Procesos de fabricacin de tubos y tuberas de acero

Tubos y tuberas sin costura

- Proceso Mannesmann: El proceso Mannesmann para la fabricacin de tubos se vale de dos
rodillos que comprimen externamente la barra cilndrica de la que partimos. Estos rodillos
tienen forma troncocnica y ambos estn inclinados un cierto ngulo respecto la directriz
axial de la barra cilndrica (entre 3 y 6). Un rodillo es colocado en la parte superior de la
barra y el otro en la inferior de manera que ambos comprimen la barra. Debido a la rotacin
de los rodillos la barra empieza a girar, de esta forma lo que conseguimos son dos fuerzas
transversales de compresin que no se mueven y que actan sobre una seccin de la barra
que est girando. Esta compresin provoca una traccin de la seccin en la zona donde no
actan los rodillos. Si nos colocamos en la referencia seccin de la barra veramos como
todo el permetro de la misma est sometida a una fuerza cclica que se va desplazando por
todo el perfil y cuyo mdulo va variando en funcin del tiempo. La peculiaridad del proceso
Mannesmann es que crea una fuerza cuya funcin senoidal carga toda la seccin. Estos
continuos pasos por traccin y compresin someten la seccin a consecutivos ciclos de
histresis que terminan por abrir una grieta en el centro de la barra. Este es el punto ms
crtico de toda la seccin, el que ms sufre la fluctuacin de esta carga. Como hemos visto,
la seccin est sometida a dos cargas opuestas, es en el diferencial de seccin que est en el
centro donde todas se encuentran y los esfuerzos de traccin y de compresin acaban por
abrir la grieta. La forma, la inclinacin y el mismo giro de los rodillos induce tambin el
movimiento longitudinal de la barra. El tamao del agujero as como su acabado lo controla
un mandril que atraviesa la barra axialmente.
Actualmente, el proceso Mannesmann es utilizado para dimetros externos desde 60mm
hasta 660mm y espesores desde 3mm a 125mm. La materia prima toma la forma de tochos
redondos de acero aunque los lingotes redondos an se utilizan frecuentemente. Al
principio, la materia prima se hace pasar a travs de varias zonas de temperaturas en un
horno rotatorio de calentamiento y se calienta hasta la temperatura de laminacin, entre
1250C y 1300C.

- Proceso Stiefel: Se utiliza para tubos de dimetros desde 60mm hasta 406mm con
espesores desde 3mm hasta 40mm. Un tocho redondo de colada continua con dimetro
entre 100mm y 300mm es calentado en un horno giratorio a una temperatura de
laminacin de aproximadamente 1280C. El tocho caliente es perforado para producir una
cscara de pared delgada.
Los dos rodillos de trabajo presentan forma bicnica y sus ejes estn inclinados entre 6 y
12 respecto al plano horizontal.

En el siguiente paso de produccin, el tubo hueco es laminado. Este paso causa una
reduccin en el espesor de la pared pero el dimetro exterior permanece constante y
debido a esto el tubo se alarga.
- Proceso de laminacin continua sobre mandril: El proceso de laminacin continua sobre
mandril consiste de entre 7 y 9 trenes dispuestos estrechamente en trenes de laminacin en
serie para formar una lnea de laminacin. Los trenes de laminacin estn ubicados a 90
respecto a sus vecinos adyacentes e inclinados 45 respecto a la horizontal. Cada tren posee
su propio motor impulsor de velocidad variable. Este tipo de proceso produce un
alargamiento de la cscara hueca sobre una barra de mandril flotante utilizada como
herramienta interna para producir el tubo terminado. Actualmente, la laminacin continua
sobre mandril es un proceso de fabricacin de alta productividad que es ampliamente
aplicado para tubos sin constura en el rango de entre 60mm hasta 178mm de dimetro
externo y espesores desde 2mm hasta 25mm, dependiendo del dimetro exterior.
La materia prima utilizada son tochos redondos o ms bien hoy en da, tochos de colada
continua hasta dimetros de 200mm. Primero, la materia prima se calienta en el horno
rotatorio hasta la temperatura de laminacin de 1280C. Seguido de un decapado con agua
a alta presin, el tocho slido es perforado para producir una cscara hueca de pared
delgada. En esta operacin, la pieza de trabajo es alargada entre 2 a 4 veces su longitud
inicial. Luego, la cscara hueca es laminada de manera continua sobre una barra de mandril
sin recalentamiento para producir un tubo continuo. En esta operacin se logra un
alargamiento mximo del 400%. Finalmente, en un tren adyacente a la lnea de laminacin,
la barra de mandril es removida del tubo. En este punto, la temperatura del tubo es de
aproximadamente 500C, en consecuencia, es recalentado en un horno hasta 980C. A la
salida del horno de recalentamiento, el tubo se somete a un decapado con agua a alta
presin y es laminado hasta sus dimensiones finales donde ninguna herramienta interna es
utilizada.
- Proceso de banco de estirado: El proceso de banco de estirado es utilizado para la
fabricacin de tubos de dimetros desde 50mm hasta 170mm. La materia prima puede ser
un tocho cuadrado, octogonal o redondo, laminado o de colada continua. El material,
calentado en un horno rotatorio a la temperatura de conformado, es colocado en la
estampa cilndrica de una prensa punzante; un mandril punzante lo transforma en una
cscara hueca de pared gruesa con la parte inferior cerrada. Luego, la cscara hueca pasa a
un elongador, donde es forjada sobre una barra de mandril hasta aproximadamente el
doble de su longitud original. El tocho hueco es entonces alargado en el banco de estirado
sin recalentamiento, usando la barra de mandril como herramienta interna. Seguido de la
operacin de alargamiento, el tubo entra a un enderezador para permitir que la barra de
mandril sea extrada. Una vez que el mandril es extrado, una sierra caliente corta la parte
inferior cerrada y tambin abre la terminal del tubo. Finalmente el tubo es recalentado en
un horno reductor de tensiones hasta la temperatura de conformado y es laminado hasta su
tamao final.




