20/10/2014 A Temperatura do Vapor.

STAB Mai/Jun 2006

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A Temperatura do Vapor. STAB Mai/Jun
2006
Inmeras vezes, discutindo com clientes a respeito de novas instalaes para
cogerao de energia eltrica, aparecia na discusso a premissa de que no seria
conveniente ter a temperatura do vapor nas turbinas acima de 480 C.
Sempre que tentvamos explicar que com uma temperatura de 520 C poderia haver
ganhos na cogerao, a resposta era sempre a mesma: o custo da instalao com
520 C seria muito mais elevado e no final das contas no haveria ganho
significativo, porque o vapor de escape sairia mais quente das turbinas.
No adiantava tentar argumentar. A temperatura de 480 C acabou tornando-se uma
espcie de paradigma para o mercado. Era mais ou menos proibido ultrapass-la.
Vamos procurar discutir estas duas consideraes. A primeira diz respeito ao custo
da instalao.
Procuramos estudar um caso tpico e prtico de uma caldeira produzindo 200 t/h de
vapor a 67 bar abs. numa usina planejada para ser eletrificada, j que para uma
planta nova de cogerao caldeiras menores no fazem muito sentido econmico.
Ao passarmos o vapor desta caldeira de 480 C para 520 C, teremos acrscimos de
custo inicial basicamente nos seguintes componentes: na caldeira propriamente dita,
na tubulao de vapor vivo at a casa de fora, nas vlvulas de bloqueio de vapor
vivo, na estao redutora de vapor de 67 bar e na turbina a vapor do gerador.
O custo inicial de uma caldeira de 200 t/h a 67 bar / 480 C gira ao redor de R$ 25
milhes, e a sua montagem ao redor de R$ 3 milhes. Para a temperatura de 520 C
o valor da caldeira passa para R$ 26 milhes, e no h diferenas no custo da
montagem, fundaes, etc. Temos portanto uma diferena em torno de R$ 1 milho.
O peso da tubulao de vapor vivo at a casa de fora, neste exemplo prtico, foi
estimado em 38.000 kg de tubos com material em ASTM A335 P11 para a
temperatura de 480 C. Para a temperatura de 520 C o peso foi estimado em 45.000
kg com material ASTM A335 P22. A diferena total de preo entre as duas solues
foi orada em cerca de R$ 375 mil.
importante ressalvar que o cdigo ASME permite a utilizao de materiais do tipo
T22 e P22 (fabricados no Brasil) at o limite de temperatura de 520 C, desde que as
espessuras e os critrios de clculo obedeam s normas aplicveis. Temos
inclusive um documento com parecer tcnico de empresa certificadora confirmando
esta possibilidade.
As vlvulas de bloqueio de vapor vivo, para o mesmo exemplo prtico acima,
passam da classe 900 para a classe 1500 quando aumentamos a temperatura do
vapor de 480 C para 520 C. Oramos o custo inicial deste conjunto de vlvulas
para os dois casos, e chegamos a uma diferena total de R$ 70 mil, lembrando que
em usinas eletrificadas h relativamente poucas vlvulas para vapor motriz.
Um fabricante da estao redutora de vapor, com vlvulas do tipo que j faz a
saturao do vapor na prpria vlvula, informou que no h diferena de preo entre
as temperaturas de 480 C e 520 C.
Os fabricantes de turbinas a vapor tambm informaram que no h diferenas de
preos significativas entre as duas temperaturas. O gerador tambm no muda de
preo, bem como a subestao para conexo com a concessionria e outros
equipamentos eltricos correlatos.
Somando todas as diferenas de valor acima consideradas, chegamos a um total
aproximado de R$ 1,45 milhes. Para gerar vapor a 520 C em vez de 480 C,
gastamos cerca de 2% a mais de bagao. Porm, as turbinas a vapor bem
dimensionadas vo ter um consumo mdio aproximadamente 5% menor. Devemos
obter portanto um ganho lquido da ordem de 3% de energia gerada.
Ocorre que o vapor de escape vai apresentar temperaturas distintas para mquinas
com eficincia termodinmica similar: mais ou menos 150 C e 170 C
respectivamente para o vapor vivo com temperatura mais baixa e mais alta. Para
baixarmos estas temperaturas do vapor de escape at 135 C, vamos necessitar
vazes diferentes de gua no desuperaquecedor: 14,1 kg/t e 33,0 kg/t nos dois casos
acima.
Como h um consumo de gua 130% maior no segundo caso e considerando que o
consumo de vapor no processo seria constante, o vapor vivo na admisso da turbina
seria aproximadamente 2% menor ((33,0 14,1)/1000), diminuindo assim a energia
gerada.
Mas em nossa opinio trata-se de um falso dilema.
Se o sistema de cogerao contempla turbinas de condensao, o problema no
existe, pois todo o bagao ser usado e a totalidade de vapor vivo passar por
alguma turbina de qualquer maneira, seja nas de contrapresso, seja nas de
condensao.
Se o sistema de cogerao contempla apenas turbinas de contrapresso, temos
ento um doce problema: como aumentar o consumo de vapor de processo em
cerca de 2% ? Podemos dar vrias sugestes. A primeira delas aumentar a

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20/10/2014 A Temperatura do Vapor. STAB Mai/Jun 2006
http://www.procknor.com.br/articles/a-temperatura-do-vapor-%e2%80%93-stab-maijun-2006/ 2/2
embebio. No temos evaporao suficiente? Podemos reduzir um pouco as
sangrias. E assim por diante. Normalmente difcil reduzir o consumo de vapor de
processo. Aumentar a coisa mais fcil. O ltimo recurso que podemos lanar mo
a condensao atmosfrica, ou seja, ferver gua residual e lanar o vapor na
atmosfera.
Mas voltando ao nosso exemplo de uma caldeira de 200 t/h e 480 C em uma usina
eletrificada, verificamos que para uma safra de 1.500.000 t de cana seria possvel
exportar cerca de 96.000 MW.h, considerando 40% de consumo de vapor sobre a
cana no processo e o restante com turbina de condensao.
Quando passamos a temperatura desta caldeira para 520 C aumentamos a energia
exportada para cerca de 2.800 MW.h por safra. Admitindo um valor de venda de R$
125 / MW.h, temos um faturamento adicional por safra de R$ 350.000,00 e o retorno
da diferena de investimento em cerca de cinco safras. Como estamos tratando de
equipamentos com uma vida til mnima de 30 anos, teramos cerca de 25 anos para
usufruir de aproximadamente 3% a mais de energia sem custo adicional.
Com os valores de energia eltrica que foram praticados no ltimo leilo, vale
sempre a pena fazer contas antes de decidir pela temperatura de 480 C.
Queremos agradecer eng. Cristiana Crepaldi, que com sua pacincia determinou
com preciso os pesos e os Reais acima mencionados.

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