar cules son los instrumentos necesarios para poder
Conclusin

127
supervisar con xito el proceso desde el arranque hasta la parada,
incluyendo las situaciones que puedan presentarse debido a fallas de
equipos. La instrumentacin del proceso debe contar con todos los
elementos necesarios para permitir una adecuada supervisin del mismo,
pero no debe ser exagerada porque los costos aumentaran
innecesariamente, la nueva informacin sera redundante y se correra el
riesgo de abrumar al operador. La colocacin de alarmas debe seguir el
mismo criterio, suficientes para alertar al operador pero sin aturdirlo. En
cuanto al desarrollo de procedimientos de operacin, es una tarea que se
puede llevar a cabo de una manera similar a la que se present en el
captulo anterior.

Se ha mencionado ya el importante rol que puede desempear la
simulacin en el entrenamiento de operadores, no menos importante es su
papel en la formacin de nuevos profesionales. En este campo el
simulador puede ser utilizado para realizar todas las tareas que ya se
discutieron: entrenamiento para supervisin, diseo, determinacin de la
instrumentacin y sistema de alarmas, determinacin de procedimientos
ptimos de operacin, etc.. Sin embargo, el simulador puede ser utilizado
para adquirir experiencias que van ms all del proceso simulado. Un
ejemplo de este tipo de experiencias es la que adquiere el operador al

128
enfrentar situaciones de fallas de equipos, donde, luego de realizar una
serie de pruebas, se convencer que en algunos casos la mejor accin
es no hacer nada y dejar que el proceso evolucione por s mismo.

Los Simuladores Dinmicos de Tiempo Real como el HTST 1.0 ofrecen
la oportunidad de realizar un gran cambio en el sistema de enseanza de
las ingenieras. Este cambio ya propuesto en libros como La familia
conectada (Papert, 1997) se orienta hacia un modelo donde el
aprendizaje se realiza por experiencia propia, tal como lo hacen los
nios sabiendo que a esa edad es cuando ms y mejor se aprende. Los
Simuladores Dinmicos de Tiempo Real hacen que lo que antes era
simplemente imposible, ahora est al alcance de todos los estudiantes: la
posibilidad de explorar por ellos mismos las plantas qumicas y
redescubrir los principios fundamentales que las gobiernan. Esta
experiencia les har comprender el por qu de algunas teoras, mtodos,
procedimientos, ciencias, despertando su inters en ampliar sus
conocimientos recurriendo a libros, profesores, o quizs otros
simuladores.

Las universidades pueden disminuir notablemente sus costos y aumentar
simultneamente la calidad de enseanza al utilizar los simuladores como
Conclusin

129
paso previo al empleo de los laboratorios y plantas pilotos. Al proceder
de esta forma, el estudiante tiene la oportunidad de explorar libremente el
proceso a operar o el experimento a realizar, y puede practicar hasta
encontrar por s mismo la mejor forma de proceder sin tener que
memorizar una gua que contiene una de las tantas recetas posibles. De
esta manera, cuando el estudiante opera el proceso real o realiza el
experimento real tiene la confianza y destreza que brinda la experiencia.
Esto significa que no se desperdiciarn drogas, que no se perdern ciclos
de operacin de la planta piloto, que los riegos de accidentes provocados
por errores sern mnimos, y que el tiempo de utilizacin de laboratorios y
plantas ser notablemente reducido. Por otro parte, el estudiante
aprovechar al mximo este tiempo a la vez que la calidad y la cantidad
de conocimientos adquiridos aumentar drasticamente. La reduccin de
los costos de operacin y mantenimiento de los laboratorios y plantas
pilotos posibilitar que los fondos ahorrados puedan utilizarse para otros
fines como ser: actualizacin del material bibliogrfico, contratacin de
cursos de perfeccionamiento, investigacin, etc..

Para que este cambio se realice se requiere una decisin poltica. La
mayora de las universidades cuentan con un laboratorio de informtica.
Las mquinas ya estn, slo hace falta el software adecuado y sto a

130
priori puede ser considerado como un escollo. Sin embargo, ste es un
elemento ms a favor del cambio. En efecto, este software puede ser
generado en las mismas universidades, y la realizacin de semejante
proyecto necesariamente las enriquecer desde el punto de vista
cientfico. Son las universidades pequeas y con pocos recursos las que
posiblemente estn obligadas a dar el primer paso a fin de compensar la
falta de elementos de laboratorios o de una planta piloto, y lo que al
principio harn por necesidad y sin conviccin pronto las colocar en la
vanguardia dejando muy atrs al resto. Ojal que este libro haya logrado
sembrar en el lector la inquietante semilla del cambio para que participe
activamente en la concrecin de ese primer paso.

