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Diplomado: Gerencia en Operaciones Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial

– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial CAPITULO I INTRODUCCION AL TPM 1.1 DEFINICION DE TPM

CAPITULO I INTRODUCCION AL TPM

1.1 DEFINICION DE TPM

Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM ® (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos el siglo pasado.

en la industria de los Estados Unidos el siglo pasado. En la literatura especializada de mantenimiento

En la literatura especializada de mantenimiento se encuentra un número considerable de publicaciones e informes de investigación sobre mantenimiento de equipos, políticas de inspección, reparación, etc. La investigación sobre modelos y estadística aplicada al mantenimiento industrial es extensa. Sin embargo, existe muy poca información e informes de investigación sobre los conceptos y actividades TPM, en especial, temas relacionados con la forma de aplicarlo, características del entorno empresarial que favorece su desarrollo y los principios de dirección de negocios que respaldan la obtención de los mejores resultados.

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que

de una organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que Ing. Herbert Yuto
de una organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que Ing. Herbert Yuto

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial ayuda a crear capacidades competitivas a través de la

ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en

la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de

suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los

productos y servicios finales.

El JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) define el TPM como un sistema

orientado a lograr:

cero accidentes,

cero defectos

cero averías

cero defectos

En conclusión TPM es una filosofía que busca renovar los sistemas productivos

y la forma de liderar una organización. Es fundamental entender que la

empresa esta compuesta por dos tipos de sistemas independientes pero muy unidos: uno técnico o de trabajo que incluye los instrumentos para mejorar productividad de los equipos y procesos y un segundo sistema denominado social, que integra los elementos de desarrollo del talento humano y un liderazgo eficaz.

1.2 HISTORIA DEL TPM

El mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en la década de los cincuenta en conjunto con otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos de management americano. Posiblemente en la creación del TPM influyó el desarrollo del modelo Wide - Company Quality Control o Total Quality Management. En la década de los sesenta en el mundo del mantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto Kaizen o

en el mundo del mantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto Kaizen o Ing. Herbert
en el mundo del mantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto Kaizen o Ing. Herbert

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial de mejora continua. Esto significó que no solo corregir las

de mejora continua. Esto significó que no solo corregir las averías era la función de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidad de los equipos en forma permanente con la contribución de todos los trabajadores de la empresa. Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto de prevención del mantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida: diseño, construcción y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades de mantenimiento.

productivos para eliminar actividades de mantenimiento. La primera empresa en introducir estos conceptos fue la

La primera empresa en introducir estos conceptos fue la Nippon Denso Co. Ltd. en el año 1971. Es muy seguro que el efecto de la implantación de estrategias de Total Quality Management hicieron que el TPM se desarrollara en esta empresa, ya que también se destaca esta empresa como una de las pioneras en la aplicación de principios como Hoshin Kanri, Daily Management y Cross Functional Management característicos de modelos avanzados del TQM. A esta empresa se le reconoció con el Premio de Excelencia Empresarial y que más tarde se transformó en Premio PM (Mantenimiento Productivo).

En la década de los ochenta se introdujo el modelo de mantenimiento basado en el tiempo (TBM) como parte del modelo TPM. El aporte del sistema RCM (Reliability Center Maintenance) o mantenimiento centrado en la fiabilidad ayudó a mejorar la eficiencia de las acciones preventivas de mantenimiento. El TPM ha progresado muy significativamente y continuará beneficiando de los desarrollos recientes de las telecomunicaciones, tecnologías digitales y otros modelos emergentes de dirección y tecnologías de mantenimiento. Posiblemente en los siguientes años se incorporen al TPM modelos probados de gestión de conocimiento, nuevos sistemas económicos y financieros,

probados de gestión de conocimiento, nuevos sistemas económicos y financieros, Ing. Herbert Yuto Daga Página 3
probados de gestión de conocimiento, nuevos sistemas económicos y financieros, Ing. Herbert Yuto Daga Página 3

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial tecnología para el análisis y estudio de

tecnología

para

el

análisis

y

estudio

de

averías

automático

y

nuevos

desarrollos.

La mayoría de las definiciones sobre TPM proceden de libros producidos por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM), ya que los artículos sobre TPM publicados en las publicaciones académicas líderes en dirección de producción y operaciones son muy pocos. La mayoría de la información que se ha escrito sobre TPM ha estado influenciada por el trabajo de Seiichi Nakajima, vice-presidente del Instituto Japonés de Ingenieros de Planta (JIPE), organización predecesora del JIPM. Nakajima considera el TPM como un sistema de desarrollo del mantenimiento que combina el enfoque americano de mantenimiento con los conceptos tradicionales japoneses de Control Total de Calidad (TQC) y de Implicación Total de las Personas (TEI).

En 1971 el Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas (JIPE), organización que

posteriormente se transformaría en el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM), estableció la primera definición “official” de TPM desarrollada como parte del sistema de mantenimiento productivo de la empresa Nippon Denso.