- Proceso de perforado y estirado: Este proceso es similar al de banco de estirado pero no es
apropiado para produccin masiva, en consecuencia, el nmero de plantas que lo utilizan es
pequeo. Sin embargo, est especialmente diseado para la fabricacin de componentes
huecos sin costura que combinan grandes dimetros con grandes espesores de pared. Los
rangos de produccin estn aproximadamente entre 200 mm y 1450 mm de dimetro
externo, con espesores de pared desde 20 mm a 270 mm aproximadamente. Con una longitud
mxima de alrededor de 10 m, tubos en bruto y secciones huecas pueden ser fabricadas por este
proceso para elementos como componentes de plantas de energa, cilindros hidrulicos,
cilindros de gas de alta presin y vasos de presin, as como tubos de seccin cuadrada de pared
gruesa.
La materia prima usual son lingotes poligonales conformados en moldes con dimetros
desde 500 mm hasta 1400 mm y pesos de hasta 26 toneladas. Estos son calentados hasta la
temperatura de conformado en un horno de foso y luego conformados en un cilindro en una
prensa hidrulica punzante vertical. Seguidamente, son alargados a su tamao final en una
prensa hidrulica horizontal de estirado, utilizando un mandril que corresponde al dimetro
interno requerido del componente hueco. Junto con el mandril, la cscara hueca es empujada a
travs de una serie de hileras de dimetro decreciente hasta que el dimetro externo requerido
es logrado. Se pueden realizar hasta cinco pasadas, dependiendo de la tasa de enfriamiento de la
pieza y la temperatura especificada para el proceso de conformado. Luego, si es necesario, el
material es recalentado. Una vez que el proceso de conformado est completo, el componente
terminado es removido del mandril a travs de un dispositivo de remocin. Dependiendo de la
aplicacin en que ser utilizado el tubo, la parte inferior puede ser conservada en el componente
hueco (por ejemplo para los vasos de presin), o puede ser cortada una vez que la pieza se
haya enfriado a temperatura ambiente.



- Proceso de extrusin de tubos: Este proceso es empleado para producir tubos de hasta
aproximadamente 230 mm de dimetro externo. La materia prima usual son tochos
redondos de acero, ya sean laminados, forjados o de colada continua, con dimetros de
hasta 300 mm. Seguido del calentamiento a la temperatura de conformado, la materia
prima es insertada en el recipiente cilndrico del extrusor. El tocho es inicialmente perforado
a travs del centro por un mandril manejado hidrulicamente. A medida que el mandril
punzante pasa a travs de la estampa del extrusor, forma una abertura anular a travs de la
cual el material es extrudo bajo presin para formar el tubo. El material que queda en el
extrusor se corta del tubo para ser reciclado. Los extrusores mecnicos de diseo vertical
son capaces de producir tubos de acero de varios materiales, incluyendo aceros de alta
aleacin, con dimetros externos desde 60 mm hasta 120 mm, con espesores de pared
desde 3 mm hasta 15 mm. Al proceso de extrusin, generalmente le sigue un calentamiento
para reducir tensiones, permitiendo aumentar el rango del dimetro externo en la
produccin hasta aproximadamente 20 mm sin recalentamiento. Las prensas hidrulicas de
diseo horizontal son utilizadas predominantemente en la fabricacin de tubos de acero de
alta aleacin con dimetros externos de hasta 230 mm aproximadamente.


