CD 1257

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
ESCUELA DE INGENIERA

DISEO DE UN TRAPICHE ACCIONADO MEDIANTE ENERGA
HIDRULICA PARA USO EN FINCAS PRODUCTORAS DE
CAA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO
MECNICO

EDISSON MEDARDO VALENCIA VILLAFUERTE

SANTIAGO ALEXANDER VILLACS TOCTAGUANO

DIRECTOR: ING. TITO VELASTEGU
QUITO, ENERO 2008

DECLARACIN

Nosotros, Edisson Medardo Valencia Villafuerte y Santiago Alexander Villacs
Toctaguano, declaramos bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de
nuestra autora; que no ha sido previamente presentada para ningn grado o
calificacin profesional; y, que hemos consultado las referencias bibliogrficas
que se incluyen en este documento.

A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad
intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional,
segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y
por la normatividad institucional vigente.

Edisson Valencia Villafuerte Santiago Villacs Toctaguano

CERTIFICACIN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Edisson Medardo
Valencia Villafuerte y Santiago Alexander Villacs Toctaguano, bajo mi
supervisin.

Ing. Tito Velastegui

DIRECTOR DE PROYECTO

AGRADECIMIENTOS

A DIOS, a mis padres por apoyarme en todos los momentos de mi vida.
A mi esposa, a mi adorada hijita, a mis hermanas y hermanos, sobrinos y
familia en general, y a todos mis amigos de la Facultad.
A mi amigo y compaero de tesis Santiago, con quien compartimos momentos
inolvidables.
Un especial agradecimiento al Ing. Tito Velastegui por su incondicional apoyo y
gua en la realizacin del proyecto.
Al Ing. Carlos Valladares por la colaboracin prestada.
A todo el personal administrativo de la Facultad de Ingeniera Mecnica.
Edisson

A DIOS por brindarme las bendiciones, el valor, y la fuerza necesaria para
culminar mi carrera.
A mis padres que han sido mi fuente de superacin, gracias por creer en m.
A mi familia por todo el apoyo brindado.
A nuestro director de tesis el Ing. Tito Velastegui, por brindarnos sus
conocimientos y ser un gua en la realizacin de este proyecto.
Al Ing. Carlos Valladares por la colaboracin prestada.
A mis amigos por todos los momentos inolvidables que pasamos, en especial a
mi amigo y compaero de tesis Edisson.
Un sincero agradecimiento a todo el personal que conforma la Facultad de
Ingeniera Mecnica.
Santiago

DEDICATORIA

A DIOS por ser mi gua.
A mi hijita Anah quien es el tesoro ms grande, que con su amor y ternura da
luz a mi vida.
A mi esposa Paula que siempre me ha brindado su apoyo incondicional en todo
momento.
A mis amados padres Medardo y Ada quienes me han sabido guiar y darme su
cario para poder llegar a culminar mi carrera.
A mis hermanos Mara Luisa, Carmen, Magdalena, Anita, Carlos y Eduardo.
A mi cuada Yoli y mis sobrinos Gina, Janina, Cristian.
Edisson

A DIOS por ser la luz que gua mi camino y llenarme de bendiciones.
A mis padres Luis y Mara por brindarme todo su cario, amor y comprensin, a
ms de ello ser unos verdaderos amigos, por ser un ejemplo de lucha, trabajo y
por todo el esfuerzo y sacrificio realizado e inculcarme valores y principios para
llegar a ser un hombre de bien, y haberme dado la mejor herencia que es la
educacin.
A mis hermanas, de manera especial a Raquel, con quien hemos compartido
momentos hermosos de la vida.
A toda mi familia que de una u otra forma supieron brindarme su apoyo.
Santiago

NDICE GENERAL

Pg.

SIMBOLOGAxvii
RESUMENxxiv
PRESENTACINxxvi

CAPTULO 1................................................................................................................. 1
GENERALIDADES................................................................................................. 27
1.1. LA CAA DE AZCAR................................................................................. 27
1.2. HISTORIA DE LA CAA DE AZCAR .................................................. 27
1.2.1. CONSTITUYENTES DE LA CAA.................................................................. 28
1.2.2. VARIEDADES DE CAA................................................................................. 29
1.3. MOLIENDA Y EXTRACCIN DE LA CAA..................................29
1.4. MOLINOS O TRAPICHES...................................................................30
1.4.1. DEFINICIN...................................................................................................... 30
1.4.2. CLASIFICACIN............................................................................................... 30
1.4.3. PARTES PRINCIPALES DE UN TRAPICHE................................................... 31
1.4.4. NMERO DE MAZAS....................................................................................... 32
1.4.5. RANURADO DE MAZAS.................................................................................. 33
1.5. APARATOS EMPLEADOS EN LA PREPARACIN DE LA
CAA...............................................................................................................34
1.5.1. DESMENUZADORAS....................................................................................... 34
1.5.1.1. Tipos de desmenuzadoras............................................................................ 34
1.5.1.2. Desmenuzadoras tipo Krajewski ................................................................. 34
1.5.1.3. Desmenuzadoras tipo Fulton ....................................................................... 35
1.5.2. DESFIBRADORAS ............................................................................................ 35
1.5.2.1. Tipos de desfibradoras................................................................................. 36
1.5.2.2. Desfibradoras de discos ............................................................................... 36
1.5.2.3. Desfibradoras tipo searby............................................................................ 36
1.5.2.4. Desfibradoras Maxwell................................................................................ 37
1.6. FUENTE DE ENERGA.................................................................................. 37
1.6.1. TECNOLOGAS DISPONIBLES....................................................................... 38
1.6.1.1. Rueda hidrulica.......................................................................................... 39
1.6.1.2. Turbina Pelton ............................................................................................. 39
1.6.1.3. Turbina Francis............................................................................................ 40
1.6.1.4. Turbina Banki .............................................................................................. 40
1.7. OBJETIVOS ..........................................................................................41
1.7.1. OBJETIVO GENERAL....................................................................................... 41
1.7.2. OBJETIVOS ESPECFICOS .............................................................................. 41
1.8. ALCANCE........................................................................................................... 42

CAPTULO 2............................................................................................................... 43
MARCO TERICO................................................................................................. 43
2.1. EL PROCESO DE MOLIENDA.................................................................... 43
2.1.1. PARMETROS FUNCIONALES DEL TRAPICHEERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
2.1.2. CAPACIDAD DE MOLIENDA.......................................................................... 44
2.1.3. LA PRESIN EN LOS MOLINOS..................................................................... 44
2.1.3.1. Fuerza normal ejercida por el cilindro a la caa.......................................... 44
2.1.3.2. Valor de la presin en los molinos .............................................................. 46
2.2. FUNDAMENTOS DEL DISEO MECNICO....................................... 20
2.2.1. RESISTENCIA.................................................................................................... 47
2.2.1.1. Materiales .................................................................................................... 47
2.2.2. EQUILIBRIO...................................................................................................... 49
2.2.2.1. Diagramas de cuerpo libre........................................................................... 49
2.2.3. CARGAS EN VIGAS.......................................................................................... 49
2.2.3.1. Cortante y momento .................................................................................... 50
2.2.4. ESFUERZO EN FLEXIN................................................................................. 51
2.2.5. TORSIN............................................................................................................ 51
2.2.6. CRCULO DE MOHR......................................................................................... 52
2.2.7. DISEO ESTTICO .......................................................................................... 53
2.2.7.1. Teoras de falla para el diseo esttico........................................................ 54
2.2.7.1.1. Teoras de los materiales dctiles ........................................................... 54
2.2.7.2. Factor de diseo........................................................................................... 55
2.2.8. DISEO DINMICO (FATIGA) ....................................................................... 56
2.2.8.1. Lmite de resistencia a la fatiga ................................................................... 56
2.2.8.2. Factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga.......................... 57
2.2.8.2.1. Factor de superficie................................................................................. 58
2.2.8.2.2. Factor de tamao .................................................................................... 58
2.2.8.2.3. Factor de confiabilidad ........................................................................... 58
2.2.8.2.4. Factor de temperatura............................................................................. 58
2.2.8.2.5. Factor de concentracin de esfuerzos..................................................... 59
2.2.8.2.6. Factor de efectos diversos ....................................................................... 60
2.2.8.3. Componentes de los esfuerzos fluctuantes .................................................. 60
2.2.8.4. Resistencia en esfuerzos fluctuantes normales............................................ 62
2.2.8.5. Factor de seguridad...................................................................................... 63
2.2.8.6. Esfuerzos debidos a cargas combinadas...................................................... 63

2.3. DISEO DE ELEMENTOS MECNICOS............................................... 63
2.3.1. EJES DE TRANSMISIN.................................................................................. 63
2.3.1.1. Diseo para cargas estticas ........................................................................ 63
2.3.1.2. Clculo de la potencia.................................................................................. 64
2.3.2. ENGRANES RECTOS........................................................................................ 65
2.3.2.1. Nomenclatura............................................................................................... 65
2.3.2.2. Anlisis de fuerzas en los engranes de dientes rectos ................................. 66
2.3.2.3. Diseo esttico............................................................................................. 71
2.3.2.4. Determinacin de los esfuerzos (flexin).................................................... 73
2.3.2.5. Esfuerzos dinmicos.................................................................................... 73
2.3.2.6. Factor de diseo dinmico n
G
para engranes............................................... 74
2.3.2.7. Durabilidad fatiga superficial ...................................................................... 74
2.3.3. JUNTAS SOLDADAS........................................................................................ 75
2.3.3.1. Soldaduras a tope......................................................................................... 75
2.3.3.2. Torsin en juntas soldadas........................................................................... 76
2.4. ENERGA HIDRULICA.............................................................................. 77
2.4.1. DISEO HIDRULICO DE LA TURBINA BANKI......................................... 77
2.4.2. PARMETROS Y ECUACIONES FUNDAMENTALES................................. 77
2.4.2.1. Rango de aplicacin de las turbinas ............................................................ 78
2.4.2.2. Diagramas de velocidad............................................................................... 79
2.4.2.3. Altura de Euler............................................................................................. 79
2.4.2.4. Dimensionamiento del inyector................................................................... 83
2.4.2.5. Ancho del rodete.......................................................................................... 85
2.4.2.6. Eficiencia de la turbina................................................................................ 86
2.4.2.7. Fuerzas en los labes ................................................................................... 87
2.4.2.7.1. Efectos de la fuerza centrfuga................................................................ 88
2.4.2.7.2. Torques en los labes .............................................................................. 89
2.4.2.8. Fuerzas en el inyector .................................................................................. 90
2.5. DISEO DE LA CHAVETA.......................................................................... 91
2.5.1. DISEO ESTTICO .......................................................................................... 91
2.6. SELECCIN DE RODAMIENTOS............................................................. 92
2.6.1. SELECCIN DEL TAMAO DEL RODAMIENTO UTILIZANDO LA
FRMULA DE LA VIDA............................................................................................... 92
2.6.1.1. Frmula de la vida nominal ......................................................................... 92
2.7. SELECCIN DE PERNOS............................................................................. 93
2.7.1. DISEO ESTTICO .......................................................................................... 95
2.7.2. DISEO DINMICO......................................................................................... 96
2.8. COSTOS............................................................................................................... 96
2.8.1. COSTOS DE PRODUCCIN............................................................................. 97

CAPTULO 3............................................................................................................... 98
PREFACTIBILIDAD.............................................................................................. 98
3.1. DESCRIPCIN DEL PROBLEMA.............................................................. 98
3.1.1. SITUACIN ACTUAL....................................................................................... 98
3.1.2. SITUACIN INICIAL........................................................................................ 99
3.1.3. SITUACIN FINAL........................................................................................... 99
3.2. ESTUDIO DE MERCADO............................................................................. 99
3.2.1. ENCUESTA AL MERCADO PRODUCTOR DE PANELA............................ 100
3.2.1.1. Evaluacin de encuestas ............................................................................ 101
3.2.1.2. Conclusiones de las encuestas realizadas .................................................. 105
3.3. ESTUDIO DE RESTRICCIONES Y LIMITACIONES........................ 107
3.4. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO................................................ 107
3.4.1. PARMETROS FUNCIONALES.................................................................... 107
3.4.2. AMBIENTE DE TRABAJO.............................................................................. 108
3.4.3. VIDA TIL ....................................................................................................... 108
3.4.4. COSTO DEL PRODUCTO............................................................................... 108
3.4.5. COSTO DE DISEO ........................................................................................ 109
3.4.6. EMPACADO Y TRANSPORTE ...................................................................... 109
3.4.7. CANTIDAD Y PERODO DE VENTA............................................................ 109
3.4.8. TAMAO Y PESO........................................................................................... 110
3.4.9. APARIENCIA................................................................................................... 110
3.4.10. MATERIALES.................................................................................................. 110
3.4.11. PROCESOS....................................................................................................... 110
3.4.12. PROTOCOLO DE PRUEBAS .......................................................................... 111