Tokutaro Suzuki (1992) considera que "a través del TPM, una planta sucia, cubierta del aceite y grasa, oxidada, con pérdidas de lubricantes y del polvo, se puede transformar en un sitio de trabajo agradable y seguro". Tokutaro Suzuki considera la transformación del estado de la planta. Sin embargo, para lograr la transformación de las características físicas de la planta, es necesaria una renovación en la forma de entender el trabajo en los niveles operativos y el liderazgo de la dirección.

Takahashi y Osada (1990) escribieron un libro con un contenido más conceptual sobre TPM. Según estos autores, "TPM es un proceso de alcance corporativo que pretende que todos los empleados de la compañía, tengan el reto de llevar a los equipos existentes a su límite máximo, usando principios de gestión orientada a la maquinaria".

a su límite máximo, usando principios de gestión orientada a la maquinaria". Ing. Herbert Yuto Daga
a su límite máximo, usando principios de gestión orientada a la maquinaria". Ing. Herbert Yuto Daga

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial Hartmann (1992) especifica varias diferencias entre el TPM

Hartmann (1992) especifica varias diferencias entre el TPM practicado en Japón y en los Estados Unidos. Enfatiza la necesidad de personalizar el proceso TPM para cada compañía, tipo de proceso, ambiente de trabajo y fábrica. Hartmann indica que en cada país, planta y estilo de dirección, requieren aspectos específicos TPM para su implantación. Sin embargo, no emerge una definición concreta de lo que realmente es TPM.

McCarthy and Rich (2004) consideran que “ el TPM ha probado ser una fuerza ponderosa para romper a través del aprendizaje las barreras que han impedido la optimización de los procesos de manufactura y el incremento de las habilidades de los equipos operativos para que puedan valorar, diagnosticar y controlar los equipos a su cargo”. Esta definición de McCarthy y Rich incorporan un elemento importante dentro del concepto TPM, como es el principio de aprendizaje y desarrollo de habilidades de los operarios como factor fundamental en el desarrollo de las actividades TPM y en el logro de sus resultados.

1.3

ORGANIZACIÓN

NECESIDADES

DE

INTRODUCIR

HOY

EL

TPM

EN

UNA

La necesidad de introducir hoy en día el TPM en una organización es simplemente por la búsqueda de la mejora, no se puede concebir una empresa cuya organización este dividida en islas, las áreas deben interactuar y la implementación de un programa de TPM ayuda al reordenamiento de las organizaciones, entre sus principios fundamentales si bien es cierto se ven temas aparentemente indispensables solo para producción y mantenimiento estos van mas allá. El TPM se implementa en toda la planta, tanto en las áreas productivas como administrativas pues no se puede tener por ejemplo al Jefe de Producción tratando de ordenar sus líneas productivas y al responsable de logística sin darle lo necesario para que logre su objetivo o al Gerente General sin aprobar el presupuesto necesario.

para que logre su objetivo o al Gerente General sin aprobar el presupuesto necesario. Ing. Herbert
para que logre su objetivo o al Gerente General sin aprobar el presupuesto necesario. Ing. Herbert

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial A lo largo de mis años de experiencia he podido
– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial A lo largo de mis años de experiencia he podido

A lo largo de mis años de experiencia he podido notar como existe una marcada diferenciación entre las distintas áreas que componen una empresa, si lo que desea realmente es lograr un cambio en una empresa o en su área implementar esta filosofía de trabajo es muy bueno pero debe tener en cuenta que exige mucho esfuerzo y liderazgo. Empresas en países como Chile, Argentina en Sudamérica ya cuentan con programas de este tipo y están logrando la excelencia productiva; a quien no le gustaría lograr menos merma, maquinas con mayor disponibilidad, encontrar las verdaderas causas de las fallas, adelantarse a los problemas o aumentar su producción con calidad, asumo que a todos pero para eso es necesario un plan de trabajo, implementar un programa que ordene las actividades pero siempre en busca de la mejora continua, si no logramos esto, simplemente seremos jefes, supervisores gerentes o trabadores que no damos valor agregado a nuestros puestos de trabajo y nos conformamos con lo existente sin desear cambiarlo sabiendo que un cambio para mejorar nos traería muchas mejoras tanto económicas como profesionales, países como Japón o Alemania con muchos años de experiencia en la implementación de este tipo de programas son el mejor ejemplo para nosotros, después de haber sido su industria golpeada fuertemente durante la segunda guerra mundial lograron hoy en día ser potencias y gracias a que se mentalizaron en lograr un cambio y a que estaban acostumbrados a un forma de trabajar diferente a lo que estamos acostumbrados.

Cualquier empresa que realmente se decida a cambiar, a ser la numero uno, lo lograra si se mantiene firme, detrás de esto esta lógicamente un buen manejo de planta, una definición clara de la misión y visión de la empresa, planteamiento de objetivos creíbles y logrables y sobretodo ordenamiento y por

planteamiento de objetivos creíbles y logrables y sobretodo ordenamiento y por Ing. Herbert Yuto Daga Página
planteamiento de objetivos creíbles y logrables y sobretodo ordenamiento y por Ing. Herbert Yuto Daga Página

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial esto ultimo el TPM es una necesidad hoy en día

esto ultimo el TPM es una necesidad hoy en día para toda aquella empresa que busque diferenciarse de las demás.

