LA CARBONATACIN, EL PRIMER CNCER DEL HORMIGN (II)

Un Mtodo para su rehabilitacin.

Cuando detectamos en una estructura un avanzado estado de Carbonatacin del concreto, debemos tomar
inmediatamente medidas para controlar sus efectos, reparar sus daos y rehabilitar su capacidad estructural.
Existen muchos mtodos para lograrlo, pero en este artculo expondremos un mtodo relativamente sencillo de
exponer y de ejecutar; lo expondremos en 3 vas que son complementarias, ya que expondremos el mtodo de
proteccin en una, y las medidas de reparacin en las otras dos.


Diferencias de color superficial entre el concreto carbonatado y el concreto tratado
En aquellas zonas de nuestra estructura que a pesar de tener un estado de carbonatacin avanzado, an no se
han presentado sntomas externos, como fisuras, manchas de xido o prdidas de seccin de concreto o de
acero de armar, le daremos al concreto un tratamiento que denominaremos Tratamiento A y en el que haremos
lo siguiente:
1.- Deber de limpiarse el elemento de hormign dejando una superficie limpia, seca, libre de polvo, exenta de
grasas, pinturas, eflorescencias, y dems contaminantes que puedan interferir con la penetracin del producto de
impregnacin a utilizar.
2.- se proceder aplicar un aditivo inhibidor de la corrosin tipo impregnacin Sika Ferrogard 903 o similar,
mediante rodillo, brocha o aspersor sobre la superficie del hormign; se recomienda aplicar 2 manos del producto
con una separacin de tiempo de al manos 1 hora entre ellas. El secado y penetracin del producto se produce a
las 24 horas, su penetracin de trabajo efectiva se adquiere a los 28 das. Cabe indicar que el Sika Ferrogard
903 puede oscurecer levemente el soporte (hormign visto en este caso), por lo que se recomienda hacer una
prueba previa para determinar el efecto esttico sobre la fachada del edificio. Durante la aplicacin del Sika
Ferrogard 903 deben protegerse los elementos de ladrillo, aluminio, cobre, acero galvanizado, madera y
vidrio, ya que pueden ser alterados en su contacto con el producto.

Para el caso de los elementos que presentan fisuras estabilizadas y que no
presentan signos claros de oxidacin proveniente del interior del elemento de hormign armado, se recomienda
dar un tratamiento que denominaremosTratamiento B y que es el siguiente:
1.- Se debe preparar la fisura para dejarla saneada, limpia de grasa, pintura o tratamientos superficiales antiguos;
para lo cual puede ser necesario el lijado o repicado de dicha fisura, en todo caso debe limpiarse la fisura para
eliminar el polvo mediante un compresor de aire.
2.- Se proceder a inyectar la fisura con una resina de inyeccin de baja viscosidad tipo Sikadur 52 o similar,
para lo cual se dispondrn inyectores a una separacin de 25 cm sobre la fisura, luego se obturar la fisura entre
tramos de inyectores con un mortero de reparacin tixotrpico tipo Sikadur 31 o similar para evitar la prdida
de resina durante la inyeccin. La inyeccin debe de realizarse con una bomba manual (no mecnica) para evitar
un posible dao en los planos de la fisura. Las fisuras verticales deben ser inyectadas de abajo hacia arriba; tan
pronto como la resina inyectada por un inyector resuma por el siguiente debe sellarse el anterior y continuar el
proceso de inyeccin desde el siguiente. Despus de completar el proceso de inyeccin, los inyectores y el
material de sellado se pueden eliminar.
Cabe indicar que el mximo ancho de fisura que pueden ser inyectadas por este mtodo es de5 mm.
Luego de esta reparacin aplicaremos a estas zonas el Tratamiento A.

