INSTITUTO TECNOLOGICO DE

TLALNEPANTLA
UNIDAD III
MANUFACTURA AVANZADA
INGENIERIA MECATRONICA
Definicin de Trayectorias de
Herramientas
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3.1 Superficies a maquinar
3.2 Geometra de la herramienta
3.3 Trayectorias de herramientas y
soluciones alternas.
CONTENIDO DE LA UNIDAD III
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INGENIERA DE MANUFACTURA.
Disciplina que envuelve el diseo, operacin y control de los
procesos y sistemas de manufactura (planeacin, calidad,
secuenciamiento, control de produccin).
Es el corazn del diseo, requiere de conocimiento en disciplinas
de ingeniera elctrica, mecnica, materiales, qumica, industrial
y de sistemas.
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PLANEACION DEL PROCESO AUXILIDO
POR COMPUTADORA CAPP
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PLANEACION DEL PROCESO AUXILIADO
POR COMPUTADORA
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PLANEACION DEL PROCESO AUXILIDO
POR COMPUTADORA
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PLANEACION DEL PROCESO AUXILIADO
POR COMPUTADORA CAPP
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PLANEACION DEL PROCESO AUXILIADO
POR COMPUTADORA CAPP
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PLANEACION DEL PROCESO AUXILIADO
POR COMPUTADORA CAPP
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3.1 Superficies a maquinar
Para la definicin de trayectorias de las
herramientas en operaciones de corte o
desprendimiento de viruta es bsico conocer
de antemano la funcin que deber tener la
pieza, el ensamblado, el dibujo y la
documentacin, son las herramientas que
componen la plataforma de reconocimiento
de la geometra, de la pieza.
Del anlisis del proceso de una pieza definen
en forma sustantiva su precio, capacidad y
productividad para el usuario.
El diagrama de flujo planea las operaciones
de maquinado, por lo que necesario conocer
el esquema general de los procesos de
conformado que envuelven la produccin de
una parte determinada.
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La generacin de superficies en este tipo de procesos es
bidimensional, ya que la geometra de la herramienta slo posee
informacin de un punto o elemento de superficie de la geometra
final. Esto tiene como ventaja la flexibilidad para generar mucha
variedad de superficies con la misma herramienta. Para generar la
superficie se requieren al menos dos movimientos relativos entre la
pieza y la herramienta.
La geometra de la pieza final se origina mediante la combinacin
de dos elementos: La geometra de la herramienta, y el patrn de
movimientos relativos entre la pieza y la herramienta. Las
mquinas herramienta son las encargadas de generar esos
movimientos relativos aportando la energa necesaria al proceso.
GENERACIN DE SUPERFICIES EN PROCESOS POR
ARRANQUE DE VIRUTA
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Los pasos a seguir para la planeacin de un
maquinado que genere una superficie
requerida son :
Entendimiento del dibujo de definicin de
la pieza, contiene:
La informacin dimensional.
Las tolerancias dimensionales y de
forma permitidas.
El acabado superficial de la pieza
El material de la pieza
Otros datos : Del anlisis de este dibujo el
programador obtiene el conjunto de
superficies que van a ser maquinadas, las
dimensiones de la pieza en bruto y las
herramientas de corte que van a utilizarse
en el proceso, con estos datos se realiza la
hoja de proceso del producto.
ANALISIS PARA SELECCIONAR LA
SUPERFICIE A MAQUINAR
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De los dos movimientos relativos mnimos para generar la
superficie, suele haber uno que es el que consume la mayor parte de
la potencia de la mquina. Este movimiento se le suele denominar
movimiento primario o de corte. El otro movimiento se usa
combinado con el movimiento de corte para ayudarle a eliminar el
material sobrante, este movimiento es llamado movimiento de
avance.
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Estos movimientos pueden ser a su vez lineales o circulares,
pueden llevarlos la herramienta o las piezas indistintamente. Esto
hace que haya mucha variedad de mquinas herramientas para
generar las superficies: A modo de ejemplo veamos cmo se
combinan estas variables en las mquinas herramientas ms
usuales:
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2. DEFINIR:
El conjunto de superficies a
maquinar en el proceso
Las herramientas de corte.
Los parmetros de corte
Las dimensiones de la pieza en bruto.
Las dimensiones y tolerancias de la pieza terminada,
Se elabora la hoja de proceso y hoja de operaciones o el programa
CAM para mquinas CNC, definiendo cada una de las operaciones
e identificando las superficies a generar por cada paso u operacin
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Como resultado del anlisis de un dibujo de especificacin para
realizar una operacin de maquinado se deber generar una hoja
de proceso u operaciones, la cual en trminos generales nos
permitir:
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3. Cuando la planeacin a generado la hoja de proceso y/o se ha
introducido el programa, la manufactura de la pieza puede
iniciarse. Las herramientas deben estar colocadas en sus
posiciones. El sistema coordenado de referencia utilizado en la
planeacin o la programacin ya se debe haber definido. Los
compensadores de herramienta introducidos en la memoria
correspondiente de la mquina y el refrigerante contenido en el
depsito correspondiente.