CAPTULO 4............................................................................................................. 113
FACTIBILIDAD...................................................................................................... 113
4.1. FORMULACIN DE ALTERNATIVAS................................................. 113
4.1.1. MAQUINARIA PARA LA MOLIENDA......................................................... 113
4.1.1.1. Alternativa 1 .............................................................................................. 113
4.1.1.2. Alternativa 2 .............................................................................................. 115
4.1.1.3. Alternativa 3 .............................................................................................. 116
4.1.1.4. Alternativa 4 .............................................................................................. 117
4.1.2. ENERGA HIDRULICA................................................................................ 118
4.1.2.1. Alternativa 1 .............................................................................................. 118
4.1.2.2. Alternativa 2 .............................................................................................. 119
4.1.2.3. Alternativa 3 .............................................................................................. 120
4.1.2.4. Alternativa 4 .............................................................................................. 121
4.1.3. TIPO DE TRANSMISIN................................................................................ 122
4.1.3.1. Alternativa 1 .............................................................................................. 122
4.1.3.2. Alternativa 2 .............................................................................................. 123
4.1.3.3. Alternativa 3 .............................................................................................. 124
4.1.3.4. Alternativa 4 .............................................................................................. 125
4.2. SELECCIN DE LA ALTERNATIVA..................................................... 126
4.2.1. MAQUINARIA PARA LA MOLIENDA......................................................... 126
4.2.2. ENERGA HIDRULICA................................................................................ 127
4.2.3. TIPO DE TRANSMISIN (TURBINA-TRAPICHE)...................................... 127
4.3. ANLISIS DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA.................... 128
4.4. DIMENSIONAMIENTO DE LA ALTERNATIVA
SELECCIONADA....................................................................................................... 128
4.4.1. PARMETROS FUNCIONALES DEL TRAPICHE....................................... 128
4.4.2. CAPACIDAD DE MOLIENDA........................................................................ 129
4.4.2.1. La presin en los molinos.......................................................................... 129
4.4.3. DIMENSIONAMIENTO DE LOS ENGRANAJES RECTOS......................... 131
4.4.3.1. Anlisis de fuerzas en los engranajes ........................................................ 132
4.4.3.2. Condiciones de equilibrio [desmenuzadora] ............................................. 133
4.4.3.3. Condiciones de equilibrio [molino]........................................................... 135
4.4.4. CLCULO DE REACCIONES [DESMENUZADORA]................................. 138
4.4.4.1. Eje N 1...................................................................................................... 138
4.4.4.2. Eje N 2...................................................................................................... 141
4.4.4.3. Eje N 3...................................................................................................... 145
4.4.5. CLCULO DE REACCIONES [MOLINO]..................................................... 148
4.4.5.1. Eje N 4...................................................................................................... 148
4.4.5.2. Eje N 5...................................................................................................... 151
4.4.5.3. Eje N 6...................................................................................................... 156
4.4.6. CLCULO A FATIGA DEL EJE ..................................................................... 159
4.4.7. CLCULO A FATIGA DEL RODILLO.......................................................... 164
4.4.8. CLCULO DE ENGRANES............................................................................ 167
4.4.8.1. Esfuerzos en los dientes............................................................................. 168
4.4.8.1.1. Diseo esttico (flexin)........................................................................ 168
4.4.8.1.2. Diseo a fatiga (flexin) ........................................................................ 169
4.4.8.2. Diseo a fatiga superficial ......................................................................... 170
4.4.9. CLCULO DE RUEDAS MOTRICES ............................................................ 172
4.4.9.1. Esfuerzos en los dientes............................................................................. 172
4.4.9.1.1. Diseo esttico (flexin)........................................................................ 173
4.4.9.1.2. Diseo a fatiga (flexin) ........................................................................ 173
4.4.9.2. Diseo a fatiga superficial ......................................................................... 174
4.4.10. CLCULO DE ESFUERZOS EN LA SOLDADURA..................................... 175
4.5. DIMENSIONAMIENTO DE LA TURBINA BANKI........................... 178
4.5.1. RANGO DE APLICACIN DE LAS TURBINAS .......................................... 179
4.5.2. DISEO HIDRULICO................................................................................... 179
4.5.2.1. Diagramas de velocidad............................................................................. 179
4.5.2.2. Altura de Euler........................................................................................... 180
4.5.2.3. Dimensionamiento del inyector................................................................. 180
4.5.2.4. Dimensionamiento de los labes ............................................................... 181
4.5.2.4.1. Nmero de labes .................................................................................. 182
4.5.2.5. Ancho del rodete........................................................................................ 182
4.5.2.6. Eficiencia de la turbina.............................................................................. 182
4.5.3. FUERZAS EN LOS LABES........................................................................... 183
4.5.3.1. Efectos de la fuerza centrfuga .................................................................. 183
4.5.3.2. Torques en los labes................................................................................. 184
4.5.4. FUERZAS EN EL INYECTOR......................................................................... 184
4.5.5. DISEO MECNICO DE LABES................................................................ 185
4.5.5.1. Diseo esttico........................................................................................... 186
4.5.5.2. Diseo a fatiga........................................................................................... 188
4.5.6. DISEO DEL EJE............................................................................................. 185
4.5.6.1. Diseo esttico........................................................................................... 195
4.5.6.2. Clculo a fatiga del eje .............................................................................. 196
4.6. DISEO DE LA CHAVETA........................................................................ 198
4.6.1. DISEO DE LA CHAVETA PARA EL TRAPICHE....................................... 198
4.6.1.1. Diseo esttico........................................................................................... 199
4.6.2. DISEO DE LA CHAVETA EN EL EJE DE LA TURBINA........................... 200
4.6.2.1. Diseo esttico........................................................................................... 200
4.7. SELECCIN DE RODAMIENTOS........................................................... 201
4.7.1. RODAMIENTOS PARA EL TRAPICHE......................................................... 201
4.7.2. RODAMIENTOS PARA LA TURBINA.......................................................... 202
4.8. SELECCIN DE PERNOS........................................................................... 203
4.8.1. PERNOS PARA EL TRAPICHE ...................................................................... 203
4.8.3. DISEO ESTTICO ........................................................................................ 205
4.8.3. DISEO DINMICO....................................................................................... 205
4.9. COSTOS............................................................................................................. 206
4.9.1. COSTO DE MATERIA PRIMA ....................................................................... 206
4.9.2. COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA....................................................... 206
4.9.3. COSTO DE MANO DE OBRA INDIRECTA................................................... 207
4.9.4. COSTO DE MATERIALES INDIRECTOS ..................................................... 207
4.9.5. COSTO TOTAL................................................................................................ 207

CAPTULO 5................................................................................................................. 207
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.................................................... 208
BIBLIOGRAFA.......................................................................................................... 211

ANEXO 1 ESTUDIO DE MERCADO............................................................................. 213
ANEXO 2 MODELO DE ENCUESTA............................................................................ 219
ANEXO 3 HOJAS DE PROCESOS................................................................................. 222
ANEXO 4 HOJAS TCNICAS ........................................................................................ 223
ANEXO 5 DISEO DE LA ESTRUCTURA MEDIANTE SAP 2000 ........................... 223
ANEXO 6 SELECCIN DEL DIMETRO DE LA TUBERA..................................... 234
ANEXO 7 FOTOS ............................................................................................................ 237
ANEXO 8 ELABORACIN DE PLANOS...................................................................... 239
NDICE DE FIGURAS

Pg.

CAPTULO 1................................ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.1 Molino vertical .......ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.2 Molino horizontal. ..ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.3 Partes principales del molino panelero.ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO
Figura N 1.4 Trapiche de tres mazas.ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.5 Detalle del ranurado de las mazas.ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.6 Tipos de ranurado de mazas.ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.7 Cilindro de una desmenuzadora krajewskiERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.8 Cilindro de una desmenuzadora fultonERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.9 Desfibradora de discos (elevacin)ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.10 Desfibradora de tipo searby (gruendler)ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.11 Rotor de la desfibradora maxwellERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.12 Rueda hidrulica con alimentacin superiorERROR! MARCADOR NO DEF
Figura N 1.13 Turbina Pelton......ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.14 Turbina Francis.....ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 1.15 Turbina Banki.......ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

Figura N 2.1 Presiones en el molinoERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.2 Curvas esfuerzo-deformacin para un material dctil.ERROR! MARCADOR NO
Figura N 2.3 Curvas esfuerzo-deformacin de un material frgil.ERROR! MARCADOR NO
Figura N 2.4 Tipos de vigas y de cargas sobre vigasERROR! MARCADOR NO DEFINID
Figura N 2.5 Fuerzas cortantes y momentos de flexin en vigasERROR! MARCADOR NO
Figura N 2.6 Segmento de viga recta a flexin puraERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.7 Par de torsin en una barraERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.8 Diagrama del crculo de mohrERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.9 Comparacin de las tres teoras de fallaERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.10 Lmite de resistencia a la fatigaERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.11 Factores de modificacin de acabado superficialERROR! MARCADOR NO
Figura N 2.12 Relaciones esfuerzos normales y cortantes-tiempoERROR! MARCADOR NO
Figura N 2.13 Diagrama de fatiga para encontrar
a
Y
m
ERROR! MARCADOR NO DE
Figura N 2.14 Elemento de esfuerzo de espesor unitarioERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.15 Nomenclatura de los dientes de los engranes rectosERROR! MARCADOR NO
Figura N 2.16 Diagrama de cuerpo libre de fuerzas y momentosERROR! MARCADOR NO
Figura N 2.17 Diagrama de fuerzas en ejes y engranajes [Desmenuzadora].
ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.18 Diagrama de fuerzas en la rueda motriz 3.ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.19 Diagrama de fuerzas en ejes y engranajes [Molino]ERROR! MARCADOR NO
Figura N 2.21 Elemento ordinario de esfuerzos y crculo de MohrERROR! MARCADOR NO
Figura N 2.22 Seccin transversal de un dienteERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.23 Soldadura tpica a topeERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.24 Junta con momento de torsinERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.25 Tringulo de velocidades del rodeteERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.26 Reservorio e inyectorERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.27 Tringulo de velocidades en la entrada del rodeteERROR! MARCADOR NO
Figura N 2.28 Tringulo de velocidades en la salida del rodeteERROR! MARCADOR NO
Figura N 2.29 Geometra del inyectorERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.30 Geometra del rodeteERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.31 Valor de los ngulos de los labesERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.32 Fuerza total sobre el labeERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.33 Fuerzas en el inyectorERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.34 Parmetros de la chavetaERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 2.35 Diagrama de fuerzas en la chavetaERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

Figura N 4.1 Trapiche horizontal de 3 mazasERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.2 Desmenuzadora de 2 cilindros con trapiche de 3 mazas.ERROR! MARCADOR NO
Figura N 4.3 Desmenuzadora de 3 cilindros con trapiche de 3 mazas.ERROR! MARCADOR NO
Figura N 4.4 Desmenuzadora de 2 cilindros ms desfibradora y trapiche
de 3 mazas ......................................ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.5 Rueda Hidrulica....ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.6 Turbina Pelton........ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.7 Turbina Banki.........ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.8 Turbina Francis.......ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.9 Bandas planas .........ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.10 Bandas v trapeciales (seccin transversal)ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.11 Cadena de rodillosERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.12 Engranajes ............ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.13 Parmetros funcionales del trapiche.ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.14 Abertura entre cilindrosERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.15 Vista superior del acoplamiento entre ejes y engranajes.ERROR! MARCADOR NO
Figura N 4.16 Diagrama de fuerzas en ejes y engranajes [Desmenuzadora]ERROR! MARCADOR NO
Figura N 4.17 Diagrama de fuerzas en la rueda motriz 3ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.18 Diagrama de fuerzas en ejes y engranajes [Molino]ERROR! MARCADOR NO
Figura N 4.20 Diagrama de cuerpo libre del eje N 1ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.21 Diagrama de cortante y momento flectorERROR! MARCADOR NO DEFINI
Figura N 4.22 Diagrama de cortante y momento flectorERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.23 Reacciones en el eje N 2ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.27 Diagrama de cuerpo libre del eje n 3ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.33 Reacciones en el eje N 5ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.40 Diagrama de valores alternantes de los esfuerzos
principales ......................................ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.41 Diagrama de valores alternantes de los esfuerzos
principales ......................................ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.42 Diagrama de fuerzas en engrane N 5ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.43 Diagrama de fuerzas en la rueda motriz N 2ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.44 Cilindro del molinoERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.45 Seccin transversal del cordn de soldadura.ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.46 Variables del tringulo de velocidadesERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.47 Geometra del inyectorERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.48 Fuerza total sobre el labeERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.49 Fuerzas en el inyectorERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.50 Fuerzas en el labe del rodete.ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.51 labe empotrado ..ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.52 Fuerzas en el labeERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.53 Elementos presentes en el eje principalERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.54 Diagrama de fuerzasERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.57 Parmetros de la chavetaERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.58 Diagrama de fuerzas en la chavetaERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.59 Diagrama de fuerzas en el eje de la turbinaERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Figura N 4.60 Pernos sujetadores de la estructura del molinoERROR! MARCADOR NO

NDICE DE TABLAS

Pg.

CAPTULO 1 .................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Tabla N 1.1 Valores en porcentaje de los constituyentes de una caaERROR! MARCADOR NO
Tabla N 1.2 Cuadro de clasificacin general de las turbinasERROR! MARCADOR NO

Tabla N 2.1 Valores del limite de resistencia a la fatigaERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Tabla N 2.2 Factores de confiabilidad k
c
ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Tabla N 2.3 Rango de aplicacin de turbinas hidrulicasERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Tabla N 2.4 Dimensiones del perfil del rodete e inyectorERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

Tabla N 3.1 Valores experimentados en el laboratorioERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

Tabla N 4.1 Valores comparativos de las alternativas de la maquinaria
para la molienda.............................. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Tabla N 4.2 Valores comparativos de las alternativas de la energa
hidrulica. ........................................ ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Tabla N 4.3 Valores comparativos de las alternativas del tipo de
transmisin....................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Tabla N 4.4 Valores compresin del bagazo en funcin de la presinERROR! MARCADOR NO
Tabla N 4.5 Valores de las aberturas en el molino y desmenuzadoraERROR! MARCADOR NO
Tabla N 4.6 Valores fuerza normal en el molino y desmenuzadoraERROR! MARCADOR NO
Tabla N 4.7 Dimensiones de las ruedas dentadas.ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Tabla N 4.8 Caractersticas de las tuberasERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
SIMBOLOGA

a Garganta efectiva
A Seccin del perno
A
f
rea efectiva de un cordn de soldadura
Bi Ancho del inyector
Br Ancho del rodete
c Distancia del plano neutro a la fibra externa
C Compresin del bagazo por el plano axial.
Cd Carga dinmica
Cf Componente tangencial de la velocidad del fluido.
H
C Factor de relacin de dureza
Ci Velocidad de una partcula de agua en la salida del inyector
L
C Factor de duracin o vida
Cm Capacidad de molienda
m
C Factor de distribucin de la carga
o
C Factor de sobrecarga
Co Velocidad de una partcula de agua en la superficie del reservorio y en
la salida del inyector respectivamente.
Cp Coeficiente elstico
R
C Factor de confiabilidad
T
C Factor de temperatura
Cv Factor de velocidad
d Dimetro del eje
d Dimetro de paso de la rueda.
D Dimetro de los cilindros
De Dimetro exterior del rodete
Dp Dimetro primitivo
el Lmite de elasticidad
E Mdulo de elasticidad
f Fibra de la caa en relacin con la unidad
F Fuerza
F Ancho de cara
F.S. Factor de Seguridad
Fc Fuerza centrfuga
F
CB
Fuerza producida por la cuchilla bagacera
t
E
F Componente tangencial de la fuerza aplicada en el engrane
t
E
F Componente radial de la fuerza aplicada en el engrane
i
F Precarga del perno debido al apriete y que existe antes de aplicar P
p
F Fuerza de prueba
F
r
Fuerza de rozamiento
t
Ta
F Componente tangencial de la fuerza total sobre el labe.
Fx Componente x de la fuerza F
Fy Componente y de la fuerza F
g Aceleracin de la gravedad.
h Altura
h Medida de la garganta
H Grueso del colchn de bagazo suelto a la entrada del molino
H Salto neto aprovechable
Ha Hectrea
HB Dureza Brinell de la superficie ms suave en contacto
I Momento de inercia
I Factor de configuracin geomtrica
J Segundo momento polar del rea
k Factor de correccin
K Distancia entre las superficies medias de los 2 cilindros tomada en su
plano axial comn.
k
a
Factor de superficie
k
b
Factor de tamao
b
k Constante de rigidez del perno
b
K Constante de rigidez del perno
k
c
Factor de confiabilidad
Kc Coeficiente de velocidad del inyector
k
d
Factor de temperatura
k
e
Factor de modificacin por concentracin de esfuerzo
k
f
Factor de efectos diversos
f
k Concentrador de esfuerzo
K
f
Coeficiente de velocidad relativa
m
K Constante de rigidez de los elementos
K
m
Factor de distribucin de carga
K
o
Factor de sobrecarga
Ku Coeficiente de velocidad tangencial.
K
v
Factor dinmico
l Longitud del perno sometido
l Longitud del labe
L Vida a la fatiga en millones de revoluciones
m Masa del labe
m
G
Relacin de velocidad
M Momento de flexin aplicado en la seccin en cuestin
M Momento flexionante en la seccin crtica
n Nmero de cilindros
n Nmero de revoluciones
N Velocidad de rotacin
Np Nmero de platos del rodete
p Presin aplicada al bagazo
p Paso
P Fuerza Normal Total
P Potencia de la turbina
P Carga externa sobre la unin del perno
Pa Peso de cada labe
b
P Fraccin de P tomado por el perno
m
P Fraccin de P tomado por los elementos unidos
P
M
Presin mxima aplicada al bagazo
pl Lmite de proporcionalidad
Po, Pi Presiones en la superficie del reservorio y en la salida del inyector
q Peso de la fibra por unidad de superficie del cilindro escrito
q Sensibilidad a la ranura o entalles a flexin
Q Caudal mximo que fluye por la turbina
Qa Caudal que ingresa en un labe
QT Caudal total
r Radio de la superficie exterior
R Radio medio de los cilindros
Re Radio de rodete.
C
S Resistencia a la fatiga en la superficie
e
S Lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico
'
e
S Lmite de resistencia a la fatiga de la probeta
H
S Lmite de fatiga superficial
S
m
Resistencia media
S
ut
Esfuerzo de rotura
S
y
Esfuerzo de fluencia
T Par de torsin
T Momento torsionante en la seccin crtica
TM Toneladas mtricas
T
M
Momento Torsor en los cilindros mazas:
u Esfuerzo ltimo o lmite de resistencia
U Velocidad perifrica del rodete.
V Velocidad en la lnea de paso
w Velocidad angular
W Mdulo de la seccin
W Velocidad relativa del fluido respecto al labe.
W
t
Carga transmitida
Wt Carga tangencial
Wtp Carga tangencial permisible
y Punto de fluencia
Y Factor de forma de Lewis
z Nmero de labes
Zi Nivel topogrfico en la posicin del inyector
Zo Nivel topogrfico en la superficie del reservorio
2
' ngulo de salida con respecto a la tangente del rodete
mx
Esfuerzo mximo de flexin
'
a
Esfuerzo de Von Mises alternante
'
m
Esfuerzo de Von Mises medio
x
Esfuerzo de flexin
Deformacin unitaria
Esfuerzo cortante mximo
max max
, Esfuerzos mximos
min min
, Esfuerzos mnimos
a a
, Amplitud de esfuerzo
m m
, Esfuerzos medios
r r
, Intervalo total del esfuerzo
s s
, Esfuerzos estticos
xy
Esfuerzo de torsin
ngulo de presin en un engrane
ngulo de presin
Peso especfico del agua
H
t
Prdida de presin por efecto de la friccin del agua con las paredes de
la tubera de presin.
H
i
Prdida de presin por efecto de la friccin del agua con las paredes
del inyector.
G
n Factor de seguridad de los engranes
h
Eficiencia hidrulica (debido a la friccin)
m
Eficiencia mecnica (debido a prdidas mecnicas)
v
Eficiencia volumtrica (debido a prdidas en los intersticios del rodete)
ngulo de admisin
Coeficiente de rozamiento

