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UNIDAD 5.0 MÉTODOS DE PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN.

PROTECCIÓN

SACRIFICIO. PROTECCIÓN CATÓDICA:

CATÓDICA

POR

CORRIENTE

IMPRESA

Y

POR

ÁNODOS

DE

La Protección Catódica se logra cuando una estructura metálica enterrada o sumergida en un medio corrosivo, se hace catódica mediante el paso de una corriente eléctrica aplicada externamente, con el objeto de reducir la corrosión virtualmente a cero y la estructura mencionada puede mantenerse por un tiempo indefinido en el medio corrosivo, sin sufrir deterioro alguno. El parámetro más importante a determinar en la protección catódica, es el potencial mínimo que se debe aplicar para contrarrestar la corrosión de una estructura metálica inmersa en un medio electrolítico; es decir, se trata de fijar cuál es el mínimo potencial del metal con respecto al electrolito que garantizará la estabilidad como cátodo de la estructura que se desea proteger. La protección catódica puede aplicarse utilizando corriente impresa o por ánodos de sacrificio (galvánicos).

PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA. La protección catódica por corriente impresa requiere una fuente de corriente directa (DC) y un electrodo auxiliar (ánodo) usualmente de hierro o grafito ubicado a cierta distancia de la estructura protegida. La fuente DC se conecta con su terminal positivo al electrodo auxiliar y el terminal negativo a la estructura que se desea proteger; en esta forma fluye la corriente del electrodo a través del electrolito de la estructura. El voltaje aplicado no es crítico, se necesita sólo el suficiente para suministrar una densidad de corriente adecuada a todas las partes de la estructura protegida. En suelos o aguas de alta resistividad, el voltaje aplicado debe ser más alto que en medio ambientes de baja resistividad; igual sucede cuando los extremos de una tubería larga se protegen con un sólo ánodo, el voltaje debe ser aumentado. En la siguiente figura se muestra un esquema de protección catódica por corriente impresa.

Diagrama de una Tubería con Protección Catódica por Corriente Impresa:

de protección catódica por corriente impresa. Diagrama de una Tubería con Protección Catódica por Corriente Impresa:

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Para determinar la densidad de corriente precisa necesaria para la protección la forma más aceptable es midiendo el potencial de la estructura a proteger; otra manera es recurrir a valores empíricos como los tabulados en la siguiente tabla:

Densidades de Corriente para Protección Catódica del Acero:

de Corriente para Protección Catódica del Acero: Protección Catódica por Corriente Impresa utilizando una

Protección Catódica por Corriente Impresa utilizando una cama de ánodos enterrada:

Corriente Impresa utilizando una cama de ánodos enterrada: Existen factores que dan lugar a que se

Existen factores que dan lugar a que se incrementen los requerimientos de corriente para la protección catódica, tales como:

i) Área desnuda de la estructura ii) pH del medio ambiente

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iii) Temperatura

iv) Velocidad de flujo

v) Presencia de agentes oxidantes

vi) Resistividad del medio ambiente

vii) Configuración geométrica de la estructura

Es claro que estos factores afectan tanto a la protección catódica por corriente impresa como a la protección con ánodos de sacrificio. Observando con cuidado las figuras anteriores se nota que las partes fundamentales de que consta un sistema de corriente impresa son:

a.- Dispositivo para impresión de corriente directa b.- Conductor Catódico c.- Conductor Anódico d.- Dispositivo Anódico para Descargar la Corriente Los dispositivos para impresión de corriente directa más comunes son: generadores de viento, generadores mecánicos, generadores solares, rectificadores de corriente alterna, etc. El conductor catódico es el cable que conecta el polo negativo de la fuente de corriente directa con la estructura por proteger.

El conductor anódico es el cable que conecta la cama anódica con el borne positivo de la fuente de CD. El dispositivo anódico o de conexión a tierra se denomina comúnmente “Cama Anódica”; generalmente está constituido por varios ánodos inertes, los cuales están construidos de materiales resistentes al desgaste electrolítico, por lo que aunque descarguen grandes cantidades de corriente, muestran consumo despreciable de material. Los ánodos inertes más comunes, son fabricados de: fierrosilicio, grafito, platino o de plomo. Los ánodos de grafito son consumidos en una proporción más baja que los de desperdicio de hierro. Para protección de estructuras en agua marina utilizando corriente impresa se recomiendan los electrodos de: platino revestido, 2% Ag - Pb y titanio platinizado.

PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODOS DE SACRIFICIO En este tipo de protección la corriente necesaria es suministrada por la unión de dos metales, siendo en este caso menos activo el metal que se desea proteger. En esta técnica el metal más activo se sacrifica en beneficio del que se desea proteger. En la siguiente figura se muestra un sistema de protección catódica utilizando ánodos de sacrificio. Los metales comúnmente empleados como ánodos de sacrificio son el zinc, magnesio y aluminio; o bien estos mismos con pequeñas aleaciones de otros metales. La vida normal de los ánodos de sacrificio oscila entre diez a treinta años dependiendo de las condiciones externas y de su tamaño.

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PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODOS GALVÁNICOS:

4 PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODOS GALVÁNICOS: Propiedades electroquímicas de los materiales usados como ánodos de

Propiedades electroquímicas de los materiales usados como ánodos de sacrificio:

de los materiales usados como ánodos de sacrificio: A nivel empírico, los ánodos de Mg han

A nivel empírico, los ánodos de Mg han encontrado mucha aplicación en la protección de estructuras enterradas; los de Zn y Al se utilizan preferentemente para proteger estructuras sumergidas.

RELLENOS PARA ÁNODOS GALVÁNICOS:

El propósito de rellenar las excavaciones donde se colocan los ánodos es el siguiente:

i) Se reduce el efecto de polarización ii) Se distribuye el ataque o corrosión a lo largo de todo el ánodo iii) Se reduce la resistencia de contacto ánodo-suelo

Proporción de componentes en Rellenos Típicos para ánodos galvánicos:

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5 Consideraciones sobre el diseño de un sistema de protección catódica por ánodos galvánicos: Por diseño

Consideraciones sobre el diseño de un sistema de protección catódica por ánodos galvánicos:

Por diseño de un sistema de protección catódica debemos entender dos cosas:

i) Dimensionar equipo ii) Elaborar las especificaciones de cada instalación

Si recordamos que protección catódica es protección electroquímica contra corrosión de

estructuras metálicas enterradas o sumergidas, notaremos que las dimensiones del equipo

necesario para el proceso electroquímico que pretendemos controlar son:

a. Cantidad de corriente que requiere la estructura o cátodo.

b. Número de puntos para la distribución más adecuada de la corriente requerida (puntos de

drenaje de corriente).

c. Distribución geométrica de esos puntos de drenaje.

d. Potencial requerido en cada punto de drenaje.