Las actividades de TPM no solo deben proporcionar técnicas de mantenimiento preventivo; deben buscar la mejora de la calidad de sitios de trabajo”. “Las actividades TPM involucran a todos los miembros de compañía, y su impacto comienza con los cambios en las instalaciones de la fábrica, en la conciencia humana y en el ambiente del trabajo. Todo esto traerá beneficios superiores para la empresa.

1.4 METAS DEL TPM

El TPM incluye las metas siguientes:

1.4 METAS DEL TPM El TPM incluye las metas siguientes: 1. Crear una misión corporativa para

1. Crear una misión corporativa para mejorar la eficacia de equipos.

2. Usar un enfoque centrado en mantenimiento autónomo y productividad por los operadores.

3. Planeación optima del mantenimiento, administrado por el área de mantenimiento siempre.

4. Involucrar a todos los departamentos y a todo el talento humano de la organización en la implementación del TPM.

5. Implementar las actividades de pequeños grupos basada en capacitación y adiestramiento.

6. Prevenir problemas que puedan surgir durante la puesta en marcha de una nueva planta o un nuevo equipo.

que puedan surgir durante la puesta en marcha de una nueva planta o un nuevo equipo.
que puedan surgir durante la puesta en marcha de una nueva planta o un nuevo equipo.

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial 1.5 OBJETIVOS DEL TPM 1. Crea sistemas para prevenir la

1.5 OBJETIVOS DEL TPM

en Mantenimiento Clase Mundial 1.5 OBJETIVOS DEL TPM 1. Crea sistemas para prevenir la ocurrencia de

1. Crea sistemas para prevenir la ocurrencia de todas las pérdidas de piso enfocándose en el producto final. Esto incluye sistemas para lograr “cero accidentes, cero defectos y cero fallas” para todo el ciclo de vida del sistema de producción.

2. Busca crear un sistema corporativo que maximice la eficiencia del sistema de producción (mejora de toda la eficiencia).

3. Esta basado en la participación de todo el personal, tomando desde la alta gerencia hasta los trabajadores de piso de los departamentos de producción, desarrollo y áreas administrativas

4. Esta basado en el principio de que cualquier persona cuyo trabajo tenga relación con un equipo, debe estar INVOLUCRADA en su Mantenimiento y Gestión.

5. Evitar el deterioro del Equipo a través de una operación correcta y chequeos diarios.

6. Llevar el equipo a su estado ideal a través de su restauración y una gestión apropiada.

7. Establecer las condiciones básicas para tener el Equipo bien mantenido permanentemente

Establecer las condiciones básicas para tener el Equipo bien mantenido permanentemente Ing. Herbert Yuto Daga Página
Establecer las condiciones básicas para tener el Equipo bien mantenido permanentemente Ing. Herbert Yuto Daga Página

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial 1.6 PRINCIPIOS BASICOS PARA EL DESARROLLO DEL TPM Entre los

1.6 PRINCIPIOS BASICOS PARA EL DESARROLLO DEL TPM

Entre los principios fundamentales del TPM podemos enumerar:

Cero Defectos: Trata de eliminar las seis grandes causas de pérdida que son: Averías, preparación y ajuste, paradas menores y tiempos vacíos, velocidad reducida, defectos de calidad, reducción en rendimiento. Esto por medio de equipos de diagnóstico adecuados, órganos de control y automatización, con énfasis en los logros de la Gestión Total de la Calidad.

énfasis en los logros de la Gestión Total de la Calidad. Inventarios Cero: Basado en la

Inventarios Cero: Basado en la producción .Justo a tiempo., y el aseguramiento de las compras y ventas, eliminando sistemas de bodegaje.

Preventivo,

Predictivo, Productivo y Prevención de Mantenimiento, acompañado de actividades de pequeños grupos.

Rentabilidad

Total:

Lo

cual

requiere

desarrollo

de

sistemas

Productividad: Esta debe ser maximizada y está dada por la relación de SALIDAS, reflejadas en producción, calidad, bajo costo, entregas, seguridad, entorno moral y costo de vida útil económica, con respecto a las ENTRADAS, representadas por los recursos físicos y humanos, ingeniería y mantenimiento de planta, y control de inventarios.