- Proceso de laminacin Assel: Se utiliza actualmente para producir tubos de acero inoxidable
con dimetros externos desde 60 mm hasta 250 mm y longitudes de hasta 12 m. La razn de
dimetro externo a espesor de pared tiende a estar en la regin de 4 a 15. El dimetro
interno ms pequeo de los tubos es aproximadamente 40 mm. Los tubos fabricados por
este mtodo se caracterizan por su excelente concentricidad y son ampliamente empleados
en la produccin de ejes y rboles. La materia prima predominantemente toma la forma de
tochos redondos de acero de longitud apropiada que son calentados a la temperatura de
conformado en un horno rotatorio. Seguido de un decapado y centrado de las caras
extremas, el tocho es transformado en una cscara hueca a travs de los rodillos de
laminacin cruzada y luego son alimentados al tren laminador Assel. El tren Assel presenta
tres rodillos dispuestos simtricamente a 120 alrededor de la lnea central de laminacin.


Tubos por conformacin en fro

Una proporcin considerable de los tubos y tuberas sin costura fabricados utilizando los
procesos descritos anteriormente, y tambin los tubos soldados longitudinalmente, se
someten a la posterior conformacin en fro. El objetivo principal de estos procesos de
trabajado en fro es lograr espesores de pared y dimetros ms cercanos a las tolerancias,
una mejora en el acabado de la superficie y propiedades mecnicas especficas en el tubo. El
conformado en fro tambin sirve para expandir la mezcla de productos hacia el extremo
inferior en las escalas de dimetros externos y espesores de pared.
Los procesos que predominan en este sentido son el de estirado en fro y laminado a paso
de peregrino en fro. La forja en fro, conformado fluido, laminado en fro y otros procesos
relacionados con las operaciones de mecanizado (por ejemplo, bruido), son menos
importantes en trminos de las cantidades producidas y tienden a ser reservados para la
fabricacin de tubos y tuberas para aplicaciones especiales ( por ejemplo, cilindros de
barril).
- Estirado en fro: El tubo de acero de precisin sin costura ha sido normalizado en la DIN
2391 para dimetros de 4 mm hasta 120 mm y espesores de pared de 0,5 mm hasta 10 mm.
Adems, tamaos intermedios no normalizados y tubos de hasta 380 mm de dimetro
externo con espesores de pared de hasta 35 mm, pueden ser fabricado por estirado en fro.
Existen tres procesos empleados para el estirado en fro de tubos: Estirado hueco,
estacionario o estirado de tapn flotante, y el estirado sobre un mandril (tambin conocido
como estirado sobre barra). Debido a la falta de una herramienta interna, en el estirado
hueco slo el dimetro exterior del tubo es reducido y la superficie exterior es pulida en el
troquel, con el espesor de pared sin sufrir cambios considerables.
En el estirado estacionario, un tapn que est fijado a una barra de mandril o bien un tapn
llamado flotante, forma una abertura anular con la matriz de bloque a travs de la cual se
extrae el tubo. Esto reduce dentro de estrechas tolerancias los dimetros tanto exterior
como interior, y por lo tanto tambin el espesor de pared, as como alisa y pule las
superficies tanto exterior como interior. En general, un tapn fijo estacionario es utilizado
para producir reducciones en el rea de hasta 45% por pasada. El estirado sobre un tapn
flotante se emplea principalmente para tubos de pequeos dimetros y mayores longitudes,
y en particular cuando el material se toma de una bobina y seguido del estirado se vuelve a
enrollar en un cabrestante.
En el estirado sobre mandril, el tubo se extrae a travs del troquel con la ayuda de una barra
de mandril insertada, con los dimetros exterior, interior, y tambin el espesor de pared,
sufriendo reduccin. Las posibles reducciones de seccin por pasada son ms altas que en el
caso del estirado con tapn, pero la longitud del tubo est limitada por la longitud de la
barra de mandril. El tubo tiene que ser ligeramente expandido en un laminador luego del
estirado con el fin de permitir que el mandril sea extrado. El estirado sobre mandril es por
tanto aplicado predominantemente para tamaos estndar y como una especie de estirado
preliminar donde las dimensiones finales slo se producen en varias operaciones
secuenciales de estirado con tratamiento trmico intermedio. Previo al estirado en fro, la
laminilla adherida al tubo debido al proceso de calentamiento o una operacin de recocido
intermedio se retira y se proporciona un vehculo lubricante a la superficie; el estirado se
realiza a continuacin, con la adicin de lubricantes.
El proceso de conformacin en fro hace que el material sufra endurecimiento por
deformacin, es decir, el lmite de elasticidad y valores de resistencia a la traccin del
material se incrementan mientras que sus valores de alargamiento y tenacidad disminuyen.
Esto es deseable para muchas aplicaciones. Sin embargo, debido a la reduccin asociada de
la ductilidad, un tratamiento trmico debe ser aplicado previo a cualquier operacin de
conformado. El estirado de tubos sobre mandril o tapn estacionario como herramienta
interna requiere mquinas que estn configuradas para un movimiento finito en lnea recta.
Estas predominantemente toman la forma de bancos de estirado equipados con una cadena
continua o bancos de estirado con trefilado finito reversible y cadenas de retorno adjuntas
al carro de estirado. Otros diseos incluyen bancos de estirado de tipo cuerda, bancos de
estirado de cremallera y pin y bancos de estirado con un sistema de accionamiento
hidrulico.
Las grandes longitudes de tubo se estiran generalmente usando un tapn flotante en
mquinas de tipo continuo en lnea recta en la que dos trineos de pistn se alternan para
realizar la operacin de estirado. Los tubos de dimetro pequeo son usualmente estirados
en fro por una trefiladora monobloque de alambre grueso en la cual el material se toma de
una bobina y la fuerza de estirado se aplica mediante un cabrestante.


