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Machine Tool Automation
Machine Tool Automation

2010 PROMOT Automation GmbH Erich-Weickl-Strasse 1, A 4661 Roitham Austria Alle Rechte vorbehalten

Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit schriftlicher Genehmigung von PROMOT gestattet!

Inhalt

Allgemeine Hinweise

9

Sicherheitshinweise

9

Organisatorische Maßnahmen

9

Schutzeinrichtungen

10

Informelle Sicherheitsmaßnahmen

10

Ausbildung des Personals

10

Gefahren durch elektrische Energie

10

Gefahren durch Restenergie

11

Reinigen der Anlage

11

Besondere Gefahren

11

Gefahrenhinweise an der Anlage

12

Qualifiziertes Personal Zielgruppe der Unterlagen

14

Bestimmungsgemäßer Gebrauch

14

Haftungsausschluss

14

Allgemeines zur Gliederung

14

Übersicht der Anlagen

15

Ansprechpartner Allgemein, Verkauf & Service

16

Mechanik

17

Sicherheitselemente und Sicherheitsmaßnahmen

17

Schutzzaun

17

Greifkraftsicherung

17

Wartungsabsteckung

18

ROBA TOPSTOP Sicherheitsbremse

19

Baugruppen vom Lader

20

Cellmaster

20

Überblick

20

Gabel

20

Horizontal-

Vertikaleinheit:

21

Schiebeschutz:

22

Bodenzentrierung:

22

Portalarm

24

Schwenktrieb (NC)

25

Schwenkeinheit (pneumatisch):

26

Portalgreifer

27

3-Backengreifer

27

Parallelgreifer

27

SPC-NIO-Lade

28

SPC-NIO-Band

29

Anhebe-

Wendestation

30

Austausch von Baugruppen und Verschleißteilen

31

Sicherheitsvorschriften:

31

Befestigung und Austausch von Schrauben

31

Getriebe Servoschlitten wechseln

32

Antriebsritzel Servoschlitten tauschen

33

Führungsschiene Servoschlitten wechseln

33

Führungsschiene Portalarm wechseln

33

Führungswagen Servoschlitten wechseln

34

Führungswagen Portalarm wechseln

35

Getriebe Cellmaster vertikal wechseln

36

Getriebe Cellmaster horizontal wechseln

37

Führungswagen Cellmastergabel wechseln

38

Antriebsritzel Cellmaster horizontal tauschen

38

Antriebskettenräder Cellmaster vertikal tauschen

39

Vorbeugende Instandhaltung

41

Sicherheitsmaßnahmen

41

Reinigen

42

Wartungsarbeiten

43

Korrekte Einstellungen nach Austausch einer Baugruppe

44

Zahnflankenspiel einstellen

44

Kettenspannung Cellmaster vertikal

46

Anleitung zur Beseitigung von mechanischen Fehlern

47

Wartung ( Nachschmierintervalle )

50

Cellmaster Kette vertikal

50

Cellmaster Führungswagen Spanneinheit

50

Wartung Greifkraftsicherung:

51

Filzrad wechseln (Servoschlitten horizontal und Vertikal)

51

Filzrad wechseln Horizontalantrieb Cellmaster

52

Ölwechsel Schwenktrieb

52

Zentralschmierung Fliessfett nachfüllen

53

Dokumentation

54

Aufbau und Handhabung der Stücklisten

54

Elektrik

56

Sicherheitselemente ( Sicherheitsschalter)

56

Baugruppen vom Lader

59

Schnittstelle Lader zur Maschine

65

Blockschema der Achsen ( prinzipieller Systemaufbau )

65

Anleitung zur Fehlerbeseitigung

66

1. Not-Halt Kreis von Promot ist unterbrochen

66

2. Not-Halt Kreis von Promot (Gesamt Not-Halt) ist unterbrochen

66

3. Schutztürkreis von Promot ist unterbrochen

67

4. Fehler am Einspeisemodul

67

Aufbau der Hardware

68

Wartung ( Wartungsplan )

69

Hinweise zu Achsen und Mess-Systemen ( Aufbau und Funktion )

70

Funktionsweise Absolutwertgeber

70

Referenzieren (Nullen) einer Achse (Geber)

71

Bedienung

73

Betriebsarten

73

Jog [Hand]

73

Ref [Referenzieren]

73

Auto [Automatik]

73

Teach [Programmieren]

73

Fahren bei offener Tür

74

Einschalten

74

Handfunktionen

74

Bedienungselemente (HT6)

 

75

Allgemeines zum HT6

75

Elemente der Bedientastatur:

76

Softkeys & Menüstruktur

 

78

Aufbau der Grafikoberfläche:

79

Austausch

 

80

Wartung

80

Allgemeiner Aufbau der Steuerung

81

 

Funktionsweise

der PLC

81

Funktionsweise

der NC

81

Aufbau der Software

82

Sicherheitselemente und Sicherheitsmaßnahmen

82

Schnittstelle Lader zur Maschine

83

 

Hardwareschnittstelle:

 

83

Profibus allg.:

83

Schnittstellenbausteine:

83

PLC- NC-Steuerung (M und H-Funktionen - Zusammenspiel)

84

 

M

Funktionen

84

H-Funktionen

 

85

PLC Programmstruktur

86

NC Programmstruktur

86

Datenhaltung / Parameter

89

R Parameter (R[n])

89

Globale Anwenderdaten (GUD)

89

Lokaldaten

 

89

DualPortRam ($A_DBx[n])

90

 

Zugriff von NC

90

Zugriff von PLC

90

Datenbausteine (DB)

90

HMI

90

Alarm- & Betriebsmeldungen

90

Listen

91

Diagnose ( Fehlermeldungen und Fehlerbehebung )

91

Anleitung zur Fehlerbeseitigung

91

Diagnosefunktionen über das Bedienpanel

91

Daten sichern und übertragen (Gesamt und Einzeln )

93

Benötigte Hard- & Software

93

Vorgehensweise Datensicherung allgemein

94

Erklärung der Programmoberfläche:

94

Vorgehensweise Daten sichern via serieller Schnittstelle

95

Vorgehensweise Daten sichern via StartUp Tool (MPI)

96

Einspielen von Daten in die Steuerung

96

Notizen

98

Allgemeine Hinweise

Allgemeine Hinweise

Sicherheitshinweise

Dieses Handbuch enthält Hinweise, die Sie zu Ihrer persönlichen Sicherheit sowie zur Vermeidung von Sachschäden beachten müssen. Schutzeinrichtungen dürfen nicht manipuliert werden. Grundsätzlich ist für größtmögliche Sicherheit zu sorgen.

Die Anlage ist nach dem neuesten Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können bei ihrer Verwendung Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw. Beeinträchtigungen an der Anlage oder an anderen Sachwerten entstehen.

Alle Arbeiten an und mit der Anlage dürfen nur unter Berücksichtigung der aktuell gültigen nationalen und regionalen Vorschriften über Sicherheit und Unfallverhütung erfolgen.

Störungen, die die Sicherheit an und um der Anlage beeinträchtigen können, sind umgehend zu beseitigen. Anlagenteile in nicht einwandfreiem Zustand sind sofort auszutauschen.

Es ist vor jedem Ingangsetzen der Anlage sicherzustellen, daß sich vor jeder Inbetriebnahme keine Personen und Fremdteile innerhalb der Gefahrenzone befinden.

Das Berühren von Motoren und Beleuchtung während des Betriebes und nach dem Abschalten dieser ist zu vermeiden. Es besteht Verbrennungsgefahr.

Sämtliche Anlagenteile (Insbesondere beim Werkstückspeicher) dürfen nicht als Ablage, für Werkzeuge,

Messmittel,

verwendet werden.

Organisatorische Maßnahmen

Die erforderlichen persönlichen Schutzausrüstungen sind vom Betreiber bereitzustellen.

Die Anlage darf nur betrieben werden, wenn alle Schutzeinrichtungen der Anlage voll funktionsfähig sind.

Vor dem Einschalten der Anlage ist sicherzustellen, daß niemand durch die anlaufende Maschine gefährdet werden kann.

Mindestens einmal pro Tag die Anlage auf äußere erkennbare Schäden und auf ihrer Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Allgemeine Hinweise

Schutzeinrichtungen

Grundvoraussetzung für den sicherheitsgerechten Umgang und den störungsfreien Betrieb dieser Anlage ist die Kenntnis der grundlegenden Sicherheitshinweise und der Sicherheitsvorschriften.

Die Lage aller NOT - Halt - Taster der Anlage muß dem Bedienpersonal bekannt sein. Alle NOT - Halt - Taster müssen jederzeit frei zugänglich sein.

Das Überwinden von Schutzeinrichtungen und Eindringen in den Gefahrenbereich ist verboten.

Besondere Vorsicht ist beim Unterschreiten od. Untergreifen von Schutzverkleidungen geboten, welche nicht bis zum Boden reichen. Da hier Teile die ev. im Störungsfall entlang der Schutzverkleidung herabfallen zu Verletzungen führen können. Das Unterkriechen der Schutzeinrichtungen ist strengstens verboten! Vor jedem Ingangsetzen der Anlage muss vom Bediener geprüft werden ob alle Schutzeinrichtungen sachgerecht angebracht und funktionsfähig sind. Schutzeinrichtungen dürfen nicht entfernt, überbrückt, umgangen oder simuliert werden. Einzige Ausnahme:

Die Schutzvorrichtungen dürfen nur nach dem Stillstand der Anlage entfernt werden und wenn wirksame Schutzmaßnahmen gegen das Wiederingangsetzen der Anlage getroffen worden sind. Warnung ! Personen können in der Maschine eingeschlossen werden. Vor dem Betreten des Schutzbereichs die Türe gegen unbeabsichtigtes Schließen sichern. Z.B. durch einhängen eines Vorhangschlosses in den Betätiger (Zunge). Vor dem Schließen der Türe ist sicherzustellen, dass sich keine Person im Schutzbereich befindet. Das Fahren bei geöffneter Türe im Tippbetrieb mit Zustimmtaste darf nur durch speziell ausgebildetes Fachpersonal, welches mit den daraus resultierenden Gefahren vertraut ist, durchgeführt werden!

Informelle Sicherheitsmaßnahmen

Diese Betriebsanleitung, insbesondere die Sicherheitshinweise, sind von allen Personen zu beachten, die an der Anlage arbeiten. Ergänzend zur Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen sowie die örtlichen Regelungen zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten. Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise an der Anlage sind in lesbarem Zustand zu halten und gegebenenfalls zu erneuern.

Ausbildung des Personals

Die Zuständigkeiten des Personals für das Bedienen, Umrüsten und Warten bzw. für die Instandhaltung sind vom Betreiber klar festzulegen.

Anzulernendes Personal darf nur unter Aufsicht einer erfahrenen und geschulten Person an der Anlage arbeiten.

Gefahren durch elektrische Energie

Arbeiten an der elektrischen Versorgung darf nur nach totalem Abschalten der Stromzufuhr und einer Sicherung gegen ein Wiedereinschalten der Anlage erfolgen.

Die elektrische Ausrüstung der Anlage ist regelmäßig zu überprüfen. Lose Verbindungen und beschädigte Kabel sind sofort zu beseitigen.

Der Schaltschrank ist stets verschlossen zu halten. Der Zugang zum Schaltschrank ist nur autorisiertem Personal erlaubt.

Gefahren durch Restenergie

Allgemeine Hinweise

Vor dem Arbeiten an der Anlage müssen alle möglichen Restenergiespeicher entschärft werden, damit durch diese keine Schäden an der Anlage oder an Personen entstehen kann. Restenergieen können in der Elektrik, der Mechanik, der Hydraulik und in der Pneumatik vorhanden sein.

Reinigen der Anlage

Die Verwendung von leicht flüchtigen und brennbaren Reinigungsmitteln ist nicht erlaubt. Verwendete Stoffe und Materialien sind sachgerecht zu handhaben und zu entsorgen, insbesondere:

bei Arbeiten an Schmiersystemen und Schmiereinrichtungen beim Reinigen mit Lösungsmitteln.

Besondere Gefahren

Es besteht Quetschgefahr beim Werkstückspeicher. Jede Tätigkeit am Werkstückspeicher muss mit erhöhter Aufmerksamkeit ausgeführt werden. Beim Rüsten der Greifer od. Greiferfinger ist die Achse vorher so zu positionieren (Greifer in Rüstposition od. Arbeitshöhe), daß ein treten unter die Achse nicht nötig ist. Weiters darf sich kein Werkstück im Greifer befinden.

Nicht unter hängende Achsen ( vertikale Achsen ) od. unter gespannte Werkstücke treten. Die Haltebremse der Servomotoren kann versagen und so zu einem Abfallen der Achsen führen! Vor Reparaturmaßnahmen besonders bei einer Demontage der Fallsicherung, Achse unterbauen! Quetschgefahr bei arbeiten an der Sensorzahnstange! Trotz Spanndrucksicherung können sich Werkstücke aus den Spannvorrichtungen lösen! Nach dem Tausch od. Urlöschen der Steuerung, ist die Anlage manuell zu leeren. Da es dann zu unkontrollierten Bewegungen kommen kann!

Gefahrenhinweise an der Anlage

Allgemeine Hinweise

Gefahrenhinweise an der Anlag e Allgemeine Hinweise Warnung vor Quetschgefahr an jeder Umlenkung am WS-Unispeicher
Gefahrenhinweise an der Anlag e Allgemeine Hinweise Warnung vor Quetschgefahr an jeder Umlenkung am WS-Unispeicher
Gefahrenhinweise an der Anlag e Allgemeine Hinweise Warnung vor Quetschgefahr an jeder Umlenkung am WS-Unispeicher
Gefahrenhinweise an der Anlag e Allgemeine Hinweise Warnung vor Quetschgefahr an jeder Umlenkung am WS-Unispeicher
Gefahrenhinweise an der Anlag e Allgemeine Hinweise Warnung vor Quetschgefahr an jeder Umlenkung am WS-Unispeicher
Gefahrenhinweise an der Anlag e Allgemeine Hinweise Warnung vor Quetschgefahr an jeder Umlenkung am WS-Unispeicher

Warnung vor

Quetschgefahr

an jeder Umlenkung am WS-Unispeicher

Handverletzung

an Umlenkung

die außerhalb vom Schutz ist

Warnung vor

Verletzungsgefahr durch selbst schließende Finger

Handverletzung

auch bei Drucksicherungsventil - also immer

möglichst nahe an den Greifern

Warnung vor

sonstige Quetschstellen für Hand

Handverletzung

z Bsp. Umlenkung an Transportbändern,…)

Heiße

Oberflächen

Warnung vor

Quetschgefahr

Gefahr durch

hängende

Lasten oder

Achsen

Verbrennungsgefahr durch heiße Oberflächen

Quetschgefahr durch Einziehen von Werkstücken bzw. Paletten

sonstige Quetschstellen

an jeder Schutzöffnung in Verbindung mit taktenden Fördereinrichtungen zBsp. Bandein- u. Auslauf bei Uni-Speicher

an jeder Schutztür

Gefahrenhinweise an der Anlage

Gefahrenhinweise an der Anlage Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten
Gefahrenhinweise an der Anlage Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten
Gefahrenhinweise an der Anlage Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten
Gefahrenhinweise an der Anlage Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten
Gefahrenhinweise an der Anlage Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten Hineinfassen verboten

Hineinfassen

verboten

Hineinfassen

verboten

Hineinfassen

verboten

Hineinfassen

verboten

Zutritt

verboten

Allgemeine Hinweise

Verletzungsgefahr durch Erreichen der Gefahrenstelle

Verletzungsgefahr durch Erreichen der Gefahrenstelle unmittelbar hinter der Tür

Verletzungsgefahr durch Erreichen der Gefahrenstelle unmittelbar hinter der Trennwand bei Cellmaster mit Schiebeschutz

Erreichen der Gefahrenstelle innerhalb des Schutzes, jedoch zu geringer Sicherheitsabstand

sonstige Gefahrenstelle

ZB: an SPC-Lade innen

Cellmaster an Türen unten

Cellmaster mit Schiebeschutz an Trennwände innen

an Schutzöffnung, bei denen die Sicherheitsabstände nicht eingehalten werden können:

(zBsp. Bandein- u. Auslauf )

Allgemeine Hinweise

Qualifiziertes Personal Zielgruppe der Unterlagen

Zielgruppe dieser Unterlagen ist primär die Maschineninstandhaltung. Inbetriebsetzung und Betrieb der Automatisierungsgeräte dürfen nur von qualifiziertem Personal vorgenommen werden. Qualifiziertes Personal im Sinne der sicherheitstechnischen Hinweise dieser Dokumentation sind Personen, die die Berechtigung haben, Geräte, Systeme und Stromkreise gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Betrieb zu nehmen oder zu warten.