Por otra parte, la determinación del requerimiento de corriente de protección catódica

depende de dos factores fundamentales: La cantidad de área de la estructura que participa

en el proceso y de la actividad del electrolito.

Conocida la corriente de protección, el problema se reduce a determinar el número de ánodos que suministrarán dicha corriente.

CÁLCULO DE LA VIDA ÚTIL DE LOS ÁNODOS DE SACRIFICIO:

A continuación se presentan tres fórmulas que se pueden utilizar para determinar la vida

útil esperada de un ánodo de peso conocido o bien el peso necesario para una vida útil determinada, conociendo la corriente de salida del ánodo. En tales fórmulas se ha considerado una eficiencia de corriente de 50 % para Mg, 90 % para Zn y 95 % para Al.

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También se ha asumido que los ánodos no se consumen totalmente, por lo que se tomó un factor de utilización del 75%.

por lo que se tomó un factor de utilización del 75%. Donde: L M = Vida

Donde:

L

M = Vida útil de magnesio (años)

L

Z = Vida útil de Zinc (años)

L

A = Vida útil del aluminio (años)

W = Peso del ánodo (lbs)

I = Corriente de salida de ánodo (mA)

Las ecuaciones deducidas por métodos empíricos, en las que se correlacionan los datos experimentales, no son en general dimensionalmente homogéneas. Las magnitudes que intervienen tienen que expresarse en las unidades indicadas, pues de no ser así conduciría a resultados erróneos. Si se utilizan otras unidades es preciso modificar el coeficiente.

CÁLCULO APROXIMADO DE LA CORRIENTE DE SALIDA:

El criterio más aceptado para la evaluación de la efectividad de la protección catódica, es el

que establece que el potencial de la estructura-electrolito debe tener un valor de -0.85 volts.

C.D., medido a través de un electrodo de referencia de Cu/CuSO 4 sat., siendo la estructura por proteger negativa. La determinación de ese potencial debe hacerse con la corriente de protección aplicada.

Las fórmulas que siguen, suponen una distancia entre los ánodos y la estructura de 10 pies, una resistividad arriba de 500 ohms-cm y donde la estructura que será protegida está desnuda o tiene un recubrimiento muy pobre.

Los factores de corrección “Y” corrigen la salida de corriente anticipada para otros valores

de potencial tubo-suelo diferentes a -0.85 volts. en la estructura que va a ser protegida.

Las fórmulas son:

valores de potencial tubo-suelo diferentes a -0.85 volts. en la estructura que va a ser protegida.

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Donde:

Im: Salida de corriente de un ánodo de magnesio, (mA) Iz: Salida de corriente de un ánodo de Zinc, (mA) r: Resistividad del suelo, (ohms-cm) F: Factor de tabla Y: Factor de corrección que resulta del potencial tubo suelo, de tabla.

TABLA DE FACTOR “F”:

del potencial tubo suelo, de tabla. TABLA DE FACTOR “F”: TABLA DE FACTORES DE CORRECCIÓN “Y”:

TABLA DE FACTORES DE CORRECCIÓN “Y”:

FACTOR “F”: TABLA DE FACTORES DE CORRECCIÓN “Y”: Para estimar la corriente de salida de una

Para estimar la corriente de salida de una tubería bien recubierta, se debe multiplicar las ecuaciones anteriores por 0.80; esto supone un promedio de 20% menos corriente de salida de los ánodos que la corriente anticipada.

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CAMA DE ANODOS. Para el caso de instalaciones de grupos de ánodos, la corriente total de salida puede determinarse calculando la corriente de salida de un sólo ánodo y multiplicando su valor por el factor apropiado que se muestra en la siguiente tabla. Esta tabla fue diseñada para ánodos verticales de 17 lbs empacados en paralelo; para cálculos aproximados, la tabla puede aplicarse a cualquier otro tamaño de ánodos.

TABLA DE FACTORES DE AJUSTE:

otro tamaño de ánodos. TABLA DE FACTORES DE AJUSTE: Las fórmulas y tablas anteriores deberán usarse

Las fórmulas y tablas anteriores deberán usarse únicamente como una guía para estimar la corriente de salida de los ánodos galvánicos. Las verdaderas corrientes de salida sólo pueden obtenerse por medición directa en el campo, una vez que han sido hechas las instalaciones. Los sistemas de protección catódica deberán limitar el potencial de protección (P/S) a un máximo de 1.5 volts (ref. a Cu/CuSO 4 sat.) para evitar daños al revestimiento anticorrosivo de la tubería u otro tipo de daños a la estructura. El potencial mínimo de protección deberá ser de 0.85 volts (ref. a Cu/CuSO 4 sat.). En ambos casos la estructura debe ser negativa.

La protección catódica con ánodos de sacrificio, tiene ventajas y desventajas con respecto al sistema de protección con corriente impresa:

VENTAJAS:

a.- Bajo costo de instalación b.- Protección ideal para puntos calientes

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c.- Bajo costo de mantenimiento d.- Menos daño al recubrimiento e.- Menos problemas de interferencia con estructuras vecinas f.- No requiere potencia externa

DESVENTAJAS:

a.- Grandes cantidades de material anódico b.- Reposición periódica c.- No adaptable al control automático d.- Limitados a aplicaciones de baja corriente e.- Sólo para medios de baja resistividad

PROTECCIÓN ANÓDICA:

Sólo para medios de baja resistividad PROTECCIÓN ANÓDICA: Nomenclatura de la figura: 1. Electrodo de referencia

Nomenclatura de la figura:

1. Electrodo de referencia

2. Cátodo inerte

3. Fuente de alimentación

4. Tanque a proteger (ánodo)

5. Electrolito (H 2 S0 4 , ac. Fosfórico, álcalis, Na 2 SO 4 , NH 4 N0 3 )

La protección anódica es aplicable sólo a metales y aleaciones las cuales son propensas a ser pasivadas cuando se polarizan anódicamente y presentan una corriente de pasivación muy baja. No es aplicable por ejemplo al Zn, Mg, Cd, Ag, Cu, o aleaciones a base de cobre; en cambio sí es factible la protección anódica del Al expuesto en agua a alta temperatura. Algunos metales como el acero inoxidable, pueden también ser protegidos efectivamente haciéndolos ánodos y cambiando su potencial dentro de la región pasiva de la curva de polarización anódica. El potencial pasivo se mantiene automáticamente por medios electrónicos usando un potenciostato.