- Proceso de laminacin a paso de peregrino en fro: Este proceso es empleado para el
trabajado de tubos huecos en bruto conformados en caliente en la fabricacin de tubos de 8
mm a 230 mm de dimetro exterior y 0,5 mm a 25 mm de espesor de pared. Las
reducciones de seccin obtenidas son mltiplo de las que se obtienen en el estirado en fro.
Como resultado de la gran reduccin simultnea de dimetro y espesor de pared en el
proceso de laminacin-forja, las diferencias de excentricidades y espesores de pared en el
material de entrada se ven sustancialmente reducidas: El tubo laminado a paso de peregrino
en fro es un producto que presenta variaciones dimensionales muy pequeas y un muy alto
nivel de calidad de la superficie.
Debido al patrn de tensin favorable aplicado al material en la zona de conformado, este
proceso es tambin una opcin preferida en la fabricacin de tubos y tuberas de materiales
no dctiles.
El proceso de laminacin a paso de peregrino en fro se caracteriza por el hecho de que la
pieza hueca en bruto es forjada y alargadas sobre un mandril cnico estacionario por dos
rodillos con matrices de anillo de un diseo de paso correspondiente que alterna ida y
vuelta sobre el material. Esta accin de laminado es impartida por un arreglo de cremallera
y pin en el cual los piones estn conectados rgidamente a los rodillos peregrinos,
hacindolos girar a medida que la caja de laminacin atraviesa de un lado a otro. El
movimiento de la caja de laminacin, y por lo tanto el recorrido longitudinal y la rotacin de
los rodillos, es accionado por un mecanismo de manivela.
El diseo de paso de los dos rodillos consiste en un rebaje circular, correspondiente a la
seccin transversal de la pieza hueca, que se estrecha sobre una cierta porcin de la
circunferencia del rodillo para proporcionar una transicin continua e ideal hasta el
dimetro del tubo terminado. En consecuencia, a medida que los rodillos se mueven hacia
adelante y hacia atrs, la pieza hueca en bruto es conformada en la manera deseada. Un
aspecto esencial del proceso reside en el hecho de que el alargamiento de la pieza hueca
para producir el tubo acabado se realiza por reducciones simultneas del dimetro y el
espesor de pared. Esto es ayudado por la forma del mandril que se estrecha desde el
dimetro interior de la pieza hueca hasta el dimetro interior del tubo terminado. Siguiendo
un ciclo de laminacin de adelante y hacia atrs, los rodillos liberan la pieza en bruto que es
seguida por un valor de alimentacin infinitamente variable. El volumen del material
correspondiente es alargado a continuacin, con el ciclo de laminacin posterior hacia
adelante y hacia atrs ejecutado por el soporte.
A medida que la pieza hueca en bruto avanza, tambin se hace girar un cierto ngulo a fin
de lograr una seccin transversal perfectamente circular, mientras el material es forjado
hasta las dimensiones del tubo terminado.
La longitud de paso determina la longitud de la pieza hueca en bruto la cual es laminada con
cada carrera de avance del soporte. La porcin del rodillo que contiene el paso puede tomar
la forma de un troquel de media caa o de una matriz de anillo. El troquel de media caa
con su diseo aproximadamente semicilndrico y paso corto (longitud de arco de hasta 180)
es un rasgo caracterstico de los trenes de laminacin de carrera corta. Hoy en da, sin
embargo, predominan los trenes de carrera larga, y estos con sus matrices de anillo a
menudo ofrecen pasos de trabajo ms largos (longitud de arco de hasta 300), operando a
las mismas altas velocidades de rotacin. Como resultado, alcanzan niveles ms altos de
productividad, resultados de deformacin ms favorables, una calidad de superficie
mejorada y un mayor grado de precisin dimensional en el tubo acabado.