Bibliografa

133
Bibliografa

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http://www.foodsci.uoguelph.ca/dairyedu/home.html

137
Indice

A
Activacin de Fallas
cuadro de fallas, 90
secciones, 90
Activacin de Ruido
estado estacionario, 88
lecturas oscilantes, 88
Ajuste de controlador
Kc y Ti, 86
Sensibilidad, 85
Ajuste de Controlador, 85
solucin, 101
Alarma, 21, 61, 72, 73, 81, 95
Anlisis, 21
causa-efecto, 71
Puesta en Marcha, 104
Aplicaciones, 15
Simulador Dinmico, 59
Simulador HTST, 79
B
Barra
Botones, 63
Bibliografa, 133
Bomba, 52, 80, 114
apagado, 83, 104
Apagado, 103
B1, 50
Capacidad, 53
falla, 93
fallas, 67
presin, 115
Tipo, 52
Botn
Esperar, 63
Estabilizar, 64
Fallas, 66
Iniciar, 63
Ruidos, 65
Simular, 64
C
Caudal
alimentacin, 19, 31, 34
constante, 115
recirculacin, 108
Computadoras, 13
Conclusin, 125
Control
de nivel, 19, 31
Mesa de, 73
Panel de, 59
Controlador, 20, 22
CT, 51
Set point, 74
Corriente
de alimentacin, 33
lecha pasteurizada, 50
leche, 50
Cuadro de Fallas, 66, 67, 91
Cv, 34
D
Dinmico, 9
comparacin, 15
definicin, 16
usos, 21
Divisor
D1, 52, 56

138
E
Ejemplos, 18, 104
Equipo, 9, 15, 19, 50, 51
caractersticas, 52
parada de, 98
puesta en marcha, 79
Error, 21, 67, 129
Estacionario, 14, 15, 20
rgimen, 64
Estado, 13
estacionario, 14, 20, 53, 93
final, 14
inicial, 13, 63, 82
intermedio, 15
normal, 34
variables de, 87
F
Falla, 19, 33, 66, 67
activacin, 96
lista de, 67
secciones, 91
Figuras, 19, 39, 51, 62, 66, 69, 74, 75,
82, 83, 86, 87, 89, 90, 92, 94, 95, 97,
106, 109, 110, 112, 115, 116, 118,
120, 121, 122
flow sheet, 71
Flow Sheet, 60, 61, 71
G
Ganancia, 102
Grfica, 17, 73
H
HTST, 16, 30, 38, 50, 59
caractersticas, 18
pasteurizacin, 50
simulador, 93, 125
Simulador, 27
sistema, 59
I
ICC, 52, 54, 63, 74, 76, 99, 103
ICE, 51, 52, 54, 63, 75, 82, 104, 120
Indicador, 60, 61, 88
Informtica
laboratorio, 129
Iniciar, 63, 72, 80, 84, 89, 104
Instalacin, 59, 60
Instrucciones
manual de, 59
Instrumento, 71
panel de, 72, 74, 81, 85
Interactivo, 18
Intercambiador de calor, 50
Intercambiador de Calor
calentador, 53
enfriador, 54
precalentador, 53
K
Kc, 74, 85
ajuste de controlador, 89
solucin, 102
L
Leche
acidez, 44
composicin qumica, 41
conductividad elctrica, 49
conductividad trmica, 49
densidad, 45
homogeneizacin, 43
ndice de refraccin, 49
Pasteurizacin, 37
punto de ebullicin, 45

139
viscosidad
Frmula de Andrade, 48
M
Manual
control, 55, 63, 82
de instrucciones, 59
del usuario, 17
Marcha
puesta en, 13, 55, 79, 84
solucin, 100
Mensaje, 75, 76, 83
Men
barra, 60, 62
principal, 63
ayuda, 70
Mezclador, 73
M1, 52, 105, 110
Modelo, 13, 128
dinmico, 29
N
Nociones
pasteurizacin de leche, 37
O
Objetivo, 18, 79
temperatura, 102
Operacin, 63
condicin de, 27
costo, 29
simulador, 125
Operador, 14, 55, 80, 122
entrenamiento del, 21
Optimizar
diseo, 27
puesta en marcha, 84
P
Panel de control, 59
Panel de Control
figura 11, 86
Parada, 13, 122
de equipo, 98
solucin, 103
Parmetro, 33
Cv, 34
Kc, 74
Ti, 74
Pasteurizacin
de leche, 37
esquema, 51
HTST, 38, 50
Pasteurizador
HTST, 30
tubo, 52, 55, 118
funcin, 119
PC
potencia, 65
tiempo, 64
Perturbaciones, 27
Planta qumica, 90, 97
Programa, 16
computadora, 13
dinmico, 9
ejecucin, 60
Q
Quemada
leche
mensaje, 75
R
Registrador, 61
lineas de tendencia, 93
variables, 74

140
Rtulo, 71, 80, 99
Ruido, 21
botn, 65
caracterstica, 30
externo, 31
interno, 31
S
Simulacin, 63
Dinmica, 9
Dinmica
aplicacin, 27
Dinmica
ventajas, 28
Estacionaria, 27
Tiempo Real, 18
Simulador, 17, 29
Caractersticas, 18
de Tiempo Real
caractersticas, 33
funcionando, 62
HTST, 27
aplicaciones, 79
ventajas, 9
Software, 129
Solucin
Ejemplos, 100
Soluciones, 100
Stress, 13, 17, 93
T
Tablas, 41, 46, 48
Tanque, 19
Temperatura, 72, 75
Controlador, 52, 55
pasteurizacin, 38
tiempo, 27
Tiempo, 17
Activacin, 68
pasteurizacin, 55
proceso, 65
Real, 9, 17, 18, 27
Simulador, 28
U
Usuario, 17, 27, 84, 93
V
Vlvula, 52, 56
descarga, 34
fallas, 68
V1, 20, 51
Velocidad
clculo, 29, 65
registrador, 61
X
X, 20, 22, 63, 75
Z
Zoom
significado, 64

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