RESUMEN

El presente proyecto se realiz con la finalidad de incrementar el
porcentaje de extraccin de jugo de caa, a travs de la utilizacin una
mquina desmenuzadora y un molino los cuales permiten que el bagazo de la
caa tenga una baja humedad.

A continuacin se presenta en 5 captulos el desarrollo del proyecto que
especifica la estructura bsica del diseo.

El captulo I contempla la Generalidades de la caa de azcar, tipos de
trapiches y tipos de mquinas hidrulicas, adems se establecen la
justificacin, objetivos y alcance del proyecto.

El captulo II comprende el Marco Terico el cual permite establecer los
principios y fundamentos bsicos para el diseo de los elementos que
conforman la mquina.

El captulo III se basa en el estudio de la Prefactibilidad y desarrolla el
estudio de mercado en base a encuestas realizadas que determinan la
viabilidad del proyecto, adems se establecen las restricciones, limitaciones y
especificaciones de la mquina a disear.

El captulo IV desarrolla la Factibilidad del proyecto y est integrado por el
estudio de alternativas, seleccin de la alternativa, dimensionamiento de los
elementos, desarrollo de los planos de construccin y hojas de procesos para
la fabricacin de los elementos; adems se indica el protocolo de pruebas que
permitir verificar el funcionamiento de la mquina una vez construida.
Tambin se presenta el anlisis de costo de la mquina.

El captulo V contiene las Conclusiones y Recomendaciones obtenidas a
lo largo de la realizacin del proyecto, las mismas que servirn para
proporcionar el mantenimiento, manejo y aplicacin adecuada a la mquina.

Finalmente se presenta las Referencia Bibliogrficas y los Anexos
utilizados en la investigacin y diseo del proyecto.

PRESENTACIN

El presente proyecto pretende cubrir un rea del sector agronmico de
muy poco desarrollo tecnolgico, como es la molienda de caa en el pas, que,
en su mayor parte, revela ndices de baja productividad, altos costos de
produccin y utilizacin de tecnologas agrcolas e industriales rudimentarias.

Se puede asegurar que existe gran cantidad de trapiches, los cuales en su
mayora estn diseados con un nivel tecnolgico bastante deficiente. Lo que
se quiere alcanzar con este trabajo es la implementacin de ideas innovadoras
en el mercado de la construccin, y contribuir al desarrollo del pas de una
manera ptima y sujetndose a restricciones y recomendaciones dados por los
productores de panela.

Considerando que las Fuentes Renovables de Energa juegan un papel
importante dentro del Sector Energtico, se ha propuesto aprovechar la
Energa Hidrulica que abre un campo de la produccin de energa motriz
mediante el uso de nuestra geografa y conservando nuestro medio ambiente
sin la utilizacin de energa contaminante, y dados los requerimientos y
necesidades especificados por los productores paneleros, se ha logrado el
desarrollo de la presente tesis Diseo de un trapiche accionado con energa
hidrulica para uso en fincas productoras de caa.

CAPTULO 1

GENERALIDADES

1.1. LA CAA DE AZCAR

La caa de azcar es una gramnea tropical, un pasto gigante
emparentado con el sorgo y el maz en cuyo tallo se forma y acumula un jugo
rico en sacarosa, compuesto que al ser extrado y cristalizado en un ingenio
forma el azcar. La sacarosa es sintetizada por la caa gracias a la energa
tomada del sol durante la fotosntesis
1.1
.

La caa de azcar que se cultiva actualmente es un hbrido complejo de
dos o ms de las cinco especies del gnero Saccharum: S. barberi Jeswiet, S.
officinarum L., S. robustum Brandes & Jesw. ex Gras, S. sinense Roxb. y S
spontaneum. Muchas formas de estas especies hibridizan, originando un
gnero muy diverso.

Se acepta hoy en da que Saccharum officinarum L se desarroll mediante
la seleccin practicada por los cazadores de cabezas aborgenes; las formas
con un alto contenido de fibra (S. robustum) se utilizaban para la construccin y
las formas dulces, blandas y jugosas se propagaban para masticarse.

1.2. HISTORIA DE LA CAA DE AZCAR

La caa de azcar por su dulzor es conocida por el ser humano varios
milenios A.C., y segn descripciones de viajeros a la India 500 aos A.C., los
habitantes del Valle del Indo la mascaban para obtener su jugo, no obstante
conocan el proceso de torcer la caa, y cuajar el guarapo para hacer azcar,
se sabe que los egipcios tambin conocan la caa de azcar. Partiendo de
1.1
Fuente; JAMES C.P. Chen; Manual del Azcar de Caa Edit. Limusa; Mxico D.F.
que la caa de azcar es originaria de la India (algunos investigadores
expresan que es oriunda de Nueva Guinea), de la India pasa a China, y
despus las tropas de Daro al llegar hasta el Ro Indo la llevan a Persia, de
donde por medio de Marco Polo se expande por Europa. En Espaa la caa
hace su entrada por medio de los rabes.
El cultivo de la caa se extendi en el siglo XVI de Santo Domingo a
Mxico y Amrica del Sur.

1.2.1. CONSTITUYENTES DE LA CAA

El tronco de la caa de azcar est compuesto por una parte slida
llamada fibra y una parte lquida, el jugo, que contiene agua y sacarosa. En
ambas partes tambin se encuentran otras sustancias en cantidades muy
pequeas
1.2
.
Las proporciones de los componentes varan de acuerdo con la variedad
(familia) de la caa, edad, madurez, clima, suelo, mtodo de cultivo, abonos,
lluvias, riegos, etc. Sin embargo, algunos valores de referencia general se
pueden observar en la Tabla 1.1:
COMPONENTE PORCENTAJE
Agua 73 - 76 %
Sacarosa 8 - 15 %
Fibra 11 - 16 %
Glucosa 0,2 - 0,6 %
Fructosa 0,2 - 0,6 %
Sales 0,3 - 0,8 %
cidos orgnicos 0,1 - 0,8 %
Otros 0,3 - 0,8 %
Tabla N 1.1 Valores en porcentaje de los constituyentes de una caa
Fuente: www.perafan.com/ea02cana.html

1.2
Fuente; www.perafan.com/ea02cana.html
1.2.2. VARIEDADES DE CAA

Las variedades de caa cultivadas desde 1990 en el Ecuador varan
especialmente para la produccin de panela y azcar, stas deben
seleccionarse de acuerdo a condiciones ecolgicas de cada zona productora.
Deben preferirse las variedades que producen el mayor tonelaje por hectrea,
que tienen el mayor contenido de sacarosa y que adems sean resistentes a
las plagas y enfermedades
1.3
.
En la zona del Pastaza, las variedades que mejores resultados han dado
son las conocidas como:
Cubana, y
Limea
El cultivo de stas se encuentra ms extendido que otras variedades que
existen a menor escala.
De las dos variedades se ha observado que la Limea es la ms apta
para la produccin de panela de buena calidad, aunque es menos resistente
que la Cubana a plagas e insectos.

1.3. MOLIENDA Y EXTRACCIN DE LA CAA

El proceso de elaboracin de la panela se inicia con la cosecha manual de
la caa y su traslado en animales o carretones al trapiche. Segn la altura
sobre el nivel del mar, la caa se corta entre los 12 y los 30 meses de edad.
La extraccin del jugo de la caa se lleva a cabo en diversos tipos de
molinos, con una capacidad que vara desde media tonelada/hora en los de
traccin animal hasta siete toneladas en los ms avanzados.
El molino es una mquina con tres rodillos estriados (mazas) por los
cuales se pasa la caa para hacer la extraccin del jugo o guarapo y separarlo
del bagazo.

1.3
Fuente; CENDES; Mejoramiento de la produccin de panela
La realizacin de este proyecto est diseado para cubrir las necesidades
de los productores de panela, razn por la cual est destinado a un estudio de
los molinos o trapiches accionados mediante energa hidrulica, a travs de un
mejoramiento tecnolgico, ya que la mayora de molinos utilizan mazas
horizontales accionados con motores de combustin interna y molinos con
mazas verticales accionados por fuerza animal, y estos producen bajos
beneficios econmicos.

1.4. MOLINOS O TRAPICHES

1.4.1. DEFINICIN

El molino o trapiche es el equipo destinado a extraer el jugo de la caa,
mediante la compresin que se produce cuando se hace pasar la caa por
entre los rodillos o mazas que giran a una determinada velocidad y estn
ajustados convenientemente
1.4
.

1.4.2. CLASIFICACIN

De acuerdo con la orientacin de las mazas, los molinos paneleros se
pueden clasificar en dos grupos: verticales y horizontales.
a) Molinos verticales: Sus tres mazas estn colocadas en forma vertical
(Figura N 1.1). Son accionados por traccin animal (1 2 caballos o bueyes) y
tienen capacidades de molienda que varan entre 100 y 200 kg de caa molida
por hora.

Figura N 1.1 Molino vertical
1.4
Fuente; www.agronet.gov.co/www/docs_si2/Memorias%20primera%20capacitaci%C3%B3n.pdf
b) Molinos horizontales: Tienen sus mazas dispuestas horizontalmente
(Figura N 1.2). Son accionados por traccin mecnica y tienen capacidades de
molienda entre 0.5 y 3 toneladas de caa por hora.

Figura N 1.2 Molino horizontal.

En la industria panelera los molinos ms utilizados son los de tres mazas,
pero en algunos trapiches de alta produccin se utilizan molinos de cinco, as
como tambin dos molinos de tres mazas colocados en serie, con el fin de
aumentar el nivel de extraccin.

1.4.3. PARTES PRINCIPALES DE UN TRAPICHE

En la Figura N 1.3 se muestran las partes principales de un molino
horizontal. La potencia del motor se recibe a travs de la polea o volante,
identificado con el nmero (1). Posteriormente se transmite a la maza mayal o
superior (3), por medio de dos pares de engranajes (2) que reducen la
velocidad. Las mazas quebradora (4) y repasadora (6) reciben el movimiento
por medio de piones (7) colocados en el extremo de sus ejes. Las tres
mazas van montadas sobre cojinetes planos (8) construidos en bronce, los
cuales se soportan sobre las cureas (9), que a su vez van instaladas sobre la
base del molino (11).

Figura N 1.3 Partes principales del molino panelero.

La caa se conduce por el portacaas (5) hacia el par quebrador
conformado por la maza mayal y la quebradora, y sufre una primera extraccin.
Luego se gua por medio del tornabagazo o cuchillo (13) hacia el par repasador,
formado por la maza mayal y la repasadora, donde se termina de extraer el
jugo. El bagazo que queda adherido a las ranuras de las mazas mayal y
repasadora es removido por los raspadores (12). La abertura o separacin
entre mazas se regula mediante los tornillos de calibracin (10).

1.4.4. NMERO DE MAZAS

El nmero de mazas influye notablemente sobre el desempeo de los
trapiches, especialmente sobre la extraccin.
Existen prototipos de molinos de tres mazas, cinco mazas, etc.
La mayora de los trapiches utilizados en la actualidad en la industria
panelera son de tres mazas (Figura N 1.4) por la facilidad de manipulacin en
la extraccin del jugo.

Figura N 1.4 Trapiche de tres mazas.

1.4.5. RANURADO DE MAZAS

Para facilitar el agarre de la caa y evitar el patinaje de la misma, las
mazas poseen canales o ranuras circunferenciales de seccin triangular. En la
prctica se recomienda 55como el valor ms adecuado para el ngulo de la
ranura, pues se logra la proporcionalidad entre el paso (P) y la altura de la
misma (Figura N 1.5).

Figura N 1.5 Detalle del ranurado de las mazas.

Se conocen dos tipos de ranurados: tradicional y convergente (Figura N
1.6).

Figura N 1.6 Tipos de ranurado de mazas.

Convergente Tradicional
En un ensayo comparativo de los dos tipos de ranurado se encontr que
con el convergente se obtiene un 14% ms de capacidad y un aumento en la
extraccin en peso del 2%.

1.5. APARATOS EMPLEADOS EN LA PREPARACIN DE LA
CAA

Los diversos aparatos que preceden a los molinos y que tienen como fin
preparar la caa para, en seguida obtener la mayor utilidad de la presin de los
molinos
1.5
son:
a) La desmenuzadora
b) La desfribadora.

1.5.1. DESMENUZADORAS

La desmenuzadora es la primera mquina con presin entre sus cilindros,
que encuentra la caa al llegar a los cilindros. Est constituida por un molino,
generalmente de dos mazas.

La funcin principal de la desmenuzadora es preparar la caa, facilitando
la toma de sta por los molinos y la extraccin en ellos.