Tubos y tuberas con costura

- Proceso Fretz-Moon: En este proceso, la tira de acero en forma de un fleje continuo se
calienta a la temperatura de soldadura en una lnea de conformado y soldadura. El material
es conformado continuamente por rodillos en un tubo de costura abierta y luego los
extremos de unin son presionados juntos y soldados por un proceso relacionado con la
tcnica de forja-soldadura de antao. Tubos y tuberas de dimetro exterior desde 40 mm a
114 mm se pueden fabricar de esta manera, con velocidades de soldadura que van de 200 a
100 m/min, respectivamente. Las bobinas de tiras de acero laminado en caliente utilizadas
como material de partida son desenrolladas a alta velocidad y almacenadas en
- acumuladores de bucle. Estos sirven como amortiguadores durante el proceso de
produccin continua, permitiendo que el extremo de salida sea soldado a tope al extremo
entrante de la tira proporcionada por la siguiente bobina. Esta tira continua o fleje es
llevada a travs de un horno de tnel donde se calienta a una temperatura alta.
Quemadores dispuestos lateralmente aumentan la temperatura en los bordes del fleje a una
temperatura de soldadura aproximadamente 100 a 150C mayor que la temperatura que
prevalece en el centro del fleje. El soporte de rodillos de conformado transforma la entrada
continua de fleje en un tubo de costura abierta , cuya circunferencia es ligeramente
reducida (por aproximadamente 3 %) en el soporte de rodillo de presin y soldadura, que
est dispuesto a 90 con respecto al anterior soporte. La presin que este soporte de
soldadura produce hace que los bordes sean presionados juntos y soldados. La estructura de
la soldadura se comprime an ms en el siguiente soporte de rodillos reductores, de nuevo
dispuestos a 90, que sirven para dimensionar el tubo. Una sierra caliente volante situada
aguas abajo de la lnea de soldadura corta el tubo continuo en longitudes individuales que
luego son transportadas a travs de lechos de enfriamiento hasta el departamento de
terminacin de tubos.
En instalaciones modernas Fretz-Moon, el tubo continuo se carga directamente a un horno
reductor de tensiones. Esto se realiza en la lnea de salida para laminar el material con el
mismo calor a varios dimetros hasta aproximadamente 13 mm. La cadena de tubos se
corta entonces en longitudes individuales para su colocacin en los lechos de enfriamiento.
Esta combinacin de instalaciones tiene la ventaja de que la planta Fretz-Moon se puede
utilizar para un nico y constante dimetro de tubo, eliminando as los costos de cambio de
rodillos y reinicio del trabajo.


- Proceso de soldadura por resistencia elctrica con corriente directa: Los procesos que
operan con corriente directa o emplean el efecto de corriente cuasi- directa, fueron
desarrollados para la soldadura longitudinal de tubos pequeos de hasta 20 mm, y en casos
especiales de hasta 30 mm de dimetro exterior, con espesores de pared pequeos de 0,5 a
aproximadamente 2 mm. Las ventajas de la soldadura con corriente directa en comparacin
con los mtodos de baja frecuencia y de alta frecuencia derivan en particular del acabado
relativamente suave del pase interior con no ms que un mnimo refuerzo. Esta ventaja es
importante en tubos en los que se requiere una soldadura lisa en el interior y donde la
remocin de rebaba en el interior no es posible, como en el caso de tubos para
intercambiadores de calor o para posterior estirado. El rango de aplicaciones del proceso de
corriente directa est limitado por la potencia elctrica que puede ser transmitida por los
electrodos de disco empleados. Las velocidades de soldadura obtenidas van de 50 hasta 100
m/min. Los tubos producidos son, sin excepcin, reducidos posteriormente por estirado en
fro, en cuyo proceso el espesor del cuerpo principal es ligeramente aumentado ms que el
de la zona de soldadura, como resultado de lo cual estos tubos no presentan prcticamente
ningn saliente de soldadura interna. Por razones de tolerancia, fleje laminado en fro es
empleado como material de partida.
- Proceso de baja frecuencia: En este proceso, la soldadura se realiza con corriente alterna de
frecuencias de 50 a 400 Hz. Un electrodo comprendiendo dos discos aislados de una
aleacin de cobre sirve no slo como fuente de alimentacin, sino tambin como la
herramienta de conformado y el elemento que genera la presin de soldadura necesaria.
Los electrodos constituyen los componentes crticos de la planta, ya que no slo deben ser
provistos con una ranura que coincida con el dimetro del tubo a ser fabricado, sino que
tambin este radio tiene que ser monitoreado permanentemente por desgaste durante las
operaciones de produccin. El material extrudo durante el proceso de soldadura por
presin forma una rebaba interna y externa a lo largo de la zona de soldadura que debe ser
removida en lnea justo aguas abajo del punto de soldadura por troqueles internos y
externos. Debido a que el proceso se controla cuidadosamente de acuerdo con estos
diversos requisitos, el mtodo de soldadura de baja frecuencia puede producir soldaduras
de un alto grado de perfeccin. Este proceso se utiliza para la fabricacin de tubos soldados
longitudinalmente de 10 a 114 mm de dimetro a velocidades de soldadura de hasta
aproximadamente 90 m/min, dependiendo del espesor de la pared.