SISTEMAS DE COORDENADAS EN CONTROL NUMRICO
Cuando la posicin a la que la herramienta ha de desplazarse ha
sido programada, el sistema de Control Numrico Computarizado
mueve la herramienta a esa posicin utilizando las coordenadas
contenidas en los vocablos dimensionales del bloque. Para la
mquina especfica que estamos estudiando, se definen tres
diferentes tipos de sistemas coordenados:
El sistema coordenado de la mquina.
El sistema coordenada de trabajo.
El sistema coordenado de referencia.
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EL SISTEMA COORDENADO DE LA MQUINA
El origen de este sistema se conoce como cero mquina. Este punto es definido
por el fabricante de la mquina. El sistema coordenado de la mquina se establece
cuando se enciende sta y la herramienta es llevada al punto de referencia.
Una vez que el sistema de referencia de la mquina se ha establecido, este no
puede ser cambiado por definicin de un sistema local o de trabajo. La nica
posibilidad para que el sistema sea borrado es que la mquina sea apagada.
EL PUNTO DE REFERENCIA
La posicin de este punto generalmente coincide con las marcas de colocacin en
las reglas de medicin, debido a que estas marcas se encuentran generalmente en
los extremos de las reglas, el punto origen del cero mquina se define en los
extremos de la carrera de la mquina.
Cuando la mquina es encendida la operacin de llevar la maquina a su punto de
referencia es la primera tarea que debe ejecutarse. Una vez que este punto es
alcanzado el sistema de referencia de la mquina es establecido.
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EL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO.
El sistema coordenado utilizado en el maquinado de la pieza se conoce como
sistema coordenado de trabajo. El origen de este sistema se define en un punto de
utilidad para la programacin de la geometra de la pieza. El sistema de trabajo
coordenado puede ser establecido utilizando cualesquiera de los dos mtodos
siguientes:
Sistema de referencia de la herramienta de corte podr ser utilizada.
1) Se pone a girar la herramienta de trabajo utilizando el modo MDI de
programacin.
2) Se desplaza la herramienta de corte hasta que roce una de las superficies
perpendiculares a uno de los ejes coordenados. El valor de la coordenada que se
lee en el control numrico se le resta o se le suma el radio de la herramienta,
dependiendo de la direccin del eje coordenado..
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EJEMPLO DE LA METODOLOGIA
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EJEMPLO DE LA METODOLOGIA
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El DESPLI EGUE DE LA FUNCI N DE LA CALI DAD (QFD), llamado
escuchando la voz del cliente, es un mtodo estructurado para traducir
requisitos del cliente en los requisitos tcnicos apropiados para cada etapa del
desarrollo de producto y de produccin. Es una manera de desarrollar un
diseo satisfaciendo al consumidor y traducir las demandas de los clientes a
objetivos de diseo asi como la definicin de los puntos crticos de calidad
que se utilizarn a travs de la etapa de la produccin.
Los sistemas de calidad tradicionales se centran en la reduccin de calidad
negativa. (defectos y fallas de servicio) QFD es diferente porque busca
requisitos del cliente y maximiza la calidad positiva que crea valor. (Es
divertido del producto y fcil de utilizar?)
QFD puede ser utilizado en el desarrollo de producto, el negocio, el
planeamiento del sitio y de la prueba, y solucionar problemas.
QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD).
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La Casita de Calidad o Matriz QFD
1. La parte horizontal contiene la informacin del cliente. Enumera las
necesidades y deseos del cliente y determina su importancia relativa. Tambin enumera
la regeneracin y quejas del cliente.
2. La parte vertical contiene informacin tcnica que responde a informacin
obtenida del cliente. Traduce necesidades y deseos del cliente en lenguaje que puede
ser medido, examina la relacin entre el cliente y los requisitos tcnicos, y contiene datos
tcnicos competitivos, los objetivos o las metas fijadas por una compaa para alcanzar
competitividad.
3. El valor central o nivel de funcionamiento que necesita ser alcanzado para
resolver el resultado percibido de los proyectos QFD de la organizacin. se
determin comparando las evaluaciones de los clientes a los clculos tcnicos
competitivos.
Las co-relaciones de los requisitos tcnicos entonces se examinan. El objetivo
es localizar cualquier requisito que est en conflicto uno con otro.
Otras secciones se pueden agregar a la matriz dependiendo de las
necesidades de la compaa y los servicios que proporciona.
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