1.5.1.1. Tipos de Desmenuzadoras

Existen gran variedad de desmenuzadoras, pero entre las ms utilizadas
se encuentran:
a) Tipo Krajewski
b) Tipo Fulton

1.5.1.2. Desmenuzadoras tipo Krajewski

Estas desmenuzadoras se encuentran establecidas por varias aristas
1.5
Fuente; E. HUGOT; Manual para ingenieros azucareros; Edit. Continental, Mxico
longitudinales a lo largo del cilindro, que toman a la caa ms fcilmente sin
que resbalen sobre la corteza lustrosa y cubierta de cera de las caas (Figura
N 1.7).

Figura N 1.7 Cilindro de una desmenuzadora Krajewski

Al mismo tiempo, las aristas tiran de la caa con una fuerza de atraccin
muy poderosa.

1.5.1.3. Desmenuzadoras tipo Fulton

Las mazas Fulton son en realidad cilindros de molinos acondicionados
para servir en una desmenuzadora. Como una superficie de revolucin, an
ranurada es poco propia para asir la caa se tallan chevrones helicoidales que
forman muescas en el cruce de las ranuras verticales con las helicoidales
(Figura N 1.8)

Figura N 1.8 Cilindro de una desmenuzadora Fulton

1.5.2. DESFIBRADORAS

La desfibradora es un aparato que se emplea para completar la
preparacin y desintegracin de la caa y facilitar as la extraccin del jugo por
los molinos.

1.5.2.1. Tipos de Desfibradoras

Existen diversos tipos de desfibradoras, entre las cuales se destacan:
a) Desfibradoras de discos
b) Desfibradoras tipo Searby
c) Desfibradoras Maxwell

1.5.2.2. Desfibradoras de discos

Este tipo de desfibradora est formado por dos cilindros (Figura N 1.9)
cuyo plano axial se inclina unos 45 sobre la horizontal. Cada cilindro se forma
por la yuxtaposicin de varios discos. Los dos cilindros engranan uno con el
otro.

Figura N 1.9 Desfibradora de discos (elevacin)

1.5.2.3. Desfibradoras tipo Searby

Est formada por una trituradora de martillos que trabaja dentro de una
tolva de metal: la caa llega a su parte superior por una plataforma y sale
triturada por entre las barras de choque colocadas en su parte inferior a una
distancia pequea del cilindro que soporta los martillos (Figura N 1.10)

Figura N 1.10 Desfibradora de tipo Searby (Gruendler)
1.5.2.4. Desfibradoras Maxwell

Est formada por un cilindro de acero y est provisto de un cierto nmero
de ranuras longitudinales (10 en general) en las que se insertan varios dientes
(Figura N 1.11). Los dientes tienen dos filos: mientras que el filo del frente
trabaja, el posterior se afila.

Figura N 1.11 Rotor de la desfibradora Maxwell

1.6. FUENTE DE ENERGA

Para el accionamiento de los molinos o trapiches paneleros se pueden
utilizar fuentes de energa animal, hidrulica, elctrica y motores de combustin
interna
1.6
.

a) Energa animal: Es utilizada para el accionamiento de los molinos
verticales.
b) Energa hidrulica: Se utiliza tanto la rueda hidrulica como la turbina
Banki.
c) Energa elctrica: Se utilizan motores trifsicos.
d) Motores de combustin interna

Para el presente trabajo, en el accionamiento del trapiche se realiza el
estudio de energa que se obtiene de la cada del agua desde cierta altura a un
nivel inferior lo que provoca el movimiento de ruedas hidrulicas o turbinas.

La hidroelectricidad es un recurso natural disponible en las zonas que
presentan suficiente cantidad de agua. Su desarrollo requiere construir
pantanos, presas, canales de derivacin, y la instalacin de grandes turbinas y
equipamiento para generar electricidad. Todo ello implica la inversin de
grandes sumas de dinero. Sin embargo, el peso de las consideraciones
medioambientales centra la atencin en estas fuentes de energa renovables.

1.6.1. TECNOLOGAS DISPONIBLES

Para el caso de generacin de energa, las turbinas son las ms
adecuadas para este tipo de trabajo, y stas se clasifican en dos grupos: las
turbinas de reaccin y las de impulso. En el sentido estricto, puede decirse que
todas las turbinas trabajan bajo una combinacin de impulso y reaccin pero
digamos que hay una accin preponderante sobre el rodete (Ver Tabla N 1.2).

Rueda hidruilca
Pelton
Francis
Hlice (alabes fijos)
Banki

Por la patente:

Kaplan (alabes mviles)
Impulso (presin constante = presin atmosfrica) Por la forma de
transmisin de la
energa:
Reaccin (presin variablepresin atmosfrica)
Axiales ( entrada paralela al eje)
Radiales (entrada segn el radio del rodete)
Por la direccin
del chorro del
rodete: Radioaxiales (entrada oblicua al eje)
1.6
Fuente; www.uca.edu.sv/deptos/ccnn/dlc/pdf/turbinas.pdf

Tangenciales (entrada tangencial al rodete)
Tabla N 1.2 Cuadro de clasificacin general de las turbinas

1.6.1.1. Rueda hidrulica

El ms antiguo de los motores hidrulicos es la rueda hidrulica que est
constituida por una serie de palas dispuestas en forma de rueda; en la cual el
agua, al caer, choca contra las palas e impulsa a stas con lo que se consigue
el movimiento de la rueda, Figura N 1.12.

Figura N 1.12 Rueda hidrulica con alimentacin superior

1.6.1.2. Turbina Pelton

Es una turbina de impulso y de accin tangencial. El agua es dirigida al
rodete por medio de chiflones, la cual si es tipo horizontal podr tener uno o
dos chiflones, pero si es vertical podr tener hasta ocho. Trabaja con cargas
altas, 150 y 2200 metros, pero con gastos muy bajos, menores a los 30 m
3
/s.
Esta sometida a presin atmosfrica, por lo que no podr ser sumergida.

En caso de variacin en el gasto, la eficiencia no se altera, pero es ms
sensible a los cambios de carga, Figura N 1.13.

Figura N 1.13 Turbina Pelton

1.6.1.3. Turbina Francis

Es una turbina de reaccin, radioaxial, generalmente centrpeta. Alabes
mviles permiten ser accionados por el regulador de la turbina para variar el
gasto y tomar cambios en la demanda.
Alabes de rodete fijo para cargas bajas y medias de 25 a 380 metros
aproximadamente y gastos del orden de 30 a 200 m
3
/s. Presin variable desde
la entrada del rodete hasta abandonar el tubo de aspiracin, Figura N 1.14.
La eficiencia es sensible tanto a la variacin del gasto como a la carga.

Figura N 1.14 Rodete de una turbina Francis

1.6.1.4. Turbina Banki

Tambin llamada de flujo transversal, tiene una entrada radial y admisin
parcial. Consiste en dos tapas circulares unidas por medio de una serie de
labes curvos ubicados en la periferia. El inyector est constituido por una
paleta mvil que a su vez acta de regulador del caudal. Ver Figura N 1.15.
Trabaja con cargas bajas, 3 y 50 metros, pero con gastos muy bajos,
menores a los 15 m
3
/s.

Figura N 1.15 Turbina Banki
1.7. OBJETIVOS

1.7.1. OBJETIVO GENERAL

Disear un trapiche accionado mediante energa hidrulica, controlando el
flujo del agua, para mejorar y aumentar la capacidad de molienda en fincas
productoras de caa.

1.7.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

Aplicar los conocimientos tericos y prcticos adquiridos en la Facultad
de Ingeniera Mecnica
Aprovechar la energa hidrulica que abre un campo de la produccin de
energa motriz mediante el uso de nuestra geografa y conservando
nuestro medio ambiente sin la utilizacin de energa contaminante.
Investigar el mercado productor de extraccin de jugo de caa.
Disear y determinar los diferentes componentes de la mquina de tal
manera que permita su fcil manejo, manipulacin y mantenimiento.
Disear un trapiche que este econmicamente al alcance de los
sectores dedicados a la molienda de caa.

1.8. ALCANCE

El presente proyecto est dirigido para las fincas productoras de
derivados de caa, en la mayora de los cuales el trabajo de molienda se
realiza por medio de fuerza animal, proceso que demanda mucho tiempo y la
produccin es muy baja, ya que ste mtodo es bastante deficiente y
rudimentario y no cuentan con los recursos econmicos suficientes para la
adquisicin de trapiches que funcionan con otro tipo de energa.
Muchos de los requerimientos de los productores es aprovechar el
caudal de los ros que disponen, para de esta forma obtener una fuente de
energa a travs de un mecanismo accionado por el propio movimiento del flujo
que hace girar una rueda con labes.
El propsito de realizar este trabajo est encaminado en el diseo de un
trapiche accionado mediante energa hidrulica como fuerza motriz ya que es
autosuficiente y no requiere de energa adicional para su funcionamiento y vista
la necesidad de la no disposicin de fuentes de energa necesarias en las
fincas.
Este trapiche debe estar ajustado especficamente a los requerimientos
para este tipo de trabajo, ser econmico, de fcil manejo y mantenimiento.
Uno de los principales beneficios es mejorar y aumentar la produccin y
a travs de ello obtener mayores utilidades en medianos y grandes productores
de caa.

CAPTULO 2

MARCO TERICO

2.1. EL PROCESO DE MOLIENDA

El sustento terico para este tema se tom del libro: MANUAL PARA
INGENIEROS AZUCAREROS; E. Hugot.; Editorial Continental; Mxico 1976.
La molienda se lleva a cabo en trapiches cuyas caractersticas varan
considerablemente.
El problema principal que se encuentra en la fase de proceso es el bajo
rendimiento en la extraccin del jugo, ocasionando:
Prdida de jugo que se queda en el bagazo, y
Alto porcentaje de humedad en el bagazo
Para aumentar el rendimiento en el proceso de extraccin se debe revisar
frecuentemente el ajuste de las mazas y cilindros.

2.1.1. P ARMETROS FUNCIONALES DEL TRAPICHE

Los factores que determinan la capacidad son numerosos. Entre los ms
importantes se tiene:
Dimensiones y velocidad de los cilindros y mazas
Nmero de cilindros
Presin en los molinos
Personal

2.1.2. CAPACIDAD DE MOLIENDA

La capacidad de molienda [Cm] de un trapiche es la cantidad de caa que
ste es capaz de pasar unidad de tiempo. Generalmente se expresa en
toneladas de caa por da.
El tonelaje por hora significa que los molinos operan sin interrupcin
durante la hora que se considera. El tonelaje por da, se obtiene dividiendo el
tonelaje que se maneja durante la zafra entre el nmero de das de trabajo, sin
deducir las pequeas interrupciones.

2.1.3. LA PRESIN EN LOS MOLINOS

La presin que se aplica en los cilindros vara segn la cantidad de caa
molida, su contenido de fibra, el largo y el dimetro de los rodillos, y otros
factores.
La razn ms evidente para regular la presin es la de compensar las
variaciones en el volumen de caa que pasa a travs del molino.

2.1.3.1. Fuerza normal ejercida por el cilindro a la caa

Para calcular la fuerza normal total ejercida por el cilindro a la caa se
consideran dos cilindros cualesquiera que bien pueden ser, los 2 cilindros de
entrada o los 2 cilindros de salida de una desmenuzadora o de un molino
(Figura N 2.1).

Figura N 2.1 Presiones en el molino, [HUGOT E., Pg. 132]

De la Figura N 2.1, se tiene:
R = radio medio de los cilindros = D/2
H = grueso del colchn de bagazo suelto a la entrada del molino
K = distancia entre las superficies medias de los 2 cilindros tomada en su
plano axial comn.
L = distancia desde el punto A, en el que el colchn de bagazo encuentra
al cilindro, al plano axial entre los 2 cilindros.

En base a la Figura N 2.1, se obtiene la fuerza normal total:

5 . 3
* KD L P
P
M
=
Ec.[2.1]

Considerando la seccin PP de bagazo correspondiente a h. En este
momento la compresin tendr un valor de:

H
h
c =
Ec.[2.2]
La compresin se obtendr en el momento del paso por el plano axial y
tendr un valor de:

H
K
C =
Ec.[2.3]

2.1.3.2. Valor de la presin en los molinos

Existe evidentemente una relacin entre la compresin del bagazo y la
presin empleada para obtenerla, y est dada por la siguiente ecuacin:

( )
6
10
88
c
p =
Ec.[2.4]
Sustituyendo las ecuaciones de compresin de la Figura 2.1, se tiene el
valor de la presin:

6
2
6
10
88
|
|
\
|
+
=
RH
l
C
p
Ec.[2.5]
Para encontrar el valor de K (distancia entre las superficies medias de los
2 cilindros) utilizamos la ecuacin de compresin mxima C;

q
Kf
C * 93 . 0 =
Ec.[2.6]
Donde:
f = fibra de la caa en relacin con la unidad
Entonces K, es igual a:

f
q C
K
* 93 . 0
*
=
Ec.[2.7]
Para obtener el valor de q (carga fibrosa = peso de la fibra por unidad de
superficie del cilindro escrito), se expresa el trabajo de un molino en funcin de
la carga fibrosa:
q L n D f Cm . . . . 60 * =
De esta ecuacin despejamos q:

L n D
f Cm
q
. . . 60
*
=
Ec.[2.8]
Donde:
Cm = capacidad de molienda [Kg caa/hora]
n = velocidad de los cilindros [rpm]

2.2. FUNDAMENTOS DEL DISEO MECNICO

El sustento terico para este tema se tom del libro: MANUAL DE
DISEO MECNICO; J. Shigley.; Edit. McGraw-Hill; Cuarta edicin, Mxico
1989.
Este tema tiene la finalidad de ilustrar y describir los distintos parmetros y
ecuaciones que permiten determinar la geometra del trapiche.

2.2.1. RESISTENCIA

Es una propiedad intrnseca del elemento y depende de la clase y
procesamiento del material.
Por ejemplo, un resorte con una resistencia S, el esfuerzo en este resorte
es cero hasta que se monte en un dispositivo o mquina, en el cual se aplicara
fuerzas externas al resorte, las cuales originaran esfuerzos, si se desmonta el
resorte de la mquina sin que hubiese sufrido dao alguno su esfuerzo volvera
a ser cero; pero su resistencia seguir siendo S.

2.2.1.1. Materiales

Los materiales se clasifican en dos grandes grupos: dctiles y frgiles.
DCTIL: es el material que puede deformarse, moldearse, malearse o
extenderse con facilidad, Figura N 2.2:

Figura N 2.2 Curvas esfuerzo-deformacin para un material dctil.
[NORTON, Pg. 61]

FRGIL: Es el material que se rompe o quiebra con facilidad, Figura N 2.3:

Figura N 2.3 Curvas esfuerzo-deformacin de un material frgil.
[NORTON, Pg. 61]

De las Figuras N 2.2 y 2.3 se tienen:
pl = Lmite de proporcionalidad
el= Lmite de elasticidad
y = Punto de fluencia
u = Esfuerzo ltimo o lmite de resistencia
E = Mdulo de elasticidad
= Deformacin unitaria
S
ut
= Esfuerzo de rotura
S
y
= Esfuerzo de fluencia

2.2.2. EQUILIBRIO

Las caractersticas del movimiento de una partcula estn determinadas
por las caractersticas de la fuerza neta o resultante que acta sobre ella, y su
interrelacin est descrita por las leyes del movimiento de Newton.
Por lo tanto, segn la Primera Ley de Newton, una partcula est en
equilibrio cuando la fuerza neta que acta sobre ella es nula, condicin nica
para que est en equilibrio, as se tiene:

0 =
F
Ec.[2.9]
Donde:
F es la suma vectorial de todas las fuerzas que actan sobre la partcula.