- Procesos de alta frecuencia: Siguiendo el desarrollo del proceso de soldadura por
resistencia elctrica de baja frecuencia, en la dcada de 1960 se vio la introduccin de una
alternativa de alta frecuencia. El proceso implica la aplicacin de una frecuencia alta de
corriente alterna en el rango de 200 a 500 kHz, con las operaciones de conformado del tubo
y entrada de energa siendo realizadas por unidades separadas. Este mtodo de soldadura
utiliza simultneamente presin y calor con el fin de unir los extremos del tubo de costura
abierta, sin la adicin de metal de aporte. Rodillos de presin en el soporte de soldadura
juntan los bordes del tubo de costura abierta de forma progresiva y aplican la presin
necesaria para la soldadura. La corriente alterna de alta frecuencia ofrece una serie de
beneficios como la fuente de energa para generar el calor necesario para el proceso de
soldadura. Por ejemplo, tiene la ventaja sobre la corriente alterna normal de una muy alta
densidad de corriente (flujo) sobre la seccin transversal del conductor.
Debido a su alta frecuencia, la corriente de alta frecuencia tiene el efecto de generar un
campo magntico en el ncleo central del conductor. La resistencia hmica del conductor
est en su mximo en este campo, de modo que los electrones sigan el camino de menor
resistencia en la regin externa de la superficie del conducto. La corriente fluye as a lo largo
de los bordes del tubo de costura abierta hasta el punto en que los bordes de la chapa
entran en contacto (punto de soldadura), y la concentracin subsiguiente, promovida por la
proximidad del conductor negativo, da como resultado un alto nivel de utilizacin de
energa. Por debajo del punto de Curie (768C), la profundidad de penetracin slo asciende
a unas pocas centsimas de milmetro. Una vez que el acero es calentado por encima de
esta temperatura, se convierte en amagntico y la profundidad de penetracin se eleva a
varias dcimas de milmetro a frecuencias en la regin de 450 kHz. La corriente de soldadura
puede ser introducida en el tubo de costura abierta tanto por medios conductivos utilizando
contactos deslizantes y por medios inductivos utilizando bobinas de una o mltiples espiras.
En consecuencia, se realiza una distincin en la nomenclatura entre la soldadura por
induccin a alta frecuencia y la soldadura por conduccin a alta frecuencia. La chapa o fleje
se moldea en un tren de rodillos de conformado o en un soporte de laminacin regulable en
el tubo de costura abierta para la fabricacin de una amplia gama de productos. Estos
incluyen lneas de tuberas y tubos estructurales en el rango de tamao de
aproximadamente 20 a 609 mm de dimetro exterior y 0,5 a aproximadamente 16 mm de
espesor de pared, as como tubos en bruto para material de carga para el laminador de
reduccin por estirado. La materia prima es proporcionada en forma de tiras de acero en
bobinas o chapas anchas laminadas en caliente.
Dependiendo de las dimensiones del tubo y la aplicacin, y particularmente en la fabricacin
de tubos de precisin, la chapa de acero puede someterse a una operacin de decapado
aguas arriba, o bien se utiliza fleje laminado en fro. Las bobinas individuales se sueldan
entre s y, a altas velocidades de desenrollado, la tira pasa primero a travs de un
acumulador de bucle. La mquina de soldadura de tubos opera de forma continua a una
velocidad que oscila entre 10 y 120 m/min extrayendo la tira desde el acumulador de bucle.
El tren de rodillos de conformado es usado para dimetros de tubo de hasta mximo 609
mm, y en general consiste en 8 a 10 cajas de rodillos de conformado impulsados en las
cuales la chapa es gradualmente transformada en el tubo de costura abierta. El soporte de
pase de tres aletas gua el tubo de costura abierta hacia la mesa de soldadura. Los rodillos
de conformado deben coincidir precisamente con el dimetro final del tubo. La principal
caracterstica de la caja de laminacin es que una serie de rodillos de conformado no
impulsados internos y externos, regulables dentro de un amplio rango de dimetros de
producto, se configuran en una lnea de conformado con forma de embudo que dobla
gradualmente la tira en la forma del tubo con costura abierta. Solo el soporte de desbaste
en la entrada y el pase de aleta en la salida son impulsados.
Antes que la chapa entre a la seccin de conformado, es enderezada y cortada a un ancho
constante con un cortador longitudinal de bordes. Los bordes cortados pueden ser biselados
adicionalmente como preparacin para la soldadura.
Los rebordes internos y externos que se producen durante la soldadura de tubos por
presin con dimetros internos de alrededor de 30 mm y superiores, suelen ser rebajados
por cepillado o raspado con el material an caliente. El tubo es luego redondeado y
dimensionado entre dos y seis soportes diseados para una reduccin circunferencial. Este
proceso tambin da lugar a un efecto de enderezamiento. La inclusin de una unidad multi-
soporte de rodillos de conformado y dimensionado en la seccin de salida de los tubos
tambin puede permitir que el tubo redondo sea directamente conformado en secciones
especiales.
Tras el examen no destructivo de la soldadura rebajada (esta inspeccin se lleva a cabo
como parte del proceso de control de produccin), la lnea continua de tubos se corta en