Bestimmungsgemäßer Gebrauch

Die in dieser Anleitung befindlichen Hinweise, Anleitungen, Beschreibungen,… sind nur für die unter Übersicht der AnlagenPROMOT Automatisierungen gültig.

Haftungsausschluss

Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Software geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die vollständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen.

Allgemeines zur Gliederung

Diese Dokumentation gliedert sich in 6 Ebenen

Allgemeine Hinweise

Mechanik

Elektrik

Bedienung

Software

Anhang

Übersicht der Anlagen

2007-862.001-P

Übersicht der Anlagen 2007-862.001-P 2009-579.001-P Allgemeine Hinweise 2007-863.001-P 2009-771.001-P 2009-655.001-P

2009-579.001-P

Übersicht der Anlagen 2007-862.001-P 2009-579.001-P Allgemeine Hinweise 2007-863.001-P 2009-771.001-P 2009-655.001-P

Allgemeine Hinweise

2007-863.001-P

2009-771.001-P

Allgemeine Hinweise 2007-863.001-P 2009-771.001-P 2009-655.001-P 2009-427.001-P 2009-772.001-P 2009-805.001-P

2009-655.001-P

Hinweise 2007-863.001-P 2009-771.001-P 2009-655.001-P 2009-427.001-P 2009-772.001-P 2009-805.001-P 2009-806.001-P

2009-427.001-P

2009-772.001-P

2009-771.001-P 2009-655.001-P 2009-427.001-P 2009-772.001-P 2009-805.001-P 2009-806.001-P 2009-807.001-P 2009-808.001-P

2009-805.001-P

2009-806.001-P

2009-807.001-P

2009-808.001-P

2009-809.001-P

2009-806.001-P 2009-807.001-P 2009-808.001-P 2009-809.001-P 2010-078.001-P 2010-614.001-P 2010-617.001-P

2010-078.001-P

2010-614.001-P

2010-617.001-P

2010-079.001-P

2009-807.001-P 2009-808.001-P 2009-809.001-P 2010-078.001-P 2010-614.001-P 2010-617.001-P 2010-079.001-P 15

Service

Sales

Ansprechpartner Allgemein, Verkauf & Service

Allgemeine Hinweise

Promot Automation GmbH

Erich Weickl Strasse 1 A-4661 Roitham Tel.: +43 7613/8300-0 Fax.: +43 7613/8300-100 Mail: office@promot.at Web: www.promot.at

Karl Dutzler

Tel.: +43 7613/8300-373 Mail: karl.dutzler@promot.at

Martin Waldl Tel: +43 7613/8300-208 Mail: martin.waldl@promot.at
Martin Waldl
Tel: +43 7613/8300-208
Mail: martin.waldl@promot.at

16

Mechanik

Sicherheitselemente und Sicherheitsmaßnahmen

Mechanik

Schutzzaun

Der Schutzzaun dient dazu, dass während des Automatikbetriebes der Maschine keine Personen in den Gefährdungsbereich der Maschine kommen können. Jede Schutztür wird durch einen Sicherheitsschalter überwacht. Konstruktiv wurde vom Hersteller alles getan, damit Sie in keine gefährliche Situation während des Bedienens und Instandhaltens kommen können. Eine Restgefahr besteht jedoch immer, die schon alleine dadurch entstehen könnte, weil Sie sich nicht an die Sicherheitshinweise halten.

Folgende Punkte müssen beachtet werden:

die Anlage nur mit funktionierenden Sicherheitseinrichtungen betreiben!

keine eigenmächtigen Umbauten und Veränderungen am Schutzzaun vornehmen!

die Anlage nur in einwandfreiem, funktionstüchtigem Zustand betreiben!

Greifkraftsicherung

Die Greifkraftsicherung dient zur Aufrechterhaltung der Greifkraft des Teilegreifers bei einem Druckluftausfall. Dadurch wird auch bei einem Druckausfall das Werkstück im Greifer gehalten. Es werden dabei 2 Varianten der Greifkraftsicherung unterschieden:

Greifkraftsicherung mittels Feder

Greifkraftsicherung mit Drucksicherungsventil

Bei der Greifkraftsicherung mit Feder wird die Greifkraft mit Feder aufrechterhalten. Mit dieser Variante kann jedoch nur entweder Außen- oder Innengegriffen werden. Der Vorteil dieser Variante ist, dass die Greifkraft unabhängig von der Zeitdauer des Druckausfalles immer aufrechterhalten wird.

Bei der Variante mit Drucksicherungsventil wird der Pneumatikdruck durch ein Rückschagventil aufrechterhalten. Durch systembedingte Leckagen kann die Greifkraft jedoch nur einen begrenzten Zeitraum gesichert werden. Der Vorteil ist das diese Variante für abwechselndes Innen- und Außengreifen geeignet ist.

Durch die von selbst schließenden Finger der Greifkraftsicherung entsteht eine Verletzungsgefahr. Diese wird durch folgendes Warnschild gekennzeichnet:

Finger der Greifkraftsicherung entsteht eine Verletzungsgefahr. Diese wird durch folgendes Warnschild gekennzeichnet: 17

Wartungsabsteckung

Mechanik

Wartungsabsteckung Mechanik Die Wartungsabsteckung dient zur Absicherung von vertikalen Achsen gegen Herunterfallen für

Die Wartungsabsteckung dient zur Absicherung von vertikalen Achsen gegen Herunterfallen für den Servicefall und für den Fall dass die motorseitige Bremse ausfällt.

Trotz dieser Zusatzmaßnahmen ist der Aufenthalt unter hängenden Achsen strengstens untersagt.

ROBA TOPSTOP Sicherheitsbremse

ROBA TOPSTOP Sicherheitsbremse Mechanik Die ROBA Topstop Sicherheitsbremse dient als sogenannte zweite Sicherheit zur

Mechanik

Die ROBA Topstop Sicherheitsbremse dient als sogenannte zweite Sicherheit zur integrierten Bremse im Servomotor für vertikale (hängende Achsen). Sie wird zwischen Servogetriebe und Servomotor eingebaut. In stromlosem Zustand ist die Bremse aktiviert und wird beim Betrieb des Ladeportales elektrisch gelüftet.

Baugruppen vom Lader

Mechanik

Cellmaster

Der Cellmaster dient zum Umstapeln der Körbe sowie zur Bereitstellung der Teile an das Linearportal.

Überblick

Der Cellmaster dient zum Umstapeln der Körbe sowie zur Bereitstellung der Teile an das Linearportal. Überblick

Gabel

Der Cellmaster dient zum Umstapeln der Körbe sowie zur Bereitstellung der Teile an das Linearportal. Überblick

Horizontal- Vertikaleinheit:

Mechanik

Horizontal- Vertikaleinheit: Mechanik 21

Schiebeschutz:

Mechanik

Schiebeschutz: Mechanik Bodenzentrierung: 22

Bodenzentrierung:

Schiebeschutz: Mechanik Bodenzentrierung: 22

Portalschlitten

Mechanik

Portalschlitten Mechanik 23
Portalschlitten Mechanik 23

Portalarm

Mechanik

Portalarm Mechanik 24

Schwenktrieb (NC)

Mechanik

Schwenktrieb (NC) Mechanik 25
Schwenktrieb (NC) Mechanik 25

Schwenkeinheit (pneumatisch):

Mechanik

Schwenkeinheit (pneumatisch): Mechanik 26
Schwenkeinheit (pneumatisch): Mechanik 26

Portalgreifer

3-Backengreifer

Mechanik

Portalgreifer 3-Backengreifer Mechanik Der Kolben wird über Druckluft nach oben bzw. nach unten gedrückt. Der Keilhaken

Der Kolben wird über Druckluft nach oben bzw. nach unten gedrückt. Der Keilhaken lenkt über seine schrägen Wirkflächen diese Bewegung in zentrische und synchrone Greifbewegungen der drei Grundbacken um.

Parallelgreifer

Greifbewegungen der drei Grundbacken um. Parallelgreifer Der Kolben wird über Druckluft nach oben bzw. nach unten

Der Kolben wird über Druckluft nach oben bzw. nach unten gedrückt. Der Keilhaken lenkt über seine schrägen Wirkflächen diese Bewegung in zentrische und synchrone Greifbewegungen der beiden Grundbacken um.

SPC-NIO-Lade

Mechanik

SPC-NIO-Lade Mechanik 28

SPC-NIO-Band

Mechanik

SPC-NIO-Band Mechanik 29
SPC-NIO-Band Mechanik 29

Anhebe- Wendestation

Mechanik

Anhebe- Wendestation Mechanik 30

Mechanik

Austausch von Baugruppen und Verschleißteilen

Sicherheitsvorschriften:

Alle Betriebsmedien wie Druckluft, Hydraulik,

abschalten. Achtung: Restenergie !! Alle Leitungen

und Schläuche vor Wartungsarbeiten drucklos machen und gegen unbeabsichtigte Inbetriebnahme absichern.

Bei allen Wartungs-, Inspektions- und Reparaturarbeiten an der Anlage, die Anlage spannungsfrei schalten und Hauptschalter gegen unbefugtes Wiedereinschalten sichern. (z.B.: ein Warnschild am Hauptschalter gegen ein Wiedereinschalten anbringen) Bei Arbeiten an den elektrischen Einrichtungen ist zusätzlich der Netzstecker zu ziehen.

Schwere Baugruppen beim Austausch sorgfältig an Hebezeugen befestigen und sichern.

Bei Arbeiten, die über der Kopfhöhe stattfinden, muß eine sicherheitsgerechte Aufstiegshilfe verwendet werden.

Alle verwendeten Geräte bzw. Werkzeuge nach dem Ende der Wartungsarbeiten von der Anlage entfernen.

Gelöste Schraubverbindungen nach Beendigung der Wartungs- bzw. Reparaturarbeiten auf festen Sitz kontrollieren.

Nach Beendigung der Wartungsarbeiten gegebenenfalls die Sicherheitseinrichtungen wieder herstellen und auf ihre Funktionalität überprüfen.

Befestigung und Austausch von Schrauben

Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangelhafter Ersatz oder Befestigung zu Gefährdung für Personen und Gegenstände führen. Deshalb muss bei allen Befestigungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig angegeben, grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube empfohlene und der Schraubengüte entsprechende Anzugsdrehmoment angewendet werden.

Es gilt für die gängigen Größen M5 - M24 der Güten 8.8, 10.9 und 12.9 folgende Anzugsmomenttabelle:

Güte

M5

M6

M8

M10

M12

M14

M16

M18

M20

M22

M24

 

8.8

5,5

9,5

23

46

80

130

190

270

380

510

670

Nm

10.9

8,1

13

33

65

110

180

270

380

530

720

960

Nm

12.9

9,5

16

39

78

140

220

330

450

640

860

1120

Nm

Alle Angaben in Nm

Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wieder festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereich und an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten.

Getriebe Servoschlitten wechseln

Mechanik

Getriebe Servoschlitten wechseln Mechanik Aufgrund der Wartungsabsteckung braucht der Portalarm beim Tausch des

Aufgrund der Wartungsabsteckung braucht der Portalarm beim Tausch des Vertikalgetriebes nicht zusätzlich gegen Herunterfallen gesichert werden! Demontage:

4Stk. Befestigungsschrauben f. Servomotor lösen

Servomotor demontieren

4Stk. Befestigungsschrauben f. Getriebe lösen

Getriebe demontieren

Ritzel von altem Getriebe demontieren

Montage:

Ritzel auf neues Getriebe montieren

Getriebe montieren

Befestigungsschrauben festziehen (Drehmoment beachten !)

Servomotor montieren

Befestigungsschrauben festziehen (Drehmoment beachten !)

Zahnflankenspiel einstellen

Achse neu nullen (referenzieren)

Antriebsritzel Servoschlitten tauschen

Antriebsritzel Servoschlitten tauschen Demontage: Mechanik  Servogetriebe demontieren (siehe Punkt: Getriebe

Demontage:

Antriebsritzel Servoschlitten tauschen Demontage: Mechanik  Servogetriebe demontieren (siehe Punkt: Getriebe

Mechanik

Servogetriebe demontieren (siehe Punkt: Getriebe Servoschlitten wechseln)

Befestigungsschraube für Antriebsritzel demontieren

Antriebsritzel mit Presse herausdrücken Montage:

Antriebsritzel einfetten

Antriebsritzel inkl. Passfeder ins Getriebe eindrücken

Befestigungsschraube für Antriebsritzel montieren

Servogetriebe montieren

Achse neu nullen (referenzieren)

Führungsschiene Servoschlitten wechseln Ein Wechsel der Führungsschiene darf nur von Promot Fachpersonal durchgeführt werden.

Führungsschiene Portalarm wechseln Ein Wechsel der Führungsschiene darf nur von Promot Fachpersonal durchgeführt werden.

Führungswagen Servoschlitten wechseln

Mechanik

Führungswagen Servoschlitten wechseln Mechanik  ersten Wagen demontieren  ersten neuen Wagen montieren und noch

ersten Wagen demontieren

ersten neuen Wagen montieren und noch nicht ganz festziehen

zweiten Wagen demontieren

zweiten neuen Wagen montieren und noch nicht ganz festziehen

dritten Wagen demontieren

dritten neuen Wagen montieren und noch nicht ganz festziehen

vierten Wagen demontieren

vierten neuen Wagen montieren und noch nicht ganz festziehen

abschließend alle 4 Führungswagen festziehen (Drehmoment beachten !)

die oberen beiden Führungswagen müssen an der Anlageschulter der Schlittenplatte anliegen!

Führungswagen Portalarm wechseln

Mechanik

Führungswagen Portalarm wechseln Mechanik Demontage:  Schläuche und Kabel vom Portalarm demontieren 

Demontage:

Schläuche und Kabel vom Portalarm demontieren

Energiekette vom Portalarm demontieren

Portalarm mit geeignetem Hebemittel demontieren

Schläuche und Kabel vom Schlitten demontieren

Energiekette vom Schlitten demontieren

Schlitten von Holm mit geeignetem Hebemittel demontieren

Keilleiste demontieren

Führungswagen demontieren

Montage:

Führungswagen montieren und noch nicht festziehen

Keilleiste montieren und festziehen

Führungswagen festziehen (Drehmoment beachten !)

Schlitten wieder montieren

Portalarm montieren

Zahnflankenspiel vertikal prüfen !!

Getriebe Cellmaster vertikal wechseln

Mechanik

Getriebe Cellmaster vertikal wechseln Mechanik Achtung: Vor der Demontage des Vertikalgetriebes muss die Cellmastergabel

Achtung:

Vor der Demontage des Vertikalgetriebes muss die Cellmastergabel gegen Herunterfallen gesichert werden.(Entweder Unterstellen oder Gabel in unterste Position fahren, sodass Sie auf den Zentrierkufen aufliegt).