2.2.2.1. Diagramas de cuerpo libre

A fin de identificar correctamente todas las fuerzas potenciales y
momentos en un sistema es necesario dibujar diagramas precisos de cuerpo
libre de cada uno de los miembros del sistema. Estos diagramas debern
mostrar la forma general de la pieza con todas las fuerzas que actan sobre
ella.

2.2.3. CARGAS EN VIGAS

Una viga es cualquier elemento que soporta cargas de manera transversal
a su eje longitudinal, y puede soportar cargas tambin en direccin axial. Una
viga soportada en cada extremo sobre pasadores o soportes se dice que est
simplemente apoyada.
Las vigas suelen analizarse como dispositivos estticos, aunque las
vibraciones y las aceleraciones pueden causar cargas dinmicas, como se
observa en la Figura N 2.4.

Figura N 2.4 Tipos de vigas y de cargas sobre vigas. [NORTON, Pg. 149]

2.2.3.1. Cortante y momento

Una viga puede quedar cargada con alguna combinacin de fuerzas o
momentos distribuidos y/o concentrados.
A su vez, las fuerzas aplicadas crearn en la viga fuerzas cortantes y
momentos de flexin, Figura N 2.5. Un anlisis de carga debe encontrar la
magnitud y distribucin espacial de estas fuerzas cortantes y los momentos de
flexin en la viga.

Figura N 2.5 Fuerzas cortantes y momentos de flexin en vigas
[NORTON, Pg. 150]

2.2.4. ESFUERZO EN FLEXIN

Se define al esfuerzo como una fuerza por unidad de rea con unidades
en psi Mpa. En un elemento sujeto a algunas fuerzas, los esfuerzos se
distribuyen como una funcin continuamente variable dentro del continuo del
material, ver Figura N 2.6.

Figura N 2.6 Segmento de viga recta a flexin pura [NORTON, Pg. 194]

El esfuerzo mximo de flexin mximo ocurre en las fibras exteriores y se
expresa de la forma:

I
c M
mx
=
Ec.[2.10]

Donde:
M es el momento de flexin aplicado en la seccin en cuestin
c es la distancia del plano neutro a la fibra externa
I es el momento de inercia, para ejes huecos ( )
4 4
64
d D I =

2.2.5. TORSIN

Se llama vector de par de torsin al vector momento que sea colineal con
un eje de un elemento mecnico, ya que el momento hace que el elemento se
tuerza respecto a ese eje.

Figura N 2.7 Par de torsin en una barra. [SHIGLEY, Pg. 72]

De acuerdo a la Figura N 2.7, los vectores momento son las flechas
huecas que se muestran en el eje x.
Para una barra slida de seccin circular, el esfuerzo cortante es cero en
el centro y mximo en la superficie.
Entonces, el esfuerzo cortante mximo es:

J
r T
=
Ec.[2.11]
Donde:
T es par de torsin
r es radio de la superficie exterior
J es el segundo momento polar del rea J = ( )
4 4
32
d D W =

2.2.6. CRCULO DE MOHR

Sirve para determinar en base a los esfuerzos ordinarios los esfuerzos
principales que son los que nos interesan para el diseo.

Figura N 2.8 Diagrama del crculo de Mohr. [SHIGLEY, Pg. 35]

Del crculo de Mohr se definen las siguientes frmulas:

2
2
2 2
,
xy
y x y x
B A

+
|
|
\
|

|
|
\
|
+
=
Ec.[2.12]

2
2
2 1
2
,
xy
y x

+
|
|
\
|

=
Ec.[2.13]

2
2 1
y x

+
= =
Ec.[2.14]

2.2.7. DISEO ESTTICO

El diseo esttico de los elementos mecnicos se aplica para cuando
estn sometidos a cargas estticas, entendindose como cargas estticas
aquellas que no varan en el tiempo: en magnitud, en su punto de aplicacin y
en su direccin.
2.2.7.1. Teoras de falla para el diseo esttico

Para el estudio de las teoras de falla para el diseo esttico se
establecen dos grupos de materiales los dctiles (con la resistencia a la
fluencia, Sy) y los frgiles (con las resistencias de rotura a la traccin y
compresin).
Dctiles: Resistencia a la fluencia
c t
Sy Sy =
Frgiles: Resistencia a la traccin (S
ut
) y resistencia a la compresin
(S
uc
).

2.2.7.1.1. Teoras de los materiales dctiles

El diseo esttico de los materiales dctiles cuenta con tres teoras, que
son: del esfuerzo normal mximo, del esfuerzo cortante mximo y energa de la
distorsin.
La teora del esfuerzo normal mximo ya no es utilizada actualmente
porque e insegura en el cuarto cuadrante, la teora del esfuerzo cortante
mximo es conservadora, y se utiliza para clculo aproximado, la teora de la
energa de la distorsin es la ms utilizada en el diseo por su mayor precisin.

Figura N 2.9 Comparacin de las tres teoras de falla. [NORTON, Pg. 298]

De la Figura N 2.9 se obtiene la siguiente ecuacin de la teora de la energa
de la distorsin:

2 2 2
B B A A
Sy + =
Ec.[2.15]

2.2.7.2. Factor de diseo

El factor de diseo se aplica al factor utilizado para evaluar la condicin
segura de un elemento.
El factor de diseo es la relacin que existe entre la carga ltima y la
carga aplicada.

F
Fu
S F = . .
Ec.[2.16]

Existen tres casos para aplicar el factor de diseo y depende de si un
factor de diseo se determina con una sola cantidad o como un conjunto de
componentes.
As tenemos el caso 1, el factor de diseo se aplica a la resistencia, donde
S y S
S
son las resistencias y , son los esfuerzos de diseo normales y a
corte.

S
S F = . . o
S
S
S F = . .
Ec.[2.17]
Para el caso 2, el factor de diseo se aplica a la carga o a los esfuerzos,
donde
P P
F
,
,
P
, son carga y esfuerzos permisibles, , F , son carga y
esfuerzos de diseo.

F
F
S F
P
= . .
P
S F = . .
P
S F = . .
Ec.[2.18]
En el ltimo caso, el factor de diseo es total o global, que puede
descomponerse e varias componentes, y se utilizaran factores individuales
para la resistencia y las para cargas o bien para los esfuerzos producidas por
esas cargas.

2.2.8. DISEO DINMICO (FATIGA)

Cuando las cargas en los elementos varan en el tiempo, el problema para
disearlos es distinto, para que resistan con seguridad tales efectos.

2.2.8.1. Lmite de resistencia a la fatiga

Los ensayos de esfuerzos se prefieren a los ensayos de deformacin para
los lmites de fatiga.
La relacin del lmite de resistencia a la fatiga de la probeta Se con la
resistencia a la tensin S
ut
se indica en el Figura 2.10 segn pruebas
realizadas.

Figura N 2.10 Lmite de resistencia a la fatiga, [SHIGLEY, Pg. 293]

Para los materiales dctiles y frgiles, se determina en base a la media
estadstica (50% de confiabilidad), como se indica en la Tabla 2.1:

MATERIAL RELACIN CONDICIN
Dctil
Sut e S 5 . 0 =
Kpsi e S 100 =
Kpsi Su
t
200
Kpsi Su
t
200 >
Frgil
Sut e S 45 . 0 =
Kpsi e S 40 =
Kpsi Su
t
88
Kpsi Su
t
88 >
Tabla N 2.1 Valores del limite de resistencia a la fatiga

2.2.8.2. Factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga

Se ha identificado factores que cuantifican los efectos de la condicin
superficial, el tamao, la carga, la temperatura, y varios otros puntos. De esto
se ha obtenido la siguiente ecuacin:

f e d c b a e e
k k k k k k S S = '
Ec.[2.19]

Donde:
e
S = Limite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico
'
e
S = Limite de resistencia a la fatiga de la probeta
k
a
= Factor de superficie
k
b
= Factor de tamao
k
c
= Factor de confiabilidad
k
d
= Factor de temperatura
k
e
= Factor de modificacin por concentracin de esfuerzo
k
f
= Factor de efectos diversos

2.2.8.2.1. Factor de superficie

El factor de modificacin depende de la calidad del acabado de la
superficie de la parte y de la resistencia a la tensin.
El valor de k
a
determina a travs de la Figura N 2.11:

Pulido
Esmerilado
Maquinado o estirado en fro
Laminado en caliente
Forjado
Resistencia a la tensin S
ut
, Kpsi

Figura N 2.11 Factores de modificacin de acabado superficial

2.2.8.2.2. Factor de tamao

Los resultados para casos de barras redondas en flexin y torsin se
expresan como:

2.2.8.2.3. Factor de confiabilidad

Las diversas confiabilidades que se requieren en el diseo junto con el
respectivo factor de confiabilidad se tienen de la Tabla N 2.2
Confiabilidad
Factor de
confiabilidad k
c

0.50 1.000
0.90 0.897
0.95 0.868
0.99 0.814
0.999 0.753
0.999 9 0.702
0.999 99 0.659
0.999 999 0.620
0.999 999 9 0.584
0.999 999 99 0.551
0.999 999 999 0.520
Tabla N 2.2 Factores de confiabilidad k
c

2.2.8.2.4. Factor de temperatura

097 . 0
. 869 . 0

d Si " 10 " 3 . 0 < < d
1 Si " 3 . 0 d

097 . 0
. 189 . 1

d Si mm d mm 250 8 < <
k
b
=

Los materiales trabajan a distintas temperaturas cambiando las
propiedades mecnicas de los mismos por lo que el valor de k
d
se determina
mediante:

( ) ( )
( ) ( ) F T k
T k
k
d
d
d
1020 T F 840 Si 840 * 10 3.2 - 1
C 550 T C 450 Si 450 * 10 5.8 - 1
F) (840 C 450 T Si 1
3 -
3 -
< =
< =
=

2.2.8.2.5. Factor de concentracin de esfuerzos

Los elementos mecnicos poseen agujeros, ranuras, muescas u otras
clases de discontinuidades, los cuales alteran la distribucin del esfuerzo.
De acuerdo a las frmulas siguientes:

o t
k .
max
= y
o ts
K .
max
=
Ec.[2.20]
Los valores de K
t
y K
ts
se determinan en la Tabla N A-26 del anexo del
Manual de diseo mecnico; J. Shigley.
En diseo esttico los materiales dctiles no experimentan concentrador
de tensiones; pero, los aceros de alta resistencia y baja ductilidad, aceros
endurecidos superficialmente, y los materiales frgiles si les afecta el
concentrador de tensiones.
( ) 1 1 + =
t f
k q k , ( ) 1 1 + =
ts s fs
k q k
Ec.[2.21]
donde:
f
e
k
k
1
= ,
ts
es
k
k
1
=
Ec.[2.22]

A flexin o carga axial:
( ) 1 1
1 1
+
= =
t f
e
k q k
k Ec.[2.23]
Donde, q = sensibilidad a la ranura o entalles a flexin
Si q = 0 k
f
= 1
Si q = 1 k
f
= k
t

A torsin:
( ) 1 1
1 1
+
= =
ts s fs
es
k q k
k Ec.[2.24]
Donde, q
s
= sensibilidad a la ranura o entalles a torsin
Si q
s
= 0 k
fs
= 1
Si q
s
= 1 k
fs
= k
ts

En el caso de flexin y torsin, el factor sera:
es ef e
k k k * = .
El valor de q se obtiene de la Figura 7-18 para cargas axial y flexin y Figura
7-19 para torsin del Manual de Diseo Mecnico; J. Shigley.

2.2.8.2.6. Factor de efectos diversos

Aunque el factor k
f
tiene el propsito de tomar en cuenta la reduccin en el
lmite de resistencia a la fatiga debida a todos los otros efectos, en verdad
significa un recordatorio que estos efectos se deben tomar en cuenta, porque
los valores reales de k
f
no siempre estn disponibles
Se considera este valor solo en el caso de anlisis de engranes, como un
mejoramiento al lmite de resistencia a la fatiga ( 1 > kf ), por lo tanto, en general
se considera 1 = kf .

2.2.8.3. Componentes de los esfuerzos fluctuantes

Los esfuerzos fluctuantes en la maquinaria a menudo adoptan la forma de
un patrn sinusoidal debido a la naturaleza de algunas mquinas rotatorias, por
lo tanto es conveniente descomponer los esfuerzos, tanto normales como
cortantes, de la siguiente manera:
cos ,
int ,
,
,
,
,
min min
max max
estti esfuerzos
esfuerzo del total ervalo
medios esfuerzos
esfuerzos del amplitud
mnimos esfuerzos
mximos esfuerzos
s s
r r
m m
a a
=
=
=
=
=
=

Las siguientes relaciones se deducen de la Figura N 2.12:

( )
2
mn mx
m

+
=
Ec.[2.25]

( )
2
mn mx
a

=
Ec.[2.26]

a r
2 =
Ec.[2.27]
( )
2
mn mx
m

+
=
Ec.[2.28]
( )
2
mn mx
a

=
Ec.[2.29]

a r
2 =
Ec.[2.30]

Figura N 2.12 Relaciones esfuerzos normales y cortantes-tiempo

2.2.8.4. Resistencia en esfuerzos fluctuantes normales

Una vez definidas las diversas componentes de esfuerzo relacionadas con
el trabajo de un elemento sometido a esfuerzo fluctuante, conviene variar el
esfuerzo medio y su amplitud para investigar la resistencia a la fatiga de piezas
sometidas a tales esfuerzos.
Por lo general se emplean los siguientes mtodos:
a) Diagrama de Goodman modificado
b) Diagrama en el que se indica la lnea modificada de Goodman
c) Lnea de Soderberg
Los esfuerzos normales puros a tensin y compresin se observan en el
diagrama de Goodman modificado, Figura N 2.13

Figura N 2.13 Diagrama de fatiga para encontrar
a
y
m

De la Figura N 2.13 se tienen la siguiente ecuacin:
|
|
\
|
+
|
|
\
|
=
'
'
m
a
ut
e
e
m
S
S
S
S

Ec.[2.31]
Donde:
S
m
= resistencia media
'
a
= esfuerzo de von Mises alternante
'
m
= esfuerzo de von Mises medio

2.2.8.5. Factor de seguridad

En este caso el factor de seguridad contra la falla por fatiga est dado por
la ecuacin:

'
. .
m
m
S
S F
=
Ec.[2.32]

2.2.8.6. Esfuerzos debidos a cargas combinadas

Para aplicar la teora se determinan dos elementos de esfuerzos: uno para
los esfuerzos medios y otro para los alternantes. Luego se trazan dos crculos
de Mohr, uno para cada elemento, y se evala los esfuerzos medios principales
con un crculo, y los alternantes principales mediante el otro. A continuacin se
definen los esfuerzos de von Mises, medio y alternante.

