Que es el mantenimiento

Mantenimiento son todas aquellas actividades que llevan a cabo en orden

lgico a fin de conservar en buenas condiciones y perfecto funcionamiento
de los equipos, herramientas e instalaciones mantenindose totalmente
seguras, eficientes y econmicos. Este consiste en prevenir las fallas posibles
en un proceso continuo, desde la primera etapa de todo proyecto, asegurando la
disponibilidad a un nivel de calidad dado, considerando los puntos indicados de las
normas de seguridad y medio ambiente aplicables.
La importancia del mantenimiento se deriva por tanto, de la necesidad de
contar con un servicio que permita restablecer rpidamente las condiciones
de operacin para reducir al mnimo las prdidas de produccin
Desde el punto de vista de la administracin del mantenimiento su
principal fin es la conservacin del servicio. Esto es, a in de que la
mquina reciba mantenimiento para garantizar que la funcin que
desempea dentro del proceso productivo se cumpla.
En trminos econmicos un eficiente mantenimiento significa:
La proteccin y conservacin de las inversiones
La garanta de productividad
La seguridad de un servicio.

El objetivo general del mantenimiento:
Conservar en condiciones aptas para su operacin a todos aquellos
componentes del sistema productivo, con el mejor rendimiento posible y
costos accesibles.
Los objetivos fundamentales del mantenimiento:
Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones
operacionales.
Sostener lo ms bajo posible los costos de produccin.
Mantener los equipos productivos operando seguramente, durante un
porcentaje ptimo de tiempo.
LA INGENIERA DE MANTENIMIENTO
La Ingeniera de Mantenimiento se encuentra ubicada dentro del
concepto general de la ingeniera, o ms especficamente de la Ingeniera
de fbricas que se define como aquella rama del conocimiento que se
relaciona con la explotacin, desarrollo y transformacin de los Recursos
Naturales para ponerlos al servicio del hombre mediante un proceso de
produccin.
La ingeniera de fbricas se puede dividir en seis clases de
ingeniera interrelacionadas en mayor o menor grado, estas son [37]:
1.3.1 Ingeniera de Investigacin
Comprende las etapas de bsqueda de materiales, herramientas,
procedimientos y tcnicas que mejoren los sistemas productivos al servicio
del hombre.
1.3.2 Ingeniera de Desarrollo
Aplica los resultados de la investigacin en la exploracin de los
Recursos Naturales.
1.3.3 Ingeniera de Diseo
Desarrolla nuevos procesos y los transfiere a planos completos con
sus especificaciones, para la fabricacin de equipos y construccin de
plantas y edificios.
1.3.4 Ingeniera de Construccin
Construye los edificios e instala los equipos con sus servicios
necesarios, con base en los planes elaborados por la Ingeniera de Diseo.
5
1.3.5 Ingeniera de Produccin
Opera los equipos instalados para obtener los mejores rendimientos
de produccin con base a los procesos establecidos.
1.3.6 Ingeniera de Mantenimiento
Mantiene en las mejores condiciones de operacin los equipos y
resuelve los problemas de conservacin de la planta fsica.
Con base en lo anterior se puede definir la Ingeniera de
Mantenimiento como la labor de administrar y desarrollar los programas
de mantenimiento de los equipos, herramientas o edificios de las diferentes
instalaciones de una fbrica.
Modernamente se conoce la Ingeniera de Mantenimiento como
Terotecnologa que se deriva de la palabra griega Teros-Tereo que
significa, cuidar, guardar, revisar.
Entre los principales objetivos especficos de la Ingeniera de
Mantenimiento, manejados con criterio econmico y encausados a obtener
reduccin en los costos de produccin, se pueden enumerar los siguientes:
Mantener permanentemente los equipos e instalaciones en su
mejor estado, para evitar tiempos de parada improductivos.
Prolongar la vida til del equipo y maquinaria el mximo tiempo,
con funcionamiento eficiente.
Efectuar las operaciones de emergencia, tan pronto y eficazmente
como sea posible.
Sugerir y proyectar mejoras en los equipos para disminuir las
posibilidades de falla.
Llevar a cabo las inspecciones sistemticas de la fbrica con los
suficientes intervalos de control, manteniendo los registros adecuados.
Controlar el costo directo del mantenimiento, mediante el correcto
y efectivo uso del tiempo, materiales, servicios y servicios humanos.