En lo que respecta a las densidades de corriente para iniciar la pasividad (i crítica) son relativamente altas: por ejemplo, para el tipo 316 de acero inoxidable a 24° C en 67 % H 2 S0 4 es de 0.6 mA/cm 2 pero la corriente de mantenimiento de pasividad anda alrededor de 0.1 A/cm 2 y 15 A/cm 2 para el acero suave. Los porcentajes de corrosión correspondiente a estas densidades de corriente son de 0.2 a 25 mdd.

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Curva de Polarización anódica de Fe en H 2 S0 4 1N:

de Polarización anódica de Fe en H 2 S0 4 1N: PREPARACIÓN DE SUPERFICIES. Uno de

PREPARACIÓN DE SUPERFICIES. Uno de los factores más importantes en la protección anticorrosiva de una instalación utilizando recubrimientos es la correcta limpieza o preparación de la superficie. Si la superficie por recubrir está contaminada con aceite, humedad, suciedad, polvo, herrumbre, escamas de laminación o cualquier otro material suelto, el recubrimiento no podrá adherirse firmemente y su eficiencia de protección será nula. Los métodos de limpieza de superficies metálicas básicamente se clasifican como:

a.- Mecánicos

b.- Químicos

c.- Electrolíticos

MÉTODOS DE LIMPIEZA MECÁNICOS a. LIMPIEZA CON CHORRO DE ARENA (SANDBLASTING):

Este es el método más eficaz en la preparación de superficies de acero, dado que, además de eliminar eficientemente la suciedad, herrumbre, escamas, escoria y otros contaminantes proporciona una superficie áspera de color gris uniforme excelente para promover una buena adherencia del recubrimiento. En la práctica se utilizan tres grados de limpieza con chorro de arena, dependiendo del tipo de recubrimiento que se desea realizar; estos son:

i) Limpieza a metal blanco. Se obtiene una superficie gris claro uniforme, eliminando totalmente los contaminantes. ii) Limpieza comercial. Se obtiene una superficie gris obscuro con rayas o estrías más obscuras, eliminando toda la herrumbre, escoria de laminación y cualquier otra materia extraña, pero sin eliminar totalmente las incrustaciones firmemente adheridas. iii) Limpieza cercana a metal blanco.

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Su aspecto es intermedio entre los dos tipos de limpieza antes mencionados y no deberá mostrar óxido o herrumbre residuos de pintura, aceite, grasa u otra materia extraña.

El equipo de limpieza con chorro de arena, fundamentalmente consta de:

- Depósito para fluidificar.

- Abrasivos.

- Compresor o línea de aire comprimido.

- Mangueras y boquillas.

o línea de aire comprimido. - Mangueras y boquillas. RECIPIENTE DE FLUIDIZACIÓN: Tiene por objeto dosificar

RECIPIENTE DE FLUIDIZACIÓN:

Tiene por objeto dosificar y fluidificar una cierta cantidad de abrasivo en la corriente de aire de alta presión, haciendo posible su transportación a través de mangueras a la zona de limpieza. La capacidad varía entre 200 y 400 litros de arena (3 a 6 sacos).

ABRASIVOS:

El grado de aspereza o profundidad de las incisiones provocadas por el abrasivo tienen gran influencia sobre la adherencia y uniformidad del recubrimiento; si la superficie obtenida es muy tersa o pulida el grado de “anclaje” o adherencia será insuficiente, mientras que si las incisiones son demasiado profundas, las crestas o puntas agudas sobresaldrán de la capa de recubrimiento, quedando sin protección. Los abrasivos más comúnmente utilizados son:

- Arena sílica: tamaño de partícula superior a las 80 mallas e inferior a las 18 mallas.

- Gravilla de acero: fragmentos de acero o hierro vaciado con bordes duros y cortantes.

Para tener una idea de la profundidad de anclaje de estos abrasivos examinar la siguiente tabla:

bordes duros y cortantes. Para tener una idea de la profundidad de anclaje de estos abrasivos

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SUMINISTRO DE AIRE:

Los mejores resultados se obtienen cuando la presión del aire es de cuando menos 100 lb/plg 2 medidos en la boquilla para una capacidad no menor a los 300 pies 3 /min, con una boquilla de orificio de 3/8 plg.

b. LIMPIEZA MANUAL Equipo para limpieza manual:

de 3/8 plg. b. LIMPIEZA MANUAL Equipo para limpieza manual: Este método de preparación de superficies

Este método de preparación de superficies considera el uso de herramientas neumáticas y eléctricas tales como: cepillos rotatorios de cerdas de alambre, esmeriles, lijadoras y herramientas de impacto, así como de herramientas manuales del tipo cepillos de alambre, raspadores o rasquetas, cinceles, martillos especiales, etc. Es recomendable para aquellos casos en los cuales el medio corrosivo está representado por ambientes húmedos o secos sin salinidad y gases corrosivos. Tampoco se aplica en inmersión continua.

SOLVENTES COMÚNMENTE EMPLEADOS PARA METÁLICAS:

LAVAR

LAS

SUPERFICIES

Tampoco se aplica en inmersión continua. SOLVENTES COMÚNMENTE EMPLEADOS PARA METÁLICAS: LAVAR LAS SUPERFICIES

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MÉTODO DE LIMPIEZA QUÍMICA Este procedimiento considera el uso de mezclas o soluciones comerciales aptas para producir por separado primeramente una acción detergente capaz de eliminar restos de grasa y aceite; en segundo lugar tener la capacidad suficiente para disolver escamas, escoria

y restos de óxido, a fin de dejar la superficie libre de cualquier contaminante.

