LUCRAREA Nr.

Analiza structurală a mecanismelor şi întocmirea

schemelor cinematice.
1.Scopul lucrării.

Familiarizarea studenţilor cu principalele noţiuni de mecanisme şi de

analiză structurală, care se va finaliza cu:
• realizarea schemei structurale a unui mecanism real sau a unei machete.
• efectuarea analizei structurale care are ca scop: stabilirea corectă a numărului de
elemente; stabilirea corectă a numărului de cuple cinematice şi a clasei lor ; determi-
narea familiei mecanismului ; calculul gradului de mobilitate; descompunerea
mecanismului în grupe structurale de tip Assur ; stabilirea clasei mecanismului.
• realizarea schemei cinematice, a mecanismului analizat, utilizând scările de repre-
zentare grafică.

2.Noţiuni teoretice.

Mecanismul este un sistem tehnic care transmite şi transformă mişcarea

primită de la un element conducător sau motor la un element final, condus sau de
lucru. Acest sistem tehnic este realizat din elemente cinematice legate prin cuple
cinematice, cunoscute şi sub denumirea de organe de maşini.
Elementul cinematic este un corp, solid şi rigid, prin intermediul căruia se
transmit mişcările. În funcţie de rolul lor, ele pot fi:
● conducătoare, primind mişcarea din exteriorul mecanismului prin intermediul unei
cuple fixată la batiu şi pot fi cu mişcare - de rotaţie ( manivele Fig.1.1a, roţi dinţate
Fig.1.1b, came Fig.1.1c, culise sau ghidaje, Fig.1.1f), oscilatorie ( balansier
Fig.1.1d, culisă, cilindru Fig.1.1e), translaţie (culisou, patină sau piatră de culisă
Fig.1.1f, piston);
● intermediare, cu mişcare planparalelă sau spaţială, numite biele;
● finale sau de lucru, care execută lucrul mecanic util, pentru care a fost conceput
mecanismul şi pot avea aceleaşi forme şi mişcări ca şi elementele conducătoare;
● batiu sau element fix ,de care se leagă elementul conducător şi cel de lucru.
De notat că, atunci când mişcarea se primeşte la un element intermediar,
Fig.1.1e, se realizează o grupă conducătoare împreună cu un alt element.
Elementele cinematice se calsifică în clase sau ranguri în funcţie de câte
cuple are elementul în structura sa. Clasa sau rangul 1 când are o singură cuplă, etc.
 6

Fig.1.1

În schemele structurale, elementele se reprezintă prin segmente sau figuri

geometrice simple şi se notează prin cifre arabe începând, de regulă, cu elementul
conducător, care se marchează cu o săgeată şi se termină cu elementul fix. În unele
lucrări, elementul fix se notează cu zero. Dacă lungimile elementelor se reprezintă la
scară, iar unghiurile în mărime naturală, se obţine o schemă cinematică.
De notat faptul că, elementul în spaţiu poate avea şase mişcări: 3 rotaţii în
jurul axelor de coordonate carteziene şi 3 translaţii de-a lungul axelor sistemului de
referinţă.
Cupla cinematică este o legătură mobilă şi directă între două elemente.
Dacă într-un nod se găsesc mai multe elemente, cupla poate fi multiplă iar numărul
lor devine egal cu numărul elementelor din care se scade o unitate. În cazul în care
într-un nod se află două cuple, înseamnă că între ele se găseşte un element de
mărime zero sau degenerat.
În schemele structurale, cuplele se reprezintă prin figuri geometrice simple
(cercuri, dreptunghiuri, Fig.1.2) şi se notează cu litere mari începând, de regulă, cu
legătura elementului conducător la batiu.
Cuplele se clasifică în clase, după numărul de restricţii impuse de legătură
elementelor, care participă la realizarea ei. Restricţia înseamnă pierderea unei
mişcări pe care elementele o aveau înainte de legare. Dacă se introduce o restricţie,
cupla este de clasă unu, etc. În Fig.1.2, se prezintă principalele cuple cinematice.
 7

Fig.1.2
Având în vedere diversitatea marea de cuple cinematice utilizate, ele se pot
clasifica şi după alte criterii, cum ar fi:
⎧punct sau segment de dreapta − superioare
• forma contactului ⎨
⎩suprafata - inferioare
8
⎧rotatie
⎪
• caracterul mişcării relative dintre elemente ⎨translatie
⎪rotatie si translatie
⎩

⎧plane
• direcţia mişcărilor ⎨
⎩spatiale
⎧inchise
• realizarea contactului ⎨
⎩deschise
De regulă, restricţiile dau informaţii cu privire la felul sarcinilor care pot fi
transmise prin intermediul cuplelor şi care pot fi: forţe; momente; forţe şi momente.
Ţinându-se cont de criteriile de clasificare, pentru cuplele din Fig.1.2, se
prezintă simbolizările şi se fac următoarele precizări:
a.cuplă de clasă 1 cu restricţie numai la translaţia după axa oz, superioară, rotaţie
şi translaţie, spaţială, deschisă şi poate prelua numai forţe care acţionează de-a
lungul axei oz ;
b.cuplă de clasă 2, cu restricţii la translaţie de-a lungul axei oz şi la rotaţie în jurul
axei oy, superioară, rotaţie şi translaţie, spaţială, deschisă şi poate transmite numai
forţe de-a lungul axei oz şi momente în jurul axei oy ;
c. cuplă de clasă 3, cu restricţii la translaţiile de-a lungul axelor ox, oy, oz,
inferioară, rotaţie, spaţială, închisă şi poate prelua numai forţe care acţionează în
lungul celor trei axe;
d. cuplă de clasă 3, cu restricţii la translaţie după axa oz şi la rotaţii în jurul axelor
ox, oy, inferioară, rotaţie şi translaţie, plană, deschisă şi poate prelua forţe de-a
lungul axai oz şi momente mici în jurul axelor ox, oy;
e. cuplă de clasă 4, cu restricţii la translaţiile după axele oy şi oz, respectiv, la
rotaţiile în jurul axelor oy şi oz, inferioară, rotaţie şi translaţie, spaţială, închisă şi
transmite forţe şi momente în conformitate cu restricţiişe introduse;
f. cuplă de clasă 5, care permite numai o translaţie, inferioară, translaţie, plană,
înschisă şi este utilizată în diverse variante constructive;
g. cuplă de clasă 5,care permite numai o rotaţie, inferioară, rotaţie, plană, înschisă;
h. cuplă de clasă 5, care permite numai o translaţie dependentă de o rotaţie şi care
este cunoscută cu denumirea de cuplă elicoidală sau şurub-piuliţă;
i.cuplă de clasă 5, de rotaţie, multiplă.
În cazul în care legătura introduce 6 restricţii, ea se numeşte legătură fixă.
 9
Legătura fixă se poate realiza prin: presare; pană; canelură; cuplaj.
Cuplajul, Fig.1.3, este un sistem de legare fixă, format din semicuplajele:

a ) fix pe arborele 1; b) solidar cu

roata 2, liberă la rotaţie pe arbore;
c) mobil la translaţie pe
semicuplajul a.
Cuplajele pot fi cu: roţi dinţate,
Fig.1.3; pene; caneluri; conuri;
gheare.
La cuplajele cu roţi dinţate, dan-
tura se desenează asimetric pentru a
nu se confunda cu dinţii de la an-
Fig.1.3 grenaje.
Lanţul cinematic este o reuniune de mai multe elemente cinematice legate
prin cuple cinematice. Ele pot fi:
a) simple dacă au în structura lor numai elemente de rang ≤ 2 , Fig.1.4a;
b) complexe când au şi elemente de rang ≥ 2 , Fig.1.4b.
c) simple deschise când nu formează contururi pligonale deformabile, Fig.1.4a
sau închise;
d) compuse deschise când nu formrază contururi poligonale deformabile sau
închise Fig.1.4b;
e) mecanisme, când conturul poligonal deformabil are un elament fix, Fig.1.4c.

Fig.1.4
Mecanismele, ca lanţuri cinematice, se caracterizează prin familie, grad de
mobilitate şi clasă.
Familia reprezintă numărul de restricţii comune impuse, tuturor
elementelor, de către cuplele cinematice şi se determină prin metoda tabelară.
10
Metoda tabelară constă într-o analiză a mişcării fiecărui element, în strânsă
legătură cu mişcarea elementului vecin. Mişcările posibile se consemnează într-un
tabel, prin semnul + iar mişcările imposibile cu semnul - . Numărul mişcărilor
comune imposibile formează familia mecanismului. De notat că, atunci când
elementul vecin este fix, se consideră ca mişcare posibilă numai mişcarea relativă
dintre cele două elemente. În Fig.1.5, se prezintă un mecanism spaţial la care, în
cupla fixă a elementului conducător, se ataşează sistemul de coordonate Oxyz. În
acest sistem, se analizează mişcarea fiecărui element, consemnată în Tabelul1.1 şi
rezultă f=0.
Tabelul1.1
n vx vy vz ωy ωz 1
ω x Tabelul

1 - - - + - -
2 - + + + - -
3 + + + + + +
4 + + + - - -
Fig.1.5 5 - - - - - -

De notat că, mecanismele plane, în general, sunt de familie 3 şi se

recunosc relativ uşor, prin faptul că elementele au mişcări de translaţie într-un plan
sau în plane paralele şi rotaţie în jurul unor axe perpendiculare pe translaţii. Se pot
menţiona ca excepţii, mecanismele care conţin numai cuple de translaţii (f=4) şi
mecanismul element conducător (f=5).
Gradul de mobilitate reprezintă numărul parametrilor cinematici indepen-
denţi care determină mişcarea tuturor elementelor şi se poate calcula ca fiind gradul
de libertate al lanţului, din care sunt scăzute mişcările anulate ale batiului, rezultând
relaţia:
k =5
M f = (6 − f ) ⋅ (n − 1) − ∑ (k − f ) ⋅ ck (1.1)
k = f +1

în care; f - familia mecanismului; n – numărul total de elemente ale mecanismului;

k – clasa cuplelor ; ck - numărul cuplelor de clasă k.

Din punct de vedere fizic, gradul de mobilitate reprezintă numărul

motoarelor care acţionează mecanismul. În cazul în care gradul de mobilitate este
diferit de unu, se pot întâlni situaţiile:
• M=2, pot fi două elemente conducătoare sau este un element cu mişcare pasivă
care nu influenţează mişcarea celorlalte elemente, iar rezolvarea corectă este de a se
elimina elementul cu mişcare pasivă şi cupla sa (de exemplu prezenţa unei role care
are o rotaţie în jurul axei sale);
 11
• M ≤ 0 , atestă prezenţa unor elemente pasive, (introduse cu rolul de a rigidiza
elementele, de a micşora sarcinile pe anumite elemente sau în scopuri tehnologice) şi
care trebuiesc eliminate în vederea calculului corect al gradului de mobilitate. Ele se
recunosc uşor, întrucât formează structuri paralele cu cele ale mecanismului de bază.
De regulă, mecanismele care conţin numai cuple de clasă 5 se descompun
în grupe structurale, apoi în funcţie de clasa grupelor se stabileşte clasa mecanis-
mului, ca fiind clasa grupei de clasă maximă din structura mecanismului.
Grupa structurală este un lanţ, de forma cea mai simplă şi se caracterizea-
ză prin: grad de libertate L3 = 3 ⋅ n − 2 ⋅ c5 = 0 ; clasă; ordin; aspect. Din rezolvarea
ecuaţiei unui lanţ de familie 3, rezultă următoarele grupe structurale, Fig.1.6:
• 2 elemente şi 3 cuple cinematice, cunoscute ca fiind grupe de clasă 2, Fig.1.6a;
• 4 elemente şi 6 cuple cinematice, cunoscute ca fiind grupe de clasă 3, Fig.1.6b,
respectiv, clasă 4, Fig.1.6c.

Fig.1.6
Clasa grupei este dată de rangul maxim al unui element, dacă lanţul este
deschis, Fig.1.6a şi b şi de numărul de laturi ale conturului poligonal deformabil,
dacă lanţul este închis, Fig.1.6c. În acest sens, se obţin grupe cu două elemente,
Fig.1.6a, care au clasa 2 şi se mai numesc diade, grupe cu 4 elemente de clasă 3,
Fig.1.6b, numite triade şi grupe cu 4 elemente de clasă 4, numite tetrade, Fig.1.6.c.
Ordinul grupei este dat de numărul cuplelor libere sau potenţiale, prin
intermediul cărora grupele se leagă în vederea formării unui mecanism. În Fig.1.6a
şi c sunt grupe de ordinul 2, iar în Fig.1.6b este o grupă de ordinul 3.
Aspectul grupei este dat de forma, numărul şi poziţia cuplelor din structura
lanţului. Dacă toate cuplele sunt de rotaţie, aspectul este 1. Aspectele au importanţă
numai la diade, unde sunt 5 aspecte, Fig.1.7. La grupele de clasă 3 şi 4 aspectele nu
prezintă o importanţă deosebită. În cazul în care o asemenea grupă are şi cuple de
translaţie, se precizează dacă sunt libere sau legate. Se menţionează şi faptul că sunt
grupe care pot avea elemente de lungime zero, numite grupe degenerate.
12

aspectul 1 aspectul 2 aspectul 3 aspectul 4 aspectul 5

Fig.1.7

Descompunerea în grupe structurale, a unui mecanism, este operaţia in-

versă formării mecanismelor şi se realizează în vederea clasificării mecanismelor,
din punct de vedere structural şi de a se realiza analiza cinematică şi cinetostatică,
mult mai uşor, pe grupele structurale.
Formarea şi dezvoltarea unui mecanism se poate realiza astfel, Fig.1.8: la
elementul conducător şi la batiu se ataşează grupa structurală I, prin cuplele ei libere,
B şi C. De grupa ataşată I, care devine element conducător pentru următoarele grupe
şi de batiu se leagă o nouă grupă II, rezultând un nou mecanism mai complex
(dezvoltat). Procesul poate continua şi prin ataşarea unei alte grupe III, pe două
grupe introduse anterior. De precizat că, acest principiu are în vedere ataşarea de noi
grupe pe elemente cu mişcare cunoscută (element conducător sau batiu).

Fig.1.8
Cu aceste cunoştinţe, descompunerea în grupe se realizează astfel:
 13
• se înlătură elementul conducător şi batiul;
• lanţul rămas, se descompune în grupe structurle de forma cea mai simplă
(diade), pornind de la elementul conducător la batiu ( în ordinea formării).
În cazul în care nu se ajunge la batiu printr-o diadă, se va extrage o grupă
de clasă 3 sau 4. La un mecanism complex, tot lanţul rămas trebuie să se
descompună în grupe, indiferent de clasa lor.

Aplicaţie la mecanisme cu bare articulate. Se dă mecanismul din Fig.1.9,

la care se realizează analiza structurală astfel:

Fig.1.9

• se determină : n= 6 elemente; c5 =7(A, B, C, D, E, F, G) toate sunt de rotaţie cu

excepţia cuplei G, care este de translaţie.
• se determină familia mecanismului Tabelul 1.2
(Tabelul1.2)şi rezultă f =3, sau se preci- n vx v y vz ω x ω y ω z
zează că mecanismul este plan şi prin
urmare este de familie 3, precizându-se
cum se recunosc mecanismele plane. 1 - - - + - -
• se calculează gradul de mobilitate 2 - + + + - -
M 3 = 3 ⋅ (n − 1) − 2 ⋅ c5 − 1 ⋅ c4 = 3 - - - + - -
4 - + + + - -
= 3 ⋅ 5 − 2 ⋅ 7 − 1⋅ 0 = 1 5 - + - - - -
• se elimină elementul conducător şi 6 - - - - - -
batiul, apoi lanţul rămas se descompune
în grupe rezultând Fig.1.10, în care se
pun în evidenţă; batiul, elementul conducător, grupa I, grupa II.
• se recunosc grpele componente; I- grupă de clasă 2, ordin 2, aspect 1 şi II-
grupă de casă 2, ordin 2, aspect 2.
• pentru mecanism clasa este 2, fiind clasa maximă a unei grupe componente.
14

Fig.1.10

Reprezentarea mecanismului la scară se realizează prin măsurarea tuturor

dimensiunilor liniare, în metri, şi unghiulare ale elementelor necesare executării
desenului. În funcţie de dimensiunea maximă şi de mărimea planşei, pe care se
execută desenul, se calculează scara astfel:
L max[m]
kl = (1.2)
l max desen [mm]
Cu această scară, se transformă în dimensiuni reprezentative, măsurate în
milimetri, toate lungimile reale măsurate în metri. Dimensiunile unghiulare se
reprezintă în mărime naturală.
Aplicaţie. Se consideră un mecanism patrulater cu următoarele dimensiuni:
l1 = 0,04 [m] ; l2 = 0,100 [m] ; l3 = 0,08 [m] ; l4 = 0,125 [m] .
Rezolvarea problemei se face în următoarele etape:
• se calculează scara, kl = 0,125 [m] / 100 [mm] = 0,00125 [m / mm] ;
• se calculează mărimile reprezentative în milimetri, astfel,
l1 [mm] = 0.04[m] / 0.00125[m / mm] = 32[mm] ; l 2 [mm] = 0,100 / 0,00125 = 80[mm] ;
l 3 [mm] = 0,08 / 0,00125 = 64[mm] ; l 4 [mm] = 0,125 / 0,00125 = 100[mm] .
• se fixează poziţiile cuplelor A şi D la distanţa de 100[mm], apoi cu vârful
compasului aşezat în cupla A, se trasează un arc de cerc de rază r1 = l 1 , după care cu
vârful compasului în cupla D, se trasează un arc de cerc de rază r3 = l 3 .
• se stabileşte poziţia unghiulară a elementului conducător AB, dacă nu a fost
dată, prin aşezarea cuplei B pe arcul de cerc de rază r1 , apoi cu vârful compasului în
B, se duce un arc de cerc de rază r2 = l 2 până intersectează arcul de cerc de rază r3 ,
unde se amplasează cupla C.
 15

• se unesc punctele; A cu B, B cu C, C cu D şi rezultă desenul mecanismului la

scară, desen cunoscut sub denumirea de schemă cinematică, Fig.1.11.

