CONTROL CALIDAD

PROYECTO FINAL




PRESENTADO POR:
JOSE JULIAN ESCOBAR RENGIFO
OMAR ANDRES SIERRA CASTRO
JAVIER PACHECO SALCEDO
FREDY MAURICIO RIVERA


GRUPO: 302582_5


TUTOR
CARLOS JOFRED ROBAYO




UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CEAD PALMIRA
DICIEMBRE DE 2012
ESTUDIO DE CASO: PRESENTACION

La Empresa ARROZ LA DELICIA LTDA., durante los 4 ltimos meses del ao
2012, ha venido detectando una serie de problemas de tipo laboral: 6
trabajadoras (empacadoras manuales que forman pacas de 24 bolsas de 1
kilogramo) han renunciado y 2 de ellas han presentado cargos contra la
empresa en una oficina de trabajo, alegando que fueron vctimas de malos
tratos por parte de supervisores y Jefes de rea.
Ante esta situacin la Gerencia contrat un Experto en Recursos Humanos,
cuya misin consista en indagar el POR QU de estas renuncias y del
descontento que termin con dos demandas de tipo laboral. La Gerencia hizo
esta contratacin porque se en ese mismo perodo estaba afrontando una
preocupante racha de quejas por parte de sus principales clientes
(Supermercados y Cadenas de Almacenes), quines en repetidas ocasiones
devolvieron pedidos con la excusa que las Pacas de 24 bolsas, al ser
sometidas a pesaje de control en los Almacenes, rara vez pesaban
exactamente 24 kilogramos. La situacin era tan apremiante, que las gestiones
en busca de su solucin ocuparon todo el tiempo y el esfuerzo de la Gerencia,
por lo que no investigaron personalmente los conflictos internos con el
personal.
Consultando con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento, desde un comienzo
decidieron que el problema no poda estar en otro lugar diferente al Sistema de
Medicin Automatizado. Este sistema Electromecnico est compuesto por una
Mquina Dosificadora-Pesadora, a la cual se le anex una banda
transportadora de 16 metros, que parte desde el canal de salida de un silo, en
el cual se deposita el Grano Excelso listo para su empaque. El grano cae a la
banda en un chorro constante controlado por una ranura calibrada y la banda lo
transporta hasta la tolva de alimentacin de la mquina automtica, la cual lo
pesa, dosifica, empaca en bolsas plsticas y finalmente lo sella con un sistema
trmico.
Pero a pesar de la automatizacin del Sistema, Existen factores humanos que
inciden el ptimo funcionamiento de ese tipo de mquinas: es necesario revisar
con frecuencia el sistema de alimentacin de las tiras de bolsas plsticas, pues
si se sale de las guas no avanza con la cadencia que fue programada y a una
menor velocidad de entrada se altera la precisin de su llenado. Las mujeres
empacadoras manuales reciben las bolsas selladas y forman pacas de 24
bolsas, pero deben turnarse cada 15 minutos para revisar las tiras de
alimentacin de bolsas de la mquina. Adems, son las encargadas de revisar
los niveles de aceite lubricante del sistema mecnico de la mquina y
mantenerlo en nivel ptimo. Una incorrecta lubricacin tambin es causante de
fallos en el correcto llenado de las bolsas.
El equipo de Control de Calidad realiz una serie de toma de datos,
consistentes en pesar 6 bolsas al da durante 30 das. 3 bolsas en la maana y
3 bolsas por la tarde. Los datos obtenidos se resumen en la Tabla 1.