Por este método se puede proceder en la forma siguiente:

i) Eliminar las capas gruesas de escoria, escamas, grasa y contaminantes, siguiendo un procedimiento similar al de limpieza manual. ii) Aplicar con brocha o aspersión de la solución del producto químico seleccionado,

dejándolo sobre la superficie el tiempo de contacto suficiente. iii) Luego lavar con agua dulce hasta eliminar todos los residuos.

Si la superficie está muy contaminada o presenta un ataque severo de corrosión, será necesario repetir la operación de limpieza varias veces. La lentitud y baja eficiencia de este método de preparación de superficie no lo hace muy recomendable y con frecuencia se tienen bajos niveles de adherencia. Hasta hace pocas décadas el proceso más importante para el desengrasado de metales era el empleo de DISOLVENTES inflamables; pero:

- El petróleo presenta el inconveniente de inflamabilidad y rápida evaporación.

- El benceno es demasiado tóxico e inflamable.

- El tetracloruro de carbono, el cloroformo y el pentacloroetano son disolventes excesivamente tóxicos para su uso generalizado. - El 1,1,1 - Tricloroetano es menos tóxico que el tricloroetileno, pero tiene mayor

volatibilidad y es un 30% más caro.

- El cloruro de metileno, muy usado en el decapado de pinturas, es inadecuado para

desengrase industrial como componente único.

- El tricloroetileno se descompone a temperaturas superiores a 130° C y fácilmente libera

HCl por acción de la luz. Se suele estabilizar con aminas (cetrohidrazonas, epóxidos) para

evitar este inconveniente.

Más recientemente se viene usando el PERCLOROETILENO, incluso en conjunción con pequeñas partículas de plástico (PVC), que sin disolverse, se reblandecen y actúan por fricción a modo de esponja. Ambos tienen un gran poder disolvente para grasas y aceites, así como para resinas, ceras, asfaltos, parafinas, azufre, etc. No son inflamables ni explosivos, su toxicidad no es excesiva, y prácticamente no exigen grandes precauciones sino cuando se utilizan en fase vapor, en caliente o por aspersión a presión. Se usa preferentemente para desengrase del aluminio y aleaciones ligeras.

Los disolventes actúan por reacciones moleculares y para juzgar de las ventajas e inconvenientes han de considerarse los siguientes principios básicos:

1.- Con el uso se incrementa la contaminación del disolvente que ha de ser regenerado por destilación. 2.- Al retirar las piezas metálicas queda sobre su superficie una película de disolvente y una fracción de grasa disuelta que no evapora con el disolvente.

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PULIDO ELECTROLÍTICO DE METALES El electropulido se basa en situar la superficie metálica a pulir como ánodo de una célula electrolítica, dentro de un baño convenientemente elegido, de manera que, al operar en unas condiciones experimentales adecuadas, el desgaste anódico se verifique con producción de brillo. A veces es posible obtener pulido por el paso de una corriente alterna, lo cual no significa que el proceso deje de ser anódico en esencia, pues entonces será imputable primariamente a los semiperíodos anódicos de la corriente alterna.

Pulido Electrolítico del Acero:

de la corriente alterna. Pulido Electrolítico del Acero: Ventajas del Pulido Electrolítico: a.- Hace posible un

Ventajas del Pulido Electrolítico:

a.- Hace posible un buen acabado de piezas que por su complicada forma y pequeño tamaño son difíciles de pulir mecánicamente. b.- Con una técnica bien estudiada cabe la posibilidad de una simplificación de medios y mano de obra, con una economía evidente. c.- Se pule con facilidad el acero inoxidable y artículos dotados de partes delgadas que al trabajarlos mecánicamente se deformarían. d.- Presenta mayores ventajas en el caso de superficies discontinuas, que ayudan a dispersar la luz y en las que el observador no espera ver una imagen clara.

PREPARACIÓN DE SUPERFICIES PARA MATERIALES ESPECÍFICOS. a.- Hierro Vaciado. La limpieza puede efectuarse por los métodos mencionados para el acero; no obstante, debido a su porosidad este material presenta una tendencia a absorber gases y humedad, por lo que es recomendable, previo a la limpieza, calentar hasta unos 150° C. b. Zinc y Galvanizado de Zinc. Esta superficie puede prepararse utilizando una solución a base de fosfato ácido de zinc, conteniendo agentes oxidantes y aditivos que aceleran el proceso. También puede utilizarse

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una solución diluida a base de trióxido de cromo, ácidos y aditivos, siendo suficiente un tiempo de contacto de 5 - 30 seg. Finalmente las superficies deberán lavarse con agua dulce para eliminar residuos. Como segunda posibilidad se considera un ligero sopleteo con arena fina.

c.- Aluminio. Este tipo de superficie debe ponerse en contacto durante 2 minutos con una solución de ácido fosfórico que considera la composición siguiente:

ácido fosfórico que considera la composición siguiente: También puede dársele un sopleteo con arena fina. d.-

También puede dársele un sopleteo con arena fina.

d.- Cobre y Latón. Un sopleteo con arena fina es suficiente para preparar la superficie de estos materiales de construcción.