( ) ( )
a a a
x xy x a
= + =
2 2
3 ' Ec.[2.33]
( ) ( ) 3 3 '
2 2
= + =
m m m
xy xy x m
Ec.[2.34]

2.3. DISEO DE ELEMENTOS MECNICOS

2.3.1. EJES DE TRANSMISIN

Ejes de transmisin son elementos cilndricos de seccin circular, que
pueden estar fijos o girando, sobre los que se montan engranes, poleas,
volantes, ruedas de cadena, as como otros elementos de fuerza o potencia.
Estn sometidos a cargas de flexin, tensin, compresin o torsin que actan
individualmente o combinadas.

2.3.1.1. Diseo para cargas estticas

Los esfuerzos en la superficie de un eje macizo circular, sometido a
cargas combinadas de flexin y de torsin, Figura N 2. 14, son:

Figura N 2.14 Elemento de esfuerzo de espesor unitario, [SHIGLEY, Pg.
733]

3
32
d
M
x

3
.
16
d
T
xy

=
Ec.[2.35]
Donde:
x
= esfuerzo de flexin
xy
= esfuerzo de torsin
d = dimetro del eje
M = momento flexionante en la seccin crtica
T = momento torsionante en la seccin crtica

Para determinar las dimensiones requeridas de un elemento de mquina
que debe soportar un esfuerzo continuo y uno alternante de la misma clase, se
emplea el mtodo de Soderberg, de ste mtodo se deduce algunas de sus
ecuaciones.
Para determinar el dimetro aproximado de un eje de transmisin se
emplea la siguiente ecuacin:

3 / 1
2 / 1
2
2
16
(
(
|
|
\
|
+
|
|
\
|
=
Se Sy
S
M
S
T FS
d

Ec.[2.36]

2.3.1.2. Clculo de la potencia

Para determinar la potencia que se va a transmitir al eje por lo general se
necesita encontrar el momento de torsin T y la velocidad del eje rotatorio.
A continuacin se incluye la frmula correspondiente para determinar la
potencia.

( )( )
[ ] hp
N T
P
12 33000
* * 2
=
Ec.[2.37]
Donde:
T = Momento torsor [lb.pulg]
N = Velocidad de rotacin [rpm]

2.3.2. ENGRANAJES RECTOS

Los engranajes o ruedas dentadas constituyen uno de los mejores medios
para la transmisin de movimiento de rotacin de un eje a otro.

2.3.2.1. Nomenclatura

En la Figura N 2.15 se determinan los elementos importantes en la
nomenclatura de las ruedas dentadas de dientes rectos.
Circunferencia de paso.- Es aquella en la que se basa los clculos, las
circunferencias de paso de los engranajes rectos conectados son tangentes
como se indica en la Figura N 2.15.
Paso circular (p).- Es la medida del arco sobre la circunferencia de paso
entre puntos homlogos entre dos dientes consecutivos.
n
N
d
p =
Ec.[2.38]
Donde:
d= Dimetro de paso de la rueda.
N= Nmero de dientes por pulgada.
M= Mdulo [mm]

Paso diametral (P).- Es la relacin del nmero de dientes al dimetro de
paso expresado en pulgadas.

d
N
P = Ec.[2.39]

Figura N 2.15 Nomenclatura de los dientes de los engranajes rectos
Se determinan las dimensiones ms importantes en base a las siguientes
frmulas:
Nmero de dientes [z]:
m
Dp
z =
Ec.[2.40]
Paso p]: * m p =
Ec.[2.41]
Anchura del diente [F]: m F * 6 =
Ec.[2.42]
Paso diametral [P]:
p
P

=
Ec.[2.43]

2.3.2.2. Anlisis de fuerzas en los engranajes de dientes rectos

Para anlisis de las fuerzas en los engranajes de dientes rectos se le
asigna el nmero 1 al bastidor, el 2 al engranaje de entrada y por el nmero
3,4,etc, a los dems engranajes, los ejes con las letras a,b,c,,etc, las
fuerzas F
23
, fuerza del engranaje 2 contra el engranaje 3, la fuerza F
a2
, fuerza
del rbol contra el engranaje 2, torque T
a2,
es el torque del eje a sobre el
engranaje 2, etc, las reacciones entre dientes ocurren a lo largo de la lnea de
presin, como se indica en la Figura N 2.16:

Figura N 2.16 Diagrama de cuerpo libre de fuerzas y momentos

Para encontrar los valores de las fuerzas normales aplicadas sobre los
cilindros y mazas se determinan a travs de la fuerza normal ejercida en cada
una de estas sobre la longitud de las mismas.

[ ] mm Kgf
L
P
F F
Nyx Nxy
/ = =
Ec.[2.44]

Donde:
Nyx Nxy
F F = = fuerzas normales distribuidas sobre los cilindros mazas.
P = fuerza normal total
L = longitud de cilindros mazas.
Debido al contacto entre el cilindro maza y la caa se produce un
rozamiento que se debe a las irregularidades microscpicas de las superficies.
Por lo tanto la ecuacin para la fuerza de rozamiento, viene dado por:
N F
r
. =
Ec.[2.45]
Siendo:
4 . 0 = (caa - acero); [HUGOT E., Pg. 189]
= N fuerza normal ejercida sobre los cilindros

Dado que los engranes transmiten par de torsin cuando se conjugan se
determina su momento torsor.
Momento torsor en los cilindros mazas:
M r M
R F T * =
Ec.[2.46]
Siendo:
r
F la fuerza de rozamiento entre engranajes
M
R el radio de cilindros mazas
El momento torsor en los engranajes, viene dado por:
E
t
E E
R F T * =
Ec.[2.47]
Siendo:
t
E
F la componente tangencial de la fuerza aplicada en el engranajes
E
R el radio de los engranajes
Las fuerzas radiales, se determinan por:
tan *
t
E
r
E
F F =
Ec.[2.48]
Siendo:
t
E
F la componente radial de la fuerza aplicada en el engrane
el ngulo de presin en un engranaje [20]
FN 21
Fr 1
FE 21t
EJE 1
FRM 31
FRM 31r
FRM 31t
FE 32
FE 32r
FE 32t
FN 32
Fr 3
Fr 2
FN 12
FE 12
FE 12t
FE 12r
FE 23r
FE 23
FE 23t
Fr 3
FN 23
FE 21
FE 21r
INGRESO
DE
CAA
RUEDA MOTRIZ 1
ENGRANAJE 2
ENGRANAJE 1 ENGRANAJE 3
EJE 2
EJE 3
Figura N 2.17 Diagrama de fuerzas en ejes y engranajes [desmenuzadora]

De acuerdo a la Figura N 2.17, se obtienen las distintas fuerzas que
actan en la desmenuzadora, a travs de un diagrama de equilibrio para los
distintos ejes.
Para encontrar el momento torsor producido en la rueda motriz N 1, se lo
realiza de la siguiente manera:
2 2 1 M E RM
T T T + =
Ec.[2.49]
Siendo:
2 E
T el momento torsor producido en el engranaje N 2
2 M
T el momento torsor producido en la maza N 2
RUEDA MOTRIZ 3
FRM 13r
FRM 13t
FRM 13
T7/RM3
EJE T

Figura N 2.18 Diagrama de fuerzas en la rueda motriz 3.

EJE 6
EJE 5
ENGRANAJE 5
RUEDA MOTRIZ 2
SALIDA
DEL
BAGAZO
FE 54r
FE 54
FN 56
Fr 6
FE 56t
FE 56
FE 56r
FE 45r
FE 45t
FE 45
FN 45
Fr 4
Fr 6
FN 65
FE 65t
FE 65r
FE 65
FRM 42t
FRM 42
FRM 42r
EJE 4
FE 54t
Fr 4
FN 54

Figura N 2.19 Diagrama de fuerzas en ejes y engranajes [molino]

De acuerdo al Figura N 2.19, para encontrar el momento torsor producido
en la rueda motriz N 2, se lo realiza de la siguiente manera:
5 5 2 M E RM
T T T + =
Ec.[2.50]
Siendo:
5 E
T el momento torsor producido en el engranaje N 5
5 M
T el momento torsor producido en la maza N 5

T7/RM4
FRM 24
FRM 24r
FRM 24t
RUEDA MOTRIZ 4
EJE T


2.3.2.3. Diseo esttico

Mediante la utilizacin de la Figura N 2.21, se puede determinar su
factor de seguridad.

Figura N 2.21 Elemento ordinario de esfuerzos y crculo de Mohr.

Considerando un material dctil y la teora del la Energa de la Distorsin,
se tiene:

Se determina el factor de seguridad esttico mediante la siguiente
ecuacin:

x
y
S
S F
= . . Ec.[2.51]

Entonces:
v
t
x
K Y F
P W

= Ec.[2.52]
Donde:
W
t
= Carga transmitida [ ] lbf
Y = Factor de forma de Lewis
K
v
= Factor esttico
P = Paso diametral [ ] g pl dientes /
F = Ancho de cara [ ] g pl

2.3.2.4. Determinacin de los esfuerzos (flexin)

Los esfuerzos en una rueda de diente recto se los estudia en el diente
como se indica en la Figura N 2.22 se desprecia los esfuerzos producidos por
la fuerza radial, y solo se disea el diente a flexin, a cambio de esto se eleva
el factor de diseo.

Figura N 2.22Seccin transversal de un diente

Se establece una frmula para el diseo esttico a flexin y otra expresin
para el diseo dinmico.
Debido a los efectos dinmicos que generan los engranes por las
velocidades variadas que emiten ruido, se debe considerar un factor
v
K ,
donde:

Y F k
P W
v
t

=
Ec.[2.53]
Donde:
W
t
= Carga transmitida [ ] lbf
K
v
= Factor dinmico
P = Paso diametral [ ] g pl dientes /
F = Ancho de cara [ ] g pl
El factor dinmico
v
K , se determina de la ecuacin:

V
K
v
+
=
1200
1200
;
12
n d
V

=

Ec.[2.54]
Donde:
V = velocidad en la lnea de paso [ ] nuto mi pies /
d = dimetro primitivo [ ] g pl
n = nmero de revoluciones [ ] rpm

2.3.2.5. Esfuerzos dinmicos

Debido a la concentracin de esfuerzos en la base del diente se aumenta
el esfuerzo a un esfuerzo mximo, que en este caso se le va a considerar en la
frmula de los esfuerzos, como se indica a continuacin:
J factor geomtrico de concentracin de esfuerzos, determinado en base a
la geometra del diente del engrane.

f
k
Y
J =
Ec.[2.55]
Donde:
f
k = Concentrador de esfuerzo
Por lo tanto:

J F K
P W
v
t

=
Ec.[2.56]

2.3.2.6. Factor de diseo dinmico
G
n para engranes

Para calcular el factor de seguridad
G
n de los engranes puede emplearse
la frmula: . .
0
S F K K n
m G
=
Ec.[2.57]
Donde:
F.S. = Factor ordinario de seguridad
K
o
= Factor de sobrecarga
K
m
= Factor de distribucin de carga
De acuerdo a la ecuacin [2.57] se puede determinar:

e
G
S
n =
Ec.[2.58]

2.3.2.7. Durabilidad fatiga superficial

La resistencia a la fatiga en la superficie que corresponde a los aceros
est dado por:
[ ] kpsi HB S
C
10 4 . 0 =
Ec.[2.59]

= HB Dureza Brinell de la superficie ms suave en contacto.
Segn la AGMA recomienda modificar el lmite de fatiga de superficie con
la ecuacin:

C
R T
H L
H
S
C C
C C
S
=
Ec.[2.60]
Donde:
dad confiabili de Factor C
a temperatur de Factor C
dureza de relacin de Factor C
vida o duracin de Factor C
erficial fatiga de Lmite S
R
T
H
L
H
=
=
=
=
= sup

El factor de seguridad para los engranes, est definido por:

Wt
Wtp
n
G
=
Ec.[2.61]
Siendo:
= Wtp Carga tangencial permisible
= Wt Carga tangencial
La ecuacin [2.60] depende tambin de factores de seguridad contra fallas
en la superficie y est dado por:
. .S F C C n
m o G
=
Ec.[2.62]
o o
K C = = factor de sobrecarga
m m
K C = = factor de distribucin de la carga
Entonces para calcular la carga tangencial permisible se lo realiza con la
ecuacin:
I dp F Cv
Cp
S
Wtp
H

|
|
\
|
=
2

Ec.[2.63]
Donde:
Cp = coeficiente elstico
Cv = factor de velocidad
I = factor de configuracin geomtrica
El factor de configuracin geomtrica para engranes rectos est definido
por:

1 2 +
=
G
G
m
m Cos Sen
I

Ec.[2.64]
Donde:
m
G
= relacin de velocidad
= ngulo de presin

2.3.3. JUNTAS SOLDADAS

Debido a que la soldadura utiliza calor en la operacin esto produce por lo
general esfuerzos es por ello que se debe realizar un procedimiento de mejora
de calidad para garantizar su diseo
2.1
.

2.3.3.1. Soldaduras a tope

Figura N 2.23 Soldadura tpica a tope. [SHIGLEY, Pg. 440]
En base a la Figura N 2.23, para cargas de tensin o de compresin el
esfuerzo normal medio est definido por:

hl
F
=
Ec.[2.65]
Donde:
h = medida de la garganta
l = longitud de la soldadura

2.3.3.2. Torsin en juntas soldadas

Figura N 2.24 Junta con momento de torsin. [SHIGLEY, Pg. 446]

De acuerdo al Figura N 2.24, la reaccin en el soporte o empotramiento
de un voladizo consiste siempre en una fuerza cortante V y un momento M. La
fuerza produce cortante primario en las juntas, dado por:

2.1
Fuente; TESIS: Diseo y construccin de un prototipo de molino de rodillos para cacao.

f
A
V
=
Ec.[2.66]
Donde:
A
f
= rea efectiva de un cordn de soldadura

2.4. ENERGA HIDRULICA

Para convertir la energa hidrulica en energa mecnica se utiliza una
mquina hidrulica, utilizando para el caso mquinas motrices conocidas como
turbinas
2.2
.
A continuacin se realiza una exposicin de los principios simples y
fundamentales en los cuales se basa el diseo de la turbina Banki.

2.4.1. DISEO HIDRULICO DE LA TURBINA BANKI

El diseo de esta turbina se lo realiza en base al Manual de la
Organizacin Latinoamericana de Energa (OLADE), que contiene los criterios
tcnicos necesarios para disear, establecer series estandarizadas, y fabricar
este tipo de turbinas.

2.4.2. PARMETROS Y ECUACIONES FUNDAMENTALES

El parmetro necesario para el diseo de la turbina lo constituye el
nmero ptimo de revoluciones con que operar la turbina, y se tiene a travs
de la siguiente frmula:

De
H
N
2
1
* 85 . 39
=
Ec.[2.67]

Donde:
N es el nmero de revoluciones ptimas en RPM
De es el dimetro exterior del rodete, en metros
H es el salto neto aprovechable, en metros

2.4.2.1. Rango de aplicacin de las turbinas

El nmero especfico de revoluciones Nq y Ns para determinar que
valores se encuentren dentro del rango permitido para turbina Michell-Banki,
estn dados por las siguientes ecuaciones:

4
3
2
1
.
H
Q
N N
q
=
4
5
2
1
.
H
P
N N
s
=
Ec.[2.68]

Donde:
Q es el caudal mximo que fluye por la turbina, en m
3
/s.
P es la potencia de la turbina, en C.V.
Nq es el nmero especfico de revoluciones expresado en funcin del caudal
Q.
Ns es el nmero especfico de revoluciones expresado en funcin del salto
neto H.