Fig.1.11
3.Modul de lucru la mecanismul cu bare articulate

Studentul primeşte un mecanism, real sau o machetă, pe care o analizează şi

parcurge etapele:
1) Desenează schema structurală a mecanismului.
2) Se stabileşte corect numărul de elemente, numărul de cuple şi clasa
fiecărei cuple.
3) Se determină familia mecanismului prin metoda tabelară.
4) Se determină gradul de mobilitate.
5) Se descompune mecanismul în grupe structurale.
6) Se stabileşte clasa fiecărei grupe şi clasa mecanismului.
7) Se măsoară mărimile necesare, în metri, pentru executarea desenului la
scară.
8) Se calculează scara.
9) Se determină mărimile reprezentative în milimetri.
10) Se desenează mecanismul la scară.

4.Noţiuni teoretice pentru mecanismele cu legături superioare

În general, mecanismele sunt complexe şi au în structura lor cuple inferi-

oare şi cuple superioare, lucrând ca un tot unitar. Analiza structurală a acestor meca-
nisme prezintă o serie de particularităţi privind determinarea familiei şi a descompu-
16

nerii în grupe structurale.

Familia mecanismului se determină ca şi în cazul
mecanismelor cu bare, cu considerarea deplasării punctului
de contact din cupla superioară. Dacă nu s-ar considera
această mişcare, determinarea familiei ar fi eronată.
În exemplul următor, se consideră un mecanism
cu camă de rotaţie şi tachet de translaţie cu talpă, Fig.1.12,
cu următoarea structură: n = 3; c5 = 2 (A, C); C4 = 1 (B).
Tabelul 1.3
n vx vy vz ωx ωy ωz

1 - - - + - -
2 - - + - - -
3 - - - - - - Fig.1.12

Dintr-o analiză superficială, prezentată în Tabelul 1.3, ar rezulta familia

f=4 care este eronată. În această situaţie, calculul gradului de mobilitate nu se poate
realiza întrucât nu se considera cupla superioară. Relaţia gradului de mobilitate
pentru familia 4 este:
M 4 = 2 ⋅ (n − 1) − 1 ⋅ c5 − 0 ⋅ c4 (1.3)
Corect este să se ţină cont de mişcarea reală a punctului de contact B, dintre
elementul 1 şi 2, după tangenta comună în punctul de contact. Aseastă mişcare are
două componente, după axa Ay şi Az, de unde rezultă familia 3.
Având în vedere că mecanismul este plan, se poate considera observaţia că,
mecanismele plane sunt de familie 3 şi că se recunosc uşor, prin faptul că elementele
au mişcări de translaţie într-un plan sau în plane paralele şi rotaţii în jurul unor axe
perpendiculare pe translaţii şi nu se încadreză în excepţiile cunoscute. Prin urmare,
gradul de mobilitate va fi:
M 3 = 3 ⋅ (n − 1) − 2 ⋅ c5 − 1 ⋅ c4 = 3 ⋅ 2 − 2 ⋅ 2 − 1 ⋅ 1 = 1 (1.4)
Acest lucru era evident întrucât mecanismul are un singur element condu-
cător, cama.
Elemente cu mişcare pasivă sau de prisos, apar în structura unor
mecanisme pentru a transforma frecarea de alunecare în frecare de rostogolire, cu
efecte benefice asupra durabilităţii cuplei superioare B. În acest sens, se introduc
role care au o rotaţie proprie şi care nu afectează funcţionarea mecanismului,
Fig.1.13. Pentru calculul gradului de mobilitate trebuie eliminată rola şi cupla ei D,
Fig.1.14, situaţie în care în analiză se consideră profilul teoretic în locul profilului
real. Dacă se calculează gradul de mobilitate, pentru cele două cazuri, rezultă M=2
pentru cazul cu rolă, calcul greşit şi M=1 pentru mecanismul fără rolă, unde calculul
s-a efectuat corect.
 17

M 3 = 3 ⋅ 3 − 2 ⋅ 2 − 1 ⋅ 1 = 2 greşit (1.5)
M 3 = 3 ⋅ 2 − 2 ⋅ 2 − 1 ⋅ 1 = 1 corect (1.6)

Fig.1.13 Fig.1.14

Mecanismul echivalent este un mecanism care conţine numai bare

articulate şi are acelaşi grad de mobilitate iar elementul conducător şi cel de lucru îşi
păstreză legile de mişcare iniţiale. De menţionat că, pentru un mecanism dat există o
familie de mecanisme echivalente, în funcţie de forma şi poziţia elementelor care
formează cupla superioară înlocuită.
Pornind de la ecuaţia gradului de mobilitate, a mecanismului cu cuple
superioare şi de la ecuaţia unui mecanism care are numai cuple de clasă 5 inferioare,
se ajunge la concluzia că soluţia tehnică, utilizată frecvent, este de a înlocui o cuplă
superioară, de clasă 4, cu două cuple inferioare, de clasă 5, şi un nou element care
leagă aceste noi cuple. În funcţie de razele de curbură, ale elementelor care formează
cupla superioară, pot să apară 4 cazuri distincte, prezentate în Fig.1.15. În Fig.1.16,
se prezintă diverse mecanisme şi transformările lor în mecanisme echivalente.

Fig.1.15

Fig.1.15
18

Fig.1.16

Aplicaţie la un mecanis care conţine o cuplă superioară. Se cere analiza

structurală a unui mecanism cu roţi dinţate, apoi să se realizeze mecanismul echi-
valent şi să se stabilească clasa acestui mecanism.
 19

În final, se solicită reprezentarea la scară a mecanimului dat.

De pe un mecanism real sau de pe o macheta didactică s-au determinat:
distanţa dintre axe aw = 0,125[m] ; raportul de transmitere i12 = ω1 / ω2 = r2 / r1 = 4 .
Presupunând că angrnajul este normal (fără deplasare de profil), se pot scrie
relaţiile:
⎧aw = r1 + r2 = 0,125
⎨ (1.7)
⎩i12 = r2 / r1 = 4
Rezolvarea sistemului (1.7) conduce la ; r1 = 0,025 [m] şi r2 = 0,1 [m], unde
r1 şi r2 sunt razele de rostogolire ale celor două roţi, care sunt reprezentate de două
cercuri tangente în polul angrenării şi care este cupla superioară B. În acest condiţii
se poate stabili o scară şi calcula mărimile reprezentative prin care se reprezintă
angrenajul la scară.

kl = a w [m] / a[mm] = 0,125 / 62,5 = 0.002[m / mm] (1.8)

r 1[mm] = r1[m] / 0,002[m / mm] = 12,5[mm] ; r 2 [mm] = 50[mm] . (1.9)

Cu valorile mărimilor reprezentative calculate şi cu scara dată de relaţia

(1.8), se execută desenul la scară în Fig.1.17, în care, elementele (1.9) şi cuplele sunt
reprezentate prin simboluri tipizate.

Fig.1.17

Desenul la scară, se realizează astfel:

• Se desenează cuplele A şi C la distanţa calculată şi trecută prin scara (1.8)
• Se desenează crecurile tangente de raze r1, respectiv r2
• Punctul de tangenţă reprezintă cupla superioară B.
Pe scema cinematică, din Fig.1.17 se face analiza structurală, rezultând
datele: n=3; C5=2(A,C);C4=1(B);f=3 mecanismul fiind plan; M3=1.
Apelând la cunoştinţele teoretice, la figurile 1.15 şi 1.16, se desenează
mecanismul echivalent, în Fig.1.18.
20

Fig.1.18.

Profilele dinţilor sunt curbe, cu centrele de curbură în punctele B1 ,

respective B2 , puncte în care se desenează cuplele înlocuitoare cuplei, superioare B.
Elementul nou introdus, este segmental de angrenare B1 B2 . După descompunere,
Fig.1.19, rezultă grupa B1B2C, de clasă 2, ordin 2, aspect 1.
În concluzie, mecanismul echivalent are clasa 2.

Fig.1.19.
 LUCRAREA Nr.2

Analiza cinematică şi structurală a mecanismelor

cu roţi dinţate cu axe fixe.
1.Scopul lucrării.

Familiarizarea studenţilor cu principalele noţiuni despre unele elemente de

cinematică şi structură ale mecanismelor cu roţi dinţate cu axe fixe, cunoscute şi ca
angrenaje ordinare şi care se vor finaliza cu:
• Realizarea schemei structurale a unui mecanism real sau a unei machete.
• Efectuarea analizei cinematice, concretizată prin determinarea raportului de trans-
mitere şi a unei sumare analize structurale care are ca scop: stabilirea corectă a
numărului de elemente care participă la transmiterea mişcării; stabilirea corectă a
numărului de cuple cinematice şi clasa fiecărei cuple cinematice; calcularea gradului
de mobilitate.

2.Noţiuni teoretice.

Mecanismul cu roţi dinţate sau angrenajul este un sistem tehnic care

transmite şi transformă mişcarea de rotaţie, primită de la un element sau roată con-
ducătoare numită pinion, la un element condus denumită roată dinţată. Transfor-
mările pe care le realizează se referă la modificarea vitezei de rotaţie iniţială, la
schimbarea sensului de rotaţie şi în unele cazuri, când una din roţi are rază infinită,
se realizează şi schimbarea legii de mişcare, de rotaţie în translaţie şi invers.
Clasificarea acestor mecanisme se realizează după mai multe criterii. În
lucrare se operează numai cu unele, dintre care se menţionează: starea de mişcare a
axelor roţilor (angrenaje cu axe fixe sau ordinare şi angrenaje cu axe mobile sau
epicicloidale); forma roţilor ( cilindrice, conice, melcate, şurub melc, etc); după
mărimea raportului de transmitere ( reductoare, pentru i12 ≥ 1 şi multiplicatoare,
pentru i12 < 1 ); după sensul de rotaţie ( în acelaşi sens când roţile au contacte
interioare şi în sensuri opuse când contactele sunt exterioare).
Din punct de vedere constructiv, Fig.2.1, angrenajele sunt formate din:
arbori, care transmit momente de torsiune şi de încovoiere şi care pot fi conducători
sau de intrare, intermediari şi de lucru sau de ieşire marcaţi, de regulă, cu săgeţi care
sugerează rolul lor ; roţi dinţate realizate din butuc, prin care roata se montează pe
arbore, disc sau spiţe care leagă obada de butuc, obadă în care se realizează dantura
22

sau coroana dinţată; cuple cinematice.

a b c
Fig.2.1

În Fig.2.1a, se prezintă arborele de intrare 1, marcat cu o săgeată care

indică sensul fluxului energetic, cupa cinematică 2, de regulă cuplă de rotaţie de
clasă 5, roata dinţată fixă pe arbore realizată din discul 3 şi obada în care se practică
dantura 4. În Fig.2.1b, se prezintă un arbore intermediar 5, pe care pot fi montate şi
roţi libere 10, cu mişcare de rotaţie prevăzute cu butucul 11 şi coroana dinţată 9, cu
rol de semicuplaj solidar cu roata dinţată, care realizează cuplaj împreună cu
semicuplajul de legătură 7, mobil cu deplasare comandată prin semicupla 8 în care
intră o furcă necesară realizării mişcării o-c, cu ajutorul unui mecanism special şi
semicuplajul 6, solidar cu arborele. În momentul cuplării, arborele 5 cu toate
elementele montate pe el formează un singur element cinematic. În Fig.2.1.c, se
prezintă arborele de ieşire 12, marcat cu o săgeată iar pe el sunt roţi mobile 13.
Libertatea de mişcare este numai la deplasare axială, marcată printr-o linie. Rotirea
este înlăturată, fie de pene, fie de caneluri 14. Roţile pot avea semicuplaje dinţate
sau cu gheare frontale 15. Pentru a nu se confunda roata dinţată care formează
angrenaj de roata care formează cuplaj, se recomandă ca dantura semicuplajelor să
se deseneze asimetric.
Asocierea unor construcţii de tipul celor din Fig.2.1, poate conduce la
realizarea de reductoare, multiplicatoare şi cutii de viteze care se mai numesc şi
trenuri de roţi dinţate, caracterizare de mărimea raportului de transmitere şi de sensul
de transmitere.
Raportul de transmitere se defineşte ca un raport direct între viteza
unghiulară a arborelui de intrare şi cea a arborelui de ieşire, scris sub forma:
i12 = ±ω1 / ω 2 (2.1)
în care, semnul + se utilizează numai la angranajul cu contact interior cu axe
paralele, Fig.2.2c, iar semnul – numai la angrenajul cu contacte exterioare cu axe
paralele, Fig.2.2a şi b, la care se pot compara direct sensurile de rotaţie. Pentru
angrenajele cu axe cocurente şi încrucişate sensul de transmitere se stabileşte cu
regula săgeţilor, regulă care se poate aplică la toate tipurile de angenaje.
 23

Regula săgeţilor se enunţă astfel: sensul de deplasare a unui punct, de pe o

roată dinţată, aşezat în partea observatorului, este dat de sensul de rotaţie al vitezei
unghiulare şi invers, când se cunoaşte sensul de deplasare al unui punct de pe roată
se poate determina sensul de rotaţie al arborelui.