Tomados los datos es evidente que existe un error recurrente en el pesaje,
pero es necesario determinar cul de las variables es la ms incidente en esos
errores. Por tal motivo, el Equipo de Control de Calidad, en colaboracin con el
Ingeniero Jefe de Mantenimiento han elaborado una lista de todos los factores
que de una u otra manera pueden influir en el incorrecto funcionamiento del
sistema. Luego, en el siguiente mes formaron un equipo de observacin,
quienes se dedicaron durante 20 das a registrar en Hojas de Conteo de Datos
el nmero de veces que cada variable incurri en una falla capaz de afectar el
correcto funcionamiento del sistema de medicin y pesaje. Los resultados se
consignan en la Tabla 2









Realizado lo anterior y segn la Tabla 2, es evidente que la mayora del
problema se encuentra en unos empaques de caucho que protegen los
rodamientos de los Extremos de la Banda Transportadora. Estos empaques se
desgastan y se acostumbra a cambiarlos 1 vez por semana. A medida que se
desgastan tienden a trabar la banda disminuyendo su velocidad promedio, por
lo que la Mquina Empacadora no recibe grano con la cadencia que fue
programada y comienza a cometer errores en el pesaje. El equip de Calidad
comenz a discutir la posibilidad de utilizar otro material ms resistente o
simplemente cambiar esos empaques con mayor frecuencia.
Una vez identificado el problema, la Gerencia puso su atencin en el conflicto
laboral. El Experto en Recursos Humanos inform que las trabajadoras que
renunciaron manifestaron que estaban cansadas de que los supervisores las
acusaran de ser culpables por los pesajes defectuosos del producto, pues
suponan que se descuidaban y no inspeccionaban con debida frecuencia la
lubricacin de la mquina y el sistema de alimentacin de las bolsas. Adems,
manifestaron que la velocidad de empaque de la mquina apenas les da
tiempo de formar las pacas y tienen que esforzarse para poder hacer
inspecciones cada 15 minutos. Las dos demandantes alegaron que cuando las
quejas de los clientes aumentaron, el maltrato de los supervisores fue tan
extremo que muchas se vieron afectadas psicolgicamente.
Analizando estos resultados de Recursos Humanos, la Gerencia record y
reconoci que ante las excesivas quejas de los clientes, comenz a presionar
de forma desmedida al Ingeniero de Mantenimiento y a los Supervisores, por lo
que estos descargaron su estrs en las empacadoras, acusndolas
injustamente.

ACTIVIDADES A DESARROLLAR
1. Con los datos de la tabla 1, realice grafico de control con sus respectivos
lmites.




Numero de
Muestra
1 2 3 4 5
Promedio
X Muestra
Rango
( R )
1 1007 1000 1008 999 1000 1002,80 9
2 1007 1000 1001 1009 999 1003,20 10
3 999 998 1005 1006 1004 1002,40 8
4 997 999 1001 999 999 999,00 4
5 1010 1005 998 992 985 998,00 18
6 950 917 975 985 999 965,20 82
7 932 936 945 965 972 950,00 40
8 1009 1007 1015 999 1000 1006,00 16
9 999 995 999 1000 1007 1000,00 12
10 999 998 1000 1000 1009 1001,20 11
11 1015 1010 1001 998 999 1004,60 17
12 997 999 995 985 992 993,60 7
13 945 970 942 965 975 959,40 33
14 942 975 975 985 966 968,60 43
15 1000 1010 1017 999 998 1004,80 19
16 999 998 1005 1001 1007 1002,00 9
17 999 1000 1001 1002 999 1000,20 3
18 999 1000 1000 1000 1002 1000,20 3
19 999 1000 998 997 998 998,40 3
20 975 982 945 940 968 962,00 42
21 945 948 965 972 953 956,60 27
22 1000 1000 1002 1001 1020 1004,60 20
23 1011 10002 1018 999 999 2805,80 19
24 1000 1000 1003 1001 999 1000,60 4
25 999 1001 1002 1001 999 1000,40 3
26 999 998 997 1001 999 998,80 4
27 999 945 965 975 945 965,80 54
28 932 945 948 975 938 947,60 43
29 1000 1001 1001 1002 999 1000,60 3
30 1000 999 999 1001 1001 1000,00 2
X 1050,08 18,93 R
Observaciones Individuales
Mediciones tomadas a las bolsas empacadas. Datos expresados en Gramos.
N=30; n=5
TABLA 1
Lmite superior de control Lmite inferior de control