Produccin
Conjunto de actividades que consumen energa, tiempo y materia
para transformar a sta desde una forma a otra utilizando tecnologa e
instalaciones apropiadas, sin afectar negativamente al medio ambiente y
terminando al menor costo un producto fsico o de otro tipo, solicitado,
demandado o necesitado por alguien.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se
diferencian entre s por el carcter de las tareas que incluyen:
Mantenimiento Correctivo
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento
de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento Preventivo:
Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervencions de sus puntos
vulnerables en el momento ms oportuno. Suele tener un carcter sistemtico,
es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningn sntoma de tener
un problema

Mantenimiento Predictivo:
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad
de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables fsicas (temperatura, vibracin,
consumo de energa, etc.) cuya variacin sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico, pues
requiere de medios tcnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos
matemticos, fsicos y/o tcnicos, est basado en la determinacin del estado de la
mquina en operacin. El concepto se basa en que las mquinas darn un tipo de
aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los sntomas para
despus tomar acciones.
[
Se trata de realizar ensayos no destructivos, como pueden
ser anlisis de aceite, anlisis de desgaste de partculas, medida de vibraciones,
medicin de temperaturas, termografas, etc. El mantenimiento predictivo permite
que se tomen decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la maquina
en una parada cercana, detectar cambios anormales en las condiciones del equipo y
subsanarlos, etc.

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisin
consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si
el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los
elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad
un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento bsico de un equipo realizado
por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas
de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricacin, reapriete de tornillos)
para las que no es necesario una gran formacin, sino tal solo un
entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).





2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIN
PRCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO

Esta divisin de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada
equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no
podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.

As, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricacin
(mantenimiento preventivo peridico), si lo requiere, mediremos sus
vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizs le hagamos
una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averas que vayan
surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla ms idnea de todos estos
tipos de mantenimiento nos la dictarn estrictas razones ligadas al coste de las
prdidas de produccin en una parada de ese equipo, al coste de reparacin, al
impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre
otras.

El inconveniente, pues, de la divisin anterior es que no es capaz de dar una
respuesta clara a esta pregunta:

Cul es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que
componen una planta concreta?


Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de
Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de
los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y
que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto.
Podemos pensar que cada equipo necesitar una mezcla distinta de los
diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de
manera que los modelos de mantenimiento posibles sern tantos como equipos
puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse
claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas
adicionales, segn veremos ms adelante.


3. MODELOS DE MANTENIMIENTO

Cada uno de los modelos que se exponen a continuacin incluyen varios de
los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporcin que se indica.
Adems, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y
lubricacin. Esto es as porque est demostrado que la realizacin de estas dos
tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo ms sencillo
(Modelo Correctivo), en el que prcticamente abandonamos el equipo a su
suerte y no nos ocupamos de l hasta que nos se produce una avera, es
conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos
adecuados a sus caractersticas. Las inspecciones visuales prcticamente no
cuestan dinero (estas inspecciones estarn incluidas en unas gamas en las que
tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significar que
tengamos que destinar recursos expresamente para esa funcin). Esta
inspeccin nos permitir detectar averas de manera precoz, y su resolucin
generalmente ser ms barata cuanto antes detectemos el problema. La
lubricacin siempre es rentable. Aunque s representa un coste (lubricante y la
mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que est sobradamente
justificado, ya que una avera por una falta de lubricacin implicar siempre
un gasto mayor que la aplicacin del lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualizacin, podemos definir ya los diversos modelos de
mantenimiento posibles.

A. Modelo Correctivo

Este modelo es el ms bsico, e incluye, adems de las inspecciones visuales y
la lubricacin mencionadas anteriormente, la reparacin de averas que surjan.
Es aplicable, como veremos, a equipos con el ms bajo nivel de criticidad,
cuyas averas no suponen ningn problema, ni econmico ni tcnico. En este
tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos


B. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y adems, la realizacin de una
serie de pruebas o ensayos, que condicionarn una actuacin posterior. Si tras
las pruebas descubrimos una anomala, programaremos una intervencin; si
por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es vlido en aquellos equipos de poco uso, o
equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su
probabilidad de fallo es baja.