Fig.2.2

Relaţia (2.1), se poate scrie şi în funcţie de numerele de dinţi ai roţilor,

considerând viteza tangenţială din polul angrenării. Aceste viteze sunt egale şi au
expresiile:
v1 = ω1 ⋅ r1 = ω1 ⋅ m ⋅ z1 / 2 ; v2 = ω 2 ⋅ r2 = ω 2 ⋅ m ⋅ z 2 / 2 , de unde rezultă expresia (2.2).
i12 = ± z 2 / z1 (2.2)
în care; m – modulul danturii.
În cazul unor trenuri de roţi dinţate legate în serie, Fig.2.2, raportul de
transmitere se poate scrie astfel:

z2 z4 zn m
i1n = ⋅ ⋅⋅ ⋅⋅ = ∏ i j ⋅ (− 1)q (2.3)
z1 z3 z n −1 j =1

în care; n – mumărul de ordine al roţilor, j – numărul de ordine al raportului de

transmitere, m – numărul de rapoarte de transmirere, q – numărul rapoartelor de
transmitere realizate cu contacte exterioare.
24

Aplicaţii, pe baza figurii 2.2., cu diverse trenuri de roţi dinţate.

a)Tren de roţi dinţate cilindrice, în care toate roţile participă la mărimea rapor-
tului de transmitere.
ω z z
i13 = 1 = 2 ⋅ 3 ⋅ (− 1)2 (2.4)
ω 3 z1 z 2 '
De notat că angrenajele sunt cilindrice cu axe paralele şi că (− 1)2 arată că
sensul arborelui de ieşire este acelaşi cu al arborelui de intrare şi că sunt două
angrenaje cu contacte exterioare. Pe figură sunt marcate şi săgeţile care stabilesc
sensurile de rotaţie.
b)Angrenaje cilindrice exterioare cu o roată inversoare care nu influenţează
mărimea raportului de transmitere, dar influenţează sensul de rotaţie.
ω z z z z
i13 = 1 = 2 ⋅ 3 ⋅ (− 1)2 = 3 ⋅ (− 1)2 = 3 (2.5)
ω 2 z1 z 2 z1 z1
c)Tren de angrenaje cilindrice exterioare cu angrenaje cilindrice interioare.
ω z z z
i12 = 1 = 2 ⋅ 3 ⋅ (− 1)1 = − 3 (2.6)
ω 2 z1 z 2 z1
d)Angrenaj cilindric exterior cu angrenaj conic exterior.
ω z z
i13 = 1 = 2 ⋅ 3 (2.7)
ω 3 z1 z 2 '
e)Angrenaj cilindric exterior cu angrenaj melc-roată melcată.
ω z z
i13 = 1 = 2 ⋅ 3 (2.8)
ω 3 z1 z 2 '
Se observă că relaţiile (2.7) şi (2.8) au aceaşi formă de scriere, la care
sensurile de mişcare sunt date de regula săgeţilor. Notaţiile z 2 şi z 2 ' arată că ambele
roţi sunt montate pe acelaşi arbore. În cazul melcului z 2 ' reprezintă numărul de
începuturi ale şurubului, iar regula săgeţilor se completează cu regula burghiului
care se aplică la şurub. Astfel, la şurubul cu filet pe dreapta, ca în Fig.2.2.e, rotirea
şurubului conform săgeţii de la roata z 2 , ar produce o deplasare de înaintare a
şurubului. Cum şurubul nu se poate deplasa axial, el va produce o deplasare în sens
invers la roata melcată, rezultând sensul lui ω 3 .
Aplicaţie la o cutie de viteze, care de regulă este un reductor care poate
realiza mai multe rapoarte de transmitere, într-un sens şi în sensuri opuse. În Fig.2.3,
se prezintă schema structurală a unei cutii de viteze de la Dacia 1300.
Constructiv, cutia prezintă un arbore primar, care primeşte mişcarea de la
motor şi care prin intermediul mai multor perechi de roţi dinţate transmite mişcarea
la arborele secundar, realizând 4 rapoarte de mers înainte şi unul de mers înapoi. De
la arborele secundar, mişcarea se transmite la diferenţialul transmisiei care distribuie
 25

mişcarea la cele două roţi motoare. Pentru mersul înapoi intervine şi o axă pe care
este montată roata inversoare de sens. Axa este un arbore care nu transmite momente
de torsiune. Schimbarea rapoartelor se realizează cu ajutorul unui mecanism care
comandă cele trei cuplaje, din poziţiile pasive 0, în poziţiile active, 1 sau 2.

Fig.2.3

Tabelul 2.1
K1 K2 K3 i rapoartele de transmitere posibile
0 0 0 mers în gol
1 0 0 iI = ω i / ω e = ( z6 / z1 ) ⋅ (−1)1 = −47 / 13 = −3,61
2 0 0 iII = ( z7 / z 2 ) ⋅ (−1)1 = −43 / 14 = −2,26
0 1 0 iIII = ( z8 / z3 ) ⋅ (−1)1 = −37 / 25 = −1,48
0 2 0 iIV = ( z10 / z5 ) ⋅ (−1)1 = −32 / 31 = −1,03
0 0 1 iR = ( z11 / z 4 ) ⋅ ( z9 / z11 ) ⋅ (−1) 2 = z9 / z 4 = 40 / 13 = 3,07

Cutia de viteze, din Fig.2.3, desenată cu toate cuplajele pe poziţia de zero,

nu transmite mişcare. În Tabelul 2.1, sunt date toate posibilităţile de transmitere şi
calculele aferente.
Analiza structurală are ca scop realizarea unei scheme simplificată a unui
raport de transmitere, ca în Fig.2.2, şi calculul gradului de mobilitate.
26

În Fig.2.4, se prezintă, în
secţiunea “abcd” şi în vederea V,
elementele şi cuplele cinematice
care participă la transmiterea
mişcării, la mersul înapoi, iR .
În secţiune se observă:
•cupla E, reprezentată prin linie
punctată, datorită rabaterii secţiunii
din planul AD, în planul principal
AB ;
•cupla D, a roţii z11 care este de
rotaţie şi translaţie se consideră de
clasă 5, având blocată deplasarea
axială de furca semicuplei mecanis-
mului de comandă a cuplajului K 3 ;
•semicuplajul mobil, al cuplajului
K 2 , este şi el blocat. Fig.2.4
În aceste condiţii, se poate
stabili, următoarea structură: n = 4 elemente cinematice; c5 = 3 (A, B, D ) cuple de
clasă 5; c4 = 2 (C, E) cuple de clasă 4; f =3 familia mecanismului care reprezintă
restricţiile comune tuturor elementelor introduse de cuplele cinematice şi se poate
determina prin metoda tabelară sau pe baza observaţiei că mecanismele plane sunt,
de regulă, de familie 3.
Gradul de mobilitate, reprezintă numărul parametrilor cinematici
independenţi care determină mişcarea tuturor elementelor, şi se poate calcula cu
relaţia utilizată la mecanismele cu bare, sub forma:

M 3 = 3 ⋅ (n − 1) − 2 ⋅ c5 − 1 ⋅ c4 = 3 ⋅ 3 − 2 ⋅ 3 − 1 ⋅ 2 = 1 (2.9)

3. Modul de lucru.

Fiecare student, se repartizează la o cutie de viteze pe care o studiază, apoi

rezolvă problemele în succesiunea următoare:
1) Să aleagă din cele 5 scheme prezentate în îndrumar, Fig.2.5…9, schema care
corespunde mecanismului dat spre studiu, cu datele din Tabelul 2.2;
2) Să facă corect schema structurală cu rezolvarea casetei negre;
3) Să reprezinte vederea V, din care să se vadă contactele roţilor care participă la
transniterea raportului iR ;
4) Să calculeze rapoartele de transmitere şi să facă Tabelul 2.1, pentru cutia dată;
 27

5) Să deseneze schema structurală simplificată a unui raport de transmitere;

6) Să calculeze gradul de mobilitate pentru strucrura stabilită la punctul 5.

Fig.2.5 Fig.2.6

Fig.2.7 Fig.2.8
28

Fig.2.9
Tabelul 2.2
Fig. Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 Z7 Z8 Z9 Z10 Z11 Z12 Z13
2.5 11 12 18 28 33 38 38 35 36 30 20
2.6 11 13 18 22 27 40 47 37 31 26 26
2.7 17 23 29 34 38 33 27 21 13 15 21
2.8 17 23 29 37 33 27 21 15 22 18
2.9 21 25 36 36 44 39 34 31 19 15 13 22 14
 LUCRAREA Nr.3

Analiza cinematică şi structurală a mecanismelor

cu roţi dinţate cu axe mobile.
1.Scopul lucrării.

Familiarizarea studenţilor cu principalele noţiuni despre unele elemente de

cinematică şi structură ale mecanismelor cu roţi dinţate cu axe mobile, cunoscute şi
ca angrenaje diferenţiale sau epicicloidale şi care se vor finaliza cu:
• Realizarea schemei structurale a unui mecanism real sau a unei machete care să
conţină un mecanism cu axe mobile.
• Efectuarea analizei cinematice, concretizată prin determinarea raportului de
transmitere şi a unei sumare analize structurale care are ca scop: stabilirea corectă a
numărului de elemente care participă la transmiterea mişcării; stabilirea corectă a
numărului de cuple cinematice şi clasa fiecărei cuple cinematice; calcularea gradului
de mobilitate.

2.Noţiuni teoretice.

Mecanismul cu roţi dinţate sau angrenajul este un sistem tehnic care

transmite şi transformă mişcarea de rotaţie, primită de la un element sau roată
conducătoare numită pinion, la un element condus denumită roată dinţată.
Transformările pe care le realizează se referă la modificarea vitezei de rotaţie
iniţială, la schimbarea sensului de rotaţie şi în unele cazuri, când una din roţi are rază
infinită, se realizează şi schimbarea legii de mişcare, de rotaţie în translaţie şi invers.
Clasificarea acestor mecanisme se realizează după mai multe criterii. În
lucrare se operează numai cu unele, dintre care se menţionează: starea de mişcare a
axelor roţilor (angrenaje cu axe fixe sau ordinare şi angrenaje cu axe mobile sau
epicicloidale); forma roţilor ( cilindrice, conice, melcate, şurub melc, etc); după
mărimea raportului de transmitere ( reductoare, pentru i12 ≥ 1 şi multiplicatoare,
pentru i12 < 1 ); după sensul de rotaţie ( în acelaşi sens când roţile au contacte
interioare şi în sensuri opuse când contactele sunt exterioare).
Din punct de vedere constructiv,Fig.3.1, aceste angrenaje sunt formate din:
arbori, care transmit momente de torsiune şi de încovoiere şi care pot fi conducători
sau de intrare, intermediari şi de lucru sau de ieşire marcaţi, de regulă, cu săgeţi care
sugerează rolul lor ; roţi dinţate realizate din butuc prin care se montează pe arbore,
disc sau spiţe care leagă obada de butuc, obadă în care se realizează dantura sau
30

coroana dinţată; cuple cinematice.

Fig.3.1 Fig.3.2

În Fig.3.1, sunt trei arbori coaxiali, pe care sunt montate roţile centrale
(solare sau planetare) z1 şi z 2 , respectiv, o manivelă cunoscută cu denumirea de
braţ portsatelit, notat cu H sau P , de regulă închise într-o carcasă. Fiecare arbore
poate fi conducător sau condus, motiv pentru care mai sunt denumite şi elemente de
bază. Pe lângă cuple cinematice se mai găsesc şi axele mobile ale sateliţilor, z s ,
care pot fi în numar mai mare, pentru a echilibra sistemul şi pentru a micşora
sarcinile pe dinţi, oferind gabarite mici pentru puteri şi rapoarte de transmitere mari.
În asociere cu alte angrenaje se pot realiza mecanisme mai complexe, ca cel din
Fig.3.2, unde roata centrală z 2 , prin coroana dinţată z 2 ' , este legată de braţul
portsatelit, care este o roată dinţată z3 , prin intermediul arborelui 4 prevăzut cu
roţile z 4 ' şi z 4 . De menţionat că arborii transmit momente de torsiune şi de
încovoiere, în timp ce axele suportă numai momente de încovoiere.
În aceste condiţii, raportul de transmitere, de la un element de bază la alt
element de bază, când observatorul este pe portsatelit, poate fi scris cu relaţia lui
Willis, astfel:
ω ω − ωH z z z
iIH− II = IH = I = s ⋅ 2 ⋅ (− 1)1 = − 2 = i0 (3.1)
ω IIH ω II − ω H z1 z s z1
în care; ω IH şi ω IIH sunt vitezele unghiulare relative ale arborilor centrali faţă de
braţul portsatelit, i0 raport de transmitere intern ale unui angrenaj cu axe fixe,
realizat cu roţile centrale şi satelit, când se consideră că portsatelitul este fix.
 31

Vitezele unghiulare relative se pot exprima în funcţie de vitezele unghiulare

absolute, sub forma; ω IH = ω I − ω H , respectiv, ω IIH = ω II − ω H .
Mecanismele diferenţiale, într-o gamă variată de variante constructive, se
găsesc în diverse domenii ale tehnicii, de la automobile la maşini din industria
textilă, acolo unde în mod automat, în funcţie de condiţiile de lucru, sau după
comandă pot funcţiona ca: angrenaje ordinare; cuplaje; planetare; diferenţiale cu
grad de mobilitate 2, la care mişcarea de la o roată centrală se transferă la cealaltă
roată centrală prin intermediul satelitului şi portsatelitului.
a)Funcţionare în regim de cuplaj.
Între roţile mecanismului nu se transmit mişcări, prin urmare raportul intern
i0 = 0 , fapt pentru care din relaţia (3.1) rezultă, ω I = ω II = ω H . O asemenea situaţie
se întâlneşte la diferenţialul de automobil când acesta se deplasează în linie dreaptă.
b)Funcţionare ca angrenaj ordinar.
Dacă în Fig.3.1, se blochează portsatelitul se realizeasă scopul propus şi din
relaţia (3.1), pentru ω H = 0 , rezultă raportul de transmitere al angrenajului ordinar
şi care este i0 , când element conducător este arborele 1 şi 1 / i0 , când element
conducător este arborele 2.
c)Funcţionare ca planetar.
Planetarul, ca şi cuplajul sau angrenajul ordinar, are gradul de mobilitate 1
şi se pot obţine mai multe regimuri de funcţionare:
⎧ω motor, ω H condus; i i −1
ω I = 0⎨ II de unde; ω H = 0 ⋅ ω II , ω II = 0 ⋅ωH
ω
⎩ H motor, ω II condus. i 0 − 1 i0
⎧ω motor, ω H condus; 1
ω II = 0⎨ I de unde; ω H = ⋅ ω I , ω I = (1 − i0 ) ⋅ ω H
⎩ω H motor, ω I condus. 1 − i0
La automobile se întâlneşte această situaţie când o roată se află pe teren
uscat iar cealaltă patinează, pe mâzgă sau polei şi la tractoarele cu şenile la viraje,
când una din roţile motoare este blocată prin comandă. În aceste situaţii, i0 = −1 şi
se obţin relaţiile: ω H = ω II / 2 ; ω II = 2 ⋅ ω H ; ω H = −ω I / 2 ; ω I = −2 ⋅ ω H .
d)Funcţionare ca diferenţial.
Mecanismul are gradul de mobilitate 2 şi din relaţia (3.1) se pot deduce
diverse relaţii pentru cazurile:
i ⋅ω − ωI
ω I şi ω II motoare ⇒ ω H = 0 II ; (3.2)
i0 − 1
ω + (i0 − 1) ⋅ ω H
ω I şi ω H motoare ⇒ ω II = I ; (3.3)
i0
ω II şi ω H motoare ⇒ ω I = i0 ⋅ ω II − (i0 − 1) ⋅ ω H (3.4)
32

Dacă relaţiile (3.2, 3.3, 3.4) se particularizează pentru automobilul care

parcurge o curbă, se obţin relaţiile: ω H = (ω I + ω II ) / 2 ; ω II = 2 ⋅ ω H − ω I ;
ω I = 2 ⋅ ω H − ω II .
d)Mecanism diferenţial asociat cu angrenaje ordinare.
În Fig.3.2, se prezintă un astfel de mecanism, la care trbuie identificat
mecanismul cu axe mobile (format din roţile z1 , z s , z 2 şi braţul portsatelit comun cu
discul roţii z3 ) şi mecanismele asociate z3 − z 4 şi z 2 ' − z 4 ' .
Se calculează raportul intern de transmitere şi rapoartele mecanismelor
asociate, considerând că intrarea este prin arborele roţii 4, iar ieşirile prin arborii
roţilor 1 şi 3, unde arborele 3 este identic cu arborele portsatelit:
ω − ωH z ω ω z ω z '
i0 = 1 = − 2 ; i43 = 4 = 4 = − 3 ; i4 ' 2 ' = 4 = − 2
ω2 − ωH z1 ω3 ω H z4 ω2 z4'
Interesează determinarea vitezelor unghiulare ω1 şi ω 3 ≡ ω H . Din relaţia
raportului i43 se obţine ω 3 , iar din relaţia raportului i4 ' 2 ' se obţine ω 2 . Aceste
viteze unghiulare se introduc în relaţia raportului intern, din care se deduce:
z 2 ⋅ z3 ⋅ z 4 ' − z1 ⋅ z 4 ⋅ z 2 ' − z 2 ⋅ z 4 ⋅ z 2 '
ω1 = ω 4 ⋅ (3.5)
z1 ⋅ z3 ⋅ z 2 '
Din relaţia (3.5), se poate calcula raportul total i41 = ω 4 / ω1 .