Participación Total: Es necesario la participación de todos y cada uno de los empleados de la empresa en forma consciente. Combina la fijación de metas por parte de la alta dirección, con actividades de mejora y mantenimiento de los pequeños grupos, o círculos TPM.

con actividades de mejora y mantenimiento de los pequeños grupos, o círculos TPM. Ing. Herbert Yuto
con actividades de mejora y mantenimiento de los pequeños grupos, o círculos TPM. Ing. Herbert Yuto

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial Mejora de la Eficacia: Pretende que los equipos estén

Mejora de la Eficacia: Pretende que los equipos estén libres de mantenimiento y que el costo del ciclo de su vida útil sea económico.

y que el costo del ciclo de su vida útil sea económico. Logística y Terotecnología: La

Logística y Terotecnología: La logística es la ciencia que se encarga de los productos, las materias primas, los sistemas, los programas y los equipos. La Terotecnología, que es la Ingeniería de Mantenimiento, es quien se encarga del diseño, ingeniería, montaje y mantenimiento de equipos. Es así como el TPM hace parte de la Terotecnología, y ésta a su vez de la logística y entre más estén interrelacionados, existirán más equipos libres de fallas.

de

administración Japonés de las 5S: SEIRI (Organización), SEITON (Orden), SEIKETSU (Pureza), SEISO (Limpieza), SHITSUKE (Disciplina).

Mejoramiento

de

los

Lugares

de

Trabajo:

Aplicación

del

Sistema

1.7 TIPOS DE PRODUCCION

Se acepta que existen tres tipos tradicionales de sistemas de producción, que son la producción por trabajos o bajo pedido, la producción por lotes y la producción continua, a los cuales se puede agregar un cuarto tipo llamado tecnología de grupos. Estos tipos de sistemas no están necesariamente asociados con el volumen de producción, aunque si es una característica más.

Es importante darse cuenta que el tipo de producción dicta el sistema organizativo, y en grado importante la distribución del equipo. Cada tipo de producción tiene características específicas y requieren condiciones diferentes para que sea eficaz su implantación y operación, lo que veremos a continuación en este trabajo.

eficaz su implantación y operación, lo que veremos a continuación en este trabajo. Ing. Herbert Yuto
eficaz su implantación y operación, lo que veremos a continuación en este trabajo. Ing. Herbert Yuto

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial a) Producción por trabajos o bajo pedidos Es el utilizado

a) Producción por trabajos o bajo pedidos

Es el utilizado por la empresa que produce

solamente después de haber recibido un encargo

o pedido de sus productos. Sólo después del

contrato o encargo de un determinado producto, la empresa lo elabora. En primer lugar, el producto

se

ofrece al mercado. Cuando se recibe el pedido,

el

plan ofrecido parta la cotización del cliente es

utilizado para hacer un análisis mas detallado del trabajo que se realizará. Este análisis del trabajo

involucra:

que se realizará. Este análisis del trabajo involucra: 1. Una lista de todos los materiales necesarios

1. Una lista de todos los materiales necesarios para hacer el trabajo encomendado.

2. Una relación completa del trabajo a realizar, dividido en número de horas para cada tipo de trabajo especializado.

3. Un plan detallado de secuencia cronológica, que indique cuando deberá trabajar cada tipo de mano de obra y cuándo cada tipo de material deberá estar disponible para poder ser utilizado.

El caso mas simple de producción bajo pedido es el del taller o de la producción unitaria. Es el sistema en el cual la producción se hace por unidades o cantidades pequeña, cada producto a su tiempo lo cual se modifica

a

medida que se realiza el trabajo. El proceso productivo es poco automatizado

y

estandarizado.

Sin embargo el nivel tecnológico depende del tipo de empresa y a medida que este aumenta, aumentan también los problemas gerenciales, a menos que la fuerza de trabajo y otros recursos se dispersen al término de cada trabajo.

que la fuerza de trabajo y otros recursos se dispersen al término de cada trabajo. Ing.
que la fuerza de trabajo y otros recursos se dispersen al término de cada trabajo. Ing.

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial En el caso de la producción de equipos especializados

En el caso de la producción de equipos especializados individuales es inevitable recurrir a la producción por trabajos, pero en el caso de la fabricación cuantitativa es concebible, aunque poco probable, que pueda también usarse la producción por trabajos. Sí un trabajo comprende cinco unidades idénticas y se decide producirlas simultáneamente mediante un sistema de producción por trabajos, sed requerirán entonces cinco grupos de trabajo completos, debiendo abarcar cada grupo todas las especialidades necesarias. El valor agregado a cada unidad aumentará entonces en forma continua y en `paralelo', con relación al tiempo.

b) Producción por lotes

Es el sistema de producción que usan las empresas que producen una cantidad limitada de un producto cada vez, al aumentar las cantidades más allá de las pocas que se fabrican al iniciar la compañía, el trabajo puede realizarse de esta manera. Esa cantidad limitada se denomina lote de producción. Estos métodos requieren que el trabajo relacionado con cualquier producto se divida en partes u operaciones, y que cada operación quede terminada para el lote completo antes de emprender la siguiente operación. Esta técnica es tal ves el tipo de producción más común. Su aplicación permite cierto grado de especialización de la mano de obra, y la inversión de capital se mantiene baja, aunque es considerable la organización y la planeación que se requieren para librarse del tiempo de inactividad o pérdida de tiempo.

Es en la producción por lotes donde el departamento de control de producción puede producir los mayores beneficios, pero es también en este tipo de producción donde se encuentran las mayores dificultades para organizar el funcionamiento efectivo del departamento de control de producción.