C. Modelo Sistemtico

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos
cual es la condicin del equipo; realizaremos, adems, algunas mediciones y
pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por
ultimo, resolveremos las averas que surjan. Es un modelo de gran aplicacin
en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema
productivo y cuyas averas causan algunos trastornos. Es importante sealar
que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemtico no tiene por
qu tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo
con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemticas, que se
realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los
elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos
modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algn
sntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor
discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una
sola vez, tiene lugar la reaccin, y posteriormente se extrae el producto de la
reaccin, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este
reactor est duplicado o no, cuando est en operacin debe ser fiable, por lo
que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan
presentado algn sntoma de fallo.

Otros ejemplos:

- El tren de aterrizaje de un avin
- El motor de un avin


D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos
equipos que bajo ningn concepto pueden sufrir una avera o un mal
funcionamiento. Son equipos a los que se exige, adems, unos niveles de
disponibilidad altsimos, por encima del 90%. La razn de un nivel tan alto de
disponibilidad es en general el alto coste en produccin que tiene una avera.
Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera
parada del equipo (correctivo, preventivo sistemtico). Para mantener estos
equipos es necesario emplear tcnicas de mantenimiento predictivo, que nos
permitan conocer el estado del equipo con l en marcha, y a paradas
programadas, que supondrn una revisin general completa, con una
frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisin se sustituyen, en
general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo
a lo largo del ao (piezas con una vida inferior a dos aos). Estas revisiones se
preparan con gran antelacin, y no tiene porqu ser exactamente iguales ao
tras ao.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo,
es decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERAS, en
general no hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que
ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rpidas
provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la prxima
revisin general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolucin
de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a
lo largo del ao.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

- Turbinas de produccin de energa elctrica
- Hornos de elevada temperatura, en los que una intervencin supone enfriar y
volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energtico y con las
prdidas de produccin que trae asociado
- Equipos rotativos que trabajan de forma continua
- Depsitos reactores o tanques de reaccin no duplicados, que sean la base de
la produccin y que deban mantenerse en funcionamiento el mximo nmero
de horas posible.

4. OTRAS CONSIDERACIONES

En el diseo del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos
consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular.
En primer lugar, algunos equipos estn sometidos a normativas legales que
regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas
actividades con una periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos
realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado)
pues se requiere de conocimientos y/o medios especficos que solo estn en
manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el
modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.


a. Mantenimiento Legal

Algunos equipos estn sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la
Administracin. Sobre todo, son equipos que entraan riesgos para las
personas o para el entorno. La Administracin exige la realizacin de una
serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser
realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas
tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del
equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los
siguientes:

- Equipos y aparatos a presin
- Instalaciones de Alta y Media Tensin
- Torres de Refrigeracin
- Determinados medios de elevacin, de cargas o de personas
- Vehculos
- Instalaciones contraincendios
- Tanques de almacenamiento de determinados productos qumicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa
especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del
equipo, el servicio tcnico del importador, o una empresa que se ha
especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho,
debemos recurrir al especialista cuando:

-No tenemos conocimientos suficientes
-No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento
deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa
ms cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los
precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de
evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la
dependencia externa que supone. La forma ms razonable de evitarlo consiste
en desarrollar un Plan de Formacin que incluya entrenamiento especfico en
aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes,
adquiriendo adems los medios tcnicos necesarios.













II. PLANEACIN DEL MANTENIMIENTO

Objetivo del Mantenimiento
Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo dentro de las
recomendaciones de garanta y uso de los fabricantes de los equipos e
instalaciones y las normas de seguridad. Para ello acta sobre:
la continuidad de la operacin produccin, es decir, la confiabilidad que
se mide por el tiempo medio entre fallas consecutivas