RECUBRIMIENTOS METÁLICOS Y ANODIZADO. La mayoría de los revestimientos metálicos son hechos previa inmersión en un baño de metal fundido, llamado “Baño en Caliente” (Hot dipping) o por electrodeposición en un electrolito acuoso. Para artículos de extensión relativamente pequeña, el revestimiento puede aplicarse por uno de los siguientes métodos:

i) Atomización Metálica (Metal spraying):

Al hacerlo por este método se necesita una pistola que simultáneamente funda y propulse pequeñas gotas de metal, usualmente a través de ráfagas de aire sobre la superficie a ser recubierta. Tiene la ventaja que el revestimiento se puede aplicar inmediatamente después de fabricar la estructura. La desventaja es su porosidad, aunque esto puede solucionarse con resinas termoplásticas. ii) Cementación:

En este caso se tiene que hacer una mezcla del metal en polvo con un flujo apropiado a temperatura elevada permitiendo que el metal se difunda dentro de la base metálica; por ejemplo: revestimientos de aluminio y zinc. Los revestimientos por difusión de cromo, níquel, titanio, aluminio, etc., también se pueden preparar por inmersión de partes del metal bajo una atmósfera inerte en un baño de calcio fundido conteniendo algún revestimiento metálico en solución. iii) Por reacción de fase gaseosa:

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Por ejemplo, el CrCl 2 cuando se volatiliza y pasa sobre el acero a unos 1000 °C (1800 °F);

se forma una aleación de Fe - Cr en la superficie conteniendo un 30 % de Cr de acuerdo a la reacción:

3/2CrCI 2 + Fe

un 30 % de Cr de acuerdo a la reacción: 3/2CrCI 2 + Fe FeCl 3

FeCl 3 + 3/2Cr

De igual forma al pasar SiCl 4 a (800 - 900) °C sobre el acero se formará una aleación de 19 % Si-Fe.

REVESTIMIENTOS METÁLICOS ESPECÍFICOS

de 19 % Si-Fe. REVESTIMIENTOS METÁLICOS ESPECÍFICOS a. Revestimiento de Níquel Los revestimientos de níquel se

a. Revestimiento de Níquel Los revestimientos de níquel se preparan usualmente por electrodeposición. El niquelado es aplicado ya sea directamente sobre el acero o sobre un revestimiento intermedio de cobre. El Cu forma una película blanda para facilitar la pulimentación en el enchapado de níquel, logrando así el espesor deseado a menor costo. En una atmósfera industrial, un revestimiento delgado de níquel puede corroerse más rápidamente cuando se enchapa sobre cobre que cuando se deposita directamente sobre el acero, debido a que los productos de corrosión del cobre se deslavan fuera de los poros del revestimiento de níquel acelerando su ataque. Un buen recubrimiento de níquel puede perder su peculiar reflectividad (Fenómeno de “Fogging”) debido a la formación de una película básica de sulfato de níquel muy común en atmósferas industriales. Una solución al problema es electrodepositar un revestimiento muy delgado de cobre (0.01 - 0.03 mil) sobre el níquel.

b.- Revestimiento de Plomo Para proteger acero con un revestimiento de plomo, se puede hacer a través de un baño en caliente o por electrodeposición; aún más, para el baño en caliente, si se adiciona un pequeño porcentaje de estaño se mejoraría la unión del acero subyacente con el plomo, con lo cual queda mayormente protegido de los ataques atmosféricos. Los revestimientos de plomo no son muy protectores en suelos; son aplicables a techos, al interior de tanques para gasolina o en estructuras donde se da corrosión por arrastre de agua. Pero jamás se deben guardar productos alimenticios o agua potable en recipientes revestidos de plomo interiormente ya que una contaminación de plomo afectaría seriamente la salud.

c.- Revestimiento de zinc Galvanizar una pieza, se refiere al revestimiento de zinc, el cual puede efectuarse a través de baño en caliente o por electroplastía.

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Este revestimiento es relativamente resistente a atmósferas rurales y también a atmósferas marinas; excepto cuando el agua de mar entra en contacto directo con la superficie. Un revestimiento de zinc con un espesor de 0.03 mm tiene una vida promedio de 11 años en una atmósfera rural o suburbana; 8 años en una marina y 4 años en una industrial. En medioambientes acuosos a temperatura ambiente, el zinc presenta un bajo porcentaje de corrosión para un pH entre 7 y 12 (ver figura siguiente). En medioambientes ácidos o muy alcalinos, la principal forma de ataque es por el desprendimiento de hidrógeno. A pH mayor que 12.5 el zinc reacciona de la manera siguiente:

pH mayor que 12.5 el zinc reacciona de la manera siguiente: Efecto del pH sobre la

Efecto del pH sobre la corrosión del zinc, soluciones aireadas a 30° C:

sobre la corrosión del zinc, soluciones aireadas a 30° C: d.- Revestimiento de Cadmio El revestimiento

d.- Revestimiento de Cadmio El revestimiento de cadmio se tiene que hacer exclusivamente por electrodeposición. El cadmio es más caro que el Zn; pero retiene por mayor tiempo el brillo metálico haciéndolo útil en la protección de equipo electrónico. Además es más resistente al ataque de la condensación atmosférica y al rocío de sales. En medios acuosos el cadmio, a diferencia del zinc, resiste el ataque de álcalis fuertes. Se corroe en ácidos diluidos y en soluciones amoniacales. Las sales de cadmio son tóxicas por lo que no se deben poner en contacto con productos alimenticios.

e.- Revestimiento de Estaño Existen tres formas factibles de realizar el estañado:

i) Por inmersión del objeto a estañar en el metal fundido.

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ii) Por estañado químico.

iii) Por fusión de una capa obtenida de un baño electrolítico.

El método de inmersión o bañado en caliente ofrece los inconvenientes siguientes:

i) Posible deformación de las piezas debido a la alta temperatura.

ii) Difícil control del espesor de capa obtenido.

iii) Imperfecciones al estañar piezas con agujeros, roscas, huecos, etc.

En el estañado químico, las capas obtenidas son extremadamente delgadas; ofrece los inconvenientes de proporcionar poca resistencia contra la corrosión y escasas propiedades de soldabilidad. Su aplicación más general es en el estañado de pistones de autos.

El estañado electrolítico mate, seguido de posterior abrillantado presenta las desventajas siguientes:

i) Es muy sensible al manchado por manipulación de las piezas.

ii) Presenta un número de poros excesivo, encareciendo el abrillantamiento posterior.

Los tres métodos anteriores ofrecen más desventajas que ventajas; no obstante unos japoneses, Yonezaki y Nitto descubrieron un baño en el cual se obtienen depósitos brillantes en forma directa, a partir de sustancias químicas estables y que da productos de descomposición no perjudiciales.

Este moderno electrolito de estaño brillante tiene la composición siguiente:

Ácido fenolsulfónico Sulfato de estaño Metil alfa naftilamina Temperatura d.d.c.