Para el caso de los elementos que presentan fisuracin excesiva con prdida de seccin y/o desplazamiento del
recubrimiento, se recomienda dar un tratamiento que denominaremos Tratamiento C y que es el siguiente:
1.- Remover todo el hormign disgregado y deteriorado que presente desprendimientos o una microfisuracin
importante, dejando una superficie limpia, sana, exenta de grasas, lechada de cemento, partculas sueltas o mal
adheridas; llegando a una base firme y descubriendo si es necesario las armaduras existentes que presenten
alguna oxidacin. Estas armaduras debern descubrirse en una longitud tal que sobrepase en unos centmetros
la zona de armadura sana a cada extremo de la oxidada.
2.- Se proceder luego al saneado con medios mecnicos de las armaduras que presentan oxidacin, realizado
manualmente con un cepillo de cerdas metlicas o en su defecto con chorro de arena. En el caso de que la
prdida de seccin de las barras sea importante, se deber proceder a su sustitucin por barras de igual seccin
y tipo de acero.
3.- Se proceder a dar un revestimiento anticorrosivo a las armaduras del tipo Sikatop Armatec 110
EpoCem o similar, en dos capas de1 mm. Dejando entre aplicaciones mnimo 3 horas.
4.- Una vez terminado el proceso de pasivacin de las armaduras (luego de 3 horas de secado de la segunda
capa), se aplicar un mortero tixotrpico de reparacin tipo Sikatop 123 Plus en capas sucesivas no menores
a5 mm. y no mayores a35 mm. de espesor, hasta lograr la regeneracin total del elemento.
Luego de esta reparacin aplicaremos a estas zonas el Tratamiento A.

En resumen, ante una patologa por carbonatacin siempre deberemos rehabilitar las diferentes secciones de
concreto reforzado, y luego aplicar el correspondiente tratamiento de proteccin (Tratamiento A).
Vuelvo a repetir que hay varios maneras de afrontar el problema, y que la expuesta en este artculo es slo una
de ellas.
En este artculo, he referido varios materiales de reparacin por sus nombres comerciales, todos de la casa SIKA,
que son los que acostumbro a utilizar en las patologas que llevo a cabo ya que en el medio en que desarrollo mi
trabajo se consiguen con cierta facilidad; pero como la experiencia me dice que dependiendo del lugar donde
vives o el lugar donde est la obra, pueda que los materiales que necesites slo los puedas conseguir en otras
marcas o sin ellas.

LA CARBONATACIN, EL PRIMER CNCER DEL HORMIGN (I)

El concreto armado fue considerado durante mucho tiempo el material ideal para las construcciones de
estructuras, ya que aunaba en un slo bloque resistencia a la compresin y resistencia a la traccin (concreto y
acero de armar), y adems el medio protector del concreto prevea una larga vida al acero en su interior, pero la
situacin ideal era transitoria, y la Carbonatacin hace su aparicin degradando esa capacidad del concreto y
expone al acero a la oxidacin.

En el proceso que conocemos bajo el nombre de CARBONATACIN, El anhdrido carbnico CO2 existente en el
aire penetra en los capilares del concreto y se combina con el hidrxido de calcio para formar carbonato de
calcio. Esto provoca que la alcalinidad del concreto que originalmente tiene un valor de pH de12 a13 se reduce
con el paso del tiempo.

Proceso de la Carbonatacin
Los hidrxidos de calcio, sodio y potasio, disueltos en el componente acuoso del concreto, son los responsables
del elevado pH que acta como protector del acero, y es cuando el CO2 penetra en el concreto que se produce
una reaccin entre los hidrxidos de la fase lquida intersticial y los compuestos hidratados del cemento, de tal
manera que cuando todo el Ca(OH)2, Na(OH) y K(OH) presentes en los poros han sido carbonatados, el pH
empieza a decrecer, dando como resultado un medio cido que produce un constante y progresivo efecto
corrosivo en el acero.
Cuando el valor del pH llega a niveles inferiores a 9,5 la alcalinidad del concreto ya no es suficiente para
mantener pasiva la capa de xido protectora de las armaduras de acero. Esto provoca que, ante la presencia de
la humedad y del oxgeno, se active la corrosin de las armaduras embebidas en el concreto. El concreto en
estas condiciones de precariedad alcalina se conoce como Concreto Carbonatado.
Las posibilidades de profusin de la carbonatacin en el concreto estn en relacin directa al tiempo y la
profundidad. El espesor del recubrimiento es por tanto un factor determinante ante estas variables. La
carbonatacin del concreto es un fenmeno relativamente lento. Por ejemplo en un concreto bien dosificado en
cemento (350 kg/m3) la profundidad a la que llega la carbonatacin es de4 mmen dos aos,10 mmen 8 aos,20
mmentre los 20 y 25 aos.
Todo esto nos indica que ante la carbonatacin, que es una degradacin qumica del concreto, debemos evitar:
o Mala dosificacin del concreto.
o Porosidad
o Puesta en obra que facilite su fisuracin
o Espesores de recubrimientos pequeos
o Exposicin a medios agresivos
Existen revestimientos protectores del
concreto que reducen la velocidad de carbonatacin del hormign, estos elementos deben tener las propiedades
siguientes:
o Impermeabilidad a los cloruros y al agua
o Buena Adherencia
o Resistencia a la intemperie
o Resistencia a la difusin de gases ( CO2, Oxgeno y vapor de agua)
o Permeabilidad para facilitar la transpiracin del concreto
o Resistencia a las variaciones de temperatura
o Resistencia al ataque qumico
o Resistencia a la abrasin