Demontage:

Servomotor demontieren

Kettespannung an der unteren Umlenkung lösen

Kette von der Cellmastergabel lösen und vom Antriebsritzel entfernen

Servogetriebe demontieren

Kettenräder demontieren

Antriebswelle aus Getriebe auspressen

Montage:

Antriebswelle in neues Getriebe einpressen

Kettenräder montieren

Servogetriebe montieren

Kette wieder montieren

Kette spannen

Servomotor montieren

Achse neu nullen (referenzieren)

Getriebe Cellmaster horizontal wechseln

Mechanik

Getriebe Cellmaster horizontal wechseln Mechanik Demontage:  4Stk. Befestigungsschrauben f. Servomotor lösen 

Demontage:

4Stk. Befestigungsschrauben f. Servomotor lösen

Servomotor demontieren

4Stk. Befestigungsschrauben f. Getriebe lösen

Getriebe demontieren

Ritzel von altem Getriebe auspressen

Montage:

Ritzel in neues Getriebe einpressen

Getriebe montieren

Befestigungsschrauben festziehen

Servomotor montieren

Befestigungsschrauben festziehen (Drehmoment beachten)

Zahnflankenspiel einstellen

Achse neu nullen (referenzieren)

Führungswagen Cellmastergabel wechseln

Mechanik

Führungswagen Cellmastergabel wechseln Mechanik  Cellmastergabel durch Unterstellen gegen Herunterfallen und Kippen

Cellmastergabel durch Unterstellen gegen Herunterfallen und Kippen sichern

Führungswagen auf der linken Seite tauschen

Führungswagen auf der rechten Seite tauschen

Achtung: Führungswagen können nur nach oben Herausgezogen werden

Mit Maschinenwasserwaage prüfen ob die Gabel eine korrekte horizontale Lage hat

Antriebsritzel Cellmaster horizontal tauschen

prüfen ob die Gabel eine korrekte horizontale Lage hat Antriebsritzel Cellmaster horizontal tauschen 38

Demontage:

Servogetriebe demontieren

Befestigungsschraube für Antriebsritzel demontieren

Antriebsritzel mit Presse herausdrücken Montage:

Antriebsritzel einfetten

Antriebsritzel inkl. Passfeder ins Getriebe eindrücken

Befestigungsschraube für Antriebsritzel montieren

Servogetriebe montieren

Achse neu nullen (referenzieren)

Antriebskettenräder Cellmaster vertikal tauschen

Mechanik

Antriebskettenräder Cellmaster vertikal tauschen Mechanik Achtung: Vor der Demontage der Kette muss die

Achtung:

Vor der Demontage der Kette muss die Cellmastergabel gegen Herunterfallen gesichert werden. (Entweder Unterstellen oder Gabel in unterste Position fahren, sodass Sie auf den Zentrierkufen aufliegt).

Demontage:

Mechanik

Kettespannung an der unteren Umlenkung lösen

Kette von der Cellmastergabel lösen und vom Antriebsritzel entfernen

Wellensicherungsring für Kettenrad entfernen

Kettenrad von der Welle herunterziehen

Montage:

neues Kettenrad auf Welle aufstecken (Passfeder nicht vergessen)

Wellensicherungsring montieren

Kette wieder montieren

Kette spannen

Vorbeugende Instandhaltung

Die Instandhaltung besteht grundsätzlich aus:

Inspektion

Reinigung

Wartung

Die Inspektion beinhaltet:

Mechanik

Die Inaugenscheinnahme der Anlage (Sichtprüfung) auf mechanische Beschädigungen, Risse, Brüche und Verschleiß.

Die Überprüfung auf Dichtigkeit von pneumatischen Leitungen und Verschraubungen.

Die Reinigung umfasst:

Das Entfernen von Schmutz und Verunreinigungen an der Anlage.

Die Wartung umfasst:

Das Auswechseln von Verschleißteilen,

Nachfüllen von Betriebsstoffen,

Reinigen von Filtern,

Entwässern des Filters mit Kondensatablass,

Maßnahmen nach einer Puffer- bzw. Crashfahrt der Wagen.

Sicherheitsmaßnahmen Nur in die Bedienung und Inspektion eingewiesenes Personal darf die Anlage instandhalten!

Um lebensgefährliche Verletzungen oder Anlagenschäden bei der Instandhaltung der Anlage zu vermeiden, halten Sie unbedingt folgende Sicherheitsmaßnahmen ein:

Alle Arbeitsschritte zur Instandhaltung der Anlage sind zwingend in der angegebenen Reihenfolge durchzuführen!

Sichern Sie vor dem Beginn der Instandhaltung den Bereich für die Instandhaltungsarbeiten erkennbar ab! Verwenden Sie Markierungsbänder oder Absperrzäune!

Entsperrbare Rückschlagventile dürfen nicht ohne vorherige Sicherung der bewegten Teile des betreffenden

Moduls/Zylinders gelöst werden! Auch wenn Sie das gesamte Ladeportal drucklos geschaltet haben, stehen diese Module/Zylinder unter Restdruck. Um ungewollte Bewegungen zu verhindern, sichern Sie deshalb alle bewegten Teile vorher gegen unbeabsichtigte Bewegungen!

Die Instandhaltungszeiten und -intervalle sind strikt einzuhalten!

Nehmen Sie die Anlage vor den Instandhaltungsarbeiten vorschriftsmäßig außer Betrieb!

Lesen Sie auch die Sicherheitshinweise in der Dokumentation der Zulieferer.

Schalten Sie alle Spannungsquellen ab!

Sichern Sie alle Schalter gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten!

Schließen Sie den Hauptschalter am Zentralen Schaltschrank mit einem Schloss ab!

Verwenden Sie nur die angegebenen Werkzeuge und Betriebsstoffe (Öle und Fette)!

Verwenden Sie nur Originalteile!

Erneuern Sie alle selbstsichernden Schrauben und Muttern!

Erneuern Sie nach einer Puffer- oder Crashfahrt alle Puffer einschließlich deren Befestigungsteilen!

Verwenden Sie ausschließlich Ersatzteile, die in den Stücklisten und Ersatzteil-Verschleißteillisten des Herstellers und der Zulieferfirmen aufgeführt sind!

Beachten Sie alle Sicherheitshinweise, die in der Dokumentation der Zulieferer angegeben sind!

Mechanik

Nehmen Sie die Anlage nicht ohne Funktionsprüfung in Betrieb!

Überprüfen Sie alle Sicherheitseinrichtungen auf deren Funktionstüchtigkeit!

Reinigen Achtung! Lebensgefahr! Schalten Sie die Anlage vorm Reinigen aus! Entfernen Sie alle Werkstücke!

Kontrollieren Sie täglich die Anlage auf Verschmutzungen!

Beseitigen Sie die Verschmutzungen nur bei ausgeschalteter und druckloser Anlage!

Beachten Sie die Reinigungsangaben, die in der Zulieferdokumentation angegeben sind!

Bauteil

Reinigung

Zahnstangen

Äußerliche Reinigung bei Bedarf

Führungsschienen

Monatlich oder bei Bedarf

Greifer

Monatlich oder bei Bedarf

Drehmodul

Monatlich oder bei Bedarf

Sicherheitseinrichtungen

Monatlich oder bei Bedarf

Antriebe

Halbjährlich oder bei Bedarf

Ölwannen

Nach Bedarf reinigen

Display HT6

Nach jeder Schicht mit einem fusselfreien Lappen reinigen

Wartungsarbeiten

Mechanik

Bauteil

Prüfgröße

Auszuführende

Häufigkeit

Arbeiten

Stützen, Träger,

Beschädigungen

Sichtprüfung

Alle 4 Wochen

Nivellierungen

Risse

Zahnstangen

Pittingbildung

Sichtprüfung

Alle 4 Wochen

+Zahnräder

Beschädigungen

Führungsschienen

Beschädigungen

Sichtprüfung

Alle 4 Wochen

Gummipuffer

Oberfläche auf Risse untersuchen

Sichtprüfung

Alle 3 Monate

Energiekette und Kabel

Brüche, Scheuerstellen

Sichtprüfung

Alle 3 Monate

Wartungseinheit

Beschädigungen

Sichtprüfung Filterpatrone wechseln Fa. Festo

Alle 3 Monate

Wagen

Leichtgängigkeit

Sichtprüfung Funktionsprüfung von Hand

Alle 2 Monate

Beschädigungen

Servogetriebe Schlitten, Arm, und Cellmaster

Beschädigungen Getriebe auf Ölverlust prüfen Antriebe auf abnorme Geräusche prüfen

Sicht-,Hör- und Funktionsprüfung von Hand

Alle 4 Wochen

Drehmodule

Einwandfreie Funktion, Dichtigkeit, Leichtgängigkeit

Sichtprüfung Funktionsprüfung im Handbetrieb Dichtheit ggf. mit Lecksprays prüfen

Alle 6 Monate

Greifer

Einwandfreie Funktion, Dichtigkeit, Leichtgängigkeit

Sichtprüfung Funktionsprüfung im Handbetrieb Dichtheit ggf. mit Lecksprays prüfen

Alle 6 Monate

Greiferfinger und - backen

Beschädigungen

Sichtprüfung

Alle 3 Monate

Funktionsprüfung

Abfrage Greifer

Funktion

Sichtprüfung Funktionsprüfung im Handbetrieb

Alle 3 Monate

offen/geschlossen

Alle Leitungen der Pneumatik

Dichtheit der Leitungen und Anschlüsse Beschädigungen der Leitungen

Filter mit

Alle 3 Monate

Kondensatablaß

 

entwässern

 

Sichtprüfung

Dichtheit mit

Leckspray prüfen

Mechanik

Korrekte Einstellungen nach Austausch einer Baugruppe

Zahnflankenspiel einstellen

nach Austausch einer Baugruppe Zahnflankenspiel einstellen Das Zahnflankenspiel ist vor allem bei horizontalen Achsen

Das Zahnflankenspiel ist vor allem bei horizontalen Achsen wichtig, da bei einem zu großen Zahnflankenspiel die Positioniergenauigkeit der Achse nachlässt. Bei vertikalen Achsen spielt das Zahnflankenspiel keine Rolle, die die Achse durch die Schwerkraft immer im Ritzel hängt.

die die Achse durch die Schwerkraft immer im Ritzel hängt. Vorgehensweise Zahnflankenspiel einstellen: 

Vorgehensweise Zahnflankenspiel einstellen:

Getriebeabdeckung demontieren

Getriebe von Schlittenplatte lockern

Durch Drehen der Einstellschrauben beim Einstellblech Getriebe verschieben bis das gewünschte Zahnflankenspiel erreicht ist

Getriebe wieder festziehen

Getriebeabdeckung wieder montieren

Mechanik

Richtwerte für Zahnflankenspiel:

Das Zahnflankenspiel sollte so eingestellt werden, dass sich zwischen Ritzel und Zahnstange ein minimales Spiel einstellt. Das Getriebe darf nicht so eingestellt werden, das kein Spiel mehr spürbar ist, da in diesem Fall das Ritzel auf die Zahnstange drückt und somit ein erhöhter Verschleiss zu erwarten ist.

Kettenspannung Cellmaster vertikal

Mechanik

Kettenspannung Cellmaster vertikal Mechanik Die Kette kann an der unteren Umlenkkonsole nachgespannt werden. Dazu muss man

Die Kette kann an der unteren Umlenkkonsole nachgespannt werden. Dazu muss man die Kettenspannkonsole lösen und mit den Druckschrauben die Kettenspannung einstellen. Abschliessend die Kettenspannkonsole mit den 4 Schrauben wieder fixieren. Die Kettenspannung soll so eingestellt werden, dass man die Kette mit Handkraft in der Mitte ca. 20mm eindrücken kann.

Mechanik

Anleitung zur Beseitigung von mechanischen Fehlern

Störung /

Mögliche Ursache

Maßnahmen zur Behebung

aufgetretener

Fehler

Greifer bewegt sich nicht

Mindestdruck unterschritten

Prüfen der Luftversorgung

Luftleitungen vertauscht

Prüfen der Leitungen des Luftanschlusses

Nicht benötigte Luftanschlüsse nicht verschlossen

Verschliessen der nicht benötigten Luftanschlüsse

Bruch eines Bauteiles (Überlastung)

Teile selbst tauschen oder senden Sie den Greifer bitte mit einem Reperaturauftrag zum Hersteller

Grundbacken verklemmen im Gehäuse

Prüfen Sie die Ebenheit der Anschraubfläche Lösen Sie die Befestigungsschrauben des Greifers und betätigen Sie diesen erneut

Der Greifer macht nicht den vollen Hub

Schmutzablagerungen zwischen Abdeckung und Futterkolben

Abdeckung entfernen, Greifer reinigen und neu schmieren

Schmutzablagerungen zwischen den Grundbacken und der Führung

Greifer zerlegen und reinigen

 

Mindestdruck unterschritten

Prüfen der Luftversorgung

Keine ausreichende Ebenheit der Anschraubfläche

Prüfen Sie die Ebenheit der Anschraubfläche

Bauteile haben sich gelöst

Bitte senden Sie den Greifer mit einem Reparaturauftrag zum Hersteller oder zerlegen Sie diesen selbst

Die Greifkraft lässt nach

Druckluft kann entweichen

Prüfen der Dichtungen, ggf. Greifer zerlegen und Dichtungen austauschen

Zuviel Fett in den mechanischen Bewegungsräumen des Greifers

Greifer reinigen und neu schmieren

Mindestdruck unterschritten

Prüfen der Luftversorgung

Schwenkmodul macht nicht den vollen Schwenkwinkel

Schmutzablagerungen zwischen Anschlag / Hülse und dem Kolben

Abdeckung entfernen, Modul reinigen und neu schmieren

Endlagen sind verstellt

Endlagen neu justieren

 

Mindestdruck unterschritten

Luftversorgung prüfen

Bauteile haben sich gelöst z.B. durch Überlast

Modul mit einem Reparaturauftrag zum Hersteller senden oder selbst zerlegen

Stoßdämpfer defekt

Stoßdämpfer prüfen und ggf. austauschen

Schwenkmodul fährt hart in die Endlagen

Feineinstellung des Stoßdämpferhubes fehlerhaft

Stoßdämpferhub prüfen, ggf. neu einstellen

Stoßdämpfer defekt

Stoßdämpfer prüfen, ggf. austauschen

Modul schwenkt

Zu wenig Fett in den mechanischen Führungsflächen des Moduls

Modul reinigen und neu schmieren

stoßartig

Drucklufleitungen sind blockiert

Druckluftleitungen auf Quetschungen bzw. Beschädigungen prüfen

Mechanik

Störung /

Mögliche Ursache

Maßnahmen zur Behebung

aufgetretener

Fehler

Portalachse

(horizontal oder

Servomotor defekt

Servomotor tauschen

   

vertikal) bewegt

Kupplung zwischen Servomotor und Getriebe rutscht durch

Kupplung festziehen

sich nicht

Zahnstange stark verschlissen

Zahnstange tauschen

Motorbremse öffnet nicht

Bremse prüfen

Führung verklemmt

Führung auf Leichtgängigkeit prüfen

Horizontalachse

Zahnflankenspiel zu groß

Zahnflankenspiel einstellen

fährt Positionen

ungenau an

   

Mechanik

Störung /

Mögliche Ursache

Maßnahmen zur Behebung

aufgetretener

Fehler

Vertikalachse Cellmaster bewegt sich nicht

Servomotor defekt

Servomotor tauschen

Kettenräder verschlissen

Kettenräder tauschen

 

Kupplung zwischen Servomotor und Getriebe rutscht durch

Kupplung festziehen

Kettenspannung zu stark

Kettenspannung prüfen

Motorbremse öffnet nicht

Bremse prüfen

Führung verklemmt

Führung auf Leichtgängigkeit prüfen

Vertikalachse Cellmaster ist in der Bewegung laut und ruckelt

Kettenspannung nicht korrekt

Kettenspannung prüfen

   
   

Wartung ( Nachschmierintervalle )

Cellmaster Kette vertikal

Mechanik

( Nachschmierintervalle ) Cellmaster Kette vertikal Mechanik Intervall: 4000h Tätigkeit: Kettenspannung prüfen und

Intervall: 4000h Tätigkeit: Kettenspannung prüfen und Kette nachschmieren Schmierstoff: Kettenspray Anzahl der Schmierstellen:

Cellmaster Führungswagen Spanneinheit

der Schmierstellen: Cellmaster Führungswagen Spanneinheit Intervall: 8000h / 24000h Tätigkeit: Spiel prüfen /

Intervall: 8000h / 24000h Tätigkeit: Spiel prüfen / Nachschmieren Schmierstoff: Klüber ISOFLEX LDS 18 Spezial A Anzahl der Schmierstellen:4

Wartung Greifkraftsicherung:

Intervall: 2000h oder mindestens halbjährlich Tätigkeit:

Mechanik

Den Greifer mit gespanntem Werkstück (maximal vorkommendes Gewicht) in eine sichere Position fahren, in der das Werkstück beim Herausfallen aus dem Greifer keinen Schaden verursachen könnte, bzw. keine Gefährdung darstellt.