920
970
1020
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
M
e
d
i
a

d
e

l
a

m
u
e
s
t
r
a

Nmero de muestra
Grfico de control X en la que se
muestran los promedios de proceso y lmites de
control
Promedio X Muestra X Limite Superior Limite Inferior
TABLA 1
Mediciones tomadas a la bolsas empacadas. Datos expresados
en
Gramos. N=30, n=5

Nmero de
Muestras
Observaciones Individuales
x

Promedio
Muestra


1 2 3 4 5
Rango ( R
)

1 1007 1000 1008 999 1000 1002,8 9

2 1007 1000 1001 1009 999 1003,2 10

3 999 998 1005 1006 1004 1002,4 8

4 997 999 1001 999 999 999 4

5 1010 1005 998 992 985 998 25

6 950 917 975 985 999 965,2 82

7 932 936 945 965 972 950 40

8 1009 1007 1015 999 1000 1006 16

9 999 995 999 1000 1007 1000 12

10 999 998 1000 1000 1009 1001,2 11

11 1015 1010 1001 998 999 1004,6 17

12 997 999 995 985 992 993,6 14

13 945 970 942 965 975 959,4 33

14 942 975 975 985 966 968,6 43

15 1000 1010 1017 999 998 1004,8 19

16 999 998 1005 1001 1007 1002 9

17 999 1000 1001 1002 999 1000,2 3

18 999 1000 1000 1000 1002 1000,2 3

19 999 1000 998 997 998 998,4 3

20 975 982 945 940 968 962 42

21 945 948 965 972 953 956,6 27

22 1000 1000 1002 1001 1020 1004,6 20

23 1011 1002 1018 999 999 1005,8 19

24 1000 1000 1003 1001 999 1000,6 4

25 999 1001 1002 1001 999 1000,4 3

26 999 998 997 1001 999 998,8 4

27 999 945 965 975 945 965,8 54

28 932 945 948 975 938 947,6 43

29 1000 1001 1001 1002 999 1000,6 3

30 1000 999 999 1001 1001 1000 2

990,08 19,4


LCSx

= 1001,2738
LCx

= 978,8862


940
950
960
970
980
990
1000
1010
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
SUBGRUPOS
GRAFICO DE CONTROL X

1 2 3 4 5
1 1007 1000 1008 999 1000 1002,8 9
2 1007 1000 1001 1009 999 1003,2 10
3 999 998 1005 1006 1004 1002,4 8
4 997 999 1001 999 999 999 4
5 1010 1005 998 992 985 998 25
6 950 917 975 985 999 965,2 82
7 932 936 945 965 972 950 40
8 1009 1007 1015 999 1000 1006 16
9 999 995 999 1000 1007 1000 12
10 999 998 1000 1000 1009 1001,2 11
11 1015 1010 1001 998 999 1004,6 17
12 997 999 995 985 992 993,6 14
13 945 970 942 965 975 959,4 33
14 942 975 975 985 966 968,6 43
15 1000 1010 1017 999 998 1004,8 19
16 999 998 1005 1001 1007 1002 9
17 999 1000 1001 1002 999 1000,2 3
18 999 1000 1000 1000 1002 1000,2 3
19 999 1000 998 997 998 998,4 3
20 975 982 945 940 968 962 42
21 945 948 965 972 953 956,6 27
22 1000 1000 1002 1001 1020 1004,6 20
23 1011 1002 1018 999 999 1005,8 19
24 1000 1000 1003 1001 999 1000,6 4
25 999 1001 1002 1001 999 1000,4 3
26 999 998 997 1001 999 998,8 4
27 999 945 965 975 945 965,8 54
28 932 945 948 975 938 947,6 43
29 1000 1001 1001 1002 999 1000,6 3
30 1000 999 999 1001 1001 1000 2
x

990,08 19,4
N de
Muestra
Observaciones Individuales
x

Promedio
Muestra
TABLA 1
Mediciones tomadas a la bolsas empacadas. Datos expresados en
Gramos. N=30, n=5
Rango ( R )

Con la tabla anterior podemos identificar LSC y LIC:

( )

( )

Grafica de control:

Por la grafica podemos determinar que el proceso est fallando casi en su
totalidad, se evidencia que la mayora de los datos se salen de los lmites de
control, en mayor proporcin tiende hacia el lmite superior.
En este caso se debera hacer una revisin completa al proceso, maquinas y
nivel de capacitacin de las personas involucradas con el fin de determinar cual
pude ser el origen del problema.