Aplicaţie la un diferenţial de tractor cu acţionare printr-un grup şurub melc-

roată melcată care oferă, într-un gabarit mic, un raport de transmitere ig mare pentru
a oferi viteze mici de deplasare.
Analiza structurală.
• Cuplajul apare când în interiorul
casetei sateliţilor nu există mişcare
relativă. În această situaţie structura
mecanismului este formată numai din
elementele şi cuplele cinematice în-
scrise în cercuri.
• Planetarul apare când arborele I,
al roţii planetare z3 , este blocat şi se
consideră ca batiu, marcat cu 3 într-un
pătrat, ca şi celelalte elemente şi cuple Fig.3.3
specifice planetarului, adăugate la cuplaj.
• Diferenţialul apare când arborele I este şi el mobil, fiind elementul 6 şi care
împreună cu cupla sa se marchează într-un triunghi şi se adaugă la celelalte.
 33

Strucrurile şi calculele gradului de mobilitate, pentru un mecanism de

familie f = 3 , se prezintă în Tabelul 3.1.
Tabelul 3.1
Tipul de c5 c4 M 3 = 3 ⋅ (n − 1) − 2 ⋅ c5 − 1 ⋅ c4
n
mecanism
3 2 1 M 3 = 3 ⋅ 2 − 2 ⋅ 2 − 1⋅1 = 1
Cuplaj
(1, 2, 3) (A, C) (B)
3+2 2+2 1+2
Planetar (1, 2, 3) (A, C)+ (B)+ M 3 = 3 ⋅ 4 − 2 ⋅ 4 − 1⋅ 3 = 1
+(4, 5) (E, G) (D,F)
3+2+1 2+2+1 1+2
Diferenţial (1, 2, 3) (A, C)+ (B)+ M 3 = 3 ⋅ 5 − 2 ⋅ 5 − 1⋅ 3 = 2
+(4,5)+(6) (E, G)+(J) (D,F)

Analiza cinematică.
Dacă se consideră tipul funcţionării a, c, d, cu explicaţiile respective şi
relaţiile (3.1) şi (3.4) se pot calcula elementele cinematice specifice tipului de
funcţionare şi completa Tabelul 3.2.
Pentru calcule numerice se consideră: z1 = 3 ; z 2 = 65 ; z3 = z5 = 30 ;
z s = z 4 = 17 ; viteza unghiulară a elementului conducător ω i = ω1 = 15 [rad/s];
pentru funcţia de diferenţial se consideră ω I = −10 [rad/s]; apoi se parcurg etapele.
1) Se calculează raportul de transmitere al grupului de acţionare
i g = z 2 / z1 = 65 / 3 = 21,66 şi se stabileşte sensul de rotaţie pentru ω H , utilizând
regula săgeţilor şi cea a burghiului pentru şurubul melc.
z 4 z5 17 30
2) Se calculează raportul intern de transmitere i0 = ⋅ = ⋅ = 1 , apoi
z3 z 4 30 17
prin regula săgeţilor se stabileşte semnul raportului – şi prin urmare i0 = −1 .
3) Se completează Tabelul 3.2 cu relaţiile şi valorile rezultate din calculele
specifice modului de funcţionare.
Tabelul 3.2
Tipul de mecanism ig ω H [rad/s] ω I [rad/s] ω II [rad/s]
ωi 15
Cuplaj 21,66 = = 0,69 ω H = 0,69 ω H = 0,69
ig 21,66
Planetar 21,66 0,69 0 2 ⋅ ω H =1,38
2 ⋅ωH ± ωI
Diferenţial 21,66 0,69 -10
= - 8,62
34
3.Modul de lucru
Pentru analiză, studentul primeşte un mecanism şi parcurge etapele:
1) Să aleagă, dintre cele 3 scheme prezentate în îndrumar, Fig.3.4-3.6, (cu
precizarea că, schema din Fig.3.6 are 4 variante a, b, c, d), schema care corespunde
mecanismului dat spre studiu. Se precizează că, în Tabelul 3.3, sunt date numerele
de dinţi ale schemelor respective.
2) Desenarea corectă a schemei structurale, cu rezolvarea casetei negre care
reprezintă un grup de cuple cinematice.
3) Să stabilească structura, în cele trei regimuri de funcţionare şi să se
completeze Tabelul 3.1 cu datele obţinute, apoi să calculeze gradul de mobilitate.
4) Să scrie corect şi că calculeze rapoartele de transmitere ig şi i0 , considerând
numerele de dinţi din Tabelul 3.3, şi să stabilească semnele rapoartelor respective,
apoi să calculeze vitezele unghiulare ω H şi ω II şi să facă Tabelul 3.2 .

Fig.3.4

Fig.3.5

Fig.3.6(a, b, c, d)
Tabelul 3.3
Fig. z1 z2 z2' z3 z4 z5 z6 Grup de acţionare
3.4 11 25 14 47 22 12 22 Conico-cilindric
3.5 19 61 16 8 8 16 Grup cilindric
3.6a 8 37 19 10 19 Grup hipoid
3.6b 7 36 16 10 16 Grup conic
3.6c 9 37 13 9 13 Grup hipoid
3.6d 10 47 16 9 16 Grup conic
 LUCRAREA Nr.4

Determinarea coeficientului de frecare redus

în lagăre prin metoda lansării.
1.Scopul lucrării.

Familiarizarea studenţilor cu noţiuni despre forţele de frecare şi determi-

narea coeficientului de frecare redus în lagărele cu rulmenţi printr-o metodă grafo-
analitică. Lucrarea se finalizează cu:
• Trasarea la scară a variaţiei vitezei unghiulare, în funcţie de timp, pe care se
determină tangenta la această curbă în diverse puncte.
• Calculul coeficientului de frecare redus.
• Trasarea variaţiei coeficientului de frecare redus, în funcţie de viteza unghiulară.

2.Noţiuni teoretice.

Forţele de frecare pot fi considerate utile, când sunt întrbuinţate pentru

frânare sau antrenare şi forţe pasive când efectele lor sunt dăunătoare, influ-
enţând negativ buna fiuncţionare. De regulă, forţele de frecare pasive acţionează
la nivelul cuplelor cinematice, iar forţele de frecare utile acţionează pe anumite
organe speciale.
Forţele de frecare sunt de natură complexă: moleculară, energetică,
mecanică şi pot fi calculate, cu aproximaţie, cu relaţia lui Cuolomb;
Ff = μ ⋅ Fn (4.1)
în care, μ - coeficient de frecare , Fn –forţa normală pe suprafaţa de lucru.
Ele produc un lucru mecanic negativ, pe tot ciclul energetic al
mecanismului:
SE φE
L Mf = ∫ 0
Ff ds < 0 ; L Mf = ∫
o
M f dϕ < 0 (4.2)
Lucrul mecanic consumat de forţele de frecare se transformă în energie
calorică.
După tipul mişcării relative, coeficientul de frecare, respectiv, frecarea
poate fi de alunecare şi de rostogolire, iar în funcţie de starea suprafeţelor de
frecare, frecarea poate fi: uscată cu valori ale coeficientului de frecare cuprinse
între 0,3–1,2; limită cu valori ale coeficientului de frecare de circa 0,05–0,2;
36

semifluidă sau mixtă cu valori ale coeficientului de frecare de 0,01–0,1; fluidă

care, în funcţie de cum se realizează presiunea din pelicula de ulei ea poate fi;
elastohidrodinamică, hidrodinamică şi hidrostatică, cu valori de 0,01–0,00001.
De precizat că mărimea coeficientului de frecare depinde de mai mulţi
factori: cuplul de material; starea şi calitatea suprafeţelor de contact; temperatura
de lucru; natura lubrifiantului; mărimea vitezei suprafeţelor de lucru.
Teoriile frecării uscate de alunecare
Datorită complexităţii fenomenului de frecare, sunt unele elemente
contradictorii în determinarea cantitativă şi calitativă a frecării. Se cunosc mai
multe teorii care încearcă să explice şi să modeleze fenomenele intime ale con-
tactului, dintre care se menţionează:
•Teoria mecanică, explică fenomenul de frecare pe baza unor considerente
pur geometrice, Fig.4.1.

Fig.4.1 Fig.4.2

Forţa de frecare este dată de rezistenţa de rupere sau de ridicare a

denivelărilor aspirităţilor existente pe suprafeţele de contact.
•Teoria adeziunii moleculare consideră frecarea ca un rezultat al învingerii
interacţiunilor atomo-moleculare, numită adsorbţie moleculară la nivelul
suprafeţelor de contact, Fig.4.2.

Fig.4.3 Fig.4.4
•Teoria punţilor de sudură consideră că forţa de frecare se datoreşte forţei de
forfecare, necesară ruperii punţilor de sudură care se formează pe proeminenţele
suprafeţelor de contact, suduri favorizate de temperaturile ridicate, încărcare
mare, structură şi compoziţie chimică asemănătoare a celor două suprafeţe,
Fig.4.3.
 37

•Teoria molecularo-mecanică consideră frecarea ca un complex de factori care

apare în zona de contact, guvernat de următoarele legi: A. -calitative; B. -cantitative.
A.1. Dacă suprafeţele în contact sunt în repaus, forţa de frecare este egală şi de
sens contrar rezultantei forţelor tangenţiale aplicate.
A.2. Forţa de frecare acţionează întotdeauna pe aceeaşi direcţie dar în sens opus
mişcării relative a celor două corpuri.
B.1. Legea Amoutons-Coulomb arată că forţa de frecare este proporţională cu
forţa normală, relaţia (4.1) cu următoarea precizare, conform cu Fig.4.4.
μ = tgϕ (4.3)

unde; ϕ - este unghiul de frecare.

B.2. Forţa de frecare este independentă de mărimea suprafeţei de contact aparent.
B.3. Forţa de frecare este indpendentă de viteza de alunecare. Această lege nu
este confirmată de practică apărând unele abateri care au condus la introducera a
două noţiuni: de frecare statică şi de frecare cinematică Fig.4.7.
B.4. Legea Bowden -Tabor arată că la două suprafeţe rugoase şi metalice aria
reală de contact Ar care apare în urma acţiunii forţei normale, când se trece din
starea elastică în starea plastică, depinde de raportul N/pc , unde pc este presiunea de
curgere a materialului mai slab.
Ar = N / pc (4.4)
Însă, conform teoriei punţilor de sudură, forţa de frecare este:
F f = Ar ⋅ τ f (4.5)
unde; τf - este rezistenţa la forfecare a materialului mai moale.
Dacă se ţine cont de relaţiile (4.1), (4.4), (4.6) şi de teoria plasticităţii,
rezultă coeficientul de frecare la alunecare:
μ = F f / N = τ f / pc ≈ 0,6 (4.6)

Concluzii : Pentru materialele omogene, izotrope şi parţial plastice, coeficientul

de frecare este o constantă fizică a materialului şi variază intre limitele 0,13–1,9 la
frecarea uscată.
Valorile uzuale ale coeficienţilor de frecare sunt stabiliţi
experimental şi sunt determinaţi în funcţie de natura materialului şi de starea
suprafeţelor.
Frecarea limită
Frecarea sau ungerea limită se poate defini ca un fenomen dependent de
proprietăţile suprafeţei de contact şi ale lubrifiantului, cu excepţia vâscozităţii sale şi
se caracterizează prin interpunerea unuia sau a mai multor straturi sbţiri de oxizi sau
de lubrifiant care împiedică contactul metalic al celor două suprafeţe.
Proprietatea lubrifiantului de a forma straturi de oxizi şi de molecule de
38

lubrifiant se numeşte onctuozitate sau aderenţă. Aderenţa poate fi de natură fizică şi

se numeşte adsorbţie sau de natură chimică numită chemisorbţie , Fig.4.5.
În această situaţe, coeficientul de frecare este independent faţă de sarcină şi
de suprafaţa de contact, însă depinde de rezistenţa la forfecare a peliculei de oxizi
sau de lubrifiant, cu valori de circa 0,01 – 0,016. Frecarea pură limită este greu de
obţinut, datorită grosimii mici a peliculei formate, ea fiind străpunsă de rugozitate.
Practic, exisă o frecare mixtă.
Forţa de frecare mixtă se calculează cu relaţia:
F f = α ⋅ F fu + (1 − α ) ⋅ F fl (4.7)
unde; α < 0,2 – coeficient, Ffu – forţă de frecare uscată, Ful - forţă de frecare limită.

Fig.4.5 Fig.4.6

Frecarea fluidă
Frecarea sau ungerea fluidă apare atunci când între suprafeţele de contact,
pe lângă stratul de oxizi şi de molecule, există o peliculă de lubrifiant, suficient de
groasă, care separă complet cele două suprafeţe metalice, Fig.4.6.
În această situaţie, frecarea este cauzată de frecarea internă a lubrifiantului,
care ascultă de legea lui Newton:
dv
τ =η (4.8)
dy
unde; τ - tensiunea de forfecare (frecare) internă a lubrifiantului, η - vâscozitatea
dinamică a lubrifiantului, dv/dy – gradientul de viteză.
Acest tip de ungere, numită hidrodinamică, se realizează numai dacă sunt
îndeplinite anumite condiţii:
•lubrifiantul are o anumită vâscozitate şi o anumită onctuozitate;
•să existe o anumită viteză relativă între suprafeţele care dau naştere la o
presiune hidrodinamică;
•gradientul de viteză să varieze în lungul peliculei de lubrifiant;
•să existe un debit de ulei suficient de mare pentru realizarea umplerii spaţiului
dintre suprafeţe.
Frecarea fluidă se poate realiza şi pe cale hidrostatică, când presiunea din
lubrifiant, ce separă suprafeţele, se realizează cu ajutorul unei pompe de un debit
 39

şi o anumită presiune. În regimurile tranzitorii (porniri şi opriri repetate) există o

frecare mixtă.
Frecarea fluidă este caracterizată de coeficienţi de frecare mici, cuprinşi
între 0.001 – 0,02 şi depind de natura lubrifiantului şi de viteza de lucru, Fig.4.7.
Dacă se consideră deformaţiile elastice ale suprafeţelor de contact, apare un
nou regim de ungere, numit elastohidrodinamic.
Acest regim se caracterizează prin coeficienţi
de frecare foarte mici, zona CD din Fig4.7, de-
pendenţi de natura lubrifiantului, încărcare şi
viteză.

Fig.4.7
Frecarea de rostogolire
Fenomenele fizico-mecanice, la frecarea de rostogolire, se explică ca şi în
cazul alunecării, considerând rostogolirea ca o alunecare de proporţii mai mici.
Se consideră Fig.4.8, în care se prezintă contactele dintre corpuri cu
comportări diferite: a ) rigid – rigid ; b ) rigid – elastic; c ) rigid – plastic; d ) elastic
– elastic.
Pentru cazul real, când ambele
corpuri sunt elastice, la apariţia mişcării
şi datorită deformaţiilor elastice mai ac-
centuate în sensul deplasării, distribuţia
de tensiuni este asimetrică faţă de direc-
ţia forţei normale N. Datorită acestui fapt,
rezultanta va fi deplasată cu mărimea f, în
sensul deplasării, dar egală cu forţa nor-
mală.
Pentru determinarea frecării se
scrie ecuaţia momentului de frecare care
se opune rostogolirii:
Fig.4.8
Mf = f ⋅N (4.9)
unde; f – este coeficientul de frecare la rostogolire cu dimensiune liniară.
Pentru a se pune în mişcare cu frecare de rostogolire pură, trebuie să existe
un echilibru între momentul de frecare şi momentul de rostogolire creat de forţa
motoare:
f ⋅ N = P .r (4.10)
Dacă se doreşte o rostogolire fără alunecare, trebuie ca forţa de tracţiune F
să fie mai mare ca forţa motoare P, conform relaţiei:
40

F = μN > P (4.11)
Din relaţiile (4.10) şi (4.11) se deduce condiţia de rostogolire pură:
f
μ> (4.12)
r
Coeficientul de frecare la rostogolire se determină experimental şi se poate
calcula cu relaţia :
f = K ⋅ r [cm] (4.13)
unde; K =0,0006–0,00066 pentru corpuri din oţel/oţel, r [m] - raza de rulare a roţii.
Pentru roţi de cale ferată cu raza de 0,5[m], coeficientul de frecare la
rostogolire este de 0,05-0,055[cm], iar pentru rulmenţi cu bile este de circa
0,006[cm]. Pentru calcule mai precise trebuie considerată deformaţia elastică a
zonei de contact.
În cazul rulmenţilor, Fig.4.9, distribuţia sarcinii se realizează pe mai multe
corpuri de rostogolire, care nu sunt încărcate în mod egal. Forţa pe un corp oarecare
i, are o distribuţie cosinusoidală dată de relaţia:
( )
Fi = F0 ⋅ 1 + 2 ⋅ cos 3 / 2 α + ⋅ ⋅ ⋅ + 2 ⋅ cos 3 / 2 n ⋅ α (4.14)
unde; F0 - forţa de reacţiune normală maximă preluată de un corp de rostogolire, α -
pasul unghiular de aşezare a corpurilor de rostogolire, n< (π / 2 ⋅ α ) – numărul întreg
maxim care satisface relaţia (4.14).
În cazul rulmenţilor cu bile, respectiv cu role, se consideră:
Fi = 1,40 ⋅ Fr , respectiv, Fi = 1,46 ⋅ Fr (4.15)