Greifenergie wegnehmen

Greifer mit gespanntem Werkstück während der gewünschten Prüfzeit in angegebener Position lassen.

Prüfzeit:

Abhängig von Anforderungen

Empfehlung: mindestens zwei Stunden

Bei Greifkraftsicherung mit Feder kann die Prüfzeit kurz gehalten werden, da bei erfolgreichem Test die Greifkraft durch die Feder erhalten wird.

Filzrad wechseln (Servoschlitten horizontal und Vertikal)

Filzrad wechseln (Servoschlitten horizontal und Vertikal) Intervall: 1 Jahr Tätigkeit: Filzrad wechseln Schmierstoff:

Intervall: 1 Jahr Tätigkeit: Filzrad wechseln Schmierstoff: - Anzahl der Schmierstellen:2

Filzrad wechseln Horizontalantrieb Cellmaster

Mechanik

Filzrad wechseln Horizontalantrieb Cellmaster Mechanik Intervall: 1 Jahr Tätigkeit: Filzrad wechseln Schmierstoff: -

Intervall: 1 Jahr Tätigkeit: Filzrad wechseln Schmierstoff: - Anzahl der Schmierstellen:2

Ölwechsel Schwenktrieb

- Anzahl der Schmierstellen:2 Ölwechsel Schwenktrieb Intervall: 16000h Tätigkeit: Ölwechsel Schmierstoff: Shell

Intervall: 16000h Tätigkeit: Ölwechsel Schmierstoff: Shell Tivella WB Anzahl der Schmierstellen:1 Menge:70ml (für Größe 63)

Mechanik

Zentralschmierung Fliessfett nachfüllen

Intervall: wöchentlich / nach Bedart Tätigkeit: Fliessfett Zentralschmierung nachfüllen Schmierstoff: Fliessfett Energrease ZS 00 oder nach Vergleichstabelle Anzahl der Schmierstellen:1 Menge:nach Bedarf

Vergleichstabelle Fliessfett:

ZS 00 oder nach Vergleichstabelle Anzahl der Schmierstellen:1 Menge:nach Bedarf Vergleichstabelle Fliessfett: 53

Dokumentation

Aufbau und Handhabung der Stücklisten

Die PROMOT Dokumentation ist aus 4 Teilen aufgebaut:

1. Strukturliste

Mechanik

Sie gibt die Erzeugnisstruktur eines Projektes mit allen Baugruppen, Modulen, Stücklisten und Teilen (Einzelteile werden mit dem Vermerk "Einzelteile" angeführt) wieder, wobei jede Gruppe sofort bis zur höchsten Stufe gegliedert ist. Die Mengenangaben beziehen sich nur auf die übergeordnete Stückliste! Mit dieser Strukturliste hat man die Möglichkeit die Gesamtstruktur des Projektes bzw. einzelner Gruppen zu erkennen.

Beispiel:

des Projektes bzw. einzelner Gruppen zu erkennen. Beispiel: 2. Baukastenstückliste Sie umfasst zusammengehörige

2. Baukastenstückliste

Sie umfasst zusammengehörige Gruppen und Teile, wobei sich die Mengenangaben auf die im Kopf genannte Stückliste beziehen. Hier werden die Teile mit Benennung, Dimension, Werkstoff, Norm, Fabrikat, Lieferant und etwaige Bemerkungen angeführt.

Sortierung einer Mechanik Stückliste:

Promot Eigenfertigungsteile

Zukaufteile

Normteile

z.B.: Dichtungen, Linearführungen

z.B.: Schrauben, Sicherungsringe

In der Baukastenstückliste werden Verschleissteile mit "V" und Ersatzteile mit "E" markiert.

Beispiel:

In der Baukastenstückliste werden Verschleissteile mit "V" und Ersatzteile mit "E" markiert. Beispiel: 54

3.

Verschleiß-/Ersatzteilliste

Mechanik

Sie ist prinzipiell aufgebaut wie eine Strukturliste, und zeigt alle Verschleiss-/Ersatzteile mit deren Zugehörigkeit zu den einzelnen Stücklisten an. Diese Mengenangaben beziehen sich auf die übergeordnete Stückliste.

Beispiel:

beziehen sich auf die übergeordnete Stückliste. Beispiel: 4. Wartungsanleitung Wartungspläne für die

4.

Wartungsanleitung

Wartungspläne für die Modulkomponenten

Elektrik

Sicherheitselemente ( Sicherheitsschalter)

Verwendung:

Bei allen Schutztüren an der Anlage und am Cellmaster

Elektrik

allen Schutztüren an der Anlage und am Cellmaster Elektrik Die Sicherheitsschalter arbeiten nach dem Ruhestromprinzip

Die Sicherheitsschalter arbeiten nach dem Ruhestromprinzip und sind im stromlosen Zustand mittels Federkraft verriegelt (Anschlussplan SK:528H/ÜK528H)

LED-Zustände:

LED grün leuchtet: Schutztüre ist geschlossen und verriegelt LED grün und rot leuchtet: Schutztüre ist geschlossen und entriegelt LED rot leuchtet: Schutztür ist offen und entriegelt

Verwendung:

Elektrik

Schiebeschutz ist rechts und links, sowie zusätzlich zu den Schutztüren am Cellmaster

links, sowie zusätzlich zu den Schutztüren am Cellmaster Anschlussplan Sicherheitsschalter ohne Verriegelung: 538H 57

Anschlussplan Sicherheitsschalter ohne Verriegelung: 538H

Verwendung:

Schiebeschutz Cellmaster ist in der Mitte

Elektrik

Verwendung: Schiebeschutz Cellmaster ist in der Mitte Elektrik Anschlussplan Positionsschalter ohne Verriegelung: 2131H 58

Anschlussplan Positionsschalter ohne Verriegelung: 2131H

Baugruppen vom Lader

Einspeisemodul

Elektrik

Baugruppen vom Lader Einspeisemodul Elektrik 59

Einstellung des DIL Schalters S1:

Elektrik

Zusätzlich zum Auslieferungszustandes ist bei den Promot-Anlagen der Schalter S1.2 auf ON zu setzen.

bei den Promot-Anlagen der Schalter S1.2 auf ON zu setzen. Sinumerik 810D Die Sinumerik 810D besteht

Sinumerik 810D Die Sinumerik 810D besteht aus zwei Baugruppen:

1. CCU3 Baugruppe (Compact Control Unit)

3-Achs-CCU-Box (Blechgehäuse mit 3 integrierten Leistungsteilen für die Aufnahme der CCU-Baugruppe) mit

interner Entwärmung

(Blechgehäuse mit 3 integrierten Leistungsteilen für die Aufnahme der CCU-Baugruppe) mit interner Entwärmung 60

60

Beschreibung der LED-Zustände an der CCU3 Baugruppe

Elektrik

Beschreibung der LED-Zustände an der CCU3 Baugruppe Elektrik Achserweiterung bei SINUMERIK 810D mit SIMODRIVE 611D-Modul

Achserweiterung bei SINUMERIK 810D mit SIMODRIVE 611D-Modul

der LED-Zustände an der CCU3 Baugruppe Elektrik Achserweiterung bei SINUMERIK 810D mit SIMODRIVE 611D-Modul 61

Elektrik

Die zusätzlichen Leistungsteile könne links oder rechts von der 810D montiert werden. Bei den Promot- Anlagen sind die Achserweiterungen immer rechts angebaut.

oder rechts von der 810D montiert werden. Bei den Promot- Anlagen sind die Achserweiterungen immer rechts

PNOZ X3 - NOT-HALT-Schaltgerät, Schutztürwächter

Elektrik

PNOZ X3 - NOT-HALT-Schaltgerät, Schutztürwächter Elektrik In den Promot-Anlagen wird immer ein 2-kanaliger Betrieb
PNOZ X3 - NOT-HALT-Schaltgerät, Schutztürwächter Elektrik In den Promot-Anlagen wird immer ein 2-kanaliger Betrieb

In den Promot-Anlagen wird immer ein 2-kanaliger Betrieb ausgeführt. Das Auswertegerät für den Gesamt-Not-Halt (dieser beinhaltet auch die NOT-Halt Tasten der Grundmaschinen) ist in der Betriebsart „Überwachter Start“ ausgeführt. Um das Auswertegerät zu Starten muss die „EIN“-Taste gedrückt werden (Voraussetzung der Not-Halt Kreis ist in Ordnung). Die übrigen Auswertegeräte (z.B. für die Schutztüren) sind in der Betriebsart „Automatischer Start“ ausgeführt, d.h. sobald der Freigabekreis in Ordnung ist, wird das Gerät aktiv.

PZE X4V Kontakterweiterungsblock verzögert

Elektrik

PZE X4V – Kontakterweiterungsblock verzögert Elektrik Der Kontakterweiterungsblock PZE X4V wird benötigt, um die

Der Kontakterweiterungsblock PZE X4V wird benötigt, um die Bremsen bzw. den Antrieb 0,5s zeitverzögert abzuschalten. Wird an der Anlage Not-Halt gedrückt oder der Schutztürkreis unterbrochen, müssen die Antriebe bzw. die gefährlichen Bewegungen stillgesetzt werden. Um die Motorbremsen und Vertikalsicherungen (Wartungsabsteckung) nicht zu verschleißen (Die Motorbremse ist eine Haltebremse und keine Betriebsbremse), wird die Freigabe erst 0,5s verzögert abgeschaltet und die Antriebe haben Zeit zum Abbremsen. Danach fallen die Bremsen bzw. Wartungsabsteckungen ein und die Anlage befindet sich in einem sicheren Zustand

Elektrik

Schnittstelle Lader zur Maschine

Die Schnittstelle zwischen Lader und Maschine ist folgendermaßen ausgeführt. Die Sicherheitssignale (Not-Halt und Schutztüren in Ordnung) werden über 24polige Steckverbindungen übergeben. Das Auswerterelais, welches den Promot-Not-Halt auswertet, wird mit 24VDC von der Grundmaschine versorgt. Damit ist gewährleistet, dass Die Grundmaschine auch ohne den Promot-Lader Betrieben werden kann, solange kein Not-Halt gedrückt wird.

Die Steuersignale werden über Profibus ausgetauscht.

Blockschema der Achsen ( prinzipieller Systemaufbau )

wird. Die Steuersignale werden über Profibus ausgetauscht. Blockschema der Achsen ( prinzipieller Systemaufbau ) 65

Anleitung zur Fehlerbeseitigung

1. Not-Halt Kreis von Promot ist unterbrochen

Elektrik

Fehlerbeschreibung: Das Sicherheitsrelais für den Not-Halt von Promot ist nicht aktiv

Das Sicherheitsrelais für den Promot-Not-Halt ist mit einem automatischen Start ausgeführt, sobald die Freigabekreise geschlossen sind, wird das Relais aktiv.

Kontrolle, ob ein Not-Halt an der Anlage oder am Handbedienpult gedrückt ist

24VDC müssen zwischen den Klemmen B1 und B2 des Sicherheitsrelais anliegen

Der Bügel zwischen Klemme S11 und S12 muss vorhanden sein

Der Rückführkreis zwischen den Klemmen S13 und S14 muss geschlossen sein

An den Klemmen S33 und S34 darf kein Draht angeschlossen sein

Sind diese Anforderungen erfüllt, müssen die Freigabekreis (S21 S22 und S31 S32) kontrolliert werden.

Messen Sie mit einem Durchgangsmessgerät, ob zwischen den Klemmen S21 und S22 sowie zwischen den Klemmen S31 und S32 ein Durchgang gibt. Um die beiden Freigabekreise durchzumessen gehen Sie lt. EPLAN vor.

2. Not-Halt Kreis von Promot (Gesamt Not-Halt) ist unterbrochen

Fehlerbeschreibung: Das Sicherheitsrelais für den Gesamt-Not-Halt ist nicht aktiv

Das Sicherheitsrelais für den Gesamt-Not-Halt ist mit einem überwachten Start ausgeführt. Um es zu Starten ist es notwendig, die „Ein-Taste“ zu drücken.

Kontrolle, ob das Sicherheitsrelais für den Promot Not-Halt angezogen hat, ist dies nicht der Fall, gehen Sie lt. Beschreibung von Pkt. 1 vor.

Der Not-Halt der Grundmaschine darf nicht betätigt sein und muss über die Schnittstelle im Promot-Schaltschrank übertragen werden.

Die „AUS“-Taste darf nicht gedrückt sein.

24VDC müssen zwischen den Klemmen B1 und B2 des Sicherheitsrelais anliegen

Der Bügel zwischen Klemme S11 und S12 muss vorhanden sein

An den Klemmen S13 und S14 darf kein Draht angeschlossen sein

Sind diese Anforderungen erfüllt, müssen die Freigabekreis (S21 S22 und S31 S32) kontrolliert werden.

Messen Sie mit einem Durchgangsmessgerät, ob zwischen den Klemmen S21 und S22 sowie zwischen den Klemmen S31 und S32 ein Durchgang gibt. Um die beiden Freigabekreise durchzumessen gehen Sie lt. EPLAN vor.

Der Startkreis zwischen den Klemmen S33 und S34 muss durch den EIN-Taster kurz geschlossen werden (Impuls).

3. Schutztürkreis von Promot ist unterbrochen

Elektrik

Fehlerbeschreibung: Das Sicherheitsrelais für den Schutztürkreis von Promot ist nicht aktiv

Das Sicherheitsrelais für den Promot-Schutztürkreis ist mit einem automatischen Start ausgeführt, sobald die Freigabekreise geschlossen sind, wird das Relais aktiv.

Kontrolle, ob die Schutztüren korrekt geschlossen und verriegelt sind. Bei Sicherheitsschaltern ohne Verriegelung muss die Schaltzunge im Betätigungskopf des Schalters sein.

Die Schutztür der Grundmaschine muss geschlossen und verriegelt sein und muss über die Schnittstelle im Promot-Schaltschrank übertragen werden.

24VDC müssen zwischen den Klemmen B1 und B2 des Sicherheitsrelais anliegen

Der Bügel zwischen Klemme S11 und S12 muss vorhanden sein

Der Rückführkreis zwischen den Klemmen S13 und S14 muss geschlossen sein

An den Klemmen S33 und S34 darf kein Draht angeschlossen sein

Sind diese Anforderungen erfüllt, müssen die Freigabekreis (S21 S22 und S31 S32) kontrolliert werden.

Messen Sie mit einem Durchgangsmessgerät, ob zwischen den Klemmen S21 und S22 sowie zwischen den Klemmen S31 und S32 ein Durchgang gibt. Um die beiden Freigabekreise durchzumessen gehen Sie lt. EPLAN vor.

4. Fehler am Einspeisemodul

Fehlerbeschreibung: Das Einspeisemodul ist nicht betriebsbereit

Kontrollieren Sie die Verschaltung des Einspeisemoduls lt. Stromlaufplan.

Kontrollieren Sie die Spannungsversorgung des Einspeisemoduls (400VAC zwischen allen drei Phasen vorhanden)

Kontrollieren Sie die Stellung der DIP Schalter des Schalters S1 lt. Stromlaufplan

An den Klemmen X161:48 und X171:NS2 müssen 24VDC anliegen.

Elektrik

Aufbau der Hardware

Prinzipieller Schaltschrankaufbau Die Schaltschränke der verschiedenen Anlagen können sich geringfügig unterscheiden.