Al hacerse cierto número de productos el trabajo que requiere cada unidad se dividirá en varias operaciones, no necesariamente de igual contenido de

unidad se dividirá en varias operaciones, no necesariamente de igual contenido de Ing. Herbert Yuto Daga
unidad se dividirá en varias operaciones, no necesariamente de igual contenido de Ing. Herbert Yuto Daga

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial trabajo, y los operarios también se dividirán en grupos de

trabajo, y los operarios también se dividirán en grupos de trabajo. De manera que al terminar el primer grupo una parte del proceso del producto pasa al siguiente grupo y así sucesivamente hasta terminar la manufactura, el lote no pasa a otro grupo hasta que este terminado todo el trabajo relacionado a esa operación: la transferencia de lotes parciales a menudo puede conducir a considerables dificultades organizativas.

Durante la manufactura por lotes existen siempre materiales en reposo mientras se termina de procesar el lote. Los periodos de reposo de cualquier unidad de un lote de `n' unidades suman (n-1) / n x 100 por ciento del tiempo total de producción por lotes. Esto es característico de la producción por lotes, donde el contenido de trabajo del material aumenta en forma irregular y da origen a una cantidad sustancial de trabajos en proceso.

Además del periodo de reposo antes indicado, las dificultades organizativas de la producción por lotes podrían generar otros tiempos de reposo. Cuando hay varios lotes pasando por las mismas etapas de producción y compitiendo por los recursos, es común transferir un lote de un operario o de una máquina o un almacén de “espera” o de “trabajos en proceso”, para esperar ahí la disponibilidad del siguiente operador o máquina. Esto es un gran problema para la administración, y no se puede evitar que exista siempre un periodo de reposo por cada unidad del lote, mientras se realiza el trabajo en los demás miembros del lote, y otro periodo de reposo mientras el lote entero está en el almacén de espera.

c) Producción continúa

Este sistema es el empleado por las empresas que producen un determinado producto, sin cambios, por un largo período. El ritmo de producción es acelerado y las operaciones se ejecutan sin interrupción. Como el producto es el mismo, el proceso de producción no sufre cambios seguidos y puede ser perfeccionado continuamente.

de producción no sufre cambios seguidos y puede ser perfeccionado continuamente. Ing. Herbert Yuto Daga Página
de producción no sufre cambios seguidos y puede ser perfeccionado continuamente. Ing. Herbert Yuto Daga Página

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial Este tipo de producción es aquel donde el contenido de
– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial Este tipo de producción es aquel donde el contenido de

Este tipo de producción es aquel donde el contenido de trabajo del producto aumenta en forma continua. Es aquella donde el procesamiento de material es continuo y progresivo.

Entonces la operación continua significa que al terminar el trabajo determinado en cada operación, la unidad se pasa a la siguiente etapa de trabajo sin esperar todo el trabajo en el lote. Para que el trabajo fluya libremente los tiempos de cada operación deberán de ser de igual longitud y no debe aparecer movimiento hacia fuera de la línea de producción. Por lo tanto la inspección deberá realizarse dentro de la línea de producción de proceso, no debiendo tomar un tiempo mayor que el de operación de la unidad. Además como el sistema esta balanceado cualquier falla afecta no solo a la etapa donde ocurre, sino también a las demás etapas de la línea de producción. Bajo esas circunstancias la línea se debe considerar en conjunto como una entidad aislada y no permitiéndose su descompostura en ningún punto.

Se cree a veces que la producción continua es una técnica reciente, lo cual no es cierto. Pues en 1784 en Pensilvania, se diseñó y opero un molino de granos mecanizado; en 1804 el arsenal británico desarrollo una línea continua con trabajadores dispuestos a lo largo de una máquina amasadora de galletas. Sin embargo el ejemplo más significativo de producción continua se realizó mucho mas tarde en 1914-16, cuando la compañía Ford, instalo una gran planta de producción en serie para fabricar el auto Modelo T.

Para que la producción continua pueda funcionar satisfactoriamente hay que considerar los siguientes requisitos:

pueda funcionar satisfactoriamente hay que considerar los siguientes requisitos: Ing. Herbert Yuto Daga Página 14
pueda funcionar satisfactoriamente hay que considerar los siguientes requisitos: Ing. Herbert Yuto Daga Página 14

Diplomado: Gerencia en Operaciones Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial

– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial  Debe haber una demanda sustancialmente constante . Si

Debe haber una demanda sustancialmente constante. Si la demanda fuera intermitente, originaría una acumulación de trabajo terminado que podría originar dificultades de almacenaje. Alternativamente, si la producción fluctuara debido a la demanda, el establecimiento y balance de la línea continua necesitarían realizarse con cierta frecuencia, lo cual conduce a un costo excesivamente alto. En las industrias que tienen demandas con gran fluctuación, se alcanza la nivelación produciendo más existencias durante los periodos “planos”, y de estas existencias se completa la producción corriente durante los periodos “pico”. Por supuesto el costo que se paga por esta simplificación organizacional es el costo de llevar en existencia los productos terminados.