Prueba de Fenolftaleina en probeta de concreto para determinar el frente de Carbonatacin
Entre estos elementos de proteccin del Concreto tenemos:
Pinturas anticarbonatacin
Tratamiento hidrfugo del concreto
Inhibidores de la corrosin
Mtodos electroqucos anti-corrosin
Inhibidores de absorcin
Pasivadores de la oxidacin (oxidantes y no oxidantes)
LA PRUEBA DE FENOLFTALEINA FCIL Y TIL.

Muestras rociadas con Fenolftaleina, una probeta-testigo, la seccin de una tubera, y una semi-vigueta
pretensada
La Fenolftalena es un compuesto qumico inorgnico que se obtiene por reaccin del fenol (C
6
H
5
OH) y
el anhdrido ftlico (C
8
H
4
O
3
), en presencia de cido sulfrico.

Trozo de concreto extraido y rociado con fenolftaleina
La Fenolftaleina se utiliza para realizar muchas pruebas y anlisis, ya que su propiedad primaria es la de
cambiar de color en funcin del PH del elemento al que se le aplica. Es muy til para detectar la
existencia de sangre en las escenas de un crimen y para detectar la profundidad de carbonatacin del
concreto en las construcciones.
A nuestro efecto su utilidad es sta ltima, cuando aplicamos la fenolftaleina a un trozo de concreto recien
extraado o a una superficie recin expuesta, podremos determinar fcilmente que porcin del concreto no
est carbonatada, ya que esta porcin se teir de un color rosa-fuccia intenso, no as la parte
carbonatada, que generalmente presenta el aspecto de concreto humedecido solamente. Cabe indicar
que el caso extraordinario de que el concreto haya estado expuesto a algn cido o que debido a
fenmenos externos haya disminuido mucho su PH, el concreto se teir de naranja.

Rociado de Fenolftaleina en la cabeza de un pilar que ha sufrido una rotura por deficiencia de apoyo de
las vigas
El cambio de color est dado por las siguientes ecuacines qumicas:
De medio neutro a medio bsico:
H
2
Fenolftalena + 2 OH
-
Fenolftalena
2-
+ 2 H
2
O
Incoloro Rosa
De medio bsico a medio muy bsico:
Fenolftalena
2-
+ OH
-
Fenolftalena(OH)
3-

Rosa Incoloro
De medio bsico a medio neutro o cido:
Fenolftalena
2-
+ 2 H
+
H
2
Fenolftalena
Rosa Incoloro
De medio neutro o cido a medio muy cido:
H
2
Fenolftalena + H
+
H
3
Fenolftalena
+

Incoloro Naranja
La solucin indicadora que se utiliza es una solucin al 1% de fenolftaleina en alcohol; este es el tipo de
solucin que debemos utilizar en nuestras pruebas, se puede realizar por rociado o por aplicacin con
gotero.

Efecto de una fisura en la carbonatacin del concreto, la fisura permite la prematura profundizacin de
la carbonatacin.
El PH del concreto es del orden de 12,5 y es lo que provee al acero de un ambiente protegido de la
oxidacin y corrosin del acero, el cual denominamos como pasivazo en sta situacin. El perodo de
incubacin de la corrosin depende por tanto de la prdida de basicidad del concreto, conforme baja el
PH del concreto debido a la carbonatacin activada por el medio ambiente en que se encuentra la
estructura el riesgo de oxidacin del acero aumenta en presencia del oxgeno y la humedad.
Cabe anotar que la profundidad de carbonatacin podemos calcularla de forma aproximada, y se puede
decir que un concreto estructural estndar tarda unos 20 aos en carbonatar2 cmque es la media de
recubrimiento geomtrico de las estructuras construidas en el siglo pasado. Este dato nos puede servir
para determinar ciertos parmetros como edad y resistencia del concreto de nuestra obra en base a las
mediciones que podemos conseguir con la prueba de fenolftaleina.

Aqu aado un grfico de una roza realizada en una columna circular realizada en menos de 10 minutos
por un buen albail, limpia, precisa y sin destrozar la columna; es para demostrar que si se puede.

Roza realizada con maestra, limpieza y rapidez.