Fig.4.9 Fig.4.10

Datorită forţei normale Fi , la contactul inelului interior cu un corp de

rostogolire, apare o forţă de frecare şi un moment de frecare, Fig.4.10, care se obţin
 41
cu relaţiile:
F fi = μ ⋅ Fi (4.16)
M fi = k1 ⋅ Fi (4.17)
Cu aceste elemente, se poate calcula momentul de frecare în raport cu
centrul inelului O, astfel:
M f = ∑ F fi ⋅ R0 + ∑ M fi (4.18)
Dar, ecuaţia de momente a unui corp de rostogolire faţă de centrul Oi , din
Fig.4.11, are expresia:
F fi ⋅ 2 ⋅ r − M fi − M ∗fi = 0 (4.19)
în care; M ∗fi = k 2 ⋅ Fi
În aceste condiţii, se pot exprima forţele
şi momentele de frecare în funcţie de geometria
contactului, astfel:
⎛k +k ⎞
F fi = Fi ⋅ ⎜ 1 2 ⎟ (4.20)
⎝ 2⋅r ⎠
⎛k +k k ⎞
M fi = ∑ Fi ⋅ ⎜⎜ 1 2 + 2 ⎟⎟ ⋅ R0 (4.21) Fig.4.11
⎝ 2⋅r R0 ⎠
în care; r – raza corpului de rostogolire, R0 - raza căii de rulare a inelului interior,
k - coeficient de frecare la rostogolire şi de regulă k = k1 = k 2 .
În funcţie de coeficientul de frecare redus, momentul de frecare se poate
scrie sub forma:
M f = μ ∗ ⋅ Fr ⋅ R0 (4.22)
unde;
k ⎛ D⎞
pentru bile μ ∗ = 1,40 ⋅ ⋅ ⎜1 + ⎟ (4.23)
R0 ⎝ d⎠
k ⎛ D⎞
pentru role μ ∗ = 1,46 ⋅ ⋅ ⎜1 + ⎟ (4.24)
R0 ⎝ d⎠
în care, D – diametrul centrelor corpurilor de rostogolire şi d=2.r.
Metoda lansării.
Punerea în mişcare a unui corp, se numeşte lansare. În cazul lucrării de
laborator, se pune în mişcare de rotaţie un disc, numit volant sau rotor, aşezat pe doi
rulmenţi. După lansare, se întrerupe acţionarea discul, care se roteşte liber în jurul
axei sale, până se opreşte. Ecuaţia de mişcare, a discului, se poate scrie astfel:

dω ω 2 dI red
M m − red − M r − red = I red ⋅ + ⋅ (4.25)
dt 2 dϕ
42

unde: M m −red = 0 - momentul redus motor al rotorului lansat; M r − red = M f -

momentul rezistent redus dat de forţele de frecare din rulmenţi; I red = I = ct -
momentul de inerţie redus al volantului care este constant; ϕ - poziţia unghiulară a
volantului.
În aceste condiţii, relaţia (4.25) capătă forma:
dω
−Mf = I⋅ (4.26)
dt
Dacă se ţine cont de relaţiile (4.22), (4.26) şi de variaţia vitezei unghiulare
în funcţie de timp, Fig.4.12, se deduc relaţiile coeficientului de frecare redus:
Mf I dω I k
μ∗ = = ⋅ = ⋅ ω ⋅ tgγ
Fr ⋅ R0 Fr ⋅ R0 dt Fr ⋅ R0 kt
dar, γ = π − β şi prin urmare:
k I
μ∗ = ω ⋅ ⋅ tgβ (4.27)
kt Fr ⋅ R0
în care; kω = ω max [rad / s ] / ω [mm] - scara de
reprezentare a vitezei unghiulare în diagrama
ω = F (t ) din Fig.4.12, kt = t max [ s ] / t[mm] -
scara de reprezentare a timpului consumat până
la oprirea rotorului lansat, Fr [N ] - forţa care Fig.4.12
acţionează asupra rulmentului, β [ ] - unghiul
o

pe care îl face tangenta la curbă, R0 [m] - raza de reducere care este raza căii de
rulare a inelului interior, I [kg ⋅ m 2 ] - momentul de inerţie al volantului.
Aplicaţie.
Dacă se consideră că: ω max = 100[rad / s ] ; t max = 900[ s ] ; ω i = 25[mm] ,
t i = 30[mm] ; I = 0,11[kg ⋅ m 2 ] ; Fr = 100[ N ] ; R0 = 0,02[m] ; β i = 46[ o ] , se cere să
se calculeze coeficientului de frecare redus în lagăr.
1)Se calculează scările;
kω = 100[rad / s ] / 50[mm] = 2[rad / s ⋅ mm] , kt = 900[ s] / 100[mm] = 9[ s / mm]
2)Se calculează mărimile reale ce caracterizează punctul I.
ω i = 25[mm] ⋅ 2[rad / s ⋅ mm] = 50[rad / s] , ti = 30[mm] ⋅ 9[ s / mm] = 270[ s]
3)Se calculează coeficientul de frecare redus.
∗ k I 2 0,11
μ = ω⋅ ⋅ tgβ = ⋅ ⋅ tg 46 = 0,01265
kt Fr ⋅ R0 9 100 ⋅ 0,02
Valorile coeficientul de frecare redus, la rulmenţi, sunt: 0,0015…0,008.
 43
3.Prezentarea instalaţiei experimentale.

În Fig.4.13, se prezintă instalaţia experimentală pentru determinarea

coeficientului redus în lagăre, cu unele caracteristici constructive date în Tabelul 4.1
şi este formată din:
1)Motor electric asincron.
2)Cuplaj intermitent cu frecare.
3)Pârghie pentru acţionarea cu-
plajului.
4)Volantul care se lansează.
5)Rulmenţii pentru care se de-
termină coeficientul de frecare.
6)Disc care modifică câmpul
electromagnetic al traductorului.
7)Traductor inductiv. Fig.4.13
8)Miliampermetru.
Datorită turaţiei variabile, discul 6 va modifica, proporţional cu turaţia,
câmpul electromagnetic, câmp care va induce un crent în traductorul 7 şi apoi
amplificat şi indicat de miliampermetru 8. Îndicaţiile miliampermetrului sunt şi ele
proporţionale cu turaţia şi pot fi etalonate în viteze unghiulare, sau în funcţie de
viteza umghiulară maximă se calculează o constantă de etalonare, ke , care îmulţită
cu numărul de diviziuni (miliamperi) conduce la aflarea vitezei unghiulare
instantanee.
Tabelul 4.1
Greutate Moment ke
Instalaţia Tipul R0 inerţie n
lagărului
volant
[rot/min] ⎡ rad ⎤
[m ] [N] [ Kg ⋅ m 2 ] ⎢ s ⋅ div ⎥
⎣ ⎦
Radial
I 0,015 171,5 0,1276 1410 2,95309
cu bile
Oscilant
II 0,012 186,2 0,125 970 2,53945
cu bile

4.Modul de lucru.

În prezenţa cadrului didactic, se lansează rotorul în mişcare şi se

cronometrează intervalele de timp (30 sau 60 secunde) la care se citesc diviziunile
miliampermetrului şi se înregistrează într-un tabel de date, Tabelul 4.2, până la
oprirea rotorului, apoi se parcurg etapele:
1)Utilizând scara de etalonare, ke , se calculează viteza unghiulară instantanee şi
se înregistrează în tabelul de date.Se recomandă recalcularea constantei de etalonare,
pornindu-se de la turaţia motorului electric şi de la numărul maxim de diviziuni
44
Tabelul.4.2
indicate de miliampermetru.
T Nr. ωi t ωi β μ∗
2)Fiecare student, stabi-
[ s] div. [rad/s] [mm] [mm] [o ]
leşte o scară convenabilă
0
pentru timp şi calculează 60
timpii rprezentativi în mm, .
.
pe care îi înregistrează în ta- .
belul de date.
3)Fiecare student, calculează o scară convenabilă pentru viteza unghiulară şi
calculează vitezele reprezentative în mm, pe care le înregistrează în tabelul de date.
4)Se trasează diagrama ω = F (t ) , ca în Fig.4.12 şi se stabilesc 5 puncte pe curbă,
care să corespundă unor viteze ungiulare din tabel.
5)Se duc tangentele la curbă, în punctele stabilite în etapa precedentă şi se
măsoară unghiurile β , pe care le consemnează în tabel.

6)Cu relaţia (4.27) se calculează coeficientul de frecare redus şi se notează în

tabelul de date.
7)Se trasează, la scară, variaţia coeficientului de frecare redus, rezultând curba
∗
μ = F (ω ) .
 LUCRAREA Nr.5

Determinarea randamentului unui reductor melcat.

1.Scopul lucrării.

Familiarizarea studenţilor cu noţiuni despre randamentul mecanic al unor

mecanisme şi cu metodologia de determinare pe cale experimentală a randamentului
la o transmisie mecanică. Lucrarea se finalizează cu:
• Calculul randamentului unui reductor şurub melc-roată melcată.
• Trasarea variaţiei randamentului, în funcţie de încărcare instalaţiei.

2.Noţiuni teoretice.

Din punct de vedere al bilanţului energetic, ecuaţia de mişcare a maşinii, în

faza de regim, care se studiază la mecanisme, are următoarea formă:
L Mm − L Mr = 0 (5.1)
unde;
φE
L Mm = ∫
0
M m dϕ - lucrul mecanic, produs de forţele motoare,
φE
L Mr =∫ M r dϕ - lucrul mechanic, consumat de forţele rezistente în timpul unui
0
ciclu energetic.
Lucrul mecanic rezistent, format din lucrul mecanic consumat de rezistenţa
tehnologică şi lucrul mecanic consumat de forţele de frecare din cuplele cinematice:
L Mm − L Mrt − L Mrf = 0 (5.2)
Randamentul mecanic, se defineşte ca un raport între lucrul mecanic util,
consumat de forţele rezistente tehnologice şi lucrul mecanic produs de forţele
motoare, în timpul unui ciclu energetic în perioada de regim:
L L − L Mrf L
η = Mrt = Mm = 1 − Mrf = 1 − ϕ (5.3)
L Mm L Mm L Mm
unde; ϕ - coeficient de pierderi mecanice sau coeficient de pierderi prin frecare.
Randamentul mecanic se poate exprima şi în funcţie de puterile medii
care intervin, şi anume: puterea utilă, respectiv puterea consumată.
46

Prt − med Pu
η= = = 1− ϕ (5.4)
Pm − med Pc
Din relaţiile (5.3) şi (5.4) se constată că randamentul este nul pentru
L Mrt = 0, sau pentru Prt − med = 0 , adică la mersul în gol şi că η < 1 .
La angrnajele cu axe încrucişate, calculul randamentului trebuie să
considere, atât pierderile prin frecarea din planul frontal, specifică tuturor
angrenajelor, cât şi efectele pierderilor prin frecarea de alunecare longitudinală.
Având în vedere că aceste pierderi au loc simultan, pot fi considerate ca procese
paralele pentru care se aplică relaţia:
ηt ⋅ ηl
ηT = (5.5)
k1 ⋅ ηt + k 2 ⋅ ηl

în care; ηt - randamentul din planul frontal al uni angrenaj cilindric echivalent cu

dinţi drepţi, ηl - randamentul din planul longitudinal , k1 , k 2 - coeficienţi de
distribuţie a pierderilor din cele două plane importante.
Calculul randamentului longitudinal, dominant la aceste angrenaje, se poate
realiza considerând forţele cu frecare din angrenajul elicoidal, cu relaţiile:

M condus r2 ⋅ Ft∗2
ηl = = (5.6)
i12 ⋅ M conducator r2 ⋅ cos β 2 ⋅ r ⋅ F∗
1 t1
r1 ⋅ cos β1
După înlocuiri şi calcule adecvate, se obţin următoarele relaţii
1 − tgβ 2 ⋅ tgϕ
ηl = (5.7)
1 + tgβ1 ⋅ tgϕ

Dacă axele sunt perpendiculare, atunci tgβ 2 = 1 / tgβ1 şi relaţia (5.7) se

poate scrie astfel:
tg (β1 − ϕ )
• Cu elementele roţii 1, ηl = (5.8)
tgβ1

tgβ 2
• Cu elementele roţii 2, ηl = (5.9)
tg (β 2 + ϕ)

Pentru calculul unghiului de frecare ϕ , se consideră μ = 0,08...0,12 .

 47

Randamentul angrenajului melcat

Se consideră relaţia (5.9), pentru randamentul ηl , atribuit alunecării de-a
lungul dinţilor, în care se consideră notaţiile de la angrenajele melcate, sub forma:
tgγ
ηl = (5.10)
tg(γ + ϕ)
Dacă roata melcată devine conducătoare, se obţine relaţia:
η∗l =
tg (γ − ϕ)
(5.11)
tgγ
în care; γ - unghiul de înclinare al eliciei filetului şurubului melc, ϕ = arctgμ .
În funcţie de condiţiile de ungere şi de cuplul de material, în calcule se
consideră μ = 0,1..0,12 şi se obţin valorile uzuale ale randamentului, cu
următoarele valori:
⎧0,70...0,75 - pentru z1 = 1,
⎪
ηl = ⎨0,75...0,82 - pentru z1 = 2,
⎪0,82...0,92 - pentru z = 3 sau 4
⎩ 1

În cazul lucrării de laborator, se utilizează relaţiile (5.4) şi (5.6) în funcţie

de instalaţia experimentală utilizată, fără a se considera geometria angrenajului şi
cuplul de material. De notat că pe baza unor astfel de determinări experimentale ale
randamentelor se pot calcula, pentru diverse situaţii concrete, coeficienţii de frecare
echivalenţi, care consideră toate tipurile de frecare din planul frontal şi cel
longitudinal.
3.Prezentarea instalaţiilor experimentale.
În cazul I, se utilizează o instalaţie la
care se utilizează relaţia (5.4), considerând pu-
terea utilă, dată de o frână şi puterea consuma-
tă, dată de caracteristicile electrice aplicate mo-
torului de acţionare.
În Fig.5.1, se prezintă instalaţia pen-
tru determinarea randamentului, iar în Fig.5.2,
schema electrică de curent continuu folosită la
alimentarea motorului.
Fig.5.1
48

Principalele elemente ale schemei structura-

le ale instalaţiei din Fig.1.1 sunt: 1)motor electric
de curent continuu la 12V; 2)elementul fix sau batiu;
3) şurubul melc al reductorului; 4) roata melcată;
5)roata frânei; 6)cureaua de încărcare a frânei; 7)gre-
utatea de încărcare a frânei; 8)dinamometrul care de-
termină forţa de la frână cu ajutorul constantei de eta- Fig.5.2
lonare a dinamometrului de la frână, kef .
Caracteristicile constructive ale instalaţiilor experimentale sunt date în
tabelul de mai jos.
Tabelul 5.1
Instalaţia R [m] k ef [N/div] rm [m] kem [N/div] i34
I 0,039 0,23750 - - -
II 0,100 0,61312 0,145 0,11866 31

În Fig.5.3, se prezintă schema structurală a instalaţiei II, la care forţa

motoare se determină, cu dinamometrul 10, ca reacţiune a cuplului motor dintre
rotorul şi statorul motorul electric, articulat la batiul 2.