El producto debe normalizarse. Una línea continua es inherentemente inflexible, no pudiendo dar cabida a variaciones en el producto. Se puede lograr una variedad relativa variando los acabados, las decoraciones y otros conceptos menores.

El material debe ser específico y entregado a tiempo. Debido a la inflexibilidad, la línea continua no puede aceptar variaciones del material. Además, si el material no esta disponible cuando se le requiere, el efecto es grave debido a que congelaría toda la línea.

Todas las etapas tienen que estar balanceadas. Si se ha de cumplir con el requerimiento de que el material no descanse, el tiempo que tome cada etapa debe ser el mismo, lo cual significa que la línea debe estar balanceada.

Todas las operaciones tienen que ser definidas. Para que la línea mantenga su equilibrio, todas las operaciones deben ser constantes.

El trabajo tiene que confinarse a normas de calidad.

Cada etapa requiere de maquinaria y equipo correctos. La falta de aparatos apropiados ocasiona el desequilibrio de la línea, lo cual ocasiona ineficiencia en la secuencia entera. Esto puede traducirse en una gran infrautilización de la planta.

El mantenimiento tiene que prevenir y no corregir las fallas. Si el equipo falla en cualquier etapa la línea se detiene completamente. Para evitar

Si el equipo falla en cualquier etapa la línea se detiene completamente. Para evitar Ing. Herbert
Si el equipo falla en cualquier etapa la línea se detiene completamente. Para evitar Ing. Herbert

Diplomado: Gerencia en Operaciones Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial

– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial eso se tiene que aplicar un programa en vigencia de

eso se tiene que aplicar un programa en vigencia de mantenimiento preventivo. La inspección se efectúa “en línea” con la producción. Deberá estar balanceada como una operación más dentro de la línea para evitar una dislocación del flujo en la línea. Para esto se requiere una gran planeación previa a la producción, particularmente para asegurar la entrega a tiempo del material correcto, y para que las operaciones sean de igual duración.

Ventajas de la institución efectiva de las técnicas de producción continúa:

1. Se reduce el contenido de mano de obra directa.

2. Suponiendo el correcto diseño del producto, la reproducibilidad, y por lo tanto la exactitud y precisión son altas.

3. Como la inspección se realiza en la línea, las desviaciones de las normas se detectan rápidamente.

4. Como no hay periodo de reposo entre operaciones, el trabajo en proceso se mantiene al mínimo.

5. Resulta innecesaria la provisión de almacenajes para el trabajo en proceso, minimizándose el espacio total de almacenaje.

6. Se reduce el manejo de materiales.

7. Se simplifica el control, siendo prácticamente autocontrolada la línea de flujo.

8. Se detecta inmediatamente cualquier deficiencia en los materiales y en los métodos.

9. Los requerimientos de materiales se pueden planear con más exactitud.

10.La

inversión en materiales puede traducirse más rápidamente en

ingresos por ventas.

inversión en materiales puede traducirse más rápidamente en ingresos por ventas. Ing. Herbert Yuto Daga Página
inversión en materiales puede traducirse más rápidamente en ingresos por ventas. Ing. Herbert Yuto Daga Página

Diplomado: Gerencia en Operaciones Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial

– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial 1.8 TIPOS DE MANTENIMIENTO Existen cuatro tipos reconocidos

1.8 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos utilizados, así tenemos:

a) Mantenimiento Correctivo

utilizados, así tenemos: a) Mantenimiento Correctivo Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.

Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado

La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible. Ing. Herbert Yuto
planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible. Ing. Herbert Yuto

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial b) Mantenimiento Preventivo Este mantenimiento también es

b) Mantenimiento Preventivo

en Mantenimiento Clase Mundial b) Mantenimiento Preventivo Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:

Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.

Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.

Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

de los equipos.  Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva. Ing. Herbert Yuto
de los equipos.  Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva. Ing. Herbert Yuto

Diplomado: Gerencia en Operaciones Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial

– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial c) Mantenimiento Predictivo Consiste en determinar en todo

c) Mantenimiento Predictivo

en Mantenimiento Clase Mundial c) Mantenimiento Predictivo Consiste en determinar en todo instante la condición

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:

Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros)

Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)

Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)

d)

Mantenimiento Proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que

del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que Ing. Herbert Yuto Daga Página
del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que Ing. Herbert Yuto Daga Página

Diplomado: Gerencia en Operaciones Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial

– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos

tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar consientes de las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

las actividades, los logros, aciertos, y también errores. 1.9 RELACIONES ENTRE PRODUCCION Y MANTENIMIENTO La tendencia

1.9 RELACIONES ENTRE PRODUCCION Y MANTENIMIENTO

La tendencia de la Economía Mundial, la globalización de los mercados y el movimiento de capitales aumenta cada año. Como consecuencia las organizaciones se enfrentan a un nuevo entorno de desarrollo y deben adoptar las estrategias más convenientes. El progreso industrial no se reduce sólo a la inversión en nuevas instalaciones de producción y a la transferencia de tecnología extranjera, sino que es prioritario utilizar eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos importantes es el establecimiento de un servicio sistemático y técnico de mantenimiento eficiente, seguro y económico de los equipos industriales.

técnico de mantenimiento eficiente, seguro y económico de los equipos industriales. Ing. Herbert Yuto Daga Página
técnico de mantenimiento eficiente, seguro y económico de los equipos industriales. Ing. Herbert Yuto Daga Página

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que están
– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que están

Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que están dando los resultados más eficaces para el logro de un rápido proceso de optimización industrial son el TPM (Mantenimiento Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la Productividad Industrial con la participación de todos, y el RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad), que optimiza la implementación del Mantenimiento Preventivo, basado en la determinación de la Confiabilidad de los equipos.