910
920
930
940
950
960
970
980
990
1000
1010
1020
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
MEDIA LCS LC LCI
2. Analizar el Grfico de Control Generado, teniendo en cuenta los siguientes
aspectos: hacia qu lado tienden los puntos fuera de control, los puntos fuera
de control que tendencia tienen (rachas descendentes, ascendentes,
peridicas, etc.), el sistema est no bajo control, no olvide dar un comentario
personal.
Segn el grafico de control los puntos tienen una tendencia descendente y nos
muestra un proceso fuera de control puesto que de los 30 datos promedios de
muestras solo 13 se encuentran dentro de los limites de control calculados, 9
datos promedios de muestras se encuentran fuera del lmite control superior y 8
datos de promedios de muestras se encuentran fuera del lmite control inferior.
Por lo cual veo un proceso con una amplia variacin debido a la amplitud que
nos muestra el rango tanto en cada una de las muestras como en el promedio
del total de las muestras.
De acuerdo a la determinacin de los lmites puede deducir que LIC = 979
X = 990 LSC=1001 donde la grfica muestra que la media tiene 8 puntos por
debajo del lmite inferior y 17 puntos por encima del lmite superior luego
entonces se observa 5 puntos dentro de los limites determinados.
La tendencia de los puntos demuestra inestabilidad del proceso la cual puede
ser generada por fallas en el equipo de pesaje o por errores humanos.












3. Qu relacin existe entre la ubicacin de los puntos fuera de control en la
Grfica de Control y el problema detectado en los empaques extremos de la
Banda Transportadora?
Considero que existe una relacin directa, dado que este problema genera
errores en el pesaje lo cual se ve representado en los puntos fuera de control
por que el resultado es pacas de 24 bolsas de 1 kilogramo con pesos inferiores
a 24 kilogramos, lo cual es justificado por la tendencia descendente de los
puntos fuera de control.
Estos puntos estn indicando la variabilidad de los datos recopilados y por
ende la inestabilidad del proceso, llegando a concluir que en efecto no se estn
empacando las cantidades especificadas donde se evidencia excesos y
defectos.

















4. El equipo de control de calidad identific la causa del problema Realice el
diagrama de Pareto teniendo en cuenta la teora de los porcentajes con la
informacin suministrada en la tabla 2
TABLA 2

FACTOR DE ANALISIS
Nmero de
fallas
detectadas
Total
acumulado
Porcentaje
total
Porcentaje
acumulado
Empaques de caucho de los rodamientos
Extremos de la banda transportadora
76 76 79,17 0,79
Des calibracin de la ranura de salida del
silo
14 90 93,75 0,9375
No inspeccin oportuna del sistema de
alimentacin de bolsas
4 94 97,92 0,98
No inspeccin oportuna del sistema de
lubricacin
2 96 100 1

96



0
10
20
30
40
50
60
70
80
Empaques de
caucho de los
rodamientos
Extremos de la
banda
transportadora
Descalibracin de
la ranura de salida
del silo
No inspeccin
oportuna del
sistema de
alimentacin de
bolsas
No inspeccin
oportuna del
sistema de
lubricacion
N

E
M
R
O

D
E

S
I
T
U
A
C
I
O
N
E
S

TIPO DE SITUACION
DIAGRAMA DE BARRAS POR NMERO DE SITUACIONES
0
10
20
30
40
50
60
70
80
A B C D
N de fallas detectadas Vs. causa de la falla
N de fallas
detectadas








0.00
25.00
50.00
75.00
100.00
Empaques de caucho
de los rodamientos
Extremos de la banda
transportadora
Descalibracin de la
ranura de salida del
silo
No inspeccin
oportuna del sistema
de alimentacin de
bolsas
No inspeccin
oportuna del sistema
de lubricacion
P
O
R
C
E
N
T
A
J
E