Schaltschrankaufbau – Die Schaltschränke der verschiedenen Anlagen können sich geringfügig unterscheiden. 68
Schaltschrankaufbau – Die Schaltschränke der verschiedenen Anlagen können sich geringfügig unterscheiden. 68

Wartung ( Wartungsplan )

Komponenten im Schaltschrank

Elektrik

1. FI-Schutzschalter: Prüftaste 1x/Monat betätigen

2. Kühlgerät: Das Kühlgerät ist weitgehend wartungsfrei. Lediglich die Komponenten des äußeren Luftkreislaufes können je nach Schmutzanfall, von Zeit zu Zeit mit Hilfe von Pressluft gereinigt werden und die Kondensatwasserflasche nach Bedarf zu leeren.

Komponenten an der Anlage

1.

Sicherheitsbremse Roba Topstop: Sichtkontrolle, Die Funktionalität der Bremse wird über die Software durchgeführt.

2.

Sicherheitsschalter: Alle Sicherheitsschalter samt Betätiger sind auf Schäden zu prüfen. Die Türanschläge sind zu überprüfen, der Schalter darf nicht als Anschlag dienen! Es ist zu prüfen, dass sich die Türe bei verriegeltem Schalter nicht öffnen lässt. Die Bauteile sind auf sichere Befestigung zu überprüfen. Bei Defekt muss der komplette Sicherheitsschalter ausgetauscht werden.

3.

Not-Halt Taster: Der Not-Halt-Kreis ist durch Drücken eines jeden einzelnen Not-Halt-Tasters zu überprüfen, auch die Not-Halt Verkettung zu den Grundmaschinen ist zu testen. Auf einwandfreie Schaltfunktion, Dichtheit der Kabeleinführung, gelockerte Leitungsanschlüsse, Beschädigung der Verkabelung ist zu achten.

4.

Lichtschranken/Lichttaster: Alle Lichtschranken der Anlage müssen vom Schmutz befreit und auf ihre Funktionalität überprüft werden. Wie Überprüft man die Funktionalität eines Sensors? Einen Gegenstand vor den Sensor halten. Leuchtet die Kontrolllampe am Sensor nicht mehr auf, so ist die Lichtschranke in Ordnung. Bei Reflexionslichtschranken bzw. Reflexionslaserlichtschranken müssen die Reflektoren auch vom Schmutz befreit werden.

5.

Näherungsschalter: Alle Näherungsschalter der Anlage müssen vom Schmutz befreit und auf ihre Funktionalität überprüft werden. Wie Überprüft man die Funktionalität eines Näherungsschalters? Einen metallischen Gegenstand (z.B. Schraubendreher) vor den Sensor halten. Leuchtet die Kontrolllampe am Sensor auf, so ist der Näherungsschalter in Ordnung.

6.

Kabel und Leitungen: Alle Kabel und Leitungen sind auf offensichtliche Schäden zu überprüfen und gegebenenfalls auszutauschen.

7.

Motor: Alle Motoroberflächen müssen frei von jeglichen Schmutzablagerungen sein, um eine Überhitzung der Motoren zu vermeiden.

Elektrik

Hinweise zu Achsen und Mess-Systemen ( Aufbau und Funktion )

Funktionsweise Absolutwertgeber

Grundsätzlich wird bei Promot mit dem internen Messsystem der Motore gearbeitet. Dabei handelt es sich um Absolutwertgeber. Diese behalten immer den aktuellen Wert für die Position. Nach Aus-/Einschalten werden wieder die Daten vom Geber in die Steuerung übertragen. Eine Referenzfahrt ist somit hinfällig. Beim Referenzieren wird lediglich der vom Geber gerade erhaltene Wert gespeichert um eine Referenzpunktverschiebung zu errechnen.

gespeichert um eine Referenzpunktverschiebung zu errechnen. Ein Tausch des Gebers wird ausschließlich von SIEMENS

Ein Tausch des Gebers wird ausschließlich von SIEMENS durchgeführt. Ein Tausch in Eigenregie ist nicht zu empfehlen!! Es wird immer die gesamte Baugruppe Motor getauscht!

Elektrik

Referenzieren (Nullen) einer Achse (Geber)

STEP 1: Herstellerkennwort setzen STEP 2: Die Achse auf den Nullpunkt (Referenzpunkt) bewegen STEP 3: AchsMaschinendatum 34210 auf 1 setzen STEP 4: Betriebsart “ref” wählen STEP 5: Achse “bewegen” STEP 6: MD 34210 prüfen. STEP 7: aktuelle Achsposition kontrollieren STEP 8: Automatikmodus starten und LANGSAM die ersten Zyklen beobachten

STEP 1: Herstellerkennwort setzen (Info gesondert im Bereich Software)

STEP 2: Die Achse auf den Nullpunkt (Referenzpunkt) bewegen Der Referenzpunkt ist mit einem Noniusschild versehen (Jede Achse!)

ist mit einem Noniusschild versehen (Jede Achse!) Im JOG Mode kann man die Achse auf den

Im JOG Mode kann man die Achse auf den Punkt bewegen… (MD36100 bzw. MD36110) angepasst werden.

Falls nötig müssen die Softwareendschalter

STEP 3: AchsMaschinendatum 34210 auf 1 setzen

Mach. Data
Mach.
Data
ACHS MD
ACHS
MD

Die zu referenzierende Achse auswählen (die gewählte Achse steht oben rechts in der Anzeige) ACHTUNG!! Die Achswahl besser 2 Mal prüfen!!

Achse Achse + - Suchen
Achse
Achse
+
-
Suchen

34210 im Suchfenster eingeben und OK drücken Maschinendatum auf 1 setzen INPUT drücken (gelber Knopf auf dem Tastenfeld)

STEP 4: Betriebsart “ref” wählen

Elektrik

Machine
Machine

[Control- panel -function] drücken (befindet sich neben Cycle start /Cycle Stop)

Softkey [REF] drücken (Betriebsart wechselt auf JOG REF)

REF
REF

STEP 5: Achse “bewegen” Durch drücken der Verfahrtasten wird der Wert gespeichert ACHTUNG: Die Achsen bewegen sich NICHT!!

STEP 6: MD 34210 prüfen. Nach erfolgtem Referenzieren wird automatisch der Wert 2 eingetragen Nach erfolgreichem Referenzieren wird der Wert 2 automatisch eingetragen!

STEP 7: aktuelle Achsposition kontrollieren sollte in der Regel 0 sein (bzw. der Wert aus MD34100) Falls der Wert nicht 0 ist, das Maschinendatum 34100 prüfen, darin ist der Referenzpunkt enthalten. Dieser muss nicht zwingend Null sein!!

STEP 8: Automatikmodus starten und LANGSAM die ersten Zyklen beobachten. Auch durch sogfältige Vorgangsweise können Fehler nicht ausgeschlossen werden! Wichtig ist daher die ersten Zyklen langsam zu fahren um alle Positionen zu kontrollieren!!!!

Bedienung

Bedienung

Betriebsarten

Es wird grundsätzlich zwischen 2 Grundbetriebsarten unterschieden. JOG und AUTO. REF ist eine Unterbetriebsart von JOG. Bei REF können keine Achsen bewegt werden und dient auch ausschließlich zum setzen des Achsnullpunktes. Dies sollte jedoch ausschließlich nach Tausch eines Motors nötig sein!

Jog [Hand]

Die Betriebsart (BA) JOG kann grundsätzlich nur dann angewählt werden, wenn der Programmablauf gestoppt wurde. Während des Programmablaufes ist ein Betriebsartenwechsel nicht möglich. Diese BA ist vorgesehen zum manuellen Bewegen von Achsen, Greiferbewegungen,… Die Achsen können nur mit reduzierter Geschwindigkeit bewegt werden. Vor Bewegung der Achsen, Greifer,… ist sicherzustellen, dass es sich um das richtige Aggregat handelt und sich vor allem NIEMAND im Gefahrenbereich befindet!!!

Hinweis: Wird ein Greifer zB in der Maschine manuell gelöst, das Futter gespannt,…. Wird dies NICHT im Automatikmodus erkannt und kann (wird) zu unerwünschten Effekten, Beschädigung des Werkstücks oder der Maschinen führen!!!! Nach manuellen Eingriffen ist der Automatikmodus neu zu starten und eine Statusabfrage durchzuführen!!!!!

Ref [Referenzieren]

Die BA REF stellt keine „echte“ Betriebsart dar. Bei Absolutwertgebern ist das Referenzpunktfahren nur nach Geber (Motor) tausch nötig. Nach Aus-/ Einschalten der Anlage sind die Positionen ohne Referenzieren verfügbar. Siehe Bereich ELEKTRIK / Referenzieren (Nullen) einer Achse (Geber)

Auto [Automatik]

Die BA AUTO ist vorgesehen um das Programm ablaufen zu lassen. Es sind keine Eingriffe in den Ablauf über Handfunktionen vorgesehen! Der Automatikablauf ist der Standardablauf für das reguläre Bedienpersonal.

Teach [Programmieren]

Die Teachfunktion ist eine Unterbetriebsart von Automatik und dient hauptsächlich zum Einlernen von neuen Werkstücken. Diese BA wird nicht explizit angewählt. Im Laufe des automatischen Ablaufes wird erkannt, daß eine bestimmte Position noch nicht geteacht wurde. Der Programmablauf wir selbstständig unterbrochen, die Betriebsart JOG angewählt und der Bediener zur Handlung aufgefordert. Der Werker hat nun die Aufgabe die gewünschte Position genau anzufahren. Nach Erreichen der Position wird dies durch drücken der [TEACH] Taste bestätigt. Der Vorschuboverride muss dafür auf 0% gestellt werden. Die Werte werden vollautomatisch in das gerade aktive Teileprogramm eingetragen. Der Programmablauf wird selbstständig wieder fortgesetzt, ein Betriebsartenwechsel durch den Bediener ist nicht nötig!

Bedienung

Fahren bei offener Tür

Fahren mit geöffneten Schutztüren ist nur im JOG (Hand) Modus möglich! Achsbewegungen in der Betriebsart Auto sind ausschließlich mit geschlossenem Sicherheitskreis freigegeben. Vorgangsweise:

Schlüsselschalter „Kein Fahren mit offener Tür“ am Schaltschrank in die Stellung „0“ bringen. Sobald der Schlüsselschalter betätigt wurde, ist ein Wechsel in Automatik nicht mehr möglich. Jetzt können Achsbewegungen ausgeführt werden. Zu Beachten ist die sogenannte „Gleichzeitigkeitsüberwachung“. Die Bewegungs- bzw. Verfahrtaste und die Zustimmtaste müssen GLEICHZEITIG betätigt werden. Dies ist nötig, um die Sicherheit des Bedieners zu gewährleisten.

Einschalten

Hauptschalter der Anlage einschalten. Sicherstellen, daß der NOT- AUS Kreis geschlossen ist. In der Regel ist es erforderlich, zuerst die Maschinen zu starten, bevor der Lader in einen betriebsbereiten Zustand gebracht werden kann. Ausnahme hierbei wenn eine Bereichsabschottung Seiten Promot aufgebaut ist und diese auch geschlossen ist.

Leuchttaste EINdrücken. Taste leuchtet. Die rote Leuchttaste AUSerlischt. Die Steuerung ist nun betriebsbereit.

Falls die Achsen nicht auf einer sicheren Position stehen, müssen Sie die Achsen in der Betriebsart "Jog" entsprechend freigefahren werden. Achten Sie dabei bitte unbedingt auf die Achsbewegungen direkt an der Maschine. Ignorieren Sie die Istwertanzeige, solange die Achsen nicht referiert sind. Die Software- Endschalter sind nicht wirksam!

Handfunktionen

Im Jog Mode (BA Hand) stehen dem Bediener Funktionen zur manuellen Bedienung zur Verfügung. Diese Funktionen erreicht man, in dem man die Taste „Handfunkt.“ am Fuhktionstastenblock links-unten betätigt. Wird eine Maske das erste Mal nach dem Hochlauf aufgerufen, kann dies einige Sekunden dauern. Nach dem Bildaufbau steht dem Benutzer eine eigene Maske und funktionsabhängige Softkeys zur Verfügung.

Bedienung

Bedienungselemente (HT6)

Allgemeines zum HT6

Als alleiniges Bedienfeld ist da SIEMENS Bedienpult HT6. Dieses mobile Panel ist an die MMC100.2 angelehnt. Es besitzt keine Festplatte zur Datensicherung! Die Datenhaltung geschieht ausschließlich in der Steuerung! Der LCD Bildschirm ist empfindlich gegenüber Stößen. Das HT6 muss, wenn es nicht verwendet wird, an der dafür vorgesehenen Halterung verwahrt werden. Das Kabel ist ebenfalls aufzuwickeln, um ein Stolpern über das Kabel bzw. eine Beschädigung durch Flurförder- fahrzeuge zu verhindern. Bei einer Beschädigung durch Sturz oder Überfahren des Kabels erlischt die Garantie!

Sturz oder Überfahren des Kabels erlischt die Garantie! Oben befindet sich unter einer Schutzklappe die V24

Oben befindet sich unter einer Schutzklappe die V24 Schnittstelle zur Datenübertragung. Die Zustimmtasten sind parallel geschaltet. Es ist unerheblich, welche der Zustimmtasten für die Freigaben betätigt wird. An der Unterseite wird der Einschub für die PC Speicherkarte (Betriebssystemupdate) ein Tastaturanschluss und der Resettaster durch eine Abdeckung geschützt. Wenn der Reset Taster gedrückt wird, wird nur das HT6 neu gestartet nicht die Steuerung!

Bedienung

Elemente der Bedientastatur:

Vorschubsteuerung

Der Drehschalter mit den Rasterstellungen ermöglicht Ihnen, den programmierten Vorschub (entspricht 100%) abzusenken oder zu erhöhen. Im Bereich der Automatisierungstechnik ist es unüblich mit festen Vorschubwerten zu fahren. Dies wird in unseren Programmen ausschließlich für Messfahrten (fliegende Werkstückvermessung) verwendet.

Funktions- Verfahrtasten

In der Betriebsart Jog können die Achsen hiermit verfahren werden. Dazu ist es nötig auch eine der Zustimmtasten zu betätigen.

Cursorblock

Der Cursorblock ist größtenteils selbsterklärend.

Der Cursorblock ist größtenteils selbsterklärend. Zusätzliche Erläuterungen: INSERT-/Editier-/Undo-Taste In

Zusätzliche Erläuterungen:

INSERT-/Editier-/Undo-Taste In Tabellen und Eingabefeldern: Umschalten in den Editiermodus. Innerhalb des Editiermodus: Wirkung wie Undo - Taste. Innerhalb eines Editierfelds: Umschalten zwischen Einfügen und Überschreiben SELECT - Taste: Auswahl vorgegebener Werte eines Eingabefeldes oder einer Auswahlliste, die durch das entsprechende Tastensymbol gekennzeichnet sind. Aktivieren bzw. deaktivieren eines Feldes (sog. Toggle - Funktion, Einfach- oder Mehrfachauswahl).

Nummerntasten

- Funktion, Einfach- oder Mehrfachauswahl). Nummerntasten Die Tasten sind mehrfach belegt. Sonderzeichen und

Die Tasten sind mehrfach belegt. Sonderzeichen und Buchstaben werden nach Umschalten mit der Shift -Taste (s.u.) durch Mehrfachbetätigung ausgewählt (wie bei der Handy-Bedienung). Umschalt-(SHIFT-)taste Alpha Numerik (selbsthaltend, wirkt erst beim Loslassen!)

Taste etc.Erweiterung der horizontalen Softkeyleiste im gleichen Menü. Input- Taste Übernahme eines editierten Wertes Verzeichnis

Erweiterung der horizontalen Softkeyleiste im gleichen Menü.