Tabla N 2.3 Rango de aplicacin de turbinas hidrulicas, [OLADE; Pg.9]
TIPO DE TURBINA Nq Ns
Turbina Pelton de 1 tobera
Turbina Pelton de 2 toberas
Turbina Pelton de 3 toberas o ms
Turbina Michell-Banki
Turbina Francis Lenta
Turbina Francis Normal
Turbina Francis Rpida
Turbinas Axiales
Hasta 9
4-13
5-22
18-60
18-38
38-68
68-135
105-300
Hasta 30
14-42
17-73
60-200
69-125
125-225
225-450
350-1000
2.2
Fuente; Manual de diseo, estandarizacin y fabricacin de equipos para pequeas
centrales hidroelctricas.

2.4.2.2. Diagramas de velocidad

Para obtener las dimensiones y geometra de la turbina se determinan las
siguientes caractersticas.
Considerando que el rodete recibe un doble impulso, se tiene dos
entradas y dos salidas para generar potencia en el eje, obteniendo el tringulo
de velocidades de la Figura N 2.25
'
'
'

Figura 2.25 Tringulo de velocidades del rodete, [INE; Pg.5]

Donde:
C = Componente total de la velocidad del fluido.
U = Velocidad perifrica del rodete.
W = Velocidad relativa del fluido respecto al labe.

2.4.2.3. Altura de Euler

Segn la teora de las turbomquinas, se tiene la ecuacin de Euler
2.3
, de
la cual una de sus formas es la siguiente:

2
'
2
'
2
'
.
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
c c w w u u
H g
E
= Ec.[2.69]

El primer trmino de esta ecuacin representa la variacin de energa
cintica que se produce en el fluido entre la entrada y la salida de la mquina;
el segundo trmino representa el cambio de presin debido a la variacin de la
fuerza centrfuga entre la entrada y la salida de la misma; el tercer trmino,
finalmente, traduce el cambio de presin debido a la variacin de la velocidad
relativa del fluido entre la entrada y la salida.
Por ser una turbina de accin, H
p
altura de presin; se tiene
2
'
2
'
2
2
2
2
2
2
2
2
w w u u
H
p
= Ec.[2.70]
Para una turbina de accin H
p
= 0
Entonces, la altura de Euler es:

g
c c
H
E
2
'
2
2
2
2

=
Ec.[2.71]
Los perfiles de los labes del rodete de una turbina, se determinan en
base a los diagramas de velocidades en cada punto del rodete. Para
determinar estos diagramas, es necesario definir la velocidad de salida del
agua del inyector, la que se determina en base a la Ecuacin de Bernoulli

aplicada entre la superficie del reservorio y la salida del inyector.

i t i
i i
O
O O
H H Z
g
C P
Z
g
C P
+ + + + = + +
2 2
2 2

Ec.[2.72]

En donde:
Co y Ci, representan la velocidad de una partcula de agua en la
superficie del reservorio y en la salida del inyector respectivamente,
Figura N 26.
Po y Pi, representan las presiones en la superficie del reservorio y en la
salida del inyector respectivamente. En este caso ambas presiones se
pueden considerar iguales a la atmsfera cuando la descarga de la
turbina se realiza sin tubo de succin.
Zo y Zi, representan los niveles topogrficos, en la superficie del
reservorio y la posicin del inyector respectivamente, y su diferencia es
igual al salto bruto.
y g, representan el peso especfico del agua y la aceleracin de la
gravedad respectivamente.
H
t
, es la prdida de presin por efecto de la friccin del agua con las
paredes de la tubera de presin.
H
i
, es la prdida de presin por efecto de la friccin del agua con las
paredes del inyector.

Figura N 2.26 Reservorio e inyector.

La velocidad de salida del agua del inyector queda expresada por:
gH Kc C
i
2 * =
Ec.[2.73]
Siendo:
Kc: coeficiente de velocidad del inyector
La velocidad se expresa por;

2 2 2
* * Cos C Ku U =
Ec.[2.74]
Siendo:
2.3
Fuente; Resumen: http://fain.uncoma.edu.ar/centraleshidraulicas/archivos/UNIDAD6-3.PDF

Ku: coeficiente de velocidad tangencial.
Con estas velocidades se determina la velocidad relativa.
( )
2
2
2 2
. 2 . 1 . Cos Ku Ku C W =
Ec.[2.75]
Y con el ngulo
2
se concluye la construccin del diagrama de
velocidades, mostrado en la Figura N 2.27, en la entrada del rodete.

Figura N 2.27 Tringulo de velocidades en la entrada del rodete

En el interior del rodete, se cumple que los tringulos de velocidades son
iguales, por lo tanto se llega a la conclusin de que:
90
1
1
'
= =
A la salida del agua del rodete, se forma un diagrama de velocidades,
Figura N 2.28 en el que:
'
'

Figura N 2.28 Tringulo de velocidades en la salida del rodete

2 2 2
2
'
* * Cos C Ku U U = = Ec.[2.76]
2
'
2
180 =
Ec.[2.77]

(
(

=
2
1
2
2
2
2
'
) ) 2 ( 1 (
Cos Ku Ku
Sen
arcSen
Ec.[2.78]

La velocidad relativa estara expresada por:

2
2
'
.W K W
f
=
Ec.[2.79]
Donde:
K
f
: es el coeficiente de velocidad relativa
Con estas velocidades se obtiene la velocidad absoluta del agua a la
salida del rodete, expresada por:
Ku) Ku) - (1 Cos K 2 - Cos Ku Cos Ku) - (2 Ku - (1 K C C'
2
2
f 2
2 2
2
2 2
f 2 2
+ =
Ec.[2.80]
El ngulo de salida con respecto a la tangente del rodete se obtiene con la
siguiente expresin:

) K - Ku) - (2 K - (Ku Ku.Cos K
Cos Ku) - (2 Ku - 1 . .Sen K
arcSen '
f
2
f 2
2 2
f
2
2
2
2
f
2
+
=
Ec.[2.81]
2.4.2.4. Dimensionamiento del inyector

El inyector posee una seccin transversal de forma rectangular compuesto
por dos caras laterales rectas que permiten descargar el flujo sobre todo el
ancho del rotor [Figura N 2.29], una cara superior envolvente que gua el flujo.
Esta cara posee un ngulo ptimo constante ptimo en cada punto de la curva.
La velocidad absoluta ser tangente a esta curva en todo punto.

Figura N 2.29 Geometra del inyector, [OLADE, Pg. 24]

Para definir la geometra del inyector es necesario considerar en el diseo
una buena conduccin y aceleracin del flujo de agua, as como tambin una
adecuada orientacin y regulacin de este flujo hacia los labes del rodete.
La nica dimensin que vara en funcin del salto y caudal con que se
disea la turbina es el ancho del inyector, una frmula prctica para determinar
el ancho del inyector, se expresa por:

H De.
0.96Q
= Bi
Ec.[2.82]

Tabla N 2.4 Dimensiones del perfil del rodete e inyector, [OLADE, Pg. 26]
DIMENSIONES DEL PERFIL DEL RODETE
DIMETRO DE RODETE - De (mm)
COTA
( mm )
300 400 500 600
Di 100 133 167 200
Rc 110 147 183 220
r 49 65 82 98
DIMENSIONES DEL PERFIL DEL INYECTOR
DIMETRO DE RODETE - De (mm)
COTA
(mm)
300 400 500 600
A 261 348 435 522
C 31 41 52 62
D 102 136 170 204
a 85 113 142 170
b 55 73 92 10
RI 168 224 280 336
Rll 151 201 252 302
RIII 28 37 47 56
R1 94 125 157 188
R2 39 52 65 78
R3 31 41 52 62
R4 60 80 100 120
R5 100 133 167 200
R6 70 93 117 140
R7 133 177 222 266
x 35 47 58 70
y 116 155 193 232
1 51 6 8 85 102
2 98 131 163 196
3 20 27 33 40

De la Tabla N 2.4 se selecciona todas las dimensiones del perfil del
rodete y del perfil del inyector para poder estructurar su geometra tomando
como base el dimetro exterior del rodete.

2.4.2.5. Ancho del rodete

El siguiente paso es determinar el ancho de la turbina de acuerdo con el
dimetro seleccionado y los parmetros de funcionamiento H y Q
2.3
.
Tenemos por lo tanto el ancho del rodete [Br], Figura N 2.30 tiene la
siguiente expresin:

z c
x H De k
Q
Br
. . .
. 259 . 0 =
Ec.[2.83]
El coeficiente x
z
vara entre 0,05 y 0,35.

Figura N 2.30 Geometra del rodete

2.4.2.6. Eficiencia de la turbina

La eficiencia de la turbina viene dado por:

v m h T
=
Ec.[2.84]
Donde:
h
= eficiencia hidrulica (debido a la friccin)
m
= eficiencia mecnica (debido a prdidas mecnicas se considera
despreciable)
v
= eficiencia volumtrica (debido a prdidas en los intersticios del rodete
es aproximadamente 82%).
Determinamos la eficiencia hidrulica de la turbina, mediante la siguiente
ecuacin:
2
'
2
'
2
'
2 2 2 h
.Cos .C U .Cos .C U .g.H =
Ec.[2.85]

2.4.2.7. Fuerzas en los labes

La fuerza en el labe est dada por el flujo que recibe
2.4
. El clculo de esta
fuerza se basa en la Figura N 2.31.

Figura N 2.31 Valor de los ngulos de los labes, [INE, Pg. 11]

De la ecuacin de cantidad de movimiento:
F =
. dA V V . .

Ec.[2.86]
Se obtienen las componentes de la fuerza aplicada en el labe.
( )
= Sen Cos H Qa Fx 14 * * * 38 . 429 [ ] Kgf

Ec.[2.87]

c

( )
+ = Cos Sen H Qa Fy 14 * * * 38 . 429 [ ] Kgf

Ec.[2.88]
Donde:

W
Q
Qa
T
=
Ec.[2.89]
Qa = caudal que ingresa en un labe
Q
T
= caudal total

360
* z
W =
Ec.[2.90]
= ngulo de admisin = 110
z = nmero de labes

2.4.2.7.1. Efectos de la fuerza centrfuga

Se tiene la siguiente relacin:
l k Pa . = Ec.[2.91]

Donde:
Pa = peso de cada labe [ ] Kgf
k = factor de correcin: 5.9181
l = longitud del labe [ ] m
Entonces:
100
5 . 0 +
+ =
Np
Br l Ec.[2.92]

Br = ancho del rodete
Np = nmero de platos del rodete
La fuerza centrfuga est expresada por:
2.4
Fuente; Turbinas Banki, Norma INE, 1989

Re . .
2
w m Fc = Ec.[2.93]
Donde:
m = masa del labe [ ] Kg
w = velocidad angular [ ] s rad /
Re = radio exterior del rodete = De/2 [ ] m
Entonces:
De
H Pa
Fc
*
61 . 3 = Ec.[2.94]

La fuerza en el labe en un caso crtico se obtiene segn la Figura N 2.32.

Figura N 2.32 Fuerza total sobre el labe, [INE, Pg.13]

Donde:
R = Resultante total de las fuerzas en el labe =

+ =
2 2
Fy Fx R

Sus componentes en los ejes estn dados por:
= 35 *
1
Cos R Fx Ec.[2.95]
+ = 35 .
1
Sen R Fc Fy Ec.[2.96]

2.4.2.7.2. Torques en los labes

El momento torsor producido en el labe se debe a la fuerza tangencial y
est dado por:
Re *
t
Ta
F Mt = Ec.[2.97]

Donde:
t
Ta
F = componente tangencial de la fuerza total sobre el labe.
Re = radio de rodete.

2.4.2.8. Fuerzas en el inyector

Las fuerzas presentes en el inyector
2.5
estn representadas en la Figura
N 2.33.

Figura N 2.33 Fuerzas en el inyector

Segn la ecuacin de cantidad de movimiento
F =
. dA V V . .

Obtenemos las componentes de las fuerzas en x e y.
( )
( ) 55 .
55 cos .
2 1
2
sen V V
g
Q
Fy
V
g
Q
Fx
Ec.[2.98]
Se conoce los valores de las velocidades, por:
gH V
gH V
2 95 . 0
2
2
1
=
=
Ec.[2.99]
2.5. DISEO DE LA CHAVETA

La seleccin de la chaveta se la realiza en funcin del dimetro del eje,
segn el prontuario de metales [Tablas para la Industria Metalrgica; Pg. 139]
y se tiene los siguientes parmetros (Figura N 2.34).

Figura N 2.34 Parmetros de la chaveta

Donde:
D = Dimetro del eje [mm]
b = Ancho de la chaveta [mm]
h = Altura de la chaveta [mm]
l = Longitud de la chaveta [mm]


De acuerdo a la Figura N 2.35, obtenemos el valor de la fuerza aplicada
en la chaveta.
2.5
Fuente; Tesis: Turbina Michell-Banki de 10 Kw; Cevallos-Merino, Marzo 1982

Figura N 2.35 Diagrama de fuerzas en la chaveta
Entonces la fuerza aplicada en la chaveta est dada por la siguiente
ecuacin:
r
T
F
E5
= Ec.[2.100]

Donde:
E
T = Torque producido en el engrane
r = radio del eje
El factor de seguridad determinamos a travs de la siguiente ecuacin:
l b
F
S F
S
Sy
* . .
= Ec.[2.101]
Donde:
S
Sy
= Resistencia a la cizalladura

2.6. SELECCIN DE RODAMIENTOS

2.6.1. SELECCIN DEL TAMAO DEL RODAMIENTO UTILIZANDO
LA FRMULA DE LA VIDA

La duracin de un rodamiento se puede calcular con diferentes niveles de
sofisticacin, que dependen de la precisin que se pueda alcanzar en la
definicin de las condiciones de funcionamiento.

2.6.1.1. Frmula de la vida nominal

El mtodo ms simple para calcular la duracin de un rodamiento consiste
en la aplicacin de la frmula ISO de la vida nominal, es decir.
p
P
C
L |
\
|
=
10

p
L
P
C
/ 1
10
= Ec.[2.102]
Donde:
L
10
= vida nominal, en millones de revoluciones
C = capacidad de carga dinmica, en N
P = carga dinmica equivalente, en N
p =exponente de la frmula de la vida
p = 3 para los rodamientos de bolas
p = 10/3 para los rodamientos de rodillos
En la Tabla 1 del Manual SKF para rodamientos se dan los valores de la
seguridad de carga C/P en funcin de la duracin L
10.

Para rodamientos que funcionen a velocidad constante, ser ms
conveniente expresar la duracin nominal en horas de servicio usando para ello
la ecuacin
p
h
P
C
n
L |
\
|
=
60
1000000
10

10 10
60
1000000
L
n
L
h
= Ec.[2.103]
Donde:
L
10
= vida nominal, en horas de servicio
n = velocidad de giro, en r/min

La vida L
10
en funcin de la seguridad de carga C/P y velocidad de
rotacin n puede obtenerse tambin en la Tabla 2 del Manual SKF
(rodamientos de bolas) y 3 (rodamientos de rodillos).