Fig.5.3

Aplicaţia 1.Determinarea randamentului cu instalaţia I, în succesiunea

următoare:
• Se verifică etalonarea dinamometrului, astfel;
1)Se detaşează cureaua, de pe roata de frână,
2)Se pune cadranul comparatorului pe gradaţia de 0,
3)Se aşează, pe inelul dinamometrului, o greutate pentru etalonare me [kg ] ,
 49

4)Se înregistrează deformaţia dinamometrului, sub acţiunea forţei de etalonare

dezvoltată, ca forţă de greutate, de către masa de etalonare.
Dacă se consideră me [kg ] =475[g], comparatorul indică 20 diviziuni iar
constanta de etalonare se calculează, prin regula de trei simpli, astfel:
0,475[Kg]x9,81[m/s 2 ]=4,65975[N]……………………………20 diviziuni
k ef ………………………………………………………………..1 div.
4,65975 ⋅ 1
kef = = 0,23298 [ N / div]
20
În funcţie de precizia dorită se pot considera 2 sau mai mult zecimale.
Dacă se consideră numai 2 zecimale şi ele sunt cele din Tabelul 5.1, constanta din
tabel este bună.
• Determinarea randamentului, în succesiunea următoare:
1)Se stabileşte forţa de încărcare ca fiind dată de o greutate de 100 [g], atârnată
de curea, de unde, Fi = mi ⋅ g = 0 ,100 ⋅ 9 ,81 = 0,981[ N ] , şi se trece în Tabelul 5.2.
2)Se porneşte instalaţia, se aşează cureaua pe roata de frână, se lasă câteva
minute să meargă în gol pentru a se atinge temperatura de lucu, se fixează acul
comparatorului pe zero, se atârnă greutatea stabilită şi se notează datele furnizate de
instalaţie; 12 div la dinamometru, 40[rot/min] – la roata de frână determinate prin
numărare într-un interval de timp, curentul absorbit de la reţea I = 5 [A] (Fig.5.2),
valoarea tensiunii la bornele motorului U = 5 [V] (Fig.5.2). Datele obţinute se trec în
Tabelul 5.2
3)Se calculează datele necesare determinării puterii utile, necesară la frână, în
următoarea succesiune;
• Fa = 12 [div] ⋅ 0,23298 [ N / div ] = 2,79576 [ N ] - forţa dată de dinamometru,
• F f = Fa − Fi = 2,70576 − 0,981 = 1,81476 [N] - forţa de frecare de la frână,
• M f = F f ⋅ R = 1,81476 ⋅ 0,039 = 0,07077 [N ⋅ m] - momentul de la frână,
2 ⋅ π ⋅ n 2 ⋅ 3,14157 ⋅ 40
• ω= = = 4,18879 [rad/s]- viteza unghiulară a roţii
60 60
de frână,
• Pu = M f ⋅ ω = 0,07077 ⋅ 4,18879 = 0,29644 [W]- puterea utilă necesară
pentru calculul randamentului.
Toate aceste date se trec în Tabelul 5.2.
4)Se calculează datele necasare determinării puterii consumate la arborele de
intrare în reductur, în succesiunea;
• Pret = U ⋅ I = 5 ⋅ 5 = 25 [W] - puterea absorbită de motor din reţea,
• ηm = 0,33 - randamentul motorului electric determinat din diagrama dată în
Fig.5.4,
 50

• Pc = Pret ⋅ ηm = 25 ⋅ 0,33 = 8,25 [W ] - puterea consumată.

5)Se calculează randamentul
cu relaţia (5.4);
P 0,29644
ηT = u = ⋅ 100 = 3,5%
Pc 8,25
Datele se consemnează
în tabelul de date şi se precizează
că încărcărea a fost foarte mică,
motiv pentru care randamentul e
aşa de mic.
Fig.5.4

Aplicaţia 2.Determinarea randamentului cu instalaţia II, utilizând relaţia

(5.6), în următoarea succesiune:
1)Se verifică etalonarea celor două dinamometre, ca la Aplicaţia 1,
2)Se consideră aceeaşi încărcare ca la aplicaţia precedentă, Fi = 0,981 [N] şi se
consemnează în Tabelul 5.3.
3)Se porneşte înstalaţia şi după câteva minute se înregistrează în tabel, datele
furnizate de instalaţie; 15 [div m ] - la dinamometrul motorului şi 3 [div f ] - la
dinamometrul frânei.
4)Se calculează momentul condus sau util aplicat asupra frânei în succesiunea;
Faf = Nr [div f ] ⋅ k ef = 3 ⋅ 0,61312 = 1,83936 [N] – forţa din dinamometrul frânei,
F f = Fa − Fi = 1,83936 − 0,981 = 0,65936 [N] - forţa de frecare de la frână,
M util = M f = F f ⋅ R = 0,65936 ⋅ 0,1 = 0,065936 [N.m] – momentul de frânare.
5)Se calculează momentul conducător sau consumat la intrarea în reductor,
Fm = Nr [div m ] ⋅ k em = 15 ⋅ 0,11866 = 1,7799 [N] – forţa motoare,
M motor = M c = Fm ⋅ rm = 1,7799 ⋅ 0,145 = 0,25808 [N.m] – momentul motor.
6)Se calculează randamentul cu relaţia (5.6) înmulţită cu 100 şi rezultă ηT în %;
M util 0,065936
ηT = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 0,82 %
i34 ⋅ M c 31 ⋅ 0,25808
Se poate trage o concluzie importantă: la încărcări mici, randamentul este
foarte scăzut şi există o încărcare optimă pentru care randamentul va fi maxim. Şi
în cazul unor încărcări exagerate, se obţine un randament scăzut.
Pentru a se constata cele afirmate, mai înainte, se recomandă să se
determine randamentul pentru 5-6 încărcări diferite şi să se traseze, la scară,
diagrama de variaţie a randamentului în funcţie de încărcare.
 51
Aplicaţia 3.
Cunoscându-se randamentul şi geometria angrenajului se poate determina
coeficientul de frecare, din relaţia (5.10). Pentru această aplicaţie se consideră un
randament apropiat de valoarea maximă (70%) şi unghiul de înclinare a eliciei
filetului γ = 10 [ o ].
tgγ
ηT = 0,7 = ⇔ de unde, se determină coeficientul de frecare echivalent;
tg (γ + ϕ )
⎛ ⎛ tgγ ⎞ ⎞ ⎛ ⎛ tg10 ⎞ ⎞
μ ech = tgϕ = tg ⎜⎜ arctg ⎜⎜ ⎟⎟ − γ ⎟ = tg ⎜⎜ arctg ⎜⎜
⎟ ⎟⎟ − 10 ⎟⎟ = 0,07235
⎝ η
⎝ T ⎠ ⎠ ⎝ ⎝ 0,7 ⎠ ⎠

4.Modul de lucru.

Analizând aplicaţiil, 1 şi 2, studenţii pot rezolva lucrarea cu determinarea

randamentului, parcurgând etapele:
1)Se verifică constantele de etalonare.
2)Se calculează forţele de încărcare şi se completează Tabelul 5.2 sau 5.3 în
funcţie de instalaţia utilizată.
3)Se porneşte instalaţia, se lasă să se încălzească, se pune cadranul fiecărui ceas
comparator la zero şi se încarcă înstalaţia. Pentru fiecare încărcare, se înregistrează
şi se copletează Tabelul 5.2 sau 5.3 cu datele experimentale obţinute. Atenţie la
sensul de rotaţie a acului indicator, pentru a stabili corect numărul de diviziuni
indicate de ceasul comparator.
4)Se calculează puterea sau momentul util şi se trece în tabel.
5)Se calculează puterea sau momentul motor şi se trece în tabel.
6)Se calculează randamentul şi se trece în tabel.
7)Se stabilesc scările de reprezentare pentru randament şi pentru forţa de
încărcare şi se trasează diagrama ηT = f ( Fi ) .
52
 LUCRAREA Nr.6

Echilibrarea dinamică a unui rotor cu masele

concentrate în plane diferite.
1.Scopul lucrării.

Familiarizarea studenţilor cu noţiuni despre echilibrarea dinamică, aplicată

de regulă rotorilor sub formă de disc cu viteze de rotaţie >1500 [rot/min] şi la toţi
rotorii cu L>10D. Lucrarea se finalizează cu:
• Calculul razelor şi a poziţiilor unghiulare pentru masele de echilibrare (a şi b) .
• Verificarea calculului, prin amplsarea maselor de echilibrare la poziţiile stabilite şi
constatarea echilibrării, prin pornirea instalaţiei în prezenţa cadrului didactic şi
obţinerea unui mers liniştit.

2.Noţiuni teoretice.

Datorită lungimilor mari, efectele momentelor forţelor de inerţie sunt

importante şi pot fi înlăturate numai prin echilibrare dinamică. Se consideră că masa
uniform distribuită a unui rotor Fig.6.1, se concentrază în mai multe puncte (de
exemplu cinci Fig.6.2).
Echilibrarea dinamică este operaţiunea tehnologică de anulare a unor
dezechilibre, care pot să apară datorită impreciziei de execuţie şi montaj şi datorită
neomogenităţii materialului. Prezenţa unui dezechilibru, în condiţii dinamice, are ca
efect apariţia unor forţe de inerţie neechilibrate şi a unor momente ale forţelor de
inerţie care duc la un mers anormal cu efecte nedorite: zgomote; vibraţii; forţe
suplimentare în lagăre; uzuri excesive. De menţionat că la rezonanţă (frecvenţa
forţelor perturbatoare este egală cu frecvenţa proprie a unor utilaje vecine sau chiar a
clădirii) pot să apară distrugeri catastrofale.
Dezechilibrul dinamic se poate pune în evidenţă, numai în timpul mişcării
şi se manifestă prin apariţia unor vibraţii. Amplitudinea maximă a vibraţiei este
decalată cu 90o în urma masei care provoacă dezechlibrul şi apare indiferent de
poziţia axei rotorului. Echilibrarea dinamică se poate realiza prin diverse metode, la
turaţie joasă sau la turaţia de regim, utilizând, de regulă, greutăţi de probă. Pornind
de la aceste metode, s-au realizat maşini pentru echilibrarea dinamică şi aparate
portabile pentru echilibrarea dinamică, direct pe utilaje la montare.
Din punct de vedere teoretic, trebuie anulat torsorul de inerţie, care poate fi
54

scris astfel:
 ⎧⎪ Fi = −m ⋅ aG
⎨~
( ) (
2
) 2
⎪⎩M i = I xz ⋅ ε − I yz ⋅ ω ⋅ i + I yz ⋅ ε + I xz ⋅ ω ⋅ j − I z ⋅ ε ⋅ k
(6.1)

Rotorul se echilibrează, dacă torsorul (6.1) devine nul. Această condiţie

este îndeplinită dacă:
aG = 0 = aGn + aGt = ω 2 × rG + ε × rG , adică, rG = 0 (6.2)
Pentru momente, interesează numai
cazul în care acceleraţia unghiulară este nulă.
Această acceleraţie produce numai momente
de inerţie în jurul axei z care nu influenţează
reacţiunile din lagăre. În acest caz, se obţine:
~
M i = 0 = − I yz ⋅ ω ⋅ i + I xz ⋅ ω 2 ⋅ j (6.3)
de unde; I xz = I yz = 0 Fig.6.1
Aceste condiţii conduc la concluzia că, echilibrarea statică poate fi realizată
dacă axa de rotaţie este identică cu axa centrului de greutate, iar echilibrarea
dinamică poate fi realizată dacă axa de rotaţie este şi axă principală centrală de
inerţie. Axa principală centrală de inerţie coincide cu axa de rotaţie numai atunci
când:
•corpul are o axă de simetrie în repartiţia masei şi această axă este şi axă
principală de inerţie;
•corpul are un plan de simetrie în repartiţia masei şi orice axă perpendiculară pe
acest plan este o axă principală de inerţie, situaţie în care centrul de greutate se
găseşte în planul de simetrie iar axa care trece prin centrul de greutate şi este
perpendiculară pe planul de simetrie este axă pricipală centrală de inerţie;
•corpul prezintă simetrie de revoluţie în repartiţia masei, caz în care axa de
revoluţie este axa principală centrală de inerţie.
În conformitate cu Fig.6.2a torsorul forţelor de inerţie capătă forma:
⎧⎪ z1 × F1 + z 2 × F2 + z3 × F3 + z 4 × F4 + z5 × F5 + zb × Feb = 0
⎨ (6.4)
⎪⎩ F1 + F2 + F3 + F4 + F5 + Fea + Feb = 0
Forţele de inerţie şi momentele forţelor de inerţie se pot scrie şi sub forma:
( )
M i = Fi × zi = −m ⋅ ω 2 ⋅ ri × zi , respectiv, Fi = −m ⋅ ami = −m ⋅ ω 2 × ri (6.5)
Dacă se consideră masele concentrate egale şi viteza unghiulară o constantă
în rezolvarea grafică a ecuaţiilor de echilibru (6.4) se pot folosi scări convenţionale
care includ masele şi viteza unghiulară, astfel:
kM ri × zi [m 2 ] kF ri [m]
∗
kM = = , respectiv, k F∗ = = (6.6)
m ⋅ω 2
M i [mm] m ⋅ω 2
ρ i [mm]
55
 Cu scările calculate, se transformă toate momentele forţelor de inerţie şi
toate forţele de inerţie, din mărimi reale în mărimi reprezentative exprimate în
milimetri, astfel:

r1 ⋅ z1[m 2 ] r [ m]
M 1[mm] = ∗
...... M 5 [mm] , F1 [mm] = ρ1 = 1 ∗ ...... F5 [mm] (6.7)
kM kF
Acum, torsorul forţelor de inerţe (6.4) se poate scrie şi astfel:

⎧⎪M 1 + M 2 + M 3 + M 4 + M 5 + M b = 0
⎨ (6.8)
⎪⎩ ρ1 + ρ 2 + ρ 3 + ρ 4 + ρ 5 + ρ b + ρ a = 0

Trebuie precizat că produsul vectorial se caracterizează prin:

⎧marime ri ⋅ zi
⎪
ri × zi = ⎨directie ⊥planul r - z
⎪
⎩sens r - rotit cu 90o in sensul dat de ω

Prin urmare, vectorii moment sunt perpendiculari pe vectorii forţe şi rotiţi

în sensul vitezei unghiulare. Din motive de precizie şi datorită faptului că din
rezolvare va rezulta un vector forţă, a cărui direcţie va fi perpendiculară pe direcţia
momentului necunoscut obţinut din poligon, rotit în sens inversul lui ω , se
recomandă ca vectorii moment să se reprezinte în Fig.6.2 (b şi c) paraleli cu vectorii
forţă. În acest fel, din poligonul de momente rezultă direct direcţia şi sensul forţei de
echilibrare din planul b.
Cu aceste precizări, se rezolvă ecuaţia de momente, Fig.6.2c, din care
rezultă momentul forţei de inerţie de echilibrare din planul b , apoi se calculează
forţa de echilibrare Feb reală şi reprezentativă ρ b [mm] , astfel:

∗ M b [N.m] Fb [N] r [m]

M b [N.m] = M b [mm] ⋅ k M ; Fb [N] = ; ρ b [mm] = = b∗ (6.9)
z b [ m] m ⋅ ω 2 ⋅ k F∗ kF

Cu aceste noi date, se poate rezolva ecuaţia forţelor de inerţie, pe cale

grafică, Fig.6.2d. Din acest poligon va rezulta mărimea şi direcţia forţei de
echilibrare din planul a, astfel:

Fea = Fa [N] = ρ a [mm] ⋅ k F∗ (6.10)

56
3.Dimensiuni constructive pentru două instalaţii existente
 Tabelul 6.1
Vectorii a 1 2 3 4 5 b
α1i I p.2 0 58 143 214 278 p.1
[ o ] II p.2 0 60 132 213 275 p.1
zi I 0 0,0298 0,0675 0,1054 0,1433 0,1871 0,2247
[m] II 0 0,0395 0,0769 0,1133 0,1496 0,1857 0,2245

a)

b)

c) d)
Fig.6.2
57
 Pentru măsurătorile consemnate în Tabelul 6.1, orginea sistemului s-a
considerat punctul O, situat în planul de echilibrare a iar vectorul 1 pe axa Ox.
Unghiurile sunt măsurate în sens orar, care coincide cu sensul vitezei unghiulare.
Notaţiile p.1 şi p.2 înseamnă poligonul 1, de momente Fig.6.2c, respectiv, poligonul
2 de forţe, Fig.6.2d.

4.Rezolvarea analitică a echilibrării.

Forţa de inerţie F i , din Fig.6.1, produce un moment al acestei forţe, faţă de

cupla cinematică A, de lângă planul de echilibrare a. Considerând schema din
Fig.6.3b torsorul de inerţie (6.4) scris cu ecuaţii vectoriale se proiectează pe axele x
şi y, rezultând un sitem cu 4 ecuaţii cu 4 necunoscute, sub forma:
⎧i = 5
⎪ ∑ rix + rax + rbx = 0
⎪ i =1
⎪i = 5
⎪ ∑ riy + ray + rby = 0
⎪ i =1
⎨i = 5 ( 6.11)
⎪ M +r ⋅z =0
⎪ i∑=1
ix by b
⎪
⎪i = 5
⎪ ∑ M iy + rbx ⋅ zb = 0
⎩ i =1
în care;
rix = ri ⋅ cos α i , riy = ri ⋅ sin α i ,
M ix = riy ⋅ zi , M iy = rix ⋅ zi Fig. 6.3
Soluţiile sunt:
i =5 i =5 i =5 i =5
rbx = − ∑ M iy / zb = − ∑ riy ⋅ zi / zb ; rby = − ∑ M ix / zb = − ∑ rix ⋅ zi / zb ( 6.12)
i =1 i =1 i =1 i =1
i =5 i =5
rax = − ∑ rix − rbx ; ray = − ∑ riy − rby ( 6.13)
i =1 i =1

ra = rax2 + ray2 ; rb = rbx2 + rby2 ( 6.14)

⎧α in cadranul I
⎪π - α
( )
cu poziţiile ungiulare α = arctg ry / rx , precizând că, α a , b
⎪
=⎨
II
⎪π + α III
⎪⎩2 ⋅ π - α IV

58
 5.Modul de lucru.