Un aporte significativo al desarrollo empresarial es la implementación de la Prodúctica al aparato productivo de cualquier país. El concepto básico de la Prodúctica se muestra en la Figura 1, el cual tiene como objetivo fundamental incrementar la competitividad de las empresas logrando aumentos considerables de su productividad, mediante la utilización de las herramientas que la Prodúctica pone al servicio de la industria, mostradas en la Figura 2.

pone al servicio de la industria, mostradas en la Figura 2. Figura 1. Concepto de la

Figura 1.

Concepto de la Prodúctica

de la industria, mostradas en la Figura 2. Figura 1. Concepto de la Prodúctica Ing. Herbert
de la industria, mostradas en la Figura 2. Figura 1. Concepto de la Prodúctica Ing. Herbert

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial La productividad es la relación entre el logro obtenido por

La productividad es la relación entre el logro obtenido por un sistema de producción o de servicios y los recursos utilizados, es decir el cociente entre el producto y el insumo.

Incrementar la productividad significa obtener el más alto volumen de producción, con la condición de lograr la optimización en el uso total de los recursos, con la máxima eficiencia, y eficacia posible.

los recursos, con la máxima eficiencia, y eficacia posible. Figura 2. Herramientas de la Prodúctica Producir

Figura 2.

Herramientas de la Prodúctica

Producir al máximo tiene sus limitaciones, puesto que en la práctica, esta en función de recursos, los cuales están restringidos por un tope racional de servicio, o disponibilidad, que debe ser controlado en el tiempo, para no sacrificar en un momento dado niveles de producción o de gastos que pueden ser perjudiciales para el futuro. Se puede decir que la productividad no conviene practicarse en forma extrema sino en forma racional, no debe ser instantánea sino permanente y sus objetivos deben entenderse de manera integral.

ser instantánea sino permanente y sus objetivos deben entenderse de manera integral. Ing. Herbert Yuto Daga
ser instantánea sino permanente y sus objetivos deben entenderse de manera integral. Ing. Herbert Yuto Daga

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial El concepto de productividad es cada día más complejo,

El concepto de productividad es cada día más complejo, pues implica el uso eficiente de los siguientes recursos:

La mano de obra

El tiempo

La energía

Las materias primas

Los equipos

Los presupuestos

Las estructuras administrativas

Las mejoras tecnológicas

Los sistemas de información.

La relación del mantenimiento con respecto a la productividad varía de acuerdo al tipo de industria. Para las empresas cuya operación depende del estado de su maquinaria, el mantenimiento es la función que más tiene relación con la producción, si se tiene en cuenta que influye representativamente sobre todos sus parámetros. Esta relación será positiva o negativa, dependiendo de la índole, calidad y eficiencia con que se implante el sistema de mantenimiento.

Factores de Productividad

La productividad es fundamentalmente un instrumento comparativo. Es el uso más intensivo, no más intenso, de los recursos. La productividad tiene gran importancia en lo pertinente al mejoramiento de los niveles de vida del personal involucrado, de la entidad, la región y el país, pues es el factor determinante de la competitividad; una baja productividad produce devaluación e inflación, lo que se traduce en desempleo y pobreza con las consiguientes pérdidas económicas. La esencia del mejoramiento de la productividad es trabajar más inteligentemente, no trabajar en forma más dura.

de la productividad es trabajar más inteligentemente, no trabajar en forma más dura. Ing. Herbert Yuto
de la productividad es trabajar más inteligentemente, no trabajar en forma más dura. Ing. Herbert Yuto

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial Son múltiples los factores que determinan la productividad

Son múltiples los factores que determinan la productividad en una empresa. Estos se pueden clasificar en dos grandes grupos:

1. Factores internos

2. Factores externos.

A su vez, los factores internos se pueden clasificar en factores duros y factores blandos. Los factores duros o difícilmente modificables más importantes son:

Los productos

La planta y equipos

La tecnología

Las materias primas

La energía disponible.

Los principales factores blandos, que son más flexibles son:

El personal

La organización y sistemas

Los métodos de trabajo

Los tipos de dirección y control.

Los factores externos son de diversa índole y varían con el tipo de empresa, de acuerdo con su relación con el entorno sociocultural o económico, los más importantes son:

Recursos naturales

Ajustes estructurales

Economía Internacional

Sistemas de administración pública

Infraestructura social.