25 g/l 30 g/l 3 g/l 20-40 C 1 - 5 A/dm 2

Este baño permite compararlo ventajosamente en muchos aspectos con otros metales como zinc, cadmio, etc. Dichas ventajas son:

- La alta velocidad de deposición, de hasta varias micras por minuto, permite reducir considerablemente los tiempos de baño y, por tanto, aumentar la producción.

- El gran poder nivelante hace mejorar considerablemente la resistencia a la corrosión.

- La capacidad de obtención de brillo, incluso a bajas d.d.c. permite obtener depósitos altamente decorativos.

- La soldabilidad y la resistencia a la mayoría de los agentes químicos normales hace

insustituibles estos recubrimientos, en especial en la industria eléctrica, electrónica, alimenticia e incluso electrodoméstica.

f.- Revestimiento de Aluminio Los revestimientos de aluminio para el acero son producidos principalmente por baños en caliente, atomización y en menor extensión por cementación. Si la pieza que se desea revestir estará sometida a temperatura moderadamente elevadas, como por ejemplo: partes de hornos, silenciadores de autos, etc., se recomienda hacerlo por bañado en caliente.

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Muchas veces se prefiere el revestimiento de zinc y no el de aluminio, aunque ambos son

resistentes a la corrosión atmosférica, lo que es debido a los altos costos que presenta el aluminio. Pero a pesar de todo, su uso es amplio debido a que:

i) En aguas blandas muestra un potencial que es positivo para el acero y por lo tanto actúa

como un revestimiento noble.

ii) En agua marina y algunas aguas dulces, especialmente aquellas que contienen Cl - o

SO 4 2- , el potencial del aluminio se hace más activo en la polarización del par Al - Fe.

Es así como el revestimiento de aluminio se sacrifica, protegiendo catódicamente al acero por muchos años; por ejemplo: en una atmósfera industrial una película de 3 mils de Al tiene una vida promedio de 12 años. En lo que respecta a los revestimientos cementados (calorizing) puedes producir mezclando Al 2 0 3 en polvo y pequeñas cantidades de NH 4 Cl como flujo en una atmósfera hidrogenada a unos 1000 °C (1800 °F). Se forma una aleación superficial Al - Fe la cual da mayor resistencia a altas temperaturas de oxidación en aire (850 - 950) °C. Los revestimientos cementados del aluminio tienen baja resistencia a medios ambientes acuosos.

g.- Baños de Cromo

El baño posee las características siguientes:

i) Poder de penetración.

ii) Velocidad de deposición.

iii) Dureza.

iv) Facilidad de Control.

v) Mayor facilidad o economía en la depuración de aguas residuales del cromo.

Sin duda alguna, el baño de cromo más ampliamente utilizado hasta ahora es el baño convencional que se describe a continuación:

Cr0 3 H 2 S04 Temperatura d.d.c.

La pieza a cromar, es recomendable que sea previamente niquelada.

250 g/l 2.5 g/l 46 °C 27.5 Amp/dm 2

Las características obtenidas con el baño convencional son:

i) Poder de penetración:

Para una célula de 250 cc, pasando 10 axnp. de corriente durante 3 mm. se obtiene una zona

cromada de 85 mm.

ii) Velocidad del depósito; 20 micras/hr.

iii) Dureza: (965 - 1039) grados Knoop.

iv) Control de aguas residuales:

El contenido de ácido crómico se puede determinar por volumetría y el contenido de ión sulfato por gravimetría. Aunque parezca raro, existe un baño de cromo negro, que se utiliza en la industria del

automóvil y óptica.

h. Recubrimientos Electrolíticos de Cobre

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Los depósitos de Cu tienen una gran aplicación en diversos campos de la industria. Así por ejemplo:

- Protección superficiaI de aceros, aleaciones de zinc, etc.

- Base para ulteriores electrodeposiciones de otros metales (mejora la adherencia,

ductilidad, etc,).

- Como acabado final de objetos para la decoración, (lámparas, escudos, etc.)

- En la industria de componentes electrónicos.

- En la fabricación de circuitos impresos multicapa, donde la metalización de los agujeros es un factor decisivo para la calidad del componente.

- En la metalización de plásticos (polipropileno, poliamidas).

- Por otra parte, el cobre resiste perfectamente al agua, soluciones salinas y ácidos

minerales; no así a aquellas soluciones o ambientes que sean oxidantes, ni tampoco las que

puedan formar sales complejas solubles (aminas, clorhidratos, cianuros, etc.).

Las soluciones electrolíticas para revestimientos de cobre, atendiendo a su pH se clasifican en:

i) Baños Ácidos:

Estos baños los puedes preparar a base de sulfato de cobre, de fluoborato de cobre, de fosfato de cobre, alquil - sulfonato de cobre o de sulfamato de cobre. Pero el más comúnmente utilizado es el producido a base de Sulfato de Cobre. ii) Baños Alcalinos:

Son hechos a base de cianuro de cobre, de pirofosfato de cobre o de cupramina. El de mayor uso es el producido a base de Cianuro de Cobre.

Para electrodepósitos mate o semibrillantes se usan ánodos de cobre electrolítico laminado. Para baños en que se deposita directamente cobre brillante se utilizan los siguientes:

DLP = 99.9% Cu y (0.005 - 0.12) % P DHP = 99.9% Cu y (0.015 - 0.04) % P DPA = 99.4% Cu, (0.015 - 0.04) % P y (0.15 - 0.4) % As

El más comúnmente utilizado es el DHP.

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Fórmulas tipo de Electrólitos a base de Sulfato de Cobre:

21 Fórmulas tipo de Electrólitos a base de Sulfato de Cobre:

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Fórmulas tipo de los electrólitos a base de cianuro de cobre:

22 Fórmulas tipo de los electrólitos a base de cianuro de cobre:

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ANODIZADO El anodizado es el proceso de formación de una película superficial de óxido a través de oxidación electroquímica. Se usa como una técnica de acabado superficial particularmente para el aluminio pero también para titanio, cobre y acero. El anodizado se puede efectuar utilizando ácido sulfúrico, ácido crómico y ácido oxálico. Para el caso en que la pieza a anodizar tenga una forma compleja, es preferible utilizar el ácido crómico el cual da facilidad en el enjuague final. En la siguiente tabla se muestra una comparación de los distintos sistemas de anodizado. En general, se necesita un tanque semejante a los utilizados en electrodeposición, con cátodos de acero o cobre, una temperatura de 20 a 25 °C; voltaje con incremento de 0 a -50 V; densidad de corriente entre 10 - 20 mA/cm 2.