Input- Tasteder horizontalen Softkeyleiste im gleichen Menü. Übernahme eines editierten Wertes Verzeichnis

Übernahme eines editierten Wertes Verzeichnis öffnen/schließen Datei öffnen

Taste Recall (Rücksprungtaste)Wertes Verzeichnis öffnen/schließen Datei öffnen Bedienung Mit der Rücksprungtaste gelangen Sie in das

Bedienung

Mit der Rücksprungtaste gelangen Sie in das übergeordnete Menü. Dabei wird das aktive Fenster geschlossen, ohne daß editierte Werte übernommen werden.

NC- Startgeschlossen, ohne daß editierte Werte übernommen werden. Drücken Sie die Taste "NC- Start", so wird das

Drücken Sie die Taste "NC- Start", so wird das angewählte Teileprogramm mit dem aktuellen Satz gestartet.

NC- Stopangewählte Teileprogramm mit dem aktuellen Satz gestartet. Mit "NC- Stop", wird über der Steuerung die

Mit "NC- Stop", wird über der Steuerung die Bearbeitung des laufenden Teileprogramm unterbrochen. Anschließend können Sie die Bearbeitung mit NC- Start fortsetzen.

Resetkönnen Sie die Bearbeitung mit NC- Start fortsetzen. Diese Taste setzt das aktuelle Teileprogramm zurück (mit

Diese Taste setzt das aktuelle Teileprogramm zurück (mit der Taste "NC- Start" drücken wird das Programm neu gestartet). Alarme werden durch das Drücken dieser Taste ebenfalls gelöscht. Voraussetzung: Die Ursache des Alarms ist beseitigt.

.

Meldungen und Alarme quittieren:Voraussetzung: Die Ursache des Alarms ist beseitigt. . Durch Drücken dieser Taste quittieren Sie den

Durch Drücken dieser Taste quittieren Sie den gekennzeichneten Alarm.

Softkeys & Menüstruktur

Softkeys

Softkeys & Menüstruktur Softkeys Bedienung Die acht Softkeys sind je nach Bedienbereich und Betriebsart mit

Bedienung

Die acht Softkeys sind je nach Bedienbereich und Betriebsart mit spezifischen Bedeutungen belegt. Diese gehen aus der Softkeyanzeige (nächster Absatz) hervor. Die Softkeyfunktion kann mit Drücken oder Loslassen der Taste wirksam werden.

Softkeyanzeige

oder Loslassen der Taste wirksam werden. Softkeyanzeige Je nach Bedienbereich ändert sich die Beschriftung und

Je nach Bedienbereich ändert sich die Beschriftung und Funktion der Softkeys. Die Belegung ist ident zur Belegung auf einer MMC 100.2. Zusätzlich zu den Standardfunktionen gibt es noch die Handfunktionen. Sind Handfunktionen aktiv, werden die kontextabhängigen Tastenbeschriftungen durch PROMOT programmiert.

Menüstruktur

durch PROMOT programmiert. Menüstruktur Die Anzeige kann durch die Taste Bereichsumschaltung

Die Anzeige kann durch die Taste Bereichsumschaltung geändert werden. Die verschiedenen Maschinenbereiche haben z.T. Untermenüs Die Grundfunktionen sind in der Steuerung zu folgenden Bedienbereichen zusammengefasst (heller Bereich im Schema):

Aufbau der Grafikoberfläche:

Das Display besteht aus:

Bedienung

der zweizeiligen Zustandsanzeige

der zweizeiligen Alarmanzeige

dem 8 13-zeiligen Dialogfenster (je nach dargestellter Schriftgröße)

der einzeiligen Dialog- und Systemfehleranzeige mit "Recall" -

"Hilfe“ -und "Shift" - Symbol

der zweizeiligen Softkeyanzeige

Zustandsanzeige

Symbol  der zweizeiligen Softkeyanzeige Zustandsanzeige Erläuterungen 1. Bedienbereichskennung Ma Maschine

Erläuterungen

1.

Bedienbereichskennung

Ma Maschine Ib Inbetriebnahme Pr Programm

Di Dienste (Service) Dg Diagnose Pa Parameter

2.

Betriebsart (Auto, Jog, Mda)

3.

Maschinenfunktion (Teach, Ref, Repos)

4.

JOG-Modus (MKS = Maschinenkoordinatensystem, WKS = Werkstückkoordinatensystem)

5.

Transformation aktiviert (Trafo). Erscheint nur, wenn Transformation aktiviert ist. Keine Verwendung bei Getrag Maschinen

6. Overrideanzeige Anzeige des aktuellen bzw. programmierten Vorschubs

7. Achssystem, auf welches die Verfahrtasten wirken (PROMOT verwendet nur ein Achssystem)

8. Kanalname aktuell angezeigter Kanal. Überaus wichtige Information, speziell wenn man in Kanalspezifischen Parametern Änderungen vornimmt, oder Diese beobachten soll.

9. Prozessstatus des Kanals (Aktiv, Stopp, Reset)

10. Name des angewählten Programms (max. 24 Zeichen)

11. Einzelsatzmodus (SBL1, SBL2). Erscheint nur, wenn Einzelsatzmodus angewählt ist.

12. Name der NC, welcher der Kanal zugeordnet ist

Dialogzeile

Gibt Meldungen über laufende bzw. gerade abgeschlossene Aktionen aus, z.B. Kanalbetriebsmeldungen (Die Kanalbetriebsmeldungen können durch andere Ausgaben überschrieben werden. Ein Refresh erfolgt nicht!) Zeilenanfang: - Recall-Zeichen ^, wenn Rücksprung aus dem aktuellen Bild möglich ist. Zeilenende: - Hilfesymbol i, wenn Hilfe zu aktuellem Dialogfenster existiert. Shift -Symbol , wenn Alpha-Eingabe aktiviert ist.

Bedienung

Austausch

Auf dem Panel sind nur das Standardbetriebssystem und die Alarmmeldungen abgelegt. PROMOT nimmt keine Veränderungen am Betriebssystem der Bedieneinheit vor. Dass heißt für die Instandhaltung, daß Ersatzteile „out of the box“ betrieben werden können! Lediglich die Alarm/Betriebsmeldungen müssen übertragen werden. Die Tastenbeschriftungen sind aus dem defekten Gerät zu entnehmen und in das Ersatzgerät einzuschieben. Beachten sie bei der Lagerhaltung, daß andere Maschinenhersteller Änderungen am Betriebssystem vornehmen! Bedienteile, welche an anderen Maschinen betrieben werden, sind oft nicht kompatibel! Diese müssten vor Verwendung an einer PROMOT Beladeeinrichtung eventuell mit der Original SIEMENS Software bespielt werden!!

Wartung

Grundsätzlich benötigt das Gerät keine Wartung. Die Reinigung hat bei Bedarf mit einem weichen Reinigungstuch und ggf. eines oberflächenschonenden Reinigungsmittels zu erfolgen.

Software

Software Die Bausteine werden in der Reihenfolge Software Allgemeiner Aufbau der Steuerung Bei Getrag kommen derzeit

Die Bausteine werden in der Reihenfolge

Software

Allgemeiner Aufbau der Steuerung

Bei Getrag kommen derzeit ausschließlich Sinumerik Steuerungen zum Einsatz. Diese haben auf einer Platine 2 Prozessoren. Einen für die NC den anderen für die PLC (SPS) die Kommunikation läuft über den gemeinsam genutzten Speicher.

Der NC Prozessor ist für die Achsensteuerung, die Antriebe und für das Abarbeiten des NC Programms zuständig. Im Prozessor für die PLC läuft das zyklische SPS-Programm, die Verwaltung der Ein- /Ausgänge und die Kommunikation via Profibus.

Funktionsweise der PLC Das PLC Programm läuft im Gegensatz zum NC Programm immer im Kreis (Zyklische Abarbeitung). Nach Einschalten wird ein Mal der OB100 mit dem FB 1 durchgearbeitet, danach läuft der Zyklus OB OB1. Der OB 1 ist eine Art „Manager“ für die Steuerung. Darin ist normalerweise keine Logik enthalten, ausschließlich Programmaufrufe. Die Logik wird in FC und FB Bausteinen geschrieben. Zur Datenhaltung werden in der Regel Datenbausteine verwendet. Eine Datenspeicherung in Merkern ist auch möglich. Der Bereich der ersten 100 Merkerbytes ist remanent, das heißt, daß sie nach Spannung aus ein ihre Werte halten. Das Programm muss in einer bestimmten Zeit (voreingestellt in der Hardwarekonfiguration) durchlaufen werden. Ein Überschreiten zieht eine Fehlermeldung und das Stoppen der Steuerung nach sich.

eine Fehlermeldung und das Stoppen der Steuerung nach sich. des Aufrufes, also nicht nach Bausteinnummern, abgearbeitet.

des Aufrufes, also nicht nach Bausteinnummern, abgearbeitet.

Funktionsweise der NC Die NC ist für das Abarbeiten der NC Programme zuständig. Bei Getrag handelt es sich hauptsächlich um 2 kanalige Beladeeinrichtungen. Dass bedeutet, daß 2 unabhängige Ablaufprogramme laufen können. Der Cellmaster und das Portal haben also jeder ein eigenes Programm. Der Vorteil ist, daß das Portal ZB auf die Maschine warten kann, während im Hintergrund die Umstapelzelle neue Körbe bereitstellt. Die Kommunikation zwischen den Kanälen erfolgt mit Hilfe von Globalen Anwenderdaten und Waitmarken.

Aufbau der Software

Software

Sicherheitselemente und Sicherheitsmaßnahmen

Schutztürlogik Die Schutztürlogik ist im FC49 abgebildet. Funktionsweise: Nach Anforderung Tür öffnen wird gewartet bis alle Achsen aller Kanäle stehen. Weiters wird über die Schnittstelle zur Maschine eine Anforderung gesendet. Die Maschine muss dieses Signal mit dem Signal „Freigabe Tür öffnen“ quittieren. Steuerungsintern wird ein NC Stop ausgelöst (Kein Reset!) Die Türen werden entriegelt. Zum Verriegeln der Schutztüren müssen alle Schutztüren geschlossen sein. Dann drücken sie die Tür Taste am HT6. Alle Türen werden verriegelt. Achten sie vor Start des Ablaufprogrammes UNBEDINGT darauf, dass sich keine Person innerhalb der Laderschutzeinrichtung befindet!

Störbereiche Um den Lader vor Beschädigungen zu schützen und für manche Steuerungsaufgaben ist es wichtig zu wissen, wo sich einzelne Komponenten des Laders befinden. Um zB ein Verfahren der Maschinenachsen zu verhindern während der Lader im Bearbeitungsraum ist, wird der Maschine ein Signal „Außer Störbereich“ übergeben. Diese Sicherheitsfunktion ist 2 fach ausgeführt. Ein Mal aus dem NC Programm mit Hilfe von 2 M- Funktionen, das 2. Mal via Positionsabfrage in der PLC.

Auslesen der Achspositionen: Um die aktuellen Achspositionen ständig auch in der PLC verfügbar zu haben, werden diese im FC 56 ununterbrochen mit Hilfe des FB2 ausgelesen. Festlegen der Störbereiche in der NC: Um die Bereiche zu definieren, wo sich ein Störbereich befindet, gibt es im Ordner „Unterprogramme“ im NC ein Programm mit dem Namen „L97.spf“. Hier werden die Werte eingetragen, welche dann in der PLC verknüpft werden. Verarbeiten der Störbereiche in der PLC: Bei Programmstart liest die PLC die Werte aus dem Programm „L97.spf“ einmalig aus. Die Verknüpfung Achsposition & Bereichsabfrage passiert in der Funktion FC88. Diese Art der Bereichsabfrage funktioniert im JOG & AUTO Modus. Störbereiche über M- Funktionen: Bei laufendem Programm (also ausschließlich in der Betriebsart Automatik!) werden von Ablaufprogramm zusätzlich Signale abgesendet. Dies hat vor allem den Vorteil, daß man schon außerhalb der Maschine beim Eintauchen in den Arbeitsraum das Signal „Ausser Störbereich“ zurücknehmen kann. Die Verarbeitung in der PLC ist hierfür zu träge.

kann. Die Verarbeitung in der PLC ist hierfür zu träge. Schiebeschutz Der Schiebeschutz im Cellmaster dient

Schiebeschutz Der Schiebeschutz im Cellmaster dient als Bereichsabschottung einer Beladezelle. Nach Abarbeitung eines Rohteilstapels wird die Blechabdeckung vollautomatisch über den Fertigteilstapel bewegt. Die Schutztür des Stapels wird entriegelt. Der Stapel kann getauscht werden. Nach dem Zuführen der Rohteile wird der Stapel „angemeldet“. Die Tür verriegelt automatisch und kann nur noch über die normale Türentriegelung geöffnet werden. Die Logik der Schiebeschutzeinheit ist im FC 47 programmiert.

Software

Schnittstelle Lader zur Maschine

Hardwareschnittstelle: Der Bereich der Hardwareschnittstelle wird im Bereich Elektrik behandelt. Profibus allg.: Der Signal & Datenaustausch passiert auf dem Weg der Profibusverbindung. Die Kopplung (Verbindung) der Steuerungen passiert mittels eines DP/DP Kopplers. Dieser wird von jeder Steuerung als normaler Teilnehmer (Slave) angesprochen. Somit hat jede Steuerung ein eigenes Profibusnetz. Die Belegung der Ein-/ Ausgänge kann hier relativ einfach auf die Maschine angepasst werden. Um auch auf längeren Leitungswegen eine stabile Übertragung zu gewähr- leisten, wird eine Übertragungs- geschwindigkeit von 1,5Mbit/s verwendet. Im PLC Programm werden die Signale als einfache Ein- bzw. Ausgänge angesprochen. Da sich die Belegungen von Maschine zu Maschine unterscheiden, wird hier nur auf den allgemein gültigen Standard hingewiesen. Der Rest ist dem Programm zu entnehmen.

hingewiesen. Der Rest ist dem Programm zu entnehmen. Schnittstellenbausteine: Die Schnittstelle Lader 

Schnittstellenbausteine: Die Schnittstelle Lader Maschine ist laderseitig im FC41 abgebildet. Hier befinden sich die Ausgänge vom Lader zur Maschine. Die Signale von der Maschine werden in mehreren Funktionen verwendet und sind bei Bedarf unter Zuhilfenahme der Referenzdatenliste zu suchen. Die wichtigsten Bausteine sind hier der FC80 und der FC102.

Software

PLC- NC-Steuerung (M und H-Funktionen - Zusammenspiel)

NCK Eingänge: Für binäre Abfragen eignen sich sogenannte „NCK Eingänge“ diese sind (bei PROMOT) physikalisch nicht vorhanden, sondern werden in der PLC geschrieben. Somit kann man Signale vereinfachen, um die Lesbarkeit des NC Programms zu vereinfachen. Geschrieben werden NCK Eingänge im Baustein FC 80. Die meisten dieser Eingänge sind in allen Anlagen gleich. Die Anzahl der verfügbaren Eingänge ist auf 40 begrenzt. Der im Beispiel beschriebene Eingang 12 ist hardwaretechnisch nicht vorhanden. Es wird auf einen Datenbaustein (DB10) geschrieben der die Schnittstelle PLCNC darstellt. Im Bausteinordner der PLC ist dieser ebenfalls nicht angelegt.

Bausteinordner der PLC ist dieser ebenfalls nicht angelegt. Im Ablaufprogramm der NC sieht eine Abfrage so

Im Ablaufprogramm der NC sieht eine Abfrage so aus:

If $A_IN[20]<>1

oder

If $A_IN[20]

oder

If NOT $A_IN[20]

oder

If $A_IN[20]

== TRUE …

Also immer eine Binärabfrage. Eine Abfrage auf z.B. 3,45 ist nicht möglich!