A
C
U
M
U
L
A
D
O

TIPO DE SITUACIN
DIAGRAMA DE BARRAS POR PORCENTAJE
ACUMULADO
0
20
40
60
80
76
14
4
2
N
U
M
E
R
O

D
E

F
A
L
L
A
S

PARETO DE FALLAS DETECTADAS
Empaques de Caucho de los rodamientos
Extremos de la banda transportadora
Descalibracin de la ranura de la salida del silo
No inspeccin oportuna del sistema de alimentacin de bolsas No inpeccin oportuna del sistema de lubricacin
5. Elaborar un Diagrama de Causa efecto que ilustre la problemtica laboral de la Empresa, desde las quejas de los clientes
(Cadenas de Almacenes), que generaron tensiones laborales y renuncia de trabajadores, hasta la causa raz identificada
(Empaques de la Banda Transportadora).
DIAGRAMAS CAUSA - EFECTO













MAQUINARIA
MANO DE OBRA MEDICION
Empaques de Caucho de los
rodamientos Extremos de la
banda transportadora
Descalibracin de la
ranura de salida del silo
No inspeccin oportuna
del sistema de
alimentacin
No inspeccin oportuna
del sistema de
lubricacin
Frecuencia de cambio de los
empaques inadecuada
Material del empaque
inadecuado
Velocidad de la lnea
de produccin
Velocidad de la lnea de
produccin
Falta establecer rutinas de
mantenimiento autnomo
Desmotivacin
del personal
QUEJAS DE LOS
CLIENTES
Falta de rutinas de
inspeccin y calibracin
Incumplimiento a los
programas de
mantenimiento del
equipo
Clima laboral




Sin
compromiso


Desmotivados


EMPAQUES DE LA BANDA TRANSPORTADORA


QUEJAS


EMPLEADOS


Maltratados


PROCESO


Sin control


Descuidado


Obsoleto


EQUIPOS


Sin
mantenimiento


Obsoleto


De mala
calidad


VOLUMEN DE
TRABAJO


Excesivo


Mal
distribuido


RECLAMOS DE
CLIENTES
CARGA
LABORAL
MANO DE
OBRA
MANTENIMIENTO
SISTEMA DE
MEDICION
Que requiere
mantenimiento

Descalibrado Insuficiente
Desmotivada
Mal
remunerado
Fatigada
Inapropiado
Extensa
Inexistente

CONTROL
Insuficiente
Insuficiente
Repuestos de
mala calidad
Estresante
No
calificada
6. Elaborar un modelo de BrainStorm (Tormenta de Ideas), por medio del cual se busque soluciones para solucionar las tensiones
laborales una vez identificado el origen del problema y cul debera ser la actuacin correcta de la empresa frente a las
demandantes y las trabajadoras que renunciaron.
TORMENTA DE IDEAS

PROBLEMA
TENSIONES LABORALES
CAPACITACION SOBRE
COMUNICACIN
ASERTIVA
ESTUDIO SOBRE CARGA
LABORAL
PAUSAS ACITVAS
ESTABLECER
PROCEDIMIENTOS PARA
EL MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS
TRABAJ O EN EQUIPO
INCENTIVOS POR
CUMPLIMIENTO A LOS
INDICADORES DE
GESTION
INVOLUCRAMIENTO DEL
AREA DE R.R.H.H. EN LA
MEJ ORA DEL CLIMA
LABORAL
REUNIONES DE GRUPOS
PRIMARIOS
IMPLEMENTAR
HERRAMIENTAS DE
MEJ ORAMIENTO
CONTINUO
INVLOCRAMIENTO DE LA
GERENCIA CON LAS
NECESIDADES DEL AREA


BIBLIOGRAFIA

Gua de actividades Proyecto Final Control de Calidad.
Plataforma Virtual Universidad Nacional Abierta y a Distancia UNAD. Curso
Control de Calidad.
Ren Alejandro Alvarado Rueda. Modulo Control de Calidad. Universidad
Nacional Abierta y a Distancia UNAD. Bogot D.C. 2010. Pginas 143.