Comparación de los Distintos Sistemas de Anodizado:

2 . Comparación de los Distintos Sistemas de Anodizado: Después de la oxidación anódica, se debe

Después de la oxidación anódica, se debe zambullir el metal en una solución de soda cáustica para precipitar el hidróxido de aluminio en los poros, produciéndose así una capa más fuerte.

Observaciones especificadas en la tabla anterior:

1. Capa delgada, densa, de grano fino, opaca, gris y blanda. Puede colorearse con

dificultad.

2. Capa incolora, transparente, dura según las condiciones de trabajo y susceptible de

buenas coloraciones.

3. Capa idéntica a la anterior, pero sin afectar el brillo de la pieza.

4. Capa dura, amarillenta y de difícil coloración.

5. Capa más clara y más dura que la anterior.

6. Capa blanda, más maleable y de color bronceado.

7. Capa de poco espesor, variables según la tensión aplicada, densa y altamente aislante.

Utilizado sólo para aplicaciones eléctricas.

REVESTIMIENTOS ORGÁNICOS Y PINTURAS

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En términos generales un recubrimiento anticorrosivo se define como una dispersión relativamente estable de un pigmento finamente dividido en una solución de una resina y aditivos. Su composición debe obedecer a una formulación ya probada, tal que al ser aplicada y seca, la película resultante represente una barrera flexible, adherente y con máxima eficiencia de protección contra la corrosión. Basándose en el tipo de resina usada en la fabricación de los recubrimientos, se obtendrá la clasificación siguiente:

Epoxi - alquitrán de hulla

Alquidálicos

vinil acrílicos

Vinílicos

Fenólicos

Epóxicos Antivegetativos de silicón

CARACTERÍSTICAS DE CADA RECUBRIMIENTO a.- RECUBRIMIENTO EPOXI-ALQUITRÁN DE HULLA:

Este recubrimiento se ha desarrollado específicamente para resolver problemas de inmersión continua en agua salada por muy largo tiempo y en el cual se combina una alta resistencia por el componente epóxico con la alta impermeabilidad del alquitrán de hulla, no obstante, su resistencia a los solventes es afectada por lo que no se recomienda una inmersión continua en los mismos. b.- RECUBRIMIENTO ALQUIDÁLICOS:

Es un recubrimiento económico, con buena retención de brillo y resistencia a medios ambientes secos o húmedos sin salinidad o gases corrosivos; presenta buena adherencia, poder de humectación y tolera cierto grado de impurezas en la superficie por lo que con frecuencia es suficiente una limpieza manual. Presenta baja resistencia a solventes aromáticos, éter, cetonas, compuestos clorinados; en condiciones alcalinas se saponifica y destruye por lo que no se recomienda aplicarlo sobre concreto, galvanizado o inorgánico de Zinc ni para exposiciones superiores a 60 °C. c.- RECUBRIMIENTOS VINÍLICOS:

Estos recubrimientos son resistentes a la abrasión, a la inmersión continua en aguadulce o salada, a soluciones diluídas de la mayor parte de ácidos orgánicos e inorgánicos (HCl, HNO 3 , H 3 P0 4 , H 2 S0 4 , ácido cítrico); no es afectado por derivados del petróleo tales como:

gasolina, diesel, petróleo crudo, etc. A temperatura ambiente resiste soluciones de NaOH hasta el 40 %, Na 2 CO 3 ; Ca(OH) 2 ; y amoníaco hasta el 10%. Entre sus limitaciones principales se encuentra su baja resistencia a éteres, cetonas, inmersión en hidrocarburos clorados o solventes con más de 30 % de aromáticos. No se recomienda para exposiciones superiores a 55°C. d.- RECUBRIMIENTOS EPÓXICOS:

En términos generales el nivel de adherencia, dureza, flexibilidad y resistencia a los medios corrosivos de los recubrimientos epóxicos no ha sido superado por ningún otro tipo de los recubrimientos actuales. Se puede aplicar sobre superficies de concreto, metálicas, galvanizadas o inorgánico de zinc; presenta una excepcional resistencia a medios alcalinos y buena resistencia a los medios ácidos; soporta salpicaduras, escurrimientos o inmersiones continuas de la mayoría de hidrocarburos alifáticos y aromáticos, alcoholes, etc.

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En combinación con una solución de resinas amínicas o poliamídicas, presenta un alto grado de impermeabilidad, permaneciendo inalterable ante la exposición e inmersión en agua dulce, salada y vapor de agua. Su principal limitación para uso generalizado es el alto costo relativo; además a largo plazo tiende a fragilizarse. A corto plazo alcanza a desarrollar una superficie lisa que puede presentar problemas de adherencia durante el repintado o mantenimiento, requiriendo un mordentado. e.- RECUBRIMIENTOS VINIL-ACRÍLICOS:

Se utiliza cuando se necesita un recubrimiento que posea una alta eficiencia de protección contra la corrosión y que además presente características decorativas. Es un recubrimiento que combina la alta resistencia química y a la abrasión de los vinílicos con la excepcional resistencia al intemperismo y rayos del sol de las resinas acrílicas manteniendo su brillo y color. Es resistente a medios salinos, ácidos y alcalinos, pero no a solventes de tipo aromático, cetonas, ésteres y alifáticos. e.- RECUBRIMIENTOS FENÓLICOS:

Es cierto que son duros, brillantes y muy adherentes; pero su resistencia a los solventes, medios ácidos y alcalinos es moderada. Sólo en el caso de que se preparen a través de un horneado, se incrementará considerablemente su resistencia a los solventes y al agua. g.- RECUBRIMIENTOS DE SILICÓN:

Estos recubrimientos son resistentes a temperaturas de 4500 °C, a la intemperie y a atmósferas contaminadas, cuyas resinas proporcionan una alta estabilidad térmica. h.- RECUBRIMIENTOS ANTIVEGETATIVO:

Es un recubrimiento desarrollado para prevenir el crecimiento de organismos marinos en superficies sumergidas por largos períodos. En su formulación se incluyen resinas vinílicas, brea, cobre, o tóxicos órgano-metálicos que permiten inhibir el crecimiento de organismos marinos.