M Funktionen M- Funktionen stellen einen einfachen Weg dar von der automatischen Abarbeitung des Ablaufprogrammes der NC eine Aktion in der PLC anzustoßen. Schnittstellensignale wie „Zyklus Start“ oder „Futter auf“… werden so gesteuert. Aus dem NC Programm wird nur ein Impuls gegeben, welcher nur für einen Zyklus in der PLC abgefragt werden kann. Die NC stößt also eine Aktion an.

abgefragt werden kann. Die NC stößt also eine Aktion an. Im Beispiel eine typische Störbereichsfunktion M

Im Beispiel eine typische Störbereichsfunktion

M Funktionen können im normalen Programmablauf und auch in Synchronaktionen verwendet werden.

Beispiele für M Funktionen:

M83
M83

Einfache Verwendung - An die Nahtstelle wird „83“ übergeben. Bewirkt Vorlaufstopp

M=77+AktStapelPar

Indirekte Adressierung Hier wird die Funktionsnummer errechnet aus 77 + AktStapelPar (stellt eine GUD Variable dar). Bewirkt Vorlaufstop

M=QU(20)

Verwendung als „schnelle“ M- Funktion. Eine Quittierung wird nicht abgewartet, daher gibt es keinen Vorlaufstopp. Die Bewegung wird also nicht unterbrochen.

Software

H-Funktionen H-Funktionen sind einfache Hilfsfunktionsausgaben von der NC Richtung PLC. Sie dienen bei PROMOT der Abfrage von Signalen. Mit Hilfe dieser Funktionen wird z.B. abgefragt, ob der Lader in die Maschine fahren darf, das Futter geöffnet ist, … Sobald eine H- Funktion aus der NC angestoßen wird, liegt eine Realzahl auf der Schnittstelle im KanalDB. Diese Zahl wird im FC102 (erster Kanal) & FC112 (2. Kanal) ausgewertet, mit Bedingungen verglichen und wenn alle verknüpften Bedingungen erfüllt sind, wird der Programmablauf fortgesetzt. Sollte das Verknüpfungsergebnis negativ sein, wird eine Einlesesperre ausgelöst.

negativ sein, wird eine Einlesesperre ausgelöst. Die Ausgabe der Einlesesperre erfolgt im PLC Baustein FC39.

Die Ausgabe der Einlesesperre erfolgt im PLC Baustein FC39.

Die Ausgabe der Einlesesperre erfolgt im PLC Baustein FC39. Typische Verwendung einer H- Funktion: Msg("Greifer 1

Typische Verwendung einer H- Funktion:

Msg("Greifer 1 loesen")

Meldungsausgabe zur Bedienerführung Anstossen einer Aufgabe. Hier: Greifer 1 lösen Das Programm wird angehalten, bis der Greifer offen ist… Nach Erfüllen der Bedingung wird der Ablauf fortgesetzt

M11

 

H3

 

….

Software

PLC Programmstruktur

In der PLC Programmierung stehen hauptsächlich folgende Elemente zur Verfügung:

OB

: Organistationsbausteine werden von der Steuerung bei Bedarf aufgerufen und deren Inhalt ausgeführt. Die wichtigsten sind hier der OB100 (Hochlauf), OB1 (Zyklus), OB80 OB122 (Fehlerbehandlung)

FC

: Funktionen beinhalten Anweisungen (Programmcode). Funktionen haben keine eigene Datenhaltung d.h.: Sollen Daten gespeichert werden müssen diese explizit in Merker oder DB´s geschrieben werden.

FB

: Funktionsbausteine sind ähnlich den Funktionen. Diese Art Baustein hat jedoch einen „eigenen“ Datenhaltungsbereich, den Instanzdatenbaustein. Dieser InstanzDB wird beim Aufruf definiert. Ein FB

SFC

kann also öfter aufgerufen werden um Standardaufgaben (wie Bandstopper,…) anzusteuern. Es gibt einen Sonderfall, den FB15 dieser ist eine Systemfunktion. Im Online Offlinevergleich scheint dieser in der Steuerung auf, ist aber im Offlineprojekt nicht vorhanden. Diesen FB darf man auch nicht im Projekt speichern. : Systemfunktionen (siehe Funktion) werden von der Steuerung bereitgestellt. Diese sind zwar im

SFB

Projekt enthalten, werden jedoch nicht vom Maschinenhersteller programmiert. : Systemfunkionsbausteine werden wie SFC´s von der Steuerung bereitgestellt, jedoch mit eigener

DB

Datenhaltung (siehe FB) : Datenbausteine beinhalten keine Logik. Sie dienen ausschließlich zur Datenhaltung oder zur Datenübergabe. Datenbausteine werden vom Programmierer erstellt. Es gibt jedoch Sonderformen die

zur Steuerungsinternen Kommunikation dienen. Es handelt sich hierbei um die DB´s von 1

allgemeine Aufgaben wie Betriebsartengruppen,… DB21-DB29 für NC Kommunikation auf Kanalebene, 31… für die Achsensteuerung. Die Kanal- & Achsdatenbausteine sind NICHT im PLC Projekt enthalten, Dürfen auch nicht erstellt oder aus der Steuerung gezogen werden. Diese sind offline nur in der Symboltabelle angelegt. Bei Inbetriebnahme erstellt sich die Steuerung die erforderlichen

19 für

Bausteine automatisch. Merker : Merker sind der einfachste Weg kleine Datenmengen (Bits, Bytes, Worter,

auch komfortabel mit ihnen rechnen,…. Grössere Datenmengen werden jedoch richtigerweise in Datenbausteinen abgelegt. Die Zahl der remanenten Merkerbytes wird in der Hardwarekonfiguration angegeben. Bei Promot ist der Standardwert 100 Merkerbytes ab MB0. Alle Anderen (MB101 und

größer) werden beim Neustart der Steuerung auf 0 gesetzt. Das heißt, diese Daten gehen bei Neustart verloren! Counter: Zähler werden für Zählaufgaben verwendet

Timer

) zu speichern. Man kann

: Zeitglieder finden Verwendung um Eingänge zu Verzögern (entprellen) oder einfache Andere Zeitfunktionen. Zeitfunktionen werden immer häufiger mit SFB4 &SFB5 realisiert.

NC Programmstruktur

Das NC Programm dient zur Bewegungssteuerung. Die bei Getrag eingesetzten Ladeportale sind alle mehrkanalig. Das bedeutet, daß mindestens 2 Programme gleichzeitig unabhängig voneinander abgearbeitet werden. Der erste Kanal ist immer das Portal, der 2. Kanal der Cellmaster. Während das Portal die Maschine belädt, kann die Umstapelzelle einen Korb bereit stellen. Dies erfordert einiges an Koordination zwischen den Kanälen. Diese Koordination erfolgt über „Waitmarken“ und „Globale Anwenderdaten“.

Programmiertechnik allgemein:

Promot setzt stark auf die Unterprogrammtechnik. Dies erlaubt uns einen flexible Art der Programmierung und vor allem einen hohe Grad der Standardisierung. Alle werkstückabhängigen Positionsangaben sind in einem „Hauptprogramm“ abgespeichert. Dieses Programmfile enthält ausschließlich Positionsangaben und keine Logik. Diese Positionsangaben werden bei Programmstart ein Mal eingelesen. Wird das Programm während dem Betrieb geändert, wirken sich die Änderungen erst beim nächsten Programmstart aus. Grundsätzlich sind immer die Gleichen Hauptprogramme angewählt. Im Kanal 1, dem Portal, immer „PORTAL.MPF“, im 2. Kanal, der Umstapelzelle, immer „CELLMASTER.MPF“. Aus dem Hauptprogramm wird in ein Ablaufunterprogramm abgezweigt. In diesem Ablaufunterprogramm werden bei Bedarf die zugehörigen Unterprogramme aufgerufen. Details in den nächsten 2 Kapiteln.

Software

Programmiertechnik Portal Die Struktur des ersten Kanals ist immer sehr ähnlich. Sie unterscheidet sich nur
Programmiertechnik Portal
Die Struktur des ersten Kanals ist immer sehr ähnlich. Sie unterscheidet sich nur im Code der Unterprogramme,
welcher immer an die Gegebenheiten und die Maschine angepasst wird.
Typische Struktur:
Parameterprogramm
„Portal.mpf“
Hauptprogramm
„Portal.mpf“
Unterprogramm „L98.mpf“
Maschinenabfragen…
Unterprogramm „L99.mpf“
„Feststehende Positionen
Unterprogramm
„L10.mpf“
Unterprogramm „110.mpf“
Rohteilaufnahme
Ablauf für den 1. Kanal
Unterprogramm „114.mpf“
Maschine beladen
Unterprogramm …
Unterprogramm …

Software

Programmiertechnik Cellmaster Die Umstapelzelle oder auch Cellmaster ist ein PROMOT Standardprodukt. Die Software unterscheidet sich nur in der Parametrierung. Es wird ebenso wie im Ablauf des Portals auf die Unterprogrammtechnik gesetzt. Das Hauptprogramm, welches immer gleich bleibt und immer im 2. Kanal angewählt sein muss, heißt CELLMASTER.MPF“. Im Hauptprogramm wird lediglich der Ablauf „L20.SPF“ aufgerufen. Die Arbeitsparameter sind über mehrere Programme verteilt. Der Ablauf L20:

Der Ablauf stellt das Grundgerüst der Cellmastersoftware dar. Diese Programmsequenz wird durchlaufen und je nach Gegebenheit in die entsprechenden Unterprogramme verzweigt. Gleich unter dem Programmkopf werden Grundeinstellungen vorgenommen. Diese Grundeinstellungen werden vom Betreiber nicht umgestellt.

Die für den Einrichter wichtigsten Daten:

Die Grundpositionen, welche werkstückunabhängig sind, werden im Unterprogramm L102.spf beschrieben. Zu diesen Werten zählen die Korbaufnahmepositionen in den einzelnen Zellen, die Nullpunkte für die Teileaufnahme,…. Rechts neben den Parametern stehen die dazugehörigen Klartextbezeichnungen. Rasterprogramme bilden den Korb mit den Nestern ab. Rasterprogramme liegen im Bereich L201.spf bis L299.spf. Das Programm L200.spf ist ein Muster zur Erstellung dieser Rasterdaten. Welches Raster verwendet wird, steht im Teileprogramm für das jeweilige Werkstück im Parameter RR1 beschrieben. In den Parameter RR1 wird eine Zahl von 1-99 eingetragen, je nach dem welcher Korb benutzt wird. Im L20.spf werden die Parametrierungsdaten dann in den Speicher geladen.

die Parametrierungsdaten dann in den Speicher geladen. Auch im Rasterdatenprogramm sind die Parameter im Klartext
die Parametrierungsdaten dann in den Speicher geladen. Auch im Rasterdatenprogramm sind die Parameter im Klartext

Auch im Rasterdatenprogramm sind die Parameter im Klartext hinterlegt. Ganz oben im Programm steht als Kommentar auch normalerweise um welchen Korb es sich handelt.

Datenhaltung / Parameter

Software

R Parameter (R[n])

Ein sehr wichtiger Bestandteil der NC Programmierung sind R- Parameter. Sie eignen sich, um Werte, Masse, Positionen, Zustände,… abzuspeichern. Dieser Bereich des Speichers ist remanent, das heißt, dass auch nach dem Abfallen der Spannung (Maschine aus) die Werte nicht verloren gehen. In R-Parametern können nur REAL Zahlen abgelegt werden. ZB: 135,367875475. Boolsche Werte werden als 0 oder 1 abgespeichert (0,000 bzw. 1,000). Char oder String können ebenso wenig wie Date,… abgelegt werden. Eine weitere Eigenheit ist, sie sind kanalspezifisch. Das heißt, ein R-Parameter kann im Kanal 1 einen anderen Aktualwert haben als im Kanal 2! Ein Datenaustausch über R-Parameter von einem Kanal zum Anderen ist nicht möglich. R-Parameter können jedoch aus dem NC Programm und dem PLC Programm gelesen und geschrieben werden. Die Anzahl der R- Parameter ist bei Promot in der Regel auf 1000 gesetzt. Eine Erweiterung ist nicht ohne weiteres möglich, da sich die Speicheraufteilung ändert und damit Inbetriebnahmedaten verloren gehen. Die Bedeutung der R- Parameter ist in einer Liste (#R-PAR) im Programmverzeichnis der Datensicherung hinterlegt.

Globale Anwenderdaten (GUD)

Globale Anwenderdaten (Global User Data => GUD) werden vom Maschinenhersteller in einem gesonderten GUD Baustein definiert.

Bei der Definition muß der Name, Gültigkeitsbereich und der Datenbereich festgelegt werden:

DEF NCK

Bool

SPC

; GUD ist einmal im NC vorhanden und kann von jedem Kanal gelesen und

geschrieben werden.

DEF CHAN INT

Nummer

; GUD ist für jeden Kanal einmal vorhanden. Diese Variable ist ähnlich den R-

Parametern nur aus dem jeweiligen Kanal ansprechbar.

GUD-Werte werden im SRAM gespeichert und sind über Reset und Aus-/Einschalten gültig.

Die Bedeutung der GUD ist teilweise wenn nicht selbsterklärend in einer Liste (#RR-PAR oder #Beschreibung _GUD) im Programmverzeichnis der Datensicherung hinterlegt.

Lokaldaten

Lokaldaten werden im NC (Unter)Programm definiert. Diese verlieren nach Verlassen des Programms die Gültigkeit und können somit nicht weiter angesprochen werden. Lokaldaten sind nicht remanent. Speichern ist nicht möglich. Lokaldaten können jeden Datentyp haben. Die Definition der Lokaldaten muss noch vor der ersten ausführbaren Programmzeile im (Unter)Programm geschehen. Syntax:

DEF INT Schleife

Def BOOL Offen

hier wird eine Integervariable (Ganzzahl) erstellt mit dem Namen „Schleife“ hier wird eine boolsche Variable (0/1) erstellt mit dem Namen „Offen“

Eine Liste über die Bedeutung der Variablen ist nicht vorhanden

Software

DualPortRam ($A_DBx[n])

Für den schnellen Austausch von Informationen zwischen PLC und NC wird in dem Koppelspeicher dieser Baugruppen (DPR, DualPortRam) ein Speicherbereich reserviert. Auf diesen Speicher wird von der PLC mit dem FC21, von NCK mit $_DB%[n]-Variablen zugegriffen.

Zugriff von NC Der Zugriff (von Seiten des NCK) auf diese $-Variablen ist im Vorlauf und bei Synchronaktionen möglich. Die Datentypinformation ergibt sich dabei aus dem Datentyp der '$-Variablen', der Positionsindex wird als Feldindex angegeben. Folgende '$-Variablen' stehen zur Verfü gung:

$A_DBB Datenbyte $A_DBW Datenwort $A_DBD Datendoppelwort $A_DBR Realzahlen Einzelbitoperationen ($A_DBX) werden nicht unterstützt.

Zugriff von PLC

Der Zugriff von der PLC erfolgt mit dem FC21 . Damit werden die Daten unmittelbar, also nicht erst bei Zyklusbeginn der PLC, im DPR gelesen bzw. geschrieben.

Datenbausteine (DB)

Datenbausteine sind nur im PLC abgebildet. Ein direkter Zugriff aus der NC ist nicht möglich! Datenbausteine sind in der Regel im Arbeitsspeicher der PLC abgelegt. Es ist zwar möglich, diese zu explizit bei Gebrauch zu laden und nichtgebrauch zu entladen, davon wird aber bei PROMOT kein Gebrauch gemacht. Datenbausteine sind remanent, das bedeutet, daß die Daten auch nach Ausschalten der Maschine erhalten bleiben.

HMI

Die Benutzeroberfläche ist weitestgehend SIEMENS Standard. Die Ausnahme bilden die Handfunktionen. Diese sind immer maschinenspezifisch. Die Handfunktionen am HT6 sind in den sogenannten „Anwenderzyklen“ als normale Textfiles abgelegt. Diese Textfiles liegen im Step 7 Projektverzeichnis und tragen den Namen #maske. Im Falle einer Neuinbetriebnahme müssen diese jedoch nicht extra in die Steuerung übertragen werden, weil die Daten auch im NC Archiv enthalten sind. Das NC Archiv sollte ohnehin immer up 2 date sein. Werden Änderungen an den Masken durchgeführt, ist die Maskendatei im „Lochstreifenformat“ in die Steuerung zu übertragen.