longitudes definidas por una mquina de corte volante. Dicha operacin de corte se puede
realizar mediante la ruptura del tubo en una estrecha zona anular calentada por induccin,
corte rotatorio por medio de cuchillas de tipo disco o por sierras de tronzado en fro o por
friccin.
En el departamento de acabado de tubos, los tubos se procesan adicionalmente con
mquinas enderezadoras. La operacin de enderezado puede ser precedida por un
tratamiento trmico, dependiendo de las dimensiones y aplicacin del tubo.
- Procesos de soldadura por fusin: Las tuberas de acero soldadas por fusin son hoy en da
fabricadas predominantemente en dimetros en exceso de 457.2mm (18) y son
ampliamente empleadas como tubos de gran dimetro para la construccin de caeras. Los
procesos utilizados para conformar los tubos son esencialmente los siguientes:
1.) El proceso de triple rodillo de doblado para conformado de placas, utilizado como
proceso de conformado en fro o en caliente.
2.) El proceso de prensado en C para conformado en fro de placas.
3.) Los procesos de prensado en U y en O para conformado en fro de placas.
4.) El proceso de conformado de tubo en espiral para conformado en fro de chapas anchas
o placas.
En las instalaciones actuales de produccin en masa, los ltimos dos procesos son los ms
frecuentemente utilizados alrededor del mundo.
El proceso de soldadura por arco sumergido o una combinacin de soldadura por puntos
con proteccin gaseosa y soldadura por arco sumergido aguas abajo ha sido ampliamente
aceptado como el mtodo estndar para la soldadura de tuberas de gran dimetro. Otra
gran rea de aplicacin de los procesos de soldadura por fusin puede encontrarse en la
fabricacin de tubos soldados en espiral y longitudinalmente, y tuberas de aceros
inoxidables de alta aleacin y metales no ferrosos (por ejemplo titanio, aluminio, cobre). Los
productos en este caso generalmente toman la forma de tubos de pared delgada y tuberas
en el rango de dimetros desde aproximadamente 10 a 600 mm. Adems del proceso TIG
puro, varios mtodos de soldadura combinados tambin son utilizados.
Proceso de soldadura por arco sumergido
El proceso de soldadura por arco sumergido es un mtodo de soldadura por fusin elctrica,
realizada con un arco escondido. En contraste con la soldadura de arco con electrodos, el
arco en este caso no est la vista y quema bajo un lecho de escoria y fundente. Una de las
caractersticas que presenta la soldadura por arco sumergido (SAW) es su alta tasa de
deposicin, la cual esencialmente deriva de la potencia de la alta corriente que es aplicada
en combinacin con un balance favorable de calor. El metal de aporte empleado toma la
forma de un cable de soldadura brillante y bobinado, el cual es continuamente alimentado a
la pileta de fusin por rollos a una velocidad dictada por la tasa de deposicin. Justo por
encima del metal base (tubo), la corriente de soldadura es conducida por contactos
deslizantes al electrodo y devuelta por cables a tierra conectados al material del tubo. El
arco ocasiona que el cable entrante y la costura abierta se fundan. Una porcin del fundente
continuamente alimentado de manera similar es tambin fundida por el calor del arco,
causando la formacin de una capa lquida de escoria que protege la pileta de fusin, el
electrodo derretido y el arco mismo contra las influencias atmosfricas. Adems, el
fundente tambin facilita la formacin del cordn de soldadura y sirve como aporte de
elementos de aleacin, a fin de compensar las prdidas por fusin y oxidacin. En muchos
casos, es tambin utilizado especficamente para alear el metal de soldadura, para
impartirle propiedades mecnicas y qumicas especficas. A medida que el arco se mueve, la
escoria lquida que deja atrs solidifica. El fundente que no fue fundido es recuperado
mediante una extraccin al vaco y reutilizado. La escoria es removida fcilmente una vez
que ha solidificado. La composicin qumica del electrodo y el fundente deben coincidir con
el material a ser soldado. La soldadura por arco sumergido de tuberas en el mtodo usual
de dos pases es normalmente realizada con el pase interno primero y luego el pase externo.
Esto asegura que los dos pases se superpongan lo suficiente. El resultado es una soldadura
que normalmente no requiere ningn tratamiento trmico adicional. La soldadura por arco
sumergido se puede realizar tanto con corriente directa como alterna, y en sistemas de
mltiples hilos, una combinacin de corriente directa y alterna puede ser utilizada. La
eficiencia de este proceso de soldadura se caracteriza por la tasa de metal de aporte
depositado por unidad de tiempo (tasa de deposicin) y la resultante - invariablemente alta
- velocidad de soldadura que es posible.
Con los fundentes de alto rendimiento actuales, el proceso de soldadura con tres hilos es en
general suficientemente eficiente para espesores de pared de hasta 20 mm. Cuando los
espesores de pared excedan los 20 mm, un cuarto hilo adicional es utilizado a fin de
mantener la velocidad de soldadura y por tanto la eficiencia de produccin. En la prctica,
las velocidades de soldadura obtenidas varan entre 1 y 2,5 m/min, aumentando en algunos
casos hasta 3 m/min, dependiendo del proceso de soldadura, el espesor de pared y el tipo
de fundente utilizado.