Se han mostrado una variedad de recubrimientos orgánicos, de donde se puede escoger el que más se apegue a las necesidades; no obstante, la eficiencia en la protección contra la corrosión no depende exclusivamente de la resina sino también del espesor. Para cumplir con el espesor adecuado se deben formar en el recubrimiento un sistema de películas compuestas por tres capas: primario, enlace y acabado.

Estratificación de las Películas para un buen recubrimiento Anticorrosivo:

por tres capas: primario, enlace y acabado. Estratificación de las Películas para un buen recubrimiento Anticorrosivo:

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i) Primario:

Sus características son lograr una buena adherencia con el substrato metálico, inhibir la corrosión y presentar una superficie lo suficientemente áspera y compatible para que la siguiente capa de enlace o acabado tenga buena adherencia. ii) Enlace:

Se usa cuando el primario con el acabado no poseen el mismo tipo de resina, presentándose problemas de incompatibilidad o adherencia entre ambos. Por lo tanto el enlace es una capa intermedia capaz de adherirse tanto al primario como al acabado. Los epóxicos no necesitan de enlace para adherirse a otro tipo de recubrimiento. iii) Acabado:

Los acabados representan la capa exterior en contacto con el medio ambiente y se formulan para promover la impermeabilidad del sistema, por lo que normalmente su contenido de pigmento en volumen (PVC) es inferior al 25 %.

i.- RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS:

Estos recubrimientos incluyen materiales de cerámica, tales como los vidriados. Buenos ejemplos son los utensilios de cocina esmaltados, las tinas de baño y lavamanos. Aunque los recubrimientos inorgánicos son duros y resistentes al desgaste, son frágiles y se encuentran sujetos a daños causados por los choques térmicos.

INHIBIDORES CATÓDICOS Y ANÓDICOS DE CORROSIÓN Las alteraciones al medio como una prevención a la corrosión, son efectuadas de diferente manera y normalmente son específicos del sistema con el que se esté trabajando. El uso de inhibidores de corrosión es uno de los métodos más empleados y tiene su aplicación en la protección de partes de equipos de difícil acceso, donde no es posible efectuar otro tipo de protección, por ejemplo en el interior de: tuberías, válvulas, intercambiadores de calor, etc. Definición:

Inhibidores de la corrosión son todos los productos químicos, naturales o sintéticos, que actúan como catalizadores negativos de la reacción de corrosión. Las características principales que debe cumplir un inhibidor de la corrosión son:

a.- Debe proteger el sistema de la corrosión eficientemente. b.- Debe ser empleado en muy pequeña cantidad. c.- Debe ser económico. d.- No debe alterar el proceso del sistema a proteger. e.- Debe ser de fácil manejo y almacenamiento. f.- No debe ser tóxico ni contaminante

EFECTO INHIBIDOR Y POR CIENTO DE EFICIENCIA:

Tanto la determinación del efecto inhibidor como el del por ciento de eficiencia (inhibición), te ayudan a evaluar la calidad de un inhibidor y ambos están relacionados con la velocidad de corrosión. Las ecuaciones respectivas son:

r = Vs/Vi

de un inhibidor y ambos están relacionados con la velocidad de corrosión. Las ecuaciones respectivas son:

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Donde:

r: Es el efecto inhibidor. Vs: Velocidad de corrosión sin inhibidor. Vi: Velocidad de corrosión con inhibidor

CLASIFICACIÓN DE LOS INHIBIDORES DE LA CORROSIÓN:

Debido a que el fenómeno corrosivo es, en su mayoría, un proceso electroquímico, se pueden clasificar a los inhibidores de la corrosión como ANÓDICOS y CATÓDICOS; ya sea que retarden las reacciones anódicas o catódicas de la corrosión respectivamente. Puede haber un tercer tipo de inhibidores llamados MIXTOS que son capaces de retardar ambas reacciones.

Influencia de los inhibidores catódicos en la corriente de corrosión:

de los inhibidores catódicos en la corriente de corrosión: Influencia de los inhibidores anódicos en la

Influencia de los inhibidores anódicos en la corriente de corrosión:

catódicos en la corriente de corrosión: Influencia de los inhibidores anódicos en la corriente de corrosión:

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Algunos inhibidores de corrosión usados en agua de enfriamiento:

inhibidores de corrosión usados en agua de enfriamiento: Según el modo de actuar de los inhibidores

Según el modo de actuar de los inhibidores se clasifican de la siguiente forma:

Tipo A: Los que forman una capa protectora en la superficie metálica. Tipo B: Los que reducen la agresividad del medio.

CONCEPTOS DEL MECANISMO DE LA ACCIÓN PROTECTORA DE LOS INHIBIDORES DE LA CORROSIÓN:

Entre las teorías que intentan explicar el mecanismo con el que los inhibidores de la corrosión actúan están:

a.- Teoría de la Absorción:

Se refiere a que los inhibidores de la corrosión son absorbidos en la superficie metálica de acuerdo a la ecuación: Z = ac b

Donde:

Z

= Fuerza de absorción que a su vez es proporcional a la eficiencia del inhibidor.

c

= Concentración del inhibidor.

a

y b = Son constantes empíricas dependientes del inhibidor usado.

b.- Teoría de Sobrevoltaje:

Se conoce también como teoría de la acción catódica; se emplea para explicar el fenómeno

de inhibición correlacionado este con el incremento del sobrevoltaje del hidrógeno en base

a la ecuación:

del sobrevoltaje del hidrógeno en base a la ecuación: Donde: η : Sobrevoltaje de hidrógeno. ψ

Donde:

η: Sobrevoltaje de hidrógeno.

ψ: Potencial de absorción.

R: Constante universal de los gases. T: Temperatura absoluta. F: Número de Faraday.

i: Densidad de Corriente.

c.- Teoría de la Película Protectora:

Esta teoría supone la formación de un compuesto insoluble metal-inhibidor en el medio. Argumenta que se da un intercambio de electrones entre el inhibidor y la superficie de atracción.