Pentru fiecare grupă de studenţi, cadrul didactic stabileşte mărimea razelor,

r1.......r5 , la care sunt amplasate masele, m1......m5 , care produc dezechilibrul, după
care studenţii rezolvă echilibrarea, din care trebuie să rezulte mărimile razelor ra şi
rb şi unghiurile α1a , respectiv, α1b . Succesiunea rezolvării este următoarea:
1)Se măsoară razele r1.......r5 în [m] şi se completează Tabelul 6.2.
2)În funcţie de raza maximă şi cea minimă, se calculează scara convenţională
k F∗ pentru forţele de inerţie, relaţia (6.6) şi se transformă razele reale din [m] în
vectori reprezentativi pentru forţele de inerţie în [mm], relaţia (6.9). Rezultatele se
trec în tabelul de date. Cu aceste rezultate se execută desenul la scară, Fig. 6.2b.
3)Se măsoară distanţele z , în [m], de la planul de echilibrare a la planele de
amplasare ale celorlalţi vectori, înclusiv vectorul de echilibrare b. Rezultatele se trec
în tabelul de date.
4)Se calculează mărimile produselor vectoriale r1 × zi , în [ m 2 ], apoi se
completează Tabelul 6.2.
5)În funcţie de produsele maxime şi minime, se calculează scara convenţională
∗
de momente, k M cu relaţia (6.6), apoi se transformă podusele reale din [ m 2 ], în
vectori reprezentativi de momente M i , în [mm] şi valorile obţinute se trec în tabelul
de date şi apoi, se reprezintă aceşti vectori în Fig. 6.2b, ţinându-se cont de
recomandarea făcută mai înainte, ca vectorii moment să fie paraleli cu vectorii forţe.
6)Cu momentele reprezentative, se efectuează poligonul de momente, Fig. 6.2.c,
de unde rezultă; momentul M b , forţa de inerţie Fb , mărimea razei rb , relaţiile (6.9),
direcţia şi sensul forţei de inerţie.
7)Se rezolvă poligonul de forţe, din care rezultă forţa de inerţie de echilibrare
din planul a , relaţiile (6.10).
8)Se stabilesc poziţiile şi mărimile vectorilor de echilibrare pe instalaţia de
laborator.
9)În prezenţa cadrului didactic, se porneşte instalaţia, pentru a se constata
calitatea echilibrării.
Pentru varianta analitică, de la etapa 4 se trece la transformarea ecuaţiilor
vectoriale în ecuaţii scalare, rezultând sistemul (6.12) care se rezolvă , apoi cu
soluţiile obţinute se trece la etapele 8 şi 9.

59
 Tabelul 6.2
vectorii a 1 2 3 4 5 b
α1i [ o ] p.2 0 p.1
ri [m] p.2 p.1
ρ i [mm] p.2 p.1
zi [ m] 0
ri ⋅ zi [m ]2
0 p.1

M i [mm] 0 p.1
ρ ix = ρ i cos α i
ρ iy = ρ i sin α i
M ix = ρ iy ⋅ zi
M iy = ρ ix ⋅ zi

60
 ANEXE

Anexa 1 Unităţi de măsură………………………………………………61

Anexa 2 Momente de inerţie.....………………………………………….65
Anexa 3 Coeficienţi de frecare…………………………………………..68
Anexa 4 Extrase din standardele pentru angrenaje…………..…………68
Anexa 5 Relaţii uzuale…………………………………………………...71
Anexa 6 Relaţiile dintre unităţile de măsură din sisteme diferite.............73

61
 ANEXA 1

Unităţi de măsură şi simboluri

Nr. Mărimea Unit. Submultipli Unităţi Unităţi Echivalenţe
crt. şi SI şi multipli tolerate Anglo- în unităţi
simbolul recomandaţi americane SI
0 1 2 3 4 5 6
[nm] 10 −9
[ μm ] 10 −6
[mm] 10 −3
[km] 10 3
An
lum[al] 9,4605 ⋅ 1015
Lungime Metru
1 Uni. ast
L, l [m] 149,6 ⋅ 109
[UA]
Milă
1852
marină
Yard [yd] 0,914
Foot [ft] 0,305
Inci [in] 0,0254
Zoll [“] 0,0254
[mm 2 ] 10 −6
[km 2 ] 10 6
Metru Ar [a] 10 2
Arie
2 suprafaţă pătrat Hectar
[ha] 10 4
A, S [m 2 ]
[sq.yd] 0,836
[sq.ft] 0,0929
[sq.in] 0,645 ⋅ 10 −3
[mm 3 ] 10 −9
[dm 3 ] Litru
[l] 10 −3
Volum Metru [cu.yd] 0,765
3 V cub [cu.ft] 0,0283
[m 3 ] [cu.in] 16,39 ⋅ 10 −6
Galion
3,785 ⋅10 − 3
[gal]
[baril] 0,159
62
 Anexa 1 (continuare)
0 1 2 3 4 5 6
[ μrad ] 10 −6
[mrad] 10 −3
unghi drept 1,570796
[…L]
grad 0,01745329
sexagesimal
[… o ]
Unghiul centizimal 0,1570796
plan
Radian [… g ]
4 α , β , γ ,ϕ ,
[rad] minut 2,908882
ψ ,ϑ sexagesimal ⋅ 10 −4
[…’]
centizimal 1,570796
⋅ 10 −4
secundă 4,848137
sexagesimală ⋅ 10 −4
[…’’]
centisimală 1,570596
[… cc ] ⋅ 10 −4
[ns] 10 −9
[ μ s] 10 −6
Timp Secunda [ms] 10 −3
5
τ ,t [s] [ks] 10 3
zi [d] 86400
ora [h] 3600
minut [min] 60
[mm/s] 10 3
[km/s] 10 −3
Viteza Metru pe [km/h] 0,277778
6 v, u secundă [m/min] 0,0166667
[m/s] [m/h] 0,277778
⋅ 10 −3
[nod] 0,514444
[yd/s] 0,914

63
 Anexa 1 (continuare)
0 1 2 3 4 5 6
Acceleraţia, Metru pe [yd/s ]2 0,914
acceleraţia secundă [ft/s 2 ] 0,305
7 la pătrat
căderii libere 2 0,0254
a, g [in/s ]
[m/s 2 ]
Perioada Secunda
8
T, θ [s]
[kHz] 10 3
Frecvenţa Hertz [MHz] 10 6
9 f, υ [Hz] [GHz] 10 9
[THz] 10 12

[1/s]
10 n [rot/min] 0,016667
[s −1 ]

[ μg ] 10 −9
[mg] 10 −6
[g] 10 −3
[Mg] 10 6
Masa Kilogram
Tona [t] 10 3
11 Carat
m [kg] metric [ct] 2 ⋅ 10 −4
Long
1016
ton
center 50,8
Pound
Livră 0,454
[lb]
ρ densitatea [kg/m 3 ]
12

ρl masa
[kg/m]
13 liniară

64
 Anexa 1 (continuare)
0 1 2 3 4 5 6
Greutatea Newton
specifică pe metru
14 (Greutate cub
volumică)
γ [N/m 3 ]
[daN] 10
Forţă, [MN] 10 6
greutate, Newton [ton-
15 force 9960
efort [N]
F, G, N, T, P long]
[lb-
4,45
force]
Momentul [ μN ⋅ m ] 10 −6
forţei, [mN.m] [N.mm] 10 −3
Newton
momentul
16 ori metru [kN.m] 10 3
cuplului de
[N.m]
forţe [MN.m] 10 6
M, T [daN.m] 10
[ μN / m 2 ] 10 −6
[mN/m 2 ] 10 −3
[Pa] 1
[kN/m 2 ] 10 3
[MN/m 2 ] 10 6
[N/cm 2 ] 10 4
Presiune, Newton [daN/cm 2 ] 10 5
tensiune, pe metru [N/mm 2 ] 10 6
17 pătrat
efort unitar
p, σ , τ [daN/mm 2 ] 10 7
[N/m 2 ]
[bar] 10 5
9,80665
[at]
⋅ 10 4
[atm] 101325
[lb.force/sq.in] 6890
[lb.force/sq.ft] 47,8803
[dyn/cm 2 ] 0,10
65
 Anexa 1 (continuare)
0 1 2 3 4 5 6
[mJ] 10 −3
Lucru [kJ] 10 3
mecanic, [MJ] 10 6
energie, Joule
18 [GJ] 10 9
cantitate de [J]
[TJ] 10
căldură
[cal] 4,1808
L, W, E,Q
[kcal] 4180,8
[BTU] 1055
[ μ W] 10 −6
[mW] 10 −3
Putere Watt [kW]
19
P [W] 10 3
[MW] 10 6
[GW] 10 9
20 Moment de Metru la [mm 4 ] 10 −12
inerţie puterea
[cm 4 ] 10 −8
geometric patru
I , I x , I y , I xy , I p [m 4 ]

[mm 3 ] 10 −9
Modul de Metru la
puterea [cm 3 ] 10 −6
21 rezistenţă
trei
W , Wx , W y , W p
[m 3 ]

Newton
Modul de
pe metru
22 elasticitate
pătrat
E, G
[N/m 2 ]

Notă: prefixele, utilizate şi neutilizate, au semnificaţiile;

T- tera [10 12 ], G – giga [10 9 ], M – mega [10 6 ], k – kilo [10 3 ], h-hecto [10 2 ], da
– deca [10 1 ], d – deci [10 −1 ], c – centi [10 −2 ], m – mili [10 −3 ], μ - micro [10 −6 ],
n – nano [10 −9 ], p – pico [10 −12 ], f – fento [10 −15 ], a – atto [10 −18 ].

66
 ANEXA 2
Momente de inerţie
Momentul de inerţie
Figura Axa
geometric I G m 4 [ ] [
masic I M Kg ⋅ m 2 ]
Segment de dreaptă Δ1 3
l /3 m⋅l /32

Δ2 3
l / 12 m ⋅ l 2 / 12
Δ3 (
l a 2 + al + l 2 / 3 ) (
m a 2 + al + l 2 / 3 )
Δ4 3
(
l sin α / 3 2
) m(l 2
)
sin α / 3

Dreptunghi Ox a ⋅ h 3 / 12 m ⋅ h 2 / 12
Oy a 3 ⋅ h / 12 m ⋅ a 2 / 12
O1 x 1 a ⋅ h3 / 3 m ⋅ h2 / 3
O1 y1 a3 ⋅ h / 3 m ⋅ a2 / 3

Triunghi Ox b ⋅ h 3 / 12 m ⋅ h2 / 6
Oy h (b13 + b 32 )/ 12 ( )
m b13 + b 32 / 6 ⋅ b
Cx 1 3
b ⋅ h / 36 m ⋅ h / 182

O2 I O2 = I x 2 = I y =
⎛ 3a 2 b sin 2 γ + ⎞
⎜ ⎟
m⎜ 3
= + a cos 3 γ + ⎟
6b ⎜ 3 ⎟
⎜ + c cos 3 β ⎟
⎝ ⎠

O2x 2 b ⋅ h3 / 4 m ⋅ h2 / 2

Cerc O π⋅R4 /2 m⋅R2 /2

Ox π⋅R4 / 4 m⋅R2 /4
Oy

Δ 5⋅π⋅R4 / 4 5⋅m ⋅R2 / 4

67
 Momente de inerţie (continuare)
Moment de inerţie
Figura Axa
Geometric I G Masic I M
Coroană circulară
O (
π R4 − r4 / 2) (
m R2 − r2 / 2)

Ox ⎫
⎬
(
π R4 − r4 / 4) (
m R2 − r2 / 4)
Oy ⎭

Semicerc
Ox ⎫ π⋅R4 /8 m⋅R2 /4
⎬
Oy ⎭

O π⋅R4 /4 m⋅R/2
⎛1 8 ⎞ ⎛1 16 ⎞
Cx 1 π⋅R4⎜ − ⎟ m ⋅ π⋅ R2⎜ − ⎟
⎝ 8 9 ⋅ π2 ⎠ ⎝ 4 9 ⋅ π2 ⎠

Elipsă Ox π ⋅ a ⋅ b3 / 4 m ⋅ b2 / 4
Oy π ⋅ a3 ⋅ b / 4 m ⋅a2 / 4
O ( )
π ⋅ a ⋅ b a 2 + b2 / 4 ( )
m a 2 + b2 / 4

Parabolă Ox π ⋅ a ⋅ b 3 / 15 m ⋅ b2 / 5
Oy π ⋅ a 3 ⋅ b / 15 3⋅ m ⋅ a2 / 7
Cy 1 16 ⋅ a 3 ⋅ b / 175 12 ⋅ m ⋅ a 2 / 175

Sector cricular Ox R4 m ⋅ R 2 ⎛ sin 2α ⎞

(2 ⋅ α − sin 2α ) ⎜1 − ⎟
8 4 ⎝ 2⋅α ⎠

Oy R4 m ⋅ R 2 ⎛ sin 2α ⎞
(2 ⋅ α + sin 2α ) ⎜1 + ⎟
8 4 ⎝ 2⋅α ⎠

68
 ANEXA 3

Coeficienţi de frecare

Cuplul de material Starea suprafeţei de contact

Uscată Lubrifiată
Bronz 0,15 – 0,2 0,07 – 0,15
Fontă Oţel moale 0,18 – 0,6 0,12 – 0,15
Fontă 0,15 0,07 – 0,012
Oţel 0,15 – 0,2 0,05 –0,10
Bronz fosforos 0,08 – 0,1 0,08
Bronz moale 0,15 – 0,2 0,10 – 0,15
Alamă 0,10 – 0,15 -
Fontă 0,10 – 0,2 0,04 – 0,08
Oţel călit
Mat. termoplast 0,5 -
Naylon 0,25 – 0,4 -
Teflon 0,06 – 0,08 0,02
Textolit 0,15 – 0,25 0,12
Mat. sinterizat 0,10 – 0,3 -
Alamă moale 0,15 - 0,23 -
Oţel moale
Babit 0,07 –0,12 -

ANEXA 4

Tabelul A.4.1. Rapoarte de transmitere. STAS 6012-82

I II I II
1,00 3,15
1,00 3,15
1,12 3,55
1,25 4,00
1,25 4,00
1,40 4,50
1,60 5,00
1,60 5,00
1,80 5,60
2,00 6,30
2,00 6,30
2,24 7,10
2,50 8,00
2,50 8,00
2,80 9,00
Note: Valorile din şirul I se vor prefera celor din şirul II. Şirul I corespunde şirului
de numere normale R10, iar şirul II şirului R20 STAS 283-69.
Rapoartele mai mici care nu sunt în tabel se obţin prin înmulţirea celor din
tabel cu: 10; 100; 1000.
Abaterile rapoartelor sunt pentru: i < 4 ⇒ ± 2,5% ; i > 4 ⇒ ± 3%
69
 Tabelul A.4.2. Gama modulelor. STAS 822-82
I II I II I II I II
0,11 1,125 11
0,12 1,25 12
0,14 1,375 14
0,15 1,5 16
0,18 1,75 18
0,2 2 20
0,22 2,25 22
0,25 2,5 25
0,28 2,75 28
0,3 3 32
0,35 3,5 36
0,4 4 40
0,45 4,5 45
0,05 0,5 5 50
0,055 0,55 5,5 55
0,06 0,6 6 60
0,07 0,7 7 70
0,08 0,8 8 80
0,09 0,9 9 90
0,1 1 10 100
Notă: se admite folosirea modulilor 3,25 mm, 3,75 mm şi 4,24 mm pentru
construcţia de automobile şi a moduluilui 6,5 pentru construcţia de tractoare.

Tabelul A.4.3. Module pentru angrenaje melcate. STAS 822-82

Modulul m x mm
0,1 0,125 0,16 0,2 0,25 0,315 0,4 0,5 0,63 0,8
1 1,25 1,6 2 2,5 3,15 4 5 6,3 8
10 12,5 16 20 25

70
 Tabelul A.4.4.Distanţa între axe în mm. STAS 6055-82
I II I II I II I II
40 125 400 1250
40 125 400 1250
45 140 450 1400
50 160 500 1600
50 160 500 1600
56 180 560 1800
63 200 630 2000
63 200 630 2000
71 225 710 2250
80 250 800
80 250 800 2500 2500
90 280 900
100 315 1000
100 315 1000
112 355 1120
Note: Valorile din şirul I sunt preferenţiale şi corespund şirului de numere normale
R10, iar cele din şirul II şirului R20 STAS 283-69, cu excepţia valorilor 225, 2250
adoptate în locul valorilor 224, 2240.
Se admit şi valorile 320 în locul valorii de 315 şi 360 în loc de 355.
Distanţele mai mari de 2500 vor fi conform STAS 283-69.
Abaterile distanţei între axe sunt conform STAS6273-81 şi STAS 6461-81.