Polticas del Departamento de Mantenimiento: Las polticas se refieren a las
lneas directrices, mtodos, procedimiento, reglas, forma y practicas para respaldar y
fomentar el trabajo que llevara a alcanzar las metas enunciadas. Las polticas de
mantenimiento deben ser formuladas por las personas con la mayor cercana a los
activos a mantener. La administracin debe proveer las herramientas para ayudar a
estos a tomar las decisiones correctas y asegurar que las decisiones sean razonables
y defendibles
Por ejemplo:
EL AREA DE RECEPCION DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO TIENE LA
RESPONSABILIDAD DE PROPORCIONAR UN TRATO SERVICIAL Y AMABLE A LOS
USUARIOS, PROMOVIENDO ASI LA BUENA IMAGEN DEL CENTRO DE INSTRUMENTOS.
EL HORARIO DE ATENCION A USUARIOS ES: DE 9:00 A 16:30 LUNES A VIERNES
ES NECESARIO NOTIFICAR A LOS USUARIOS DEL REQUERIMIENTO DE "VISTO BUENO" DE
LA UNIDAD ADMINISTRATIVA, PARA PODER INGRESAR EQUIPO A SERVICIO.
AL MOMENTO DE LA RECEPCION DEL EQUIPO, SE ELABORA UNA HOJA DE SERVICIO, EN
ORIGINAL Y DOS COPIAS (UNA DE LAS CUALES, SE ENTREGA AL USUARIO COMO
CONTRA-RECIBO)
EL SERVICIO DE MANTENIMIENTO SOLO SE PROPORCIONA A EQUIPO ESPECIALIZADO,
DESTACANDOSE:
* SECCION DE ELECTRONICA: MICROSCOPIOS ELECTRONICOS, ESPECTROMETROS DE
MASAS, EQUIPOS DE INSTRUMENTACION CLINICA, EQUIPO ESPECIALIZADO DE AUDIO
Y VIDEO.

II.2 ESTABLECER PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
DEFINICION
GANTT Y EL METODO DE LA RUTA CRITICA: El diagrama de
Gantt, grfica de Gantt o carta Gantt es una popular herramienta grfica
cuyo objetivo es mostrar el tiempo de dedicacin previsto para diferentes
tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado
PASOS EN LA APLICACIN DE LA GRAFICA DE GANTT
La elaboracin de Gantt comprende los siguientes pasos:
1. Identificar el programa, proyecto y sus objetivos.
2. Establecer actividades del programa, los supuestos y limitaciones de
recursos.
3. Describir quien ejecutar cada actividad, cmo, con qu recursos y en qu
comento. (Actividades y secuencia).
4. Determinar el tiempo de duracin de cada actividad.
5. Representar las actividades secuencialmente mediante la utilizacin de
barras de tamao proporcional a su duracin.
6. Despus de elaborar el grfico de Gantt, se procede a ejecutar el programa y
controlar las actividades programadas con relacin al cumplimiento de las
actividades ejecutadas.




METODO DE LA RUTA CRITICA CPM/ PERT:

una ruta crtica es la secuencia de los elementos terminales de la red
de proyectos con la mayor duracin entre ellos, determinando el tiempo ms
corto en el que es posible completar el proyecto. La duracin de la ruta crtica
determina la duracin del proyecto entero. Cualquier retraso en un elemento
de la ruta crtica afecta a la fecha de trmino planeada del proyecto, y se dice
que no hay holgura en la ruta crtica.
Un proyecto puede tener varias rutas crticas paralelas. Una ruta paralela
adicional a travs de la red con las duraciones totales menos cortas que la ruta
crtica es llamada una sub-ruta crtica.
PERT
Probabilstico.
Considera que la variable de tiempo es una variable desconocida de la cual solo
se tienen datos estimativos.
El tiempo esperado de finalizacin de un proyecto es la suma de todos los
tiempos esperados de las actividades sobre la ruta crtica.
Suponiendo que las distribuciones de los tiempos de las actividades son
independientes, (una suposicin fuertemente cuestionable), la varianza del
proyecto es la suma de las varianzas de las actividades en la ruta crtica.
Considera tres estimativos de tiempos: el ms probable, tiempo optimista,
tiempo pesimista.
CPM
Deterministico. Ya que considera que los tiempos de las actividades se conocen
y se pueden variar cambiando el nivel de recursos utilizados.
A medida que el proyecto avanza, estos estimados se utilizan para controlar y
monitorear el progreso. Si ocurre algn retardo en el proyecto,
se hacen esfuerzos por lograr que el proyecto quede de nuevo en programa
cambiando la asignacin de recursos.
Considera que las actividades son continuas e interdependientes, siguen un
orden cronolgico y ofrece parmetros del momento oportuno del inicio de la
actividad.
Considera tiempos normales y acelerados de una determinada actividad, segn la
cantidad de recursos aplicados en la misma.



PARETO (REGLA 80-20%) el 20% de una accin producir el 80% de los
efectos, mientras que el 80% restante slo origina el 20% de los efectos. Para
un reparto equitativo hay que conseguir minimizar el principio de Pareto, de
forma que el reparto est lo ms alejado posible de una distribucin de
proporciones 80-20.