Alarm- & Betriebsmeldungen

Die in der Meldungszeile auftauchenden Texte sind ab dem Bereich 700 001 vom Maschinenhersteller (PROMOT) projektiert. Die Texte zur Anzeige sind in der Datei „Alpu.txt“ im Projektverzeichnis hinterlegt. Der Aufruf der einzelnen Meldungen passiert über die Schnittstelle des „DB2“ aus der PLC. Die Logik für die Alarm & Betriebsmeldungen ist in den Bausteinen FC50 & FC 51 hinterlegt.

Software

Listen

Nicht hinter jeder Funktion (M Funktion, ….) steht im Programm auch ein Kommentar zur Erklärung. Diese Erklärungen stehen in eigenen Listen. Diese Listen befinden sich im Projektverzeichnis der Maschine.

R- Parameter Kanal 1

R-parK1

R- Parameter Kanal 2

R-parK2

H Funktionen

H-funct

M-Funktionen

M-funct

Nck Eingänge

Nck-eing

Diagnose ( Fehlermeldungen und Fehlerbehebung )

Die Diagnose erfordert etwas Erfahrung im Umgang mit der Steuerung an sich. Wichtig ist immer, die Meldungen in der Reihenfolge des Auftretens zu lesen. Wenn mehrere Alarme und Meldungen im Bereich Diagnose zu finden sind, sind es immer die zuerst aufgetretenen die den Fehler am ehesten beschreiben. Alle weiteren können Folgefehler sein. In der Meldungszeile am Grundbildschirm ist jedoch immer die zuletzt ausgegebene Meldung sichtbar!!!

Anleitung zur Fehlerbeseitigung

Eine generelle Anleitung zur Fehlerbeseitigung kann nicht gegeben werden. Bei Programmablauffehlern der PLC muss man gezwungenermaßen auf den SIMATIC Manager zurückgreifen. Ansonsten ist es in den meisten Fällen (Steuerungs- oder Antriebsthemen) hilfreich die Siemens Dokumentation DocOnCD oder DocOnWeb zu konsultieren. Liegt ein Fehler an, ist zuerst zu unterscheiden, ob es sich um einen Fehler auf Grund einer Fehlfunktion handelt, oder einfach nur eine Bedingung zum Fortführen des Programmablaufes handelt. Steht ein Alarm aus der PLC an, reicht es oft diese Meldung zu lesen und danach zu handeln. Fehlermeldungen < 700 000 können bequem via Siemens Doku gesucht werden. Fehler > 700 000 sind mit Hilfe des SIMATIC Managers zu diagnostizieren. Diese Fehler werden in der Nahtstelle des DB2 an die Anzeige übertragen. Die Logikverknüpfungen sind (fast alle) in den Bausteinen FC50 bzw. FC51 abgebildet. Steht eine Meldung OHNE Nummer im Display, handelt es sich um eine Betriebsmeldung aus dem NC Programm. In solchen Fällen ist es hilfreich in das Programmanzeigefenster zu wechseln. Bitte beachten sie, dass GETRAG ausschließlich mehrkanalige Portallader in Betrieb hat. Eine normale Meldung wie „Cellmaster nicht bereit“ kann bedeuten, daß sich der eigentliche Fehler oder Stillstandsgrund im 2. Kanal befindet!!!

Diagnosefunktionen über das Bedienpanel

Bei der Diagnose von Problemen wird meist zuerst auf das Bedienpanel HT6 zurückgegriffen. Dieses bietet grundlegende Funktionen wie die Alarme, Betriebsmeldungen, Programmanzeige, Anzeige der R-Parameter oder der Globalen Anwenderdaten kurz GUD.

Programmanzeigefenster: Aus dem Maschinenfenster (Achsanzeige) kann man mit Hilfe der Recall Taste (Seite 72) in die Programmanzeige gewechselt werden. Hier sieht man das laufende (Unter-)Programm. Läuft das Programm in einer Schleife, kann man zum Stoppen die „Cycle Stop“ Taste betätigen. Steht der Zeilenzeiger fest auf einer zB H-Funktion ist dies nicht nötig. H- Funktionen sind auch kanalspezifisch. Dh.: in der PLC gibt es 2 Bausteine für diese Funktionen. Den FC102 für den 1. Kanal bzw. den FC 112 für den 2. Kanal.

Alarme Meldungen: Im Bedienbereich DIAGNOSE ALARME bzw. DIAGNOSE MELDUNGEN werden die von der PLC generierten Alarm & Betriebsmeldungen angezeigt. Wichtig ist immer die Reihenfolge des Auftretens. Weiters ist es unbedingt nötig, den Alarm und den Meldungsbereich komplett durchzusehen!

Software

R-Parameter: Dieser Bereich ist via Maschine Parameter R- Parameter erreichbar. Da R-Parameter kanalspezifisch sind, kann man zwischen den Kanälen wechseln. Die Bedeutung der Parameter hat im ersten und im zweiten Kanal eine andere Bedeutung. Diese Bedeutung ist dem Programm selbst, oder der Liste der R Parameter (im Programmverzeichnis am Datenträger) zu entnehmen. ACHTUNG: wenn sie einen Wert eingeben (auch versehentlich!) wird dieser automatisch nach Verlassen des Feldes wirksam. Es gibt keinen Zurück Knopf!

GUD (Globale Anwenderdaten): Die GUD sind global (also über beide Kanäle gültig) sie dienen oft der Datenübergabe und auch der Datenhaltung. Die Bedeutung ist der ebenfalls im Programmverzeichnis befindlichen Liste zu entnehmen. Sie erreichen diese Bereich(e) über Maschine Parameter Anwenderdaten (dann den Bereich durchschalten!!!)

Software

Daten sichern und übertragen (Gesamt und Einzeln )

Benötigte Hard- & Software

V24 Kabel: Zur Datensicherung via serieller Schnittstelle wird ein sogenanntes „Nullmodemkabel“ benötigt. Damit kann eine direkte Verbindung zwischen HT6 und einem PG (Laptop) hergestellt werden.

Steckerbelegung eines V-24 Kabels:

1

 

1

Links & Rechts „weibliche“ 9- polige SUB D

2

RxDLinks & Rechts „weibliche“ 9 - polige SUB D 2   3

 

3

 

3

 

TxD

2  3   TxD  

 
 

4

DTR

64 DTR  

 
 

5

GND

 

5

 

6

DSR6 4

4

 

7

 

RTS

87   RTS  

 
 

8

CTS8   7

 

7

 

MPI Kabel: Mit Spezialtools wie dem „611D Startup-TOOL“ kann eine Datensicherung über MPI durchgeführt werden. Diese Version ist die sicherste Möglichkeit die SerienIBN Daten zu sichern und wieder Einzuspielen!

Win-PCIN: Den Grundstock zur Datensicherung an Maschinen mit 810D/840D bildet dieses Programm. Auf einfache Weise kann hier die Datenübertragung von & zur Steuerung erfolgen. Es kann auch jedes andere Terminalprogramm zur seriellen Übertragung verwendet werden.

611D Startup-TOOL: Dieses Siemens Tool bildet eine fast vollständige PCU mit Standard Bedienoberfläche auf dem PG/ Laptop ab. Für komplette Datensicherungen und Serieninbetriebnahmen ist dies das zu bevorzugende Werkzeug.

Vorgehensweise Datensicherung allgemein

Software

!!WICHTIG!! Um eine Datenübertragung zwischen Maschine und Programmiergerät durchzuführen sind die Einstellungen an beiden Geräten gleich einzustellen! Bei ungleicher Einstellung kommt es zu fehlerhaften Daten, welche nicht verwendet werden können. Im besten Fall startet die Datenübertragung gar nicht. Grundsätzlich können alle Daten via PCIN ausgelesen und wieder eingespielt werden. Wir empfehlen jedoch, die komplette Sicherung der NC Daten (NC Archiv) mit dem Tool (611D Startup Tool) durchzuführen. In der Vergangenheit gab es ab und an Probleme beim Einlesen der Inbetriebnahmedaten welche mit dem Programm WinPCin erstellt wurden.

Erklärung der Programmoberfläche:

WinPCin erstellt wurden. Erklärung der Programmoberfläche: Datenempfang starten Daten senden starten
Datenempfang starten Daten senden starten
Datenempfang starten
Daten senden starten

Konfigurationsauswahl

Archivdatei aufteilen

Programm verlassen

Interner Editor

Schnittstellenkonfiguration

RS232 Config: Hier kommen sie zur Anpassung der Schnittstelle zwischen den Teilnehmern PG und Maschine. Auch am Teilnehmer Maschine müssen diese Einstellungen vorgenommen werden. Das Format (Binärformat, Textformat) ist in diesem Programm nicht relevant. Hier wird nur die Geschwindigkeit und allgemeine Parameter eingestellt. Dieser Schritt sollte jedes Mal gemacht werden, bevor eine Datenübertragung an einer Steuerung durchgeführt wird.

Recieve Data: Mit dieser Taste wird das Programmiergerät für den Datenempfang (Richtung von Maschine an PG) vorbereitet. Nach drücken dieser Taste werden sie aufgefordert, einen Dateinamen / Pfad anzugeben. Wenn dies erledigt ist, können sie die Übertragung vom HT6 anstossen.

Send Data: Mit dieser Taste wird das Daten senden (Richtung von PG an Maschine) angestoßen. Dazu muss zuerst jedoch die Steuerung für den Datenempfang vorbereitet werden.

Edit File: Startet einen kleinen internen Dateieditor. Dieser Editor kann für einfache Änderungen verwendet werden, bietet jedoch keinerlei Komfort.

Exit: Zum Beenden des Übertragungsprogramms ist diese Taste zu drücken

Software

Split Archiv: Archive welche aus mehreren Dateien bestehen können hiermit automatisch aufgeteilt werden. Dazu drückt man diese Taste und wählt im folgenden Dialog eine Archivdatei aus. Danach wird eine Ordnerstruktur incl. der darin befindlichen Dateien angelegt. Der Pfad kann nicht gewählt werden es wird der Gleiche wie der der Archivdatei verwendet. ACHTUNG!!! Die zum Wiedereinspielen benötigten Headerdaten für die Dateiablage werden nicht in der Datei eingetragen!!! Sie müssen, falls sie diese Funktion verwenden, entweder diesen Bereich manuell ergänzen, oder jedes Mal den Pfad am HT6 angeben. Der Befehl Edit Single ArchivFile splittet nicht automatisch alle Dateien auf, nur jene die mit Doppelklick in der Liste ausgewählt und im Editor abgespeichert werden.

Binary Format, Textformat,…: Diese Vorwahltasten dienen dazu mehrere Übertragungsparametersätze anzulegen und wieder aufzurufen. Die Einstellungen und auch die Namen der Knöpfe können individuell mit RS232 Config angepasst werden.

Die von uns am häufigsten verwendeten Einstellungen:

Vorgehenswiese: Eine Konfigurationsauswahl treffen, dann den Knopf RS232 drücken. In diesem Fenster können sie die Parameter eingestellt werden. Die Namen der Konfigurationsvorwahl- tasten können verändert werden, wenn man die Taste Change Softkey Text drückt. Sichern und aktivieren sie die von ihnen vorgenommenen Einstellungen durch drücken der Taste Save & Activate. Mit dem Knopf Back kehren sie in das Hauptfenster zurück.

Mit dem Knopf Back kehren sie in das Hauptfenster zurück. Vorgehensweise Daten sichern via serieller Schnittstelle

Vorgehensweise Daten sichern via serieller Schnittstelle

Teilnehmer mit seriellem Kabel verbinden

Programmiergerät empfangsbereit machen WinPCIN starten Einstellungen prüfen (Abbleich HT6 WinPCIN) Datei am PG auswählen Mit „öffnen“ ist das PG bereit zum Datenaustausch

Daten am HT6 auswählen Herstellerkennwort setzen In den Bereich Dienste wechseln Der Softkey Daten aus öffnet eine Liste mit der Ordnerstruktur Die zu sichernden Daten (auch ganze Ordner) auswählen

Mit Start den Transfer anstossen.

Software

Vorgehensweise Daten sichern via StartUp Tool (MPI)

Die Teilnehmer mit dem MPI Kabel verbinden

Die Schnittstelleneinstellungen vornehmen Die Schnittstelle muss auf MPI gestellt sein. Als Schnittstellenadapter empfehlen wir SIEMENS CP5512 oder Datalogic Netlink Pro

Startup Tool am PC starten Dies kann durchaus eine Weile in Anspruch nehmen Das Herstellerkennwort setzen In den Bereich Dienste wechseln

Die Daten auswählen Soll ein komplettes NC Archiv gezogen werden, befolgen sie die Hinweise im nächsten Absatz!

Den Transfer auf die Festplatte des PG´s mit Daten aus anstossen

Eine vollständige Datensicherung zur Wiederherstellung der NC Daten passiert wie folgt:

In den Bedienbereich „Dienste“ wechseln

Mit der „>“ Taste in die nächste Ebene wechseln

Softkey SerienIBN drücken

!!!!Checkboxen „HMI“ und „PLC“ entfernen!!!!

In der vertikalen Softkeyleiste „Archiv“ auswählen

Nach betätigen der Taste Start werden die NC Daten lokal am PG abgelegt. Sie finden die Daten in diesem Verzeichnis: (eine manuelle Auswahl des Speicherorts ist nicht möglich) c:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\dh\arc.dir\

Einspielen von Daten in die Steuerung

Grundsätzlich gilt die gleiche Vorgangsweise wie beim Sichern der Daten aus der Steuerung.

Sonderfälle: Alarmtexte & NC Archiv

Bei der Datensicherung werden die Alarmtexte nicht mitgesichert. Diese sind nicht in der Steuerung sondern im Bediengerät hinterlegt. Bei einem Steuerungstausch müssen also die Alarmtexte nicht wieder eingespielt werden. Ist jedoch das Bedienteil (HT6) defekt, müssen diese in das HT6 übertragen werden. Danach muss das HT6 neu gestartet werden. Bei manchen Softwareständen geschieht dies vollautomatisch, bei Anderen muss dies mit Hilfe des Reset Tasters geschehen.

Das Wiedereinspielen des NC Archives ist mit dem Startup Tool zu empfehlen. Während des Vorganges scheint es öfter so, als würde der Prozess zum Stillstand kommen bzw. abstürzen. Dies ist normal und bedingt durch einen mehrmaligen automatischen NC Reset. Dieser ist für die vollautomatische Serieninbetriebnahme nötig.

Vorgehensweise:

Software

Die erforderliche Serieninbetriebnahmedatei in das Verzeichnis [c:\Siemens\Sinumerik\HMI- Advanced\dh\arc.dir\] kopieren.

Das StartUp Tool Starten

In den Bereich Dienste wechseln, jedoch nicht weiter in den Bereich wechseln in dem die Datenauswahl zur Datensicherung passiert!

Betätigen sie die Taste Daten ein => Archiv

In dem Programmfenster sehen sie nun die Dateien aus dem „arc.dir“ Wählen sie das NC Archiv (nc.arc) aus. Nach wenigen Minuten und NC Resets ist die Anlage wieder betriebsbereit

!!!ACHTUNG!!! Bei einem Steuerungstausch ist zwingend folgende Reihenfolge einzuhalten!!!!

1. Demontage der defekten Steuerung

2. Montage der neuen Steuerung

3. Tausch der Systemsoftwarekarte

4. Urlöschen (ist kein muss, jedoch eine Empfehlung!)

5. Einspielen der NC Daten

6. Einspielen der PLC Daten incl. Systemdaten

Werden die PLC Daten vorher eingespielt, stimmt die Konfiguration der StandardDB´s nicht und muss dann manuell korrigiert werden!

Notizen

Anhang

Notizen Anhang 98

Anhang

Anhang 99

Anhang

Anhang 100

Anhang

Anhang 101

Anhang

Anhang 102

Anhang