Tabelul A.4.5. Treptele de precizie a angrenajelor. STAS 12192-84

Treapta de Rugozitatea în μm pe Viteza periferică în m/s la dinţi
precizie flancurile active Ra drepţi înclinaţi şi
curbi
3 < 0,4 > 40 > 75
4 < 0,4 > 35 > 70
5 < 0,4 > 20 > 40
6 < 0,8 < 15 < 30
7 < 0,8 < 10 < 15
8 3,2…6,3 < 6 < 10
9 6,3…12,5 < 2 < 4
Notă: Condiţiile de funcţionare şi domeniile de utilizare conform STAS.

71
 ANEXA 5
Relaţii uzuale
Nr. Translaţie Rotaţie
Forţa Momentul
F = m ⋅ a [N] M = F ⋅ h [N ⋅ m]
m [kg] - masa corpului F [N] - forţa de acţiune,
1 a [m/s 2 ] - acceleraţia centrului de h [m] - braţul forţei
masă,
[N]- Newton = forţa care imprimă
masei de 1 [kg] o acceleraţie de
1[m/s 2 ]
Viteza
v = S / t [m/s] v = r ⋅ ω [m/s]
S [m] - spaţiul, r [m] - raza traiectoriei circulare,
2 t [s] - timpul de deplasare ω [rad/s] - viteza unghiulară
v = (2 ⋅ π ⋅ r ⋅ n ) / 60
n [rot/min] -viteza de rotaţie
ω = (2 ⋅ π ⋅ n ) / 60
Lucru mecanic
L = F ⋅ d [J] L = M ⋅ ϕ [J]
F [N] - forţa care deplasează corpul M [N ⋅ m] - momentul care roteşte
3
d [m] - deplasarea sub acţiunea corpul,
forţei ϕ [rad] - spaţiu unghilar executat
sub acţiunea momentului
Puterea
P = v ⋅ F [W] P = ω ⋅ M [W]
4 v [m/s] - viteza de deplasare, ω [rad/s] - viteza unghiulară,
F [N] - forţa care produce M [N ⋅ m] - momentul care produce
deplasarea cu viteza v deplasarea cu viteza unghiulară ω
Frecarea
F f = μ ⋅ F [N] M f = F f ⋅ r [N ⋅ m]
μ = arctgϕ [-] - coeficient de F f [N] - forţă de frecare,
5 frecare, mărime adimensională, r [m] - raza fusului.
ϕ - unghi de frecare între reacţiune
şi direcţia forţei normale,
F [N] - forţa normală
72
 Relaţii uzuale (continuare)
Nr. Translaţie Rotaţie
Energia
2
E = m ⋅ v / 2 [J] E = I M ⋅ ω 2 / 2 [J]
6 m [kg] - masa care se deplasează, I M [kg ⋅ m 2 ] - moment de inerţie
v [m/s] - viteza de deplasare masic,
ω [rad/s] - viteza unghiulară
Randament
Lu Pu ω e ⋅ M e Mu
η = 1−ϕ = = = = [-]
Lc Pc ω i ⋅ M i i ⋅ M c
ϕ = Lrf / Lc = Pf / Pc - coeficient de pierderi prin frecare
Lrf - lucru mecanic consumat prin frecare,
Lc - lucru mecanic consumat sau motor,
Lu - lucru mecanic util,
7 Pu - puterea utilă la arborele de lucru sau de ieşire,
Pc - puterea consumată la arborele motor sau de intrare,
ω e - viteza unghiulară la arborele de ieşire sau de lucru,
ω i - viteza unghiulară a arborelui de intrare sau motor,
M e = M u - momentul transmis de arborele de ieşire, util,
M i = M c - momentul transmis de arborele de intrare sau motor,
i - raportul de transmitere de la arborele motor sau de intrare la
arborele de lucru sau de ieşire.

73
 ANEXA 6

Relaţiile dintre unităţile de măsură din sisteme diferite.

Tabelul A.6.1. Relaţiile dintre unităţile de forţă

tf. kgf.
tonă forţă kilogram forţă N Dină
Unităţi
dyn
Newton
1 tf. 1 1000 9,81 ⋅ 103 981 ⋅ 10 6
1 kgf. 0,001 1 9,81 981 ⋅ 103
1 N. 102 ⋅ 10 −6 0,102 1 1 ⋅ 106
1.dyn. 1,02 ⋅ 10 −9 1,02 ⋅ 10 −6 1.10 −5 1

Tabelul A.6.2. Relaţiile dintre unităţile de lucru mecanic şi energie

Joule cal
Unit. kgf.m erg kWh CPh
calorie
1 2,724 3,704
kgf.m 1 9,81 9,81 ⋅ 10 6 2,343
⋅ 10 −6 ⋅ 10 −6
0,278 0,378
1J 0,102 1 1 ⋅ 107 0,239
⋅ 10 −6 ⋅ 10 −6
10,2 27,8 37,8
1 erg 1.10 −7 1 23,9 ⋅ 10 −9
⋅ 10 −9 ⋅ 10 −15 ⋅ 10 −15
427 1.36 1,581
1 cal 4,187 41,87 ⋅ 106 1
⋅ 10 −2 ⋅ 10 −6 ⋅ 10 −6
1 367,1
3,6 ⋅ 10 6 36 ⋅ 1012 859,8 ⋅ 103 1 1,36
kWh ⋅ 103
1 270 ⋅ 103
CPh 2,65 ⋅ 106 26,5 ⋅ 1012 623,4 ⋅ 103 0,7355 1

Tabelul A.6.3. Relaţiile dintre unităţile de vâscozitate

Unităţi kgf.s/m 2 N.s/m 2 dyn.s/cm 2 (P)
1 kgf.s/m 2 1 9,81 98,1
1 N.s/m 2 0,102 1 10
1 dyn.s/cm 2 (P) 10,2 ⋅ 10 −3 0,1 1

74
 Tabelul A.6.4. Relaţiile dintre unităţile de presiune şi tensiune
kgf kgf kgf
N/m 2 dyn
Unit. m2 cm 2 mm 2 bar mmHg
mmH 2 O
Pa. cm 2
at.
kgf 98,1 73,56
1 1 10 −4 10 −6 9,81 98,1
m2 ⋅ 10 −6 ⋅ 10 −3
kgf 9,81 98,1
1 10 4 1 10 2 0,981 735,6
cm 2 ⋅ 103 ⋅ 103
1
9,81 98,1 73,56
kgf 106 100 1 98,1
⋅ 10 6 ⋅ 10 6 ⋅ 103
mm 2
N 10,2 102
1 2 0,102 1 10 10 −5 7,5 ⋅ 10 −3
m ⋅ 10 −6 ⋅ 10 −8
0,102
1N/m 2 10,2 0,102 106 10 7 10 7,5 ⋅ 103
⋅ 10 6
dyn 10,2 1,02 10,2 750
0,1 1 10 −6
cm 2 ⋅ 10 −3 ⋅ 10 −6 ⋅ 10 −9 ⋅ 10 −6
10,2 10 5 106 1 570
bar 10,2 ⋅ 103 1,02
⋅ 10 −3
1,36 13,6 1,333
mmHg 13,6 133,3 1333 1
⋅ 10 −3 ⋅ 10 −6 ⋅ 10 −3

Tabelul A.6.5. Relaţiile dintre unităţile de putere

kgf ⋅ m
Unit. W CP kcal/h cal/s erg/s
s
kgf ⋅ m 13,38
1 1 9,81 8,435 2,343 98,1 ⋅ 10 6
s ⋅ 10 −3
1 W 0,102 1 1,36 ⋅ 10 −3 0,86 0,239 107
1 CP 75 735,5 1 632,4 175,7 7,355 ⋅ 109
118,5
1 kcal/h 1,163 1,58 ⋅ 10 −3 1 0,2778 11,63 ⋅ 10 6
⋅ 10 −3
1 cal/s 427 ⋅ 10 −3 4,187 5,69 ⋅ 10 −3 3,6 1 41,87 ⋅ 10 6
0,136 86 23,9
1 erg/s 10,2 ⋅ 10 −9 10 −7 1
⋅ 10 −9 ⋅ 10 −9 ⋅ 10 −9
 BIBLIOGRAFIE

1.Alexandru, P., Vişa, I., Alexandru, C., Talabă, D. • Proiectarea funcţională a

mecanismelor. Editura Lux Libris, Braşov, 1998.
2.Artobolevski,I.,I. • Mehanizmî v sovre mennoi tehnika, Izd. Nauka, Moskva,
1987, tomIV
3.Bălan, Şt.● Probleme de mecanică. Ed.Didactică şi Pedagogică, Bucurrşti, 1977.
4.Chişiu, A., Matieşan, D.,Mădărăşan, T.,Pop,D., • Organe de maşini. Ed. Didactică
şi Pedagogică., Bucureşti, 1981, Ediţia a II-a.
5.Demian,T. • Elemente constructive de mecanică fină. Ed.Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1974.
6.Demian,T., Tudor, D., Curiţa,I., Niţu, C. • Bazele proiectării aparatelor de
mecanică fină. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1986, Vol.I şi II.
7.Duca, C. • Mecanisme. Institutul Politehnic, Iaşi, 1983.
8.Duca,C.,Popovici,A.,Oprişan,C. • Bazele proiectării mecanismelor cu came.
Ed. “Gh. Asachi”, Iaşi,1999.
9.Dudiţă,Fl.,ş.a.● Optimizarea structurală a mecanismelor. Ed. Tehnică, Bucureşti,
1987.
10.Dudley, D.W. • Gear Handbook. Mc Graw-Hill Book Company, New York/
Toronto/London/Sydney, 1962.
11.Gafiţanu, M., Merticaru,V., Duca,C., Hostiuc, L • Mecanisme. Ins. P. Iaşi, 1977.
12.Gafiţanu,M.,ş.a. • Organe de maşini. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1981, Vol.I-II.
13.Handra–Luca, V., Stoica, I.A. • Introducere în teoria mecanismelor. Ed. Dacia,
Cluj-Napoca, 1982, Volumul I-II.
14.Jula, A., Velicu, D., Dudiţă, Fl., Moldovean, Gh., Chişu, E., Diaconescu, D.,
Vişa, I. • Proiectarea angrenajelor evolventice. Ed. Scrisul Românesc,
Craiova, 1989.
15.Kovacs,Fr.,ş.a. ● Curs de teoria mecanismelor şi dinamica maşinilor. Ins. P.
Timişoara, 1969.
16. Kovacs, Fr.,ş.a.● Metode noi în sinteza mecanismelor.Ed.Facla,Timişoara,1976.
17.Levitskii, N.I. • Teoria mehanizmov I maşin. Nauka, Moscova, 1979.
18.Levitskii, N.I. • Kolebania v mehanizmah. Nauka, Moscova, 1988.
19.Manea, Gh. • Organe de maşini. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1970, Vol.I.

76
21.Manolescu, N.I., Maroş, D. • Teoria mecanismelor şi a maşinilor.Cinematica şi
dinamica maşinilor. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1958.
22.Manolescu,N.I., Kovacs, Fr., Orănescu,A. • Teoria mecanismelor şi maşinilor.
Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1972.
23.Maroş, D., Killman,V., Rohonyi, V. • Angrenaje melcate. Ed. Tehnică, Bucureşti,
1966.
24.Merticaru,V.,ş.a. ● Mecanisme. Îndrumar pentru laborator.Institutul Politehnic,
Iaşi, 1984.
25.Merticaru,V.,ş.a. ● Mecanisme. Institutul Politehnic, Iaşi, 1989.
26.Miloiu, Gh., Dudiţă, Fl., Diaconescu, D. • Transmisii mecanice moderne. Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1980.
27.Munteanu,O., • Mecanisme cu came. Institutul Politehnic, Iaşi, 1972.
28.Niemann, G. • Maschinenelement. Springer Verlag, Berlin/ Heidelberg/ New
York, 1972, Volumul II.
29.Pelecudi, Chr.,ş.a. • Mecanisme. Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1985.
30.Pelecudi, Chr. • Precizia mecanismelor. Ed. Academiei Române,Bucureşti, 1975.
31.Popovici, M.M., Staicu, Şt. • Mecanică tehnică pentru muncitori. Editura
Tehnică, Bucureşti, 1982, Volumul I-II-III.
32.Popovici, Gh.A. • Mecanisme cu bare articulate. Universitatea Tehnică “Gh.
Asachi” Iaşi, 1999.
33.Popovici, Gh.A. • Mecanisme cu legături superioare. Universitatea Tehnică “Gh.
Asachi” Iaşi, 2000.
34. Rădulescu, Gh.,ş.a. • Îndrumar de proiectare în construcţia de maşini. Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1986, Volumul III.
35.Silaş,Gh. ● Mecanica. Ed. Pedagogică şi Didactică, Bucureşti, 1981.
36.Sima,P.,ş.a.● Mecanică tehnică-Aplicaţii. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1990.
37. Volmer,J. • Getriebetechnik. Lehrbuch. VEB Verlag Technik, Berlin,
1968.
38. * * * • Îndrumător matematic şi tehnic. Editura Tehnică, Bucureşti, 1964,
Traducere din L. rusă
39.* * * • Manualul inginerului mecanic.Editura Tehnică, Bucureşti, 1976,
Mecanisme. Organe de maşini. Dinamica maşinilor.

77
 CUPRINS
ediţia 2002

Prefaţă………………………………………..…………………………………………….3
LUCRAREA 1……………………………………………………………………………5
Analiza structurală şi întocmirea schemelor cinematice la mecanismele cu bare.
LUCRAREA 2…………………………………………………………………………..17
Analiza structurală la mecanismele cu cuple superioare.
LUCRAREA 3…………………..………………………………………………………24
Analiza cinematică prin metoda diagramelor .
LUCRAREA 4…………………………………………………………………………..31
Analiza cinematică şi structurală a mecanismelor cu roţi dinţate cu axe fixe.
LUCRAREA 5…………………………………………………………………………..39
Analiza cinematică şi structurală a mecanismelor cu roţi dinţate cu axe mobile.
LUCRAREA 6…………………………………………………………………………..46
Unele elemente de analiza cinematică şi structurală ale cuplajului cardanic .
LUCRAREA 7…………………………………………………………………………..51
Generarea profilelor în evolventă şi calculul unor elemente ale unei roţi dinţate
cu ajutorul cremalierei de referinţă.
LUCRAREA 8…………………………………………………………………………..63
Reconstituirea elementelor geometrice principale ale unor reductoare uzate.
LUCRAREA 9…………………………………………………………………………..73
Determinarea coeficientului de frecare redus în lagăre prin metoda lansării.
LUCRAREA 10…………………………………………………………………………83
Determinarea randamentului unui reductor melcat.
LUCRAREA 11…………………………………………………………………………91
Echilibrarea statică a unui volant.
LUCRAREA 12…………………………………………………………………………95
Echilibrarea dinamică a unui rotor cu masele concentrate situate înpuncte din
plane diferite.
LUCRAREA 13……………………………………………………………………….102
Echilibrarea dinamică pe maşini de echilibrat.
ANEXE …………………………………………………………………………………111
BIBLIOGRAFIE… ………………………………………………………………… .124
CUPRINS………………………………………………………………………………126

78
 CUPRINS

Prefaţă………………………………………………………………………………....3
LUCRAREA 1……………………………………………………………………………5
Analiza structurală a mecanismelor şi întocmirea schemelor cinematice.

LUCRAREA 2…………………………………………………………………………..21
Analiza cinematică şi structurală a mecanismelor cu roţi dinţate cu axe fixe.

LUCRAREA 3…………………..………………………………………………………29.
Analiza cinematică şi structurală a mecanismelor cu roţi dinţate cu axe mobile

LUCRAREA 4…………………………………………………………………………..35
Determinarea coeficientului de frecare redus în lagăre prin metoda lansării.

LUCRAREA 5…………………………………………………………………………..45
Determinarea randamentului unui reductor melcat.

LUCRAREA 6…………………………………………………………………………..53
Echilibrarea dinamică a rotorilor cu mase concentrate situate în plane diferite.

ANEXE………………………………………………………………………………….60

BIBLIOGRAFIE…………………………………………………………………… ...73

CUPRINS (ediţia 2002)………………………………………………………………..77

CUPRINS……………………………………………………………………………......78