- Procesos de soldadura por arco con proteccin gaseosa: As como la soldadura por arco
sumergido, la soldadura por arco con proteccin gaseosa es un proceso de fusin elctrica.
La pileta de fusin es producida por los efectos de un arco elctrico. El arco es bastante
visible a medida que arde entre el electrodo y la pieza de trabajo. El electrodo, arco y pileta
de fusin son protegidos contra la atmsfera por un gas inerte o activo que es
constantemente alimentado en la zona de soldadura.
Los procesos de soldadura con proteccin gaseosa son clasificados de acuerdo al tipo de
electrodo y tipo de gas utilizados. De acuerdo a la DIN 1910, los diversos procesos se dividen
en dos categoras principales:
a.) Soldadura por arco de tungsteno y gas:
1.) Soldadura por arco de tungsteno y gas inerte (TIG)
2.) Soldadura por arco de tungsteno y plasma (TP)
3.) Soldadura por arco de tungsteno e hidrgeno (THG)
b.) Soldadura por arco metlico y gas:
1.) Soldadura por arco metlico y gas inerte (MIG)
2.) Soldadura por arco metlico y gas activo (MAG)
Los procesos ms utilizados para fabricacin de tubos y tuberas son TIG, MIG y MAG. Los
procesos de soldadura TIG y MIG son principalmente utilizados para la fabricacin de tubos
de acero inoxidable. En el proceso TIG, el arco arde entre un electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza de trabajo. Cualquier metal de aporte es alimentado sin entrada de
ninguna corriente directa. El gas de proteccin es inerte y generalmente toma la forma de
argn, helio o mezclas de estos.
En los procesos MIG y MAG, en contraste con el proceso TIG, el arco arde entre la pieza de
trabajo y un electrodo consumible que proporciona el metal de aporte. El gas de proteccin
empleado en MIG es inerte y de nuevo toma la forma de argn, helio o mezclas de estos
dos. En MAG, el gas de proteccin es activo. Puede consistir de

puro o una mezcla de

gases (generalmente hecha a partir de

y argn).
El proceso MAG est siendo ms y ms utilizado para soldadura por puntos en la fabricacin
de tuberas de gran dimetro soldadas en espiral y longitudinalmente. La soldadura por
puntos tambin sirve como respaldo de la pileta de fusin para el subsecuente proceso de
soldadura por arco sumergido. Los prerrequisitos para una soldadura ptima son una
preparacin precisa de bordes y una buena y continua soldadura por puntos. En la
fabricacin de tuberas de gran dimetro, las velocidades de soldadura para la soldadura por
puntos vara desde aproximadamente 5 a 12 m/min.