Internacional  Sistemas de administración pública  Infraestructura social. Ing. Herbert Yuto Daga Página 24
Internacional  Sistemas de administración pública  Infraestructura social. Ing. Herbert Yuto Daga Página 24

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial Todos estos factores en mayor o menor grado influyen en

Todos estos factores en mayor o menor grado influyen en la productividad de una empresa y deben ser adecuadamente aprovechados o correlacionados para lograr una mayor eficiencia productiva. Pero adicionalmente dentro de toda industria existen elementos, técnicas y áreas esenciales sobre las que se debe trabajar para obtener substanciales mejoras de productividad.

Herramientas para Mejorar la Productividad

Son múltiples las herramientas de que se puede valer el Mantenimiento Productivo Total para mejorar la productividad del mantenimiento. Las seis que tienen mayor influencia directa para el logro de sus objetivos son:

mayor influencia directa para el logro de sus objetivos son: El método Justo a Tiempo El

El método Justo a Tiempo El Justo a Tiempo (JIT), o método de eliminación de actividades de desperdicio, es la producción, entrega o consumo, de los elementos necesarios, en la cantidad necesaria y en el momento oportuno.

El Estudio y Simplificación del Trabajo Comprende la ingeniería de métodos y tiempos, y las técnicas de medición del trabajo. Mediante el estudio de métodos se logra eliminar o reducir movimientos innecesarios y mediante la medición del trabajo se ayuda a eliminar los tiempos improductivos o no utilizados. La Simplificación del Trabajo se logra mediante la capacitación de los trabajadores, que les permita pensar y obrar creativamente para introducir mejoras.

La Curva de Aprendizaje Muestra la disminución del tiempo de fabricación, con el aumento de la experiencia o de la velocidad de aprendizaje. Donde hay vida puede haber aprendizaje; entre más compleja es la vida mayor es la tasa de aprendizaje.

haber aprendizaje; entre más compleja es la vida mayor es la tasa de aprendizaje. Ing. Herbert
haber aprendizaje; entre más compleja es la vida mayor es la tasa de aprendizaje. Ing. Herbert

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial Del análisis de la curva se observa que la mano

Del análisis de la curva se observa que la mano de obra disminuye al ganar experiencia, que hay un límite al proceso de aprendizaje y que la pendiente de la curva mide la velocidad de aprendizaje.

Análisis del valor El Análisis de Valor es el enfoque organizado y creativo para determinar los costos innecesarios en un producto o servicio. Se utiliza primordialmente para descubrir los costos excesivos, para mejorar el rendimiento a un costo inferior.

El Análisis de Pareto Es una técnica conocida de aplicación de la gerencia, que concentra la atención en los problemas más importantes. En mantenimiento se puede expresar diciendo que el 20% de las causas de falla, produce el 80% de los efectos, es decir que los problemas más importantes se encuentran localizados en el porcentaje más bajo, y son aquellos que se deben atender prioritariamente.

Los Presupuestos en Base Cero Técnica empleada para reducir los gastos generales. Indica que se debe hacer primero lo que tenga la máxima prioridad y reporte los mejores beneficios. Implica clasificar las actividades por orden de prioridad y por orden de beneficios decrecientes, para luego determinar su presupuesto.

Finalmente, como complemento a lo anteriormente expuesto, existe un buen número de enfoques administrativos que han sido creados con el propósito de obtener un elevado nivel de productividad, calidad y eficiencia, aplicables también al mantenimiento para mejorar sus procesos. Entre ellos vale la pena destacar:

1. El Kaizen

2. El Groupware

3. El WorkFlow

Entre ellos vale la pena destacar: 1. El Kaizen 2. El Groupware 3. El WorkFlow Ing.
Entre ellos vale la pena destacar: 1. El Kaizen 2. El Groupware 3. El WorkFlow Ing.

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– Confiabilidad en Mantenimiento Clase Mundial 4. La Reingeniería 5. El Benchmarking 6. El Trabajo

4. La Reingeniería

5. El Benchmarking

6. El Trabajo Colaborativo

7. La Manufactura Esbelta

8. La Gestión Total de Calidad

9. La Planeación Estratégica

10.La Gerencia Participativa 11.El Análisis de Confiabilidad 12.La Administración por Procesos 13.La Planeación de Recursos de Manufactura 14.Los Sistemas de Información Gerencial 15.Los Círculos de Participación 16.Las Técnicas Estadísticas y 17.El Análisis de Resultados.

de Participación 16.Las Técnicas Estadísticas y 17.El Análisis de Resultados. Ing. Herbert Yuto Daga Página 27
de Participación 16.Las Técnicas Estadísticas y 17.El Análisis de Resultados. Ing. Herbert Yuto Daga Página 27
de Participación 16.Las Técnicas Estadísticas y 17.El Análisis de Resultados. Ing. Herbert Yuto Daga Página 27
de Participación 16.Las Técnicas Estadísticas y 17.El Análisis de Resultados. Ing. Herbert Yuto Daga Página 27