2.7. SELECCIN DE PERNOS

La fraccin de P tomado por los elementos unidos se determina a travs
de:
P
k k
k
P
m b
m
m

|
|
\
|
+
= Ec.[2.104]
Siendo:
=
b
K Constante de rigidez del perno
=
m
K Constante de rigidez de los elementos
= P Carga externa sobre la unin del perno

Con: C
k k
k
m b
b
=
+

Ec.[2.105]
( ) P C P
P C P
m
b
=
=
1
Ec.[2.106]
=
b
P Fraccin de P tomado por el perno
=
m
P Fraccin de P tomado por los elementos unidos
As, se tiene, la carga resultante sobre el perno (tensin) y la carga
resultante sobre los elementos (compresin) respectivamente.
P C F F
i b
+ = Ec.[2.107]
( ) P C F F
i m
= 1 ) ( Ec.[2.108]

Entonces la determinacin de
b
K y
m
K est dado por:
l
E A
K
b
= Ec.[2.109]
Donde:
A = Seccin del perno
E = Mdulo de elasticidad
l = Longitud del perno sometido
m
K
2
k
=
( )
( )
(
+
+

=
d l
d l
d E
k
m
5 . 2
5 . 0
5 ln 2
Ec.[2.110]
La precarga de pernos, se relaciona por:
p i
F F Fp 9 . 0 6 . 0 Ec.[2.111]
Donde:
=
p
F Fuerza de prueba
=
i
F Precarga del perno debido al apriete y que existe antes de aplicar P
p t p
S A F = Ec.[2.112]
Donde:
y p
S S 85 . 0 Ec.[2.113]

El torque para subir la carga, se ha determinado mediante pruebas que el
valor de k es de 0.2, entonces:
d F T
i i
= 2 . 0 Ec.[2.114]


El valor de Se est corregido por tamao, pero no por concentracin de
esfuerzo. Por lo tanto, para roscas laminadas se tiene un factor de reduccin
2 . 2 =
f
K , se obtiene:

f
e
K
K
1
= Ec.[2.115]
El lmite de fatiga del perno para carga axial es:
' *Se K Se
e
= Ec.[2.116]
Determinamos la constante de rigidez del perno:
l
E d
l
E A
k
b
4
. .
2
= Ec.[2.117]
La rigidez de los elementos es:
( )
( )
(
+
+

=
d l
d l
d E
k
m
5 . 2
5 . 0
5 ln 2
Ec.[2.118]
La constante C est dado por:
m b
b
k k
k
C
+
= Ec.[2.119]
La carga de prueba es:
p t p
S A F . =
Ec.[2.120]
Los lmites superior e inferior de F
i
son:
( )
( )
p i
p i
F mx F
F mn F
9 . 0
6 . 0
=
=
Ec.[2.121]
Considerando la ( ) mn F
i
debido al apriete, se tiene el factor de seguridad:
( )
(
(
(
(
(
|
|
\
|
+
=
1
.
.
2
. .
e
ut
i ut t
S
S
mn F S A
P C
N
S F Ec.[2.122]
Para comprobar la posibilidad de falla esttica:
( )
P C
mn F A S
S F
i t y

= . . Ec.[2.123]

2.7.2. DISEO DINMICO

Para el sujetador se tiene:

P C F F
F F
i mx b
i mn b
+ =
=
Ec.[2.124]

Finalmente se tiene el factor de seguridad dinmico:

( ) ( )
|
|
\
|
+

=
1
2
. .
e
ut
i ut t
S
S
P C
mn F S A
S F Ec.[2.125]

2.8. COSTOS

En el anlisis y evaluacin del proyecto se define el aspecto econmico
que marcar el criterio para realizar la implantacin del mismo, a travs de un
estudio de mercado analizando la disponibilidad de materiales y tecnologa
existentes.
El costo es un desembolso en efectivo o en especie hecho en el pasado,
en el presente, en el futuro o en forma virtual.

2.8.1. COSTOS DE PRODUCCIN

Los costos de produccin no son ms que un reflejo de las
determinaciones realizadas en el estudio tcnico y estn formados por
siguientes elementos
2.6
.

1. Materias primas.- Son aquellos materiales que de hecho entran y
forman parte del producto terminado. Estos costos incluyen fletes de
compra, de almacenamiento y de manejo. Los descuentos sobre compras
se pueden deducir del valor de la factura de las materias primas
adquiridas.
2. Mano de obra directa.- Es la que se utiliza para transformar la materia
prima en producto terminado. Se puede identificar en virtud de que su
monto vara casi proporcionalmente con el nmero de unidades
producidas.
3. Mano de obra indirecta.- Es aquella necesaria en el departamento de
produccin, pero que no interviene directamente en la transformacin de
las materias primas. En este rubro se incluyen: personal de supervisin,
jefes de turno, todo el personal de control de calidad, y otros.
4. Materiales indirectos.- stos forman parte auxiliar en la presentacin
del producto terminado, sin ser el producto en si. Aqu se incluyen:
envases primarios y secundarios y etiquetas.
A la suma de la materia prima, mano de obra directa y materiales
indirectos, se le llama "costo primo".
5. Costo de los insumos.- Excluyendo, por supuesto, los rubros
mencionados, todo proceso productivo requiere una serie de insumos
para su funcionamiento. Estos pueden ser: agua, energa elctrica,
combustibles (diesel, gas, gasolina, petrleo pesado); detergentes; gases
industriales especiales, como fren, amoniaco, oxgeno, acetileno;
reactivos para control de calidad, ya sean qumicos o mecnicos. La lista
2.6
Fuente; Baca Urbina, G; Evaluacin de Proyectos; Edit. McGraw-Hill; Mxico 1987.

puede extenderse ms, todo depender del tipo de proceso que se
requiera para producir determinado bien o servicio,
6. Costo de mantenimiento.- Este es un servicio que se contabiliza por
separado, en virtud de las caractersticas especiales que puede presentar.
Se puede dar mantenimiento preventivo y correctivo al equipo y a la planta.
El costo de los materiales y la mano de obra que se requieran, se cargan
directamente a mantenimiento, pues puede variar mucho en ambos casos.
Para fines de evaluacin, en general se considera un porcentaje del costo
de adquisicin de los equipos. Este dato normalmente lo proporciona el
fabricante y en l se especifica el alcance del servicio de mantenimiento
que se proporcionar.
7. Otros costos.- Se han mencionado los principales conceptos
relacionados con los costos de produccin, pero stos no son todos los
costos que se originan en esa rea. Su importe es tan pequeo en
relacin con los dems costos.

CAPTULO 3

PREFACTIBILIDAD

3.1. DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

3.1.1. SITUACIN ACTUAL

Uno de los objetivos de este proyecto es el de ayudar al mejoramiento de
las pequeas industrias dedicadas a la elaboracin de panela, porque
representan un elevado porcentaje del sector industrial. Para cumplir con este
objetivo se ha identificado que el principal problema es la limitacin de recursos
y condiciones en que operan la mayora de estas pequeas empresas, por lo
cual se ha credo conveniente, que la manera ms adecuada de llevarlo a cabo
es la de proponer y brindar soluciones.

3.1.2. SITUACIN INICIAL

El problema fundamental de las fincas productoras de caa y en especial
de los paneleros es la baja capacidad de extraccin en peso y el elevado
porcentaje de humedad del bagazo de la caa de azcar, as como tambin se
tiene la dificultad de la regulacin y manipulacin del ajuste de las mazas, ya
que de stas depende todo el proceso.

3.1.3. SITUACIN FINAL

El presente trabajo contar con las especificaciones que por el momento
resultan las ms adecuadas para conseguir el mejoramiento de su produccin
con la disponibilidad de recursos hdricos para el accionamiento del trapiche,
sin mayores inversiones o modificaciones sustanciales en el proceso de
molienda, pero que permiten mayores rendimientos y mejorar la calidad de los
productos.
3.2. ESTUDIO DE MERCADO

Segn el Ministerio de Agricultura y Ganadera, MAG, hasta el ao 2006
en el pas, la produccin de caa creci hasta 5.928.000 TM, ver Anexo 1.
Las superficies de cultivo segn regiones se encuentran en el Anexo 1. En
las hectreas de caa actualmente sembradas para aguardiente y panela, el
rendimiento obtenido es muy bajo, y llega apenas a 25 30 toneladas por
hectrea de caa debido principalmente a las prcticas de zafra y al poco
componente tecnolgico que se incorpora.
Razn por la cual, se pretende producir 50 mil nuevas Ha de caa, y se
encuentran emplazadas en la cuenca del Guayas (20 mil Ha), la Pennsula de
Santa Elena (10 mil Ha), e Imbabura (8 mil Ha), principalmente. Extensiones
menores se pueden utilizar en Pastaza, Los Ros, Loja, Esmeraldas
(aproximadamente 5 mil Ha en cada provincia), y la zona del noroccidente de
Pichincha (3 mil Ha),
Se espera que con asesora y tecnologa adecuadas, la 50 mil nuevas
hectreas de caa necesarias, produzcan 70 toneladas de caa por Ha. Ya que
los precios de la caa de azcar van en constante crecimiento como se
observa en el Anexo 1.
Uno de los objetivos es ayudar al mejoramiento de las pequeas
industrias y artesanas, ya que representan en el Ecuador un elevado
porcentaje del sector industrial, razn por la cual se hace este estudio en zonas
donde se tiene grandes extensiones de cultivo de caa que no pueden
dedicarse a la produccin de azcar, ni de alcohol, por no existir ingenios, por
lo que se pretende ayudar al desarrollo de la industria panelera.
Es muy importante destacar que las propiedades alimenticias de la panela
son superiores a las del azcar como se muestra en un anlisis que se
acompaa en el Anexo 1, y constituye un elemento esencial en la dieta de los
sectores de bajos ingresos.
El siguiente estudio ha considerado como referencia la ciudad del Puyo y
principalmente a sus sectores aledaos como las Parroquias: Veracruz, Tarqui
y Ftima, ya que en stos lugares se dedican a la produccin de panela en
gran cantidad.
Segn datos proporcionados
3.1
, se calcula que en la regin, existen un
total del 2435 hectreas de terreno cultivadas de caa de azcar, y de stas 75
fbricas son paneleras, con una produccin de 4280 toneladas de caa por
ao, 641 UPAS (Unidad de Produccin Agrcola) y 16 fbricas de agua
ardiente.
El objetivo de ste estudio de mercado es cubrir las necesidades de los
productores paneleros, incrementado la capacidad de extraccin de jugo de
caa, ya que la eficiencia de los trapiches utilizados en la molienda es
sumamente baja.

3.2.1. ENCUESTA AL MERCADO PRODUCTOR DE PANELA

Para la elaboracin de este trabajo, se ha realizado una investigacin del
mercado productor de panela, especficamente en el Puyo provincia del
Pastaza. En esta consulta, se ha utilizado un modelo de encuesta (Anexo 2).
En la visita a las fincas productoras de panela se ha realizado esta
encuesta y tambin observado esencialmente: los aspectos constructivos de
los trapiches y la disponibilidad de recursos hdricos, por ser estos una
importante herramienta de productividad.

3.2.1.1. Evaluacin de Encuestas

Para la evaluacin de estas encuestas se ha tomado como muestra a 8
fincas productoras de panela, que representan el 10% del total de las paneleras
existentes en la ciudad del Puyo.

En muchas de las cuestiones contempladas en el dilogo con los
productores, se ha establecido, que las condiciones tcnicas e higinicas en las
que se realiza esta produccin, han determinado que la demanda de panela
sea muy reducida y que los productores no obtengan el mximo de rendimiento
con los trapiches tradicionales.

En base a las encuestas obtenidas, se realiza un anlisis detallado de
cada pregunta evaluadas de la siguiente manera:
Pregunta N 1
Cul es la
extensin cultivada de caa de su finca?
PREGUNTA N 1
13%
62%
25%
Mayor a 10 hectreas Entre 5 y 10 hectreas Menos de 5 hectreas

3.1
Fuente; Ministerio de Agricultura y Ganadera de Pastaza.
Pregunta N 2
Posee su finca recursos hdricos (ros, riachuelos, etc)?
PREGUNTA N 2
75%
25%
Si No

Pregunta N 3
Con qu frecuencia se realiza la molienda de caa en su
localidad?

PREGUNTA N 3
38%
49%
13%
2 Veces por semana 4 Veces por semana Otras

Pregunta N 4
Qu cantidad de caa muelen?

Mayor a 5000 Kg/da
Entre 2000 y 5000 Kg/da
Menos de 2000 Kg/da

En esta pregunta las personas encargadas de la molienda de la caa, no
supieron darnos un valor determinado de la cantidad de caa que se muele,
tampoco de la capacidad horaria de molienda, debido al desconocimiento de
las especificaciones dadas por el fabricante.
Segn experiencias realizadas por CENDES
3.2
en las plantas del Puyo y
sus alrededores, los principales rendimientos considerados son:
a) 1 hectrea de cultivo produce 100 toneladas mtricas de caa.
b) 1 quintal de caa produce 17 litros de jugo.
c) 1 litro de jugo produce 0.44 libras de panela.

Pregunta N 5
Cul es la variedad de caa que se utiliza para la molienda de
caa?

PREGUNTA N 5
13%
87%
Cubana Limea

Pregunta N 6
Qu tipo de trapiche utiliza para la molienda?
3.2
Fuente; CENDES, Mejoramiento de la produccin de panela.
PREGUNTA N 6
13%
13%
74%
Vertical de 2 mazas Vertical de 3 mazas Horizontal de 3 mazas

Pregunta N 7
Qu tipo de energa utiliza para el accionamiento del trapiche?

PREGUNTA N 7
13%
25%
49%
13%
Fuerza animal Motor de combustin interna
Motor elctrico Otros

Pregunta N 8
En la alimentacin al trapiche, cuntas caas ingresan a las mazas?

PREGUNTA N 8
38%
49%
13%
3 caas 4 caas Otras

Pregunta N 9
Le gustara mejorar y aumentar el rendimiento en capacidad,
extraccin y potencia de su trapiche?
PREGUNTA N 9
75%
25%
Si No

Pregunta N 10
Le gustara implementar en su localidad un trapiche accionado
mediante energa hidrulica aprovechando los recursos hdricos y
conservando nuestro medio ambiente sin la utilizacin de energa
contaminante?
PREGUNTA N 10
62%
38%
Si No

3.2.1.2. Conclusiones de las Encuestas Realizadas

La extensin cultivada de caa de azcar de la mayora de los
productores paneleros posee entre 5 y 10 hectreas, de estas segn
una investigacin se tiene datos de produccin de 100 ton. de caa por
hectrea.
Un 75% de las fincas tienen recursos hdricos, lo cual permite
implementar nuestro proyecto que va encaminado a la utilizacin de
recursos renovables y con ello obtener la energa hidrulica necesaria.
La frecuencia de la molienda de caa en promedio est alrededor de 4
veces por semana. Es comn encontrar trapiches que procesan o
muelen caa de fincas vecinas, ya que la extensin cultivada es baja, y
por cuyo uso se paga el alquiler del trapiche, en el cual se establece
un valor en dinero por cada carga de panela producida, o un
porcentaje de la panela procesada; pero esta molienda se la realiza
una vez por semana.
No se obtuvo un valor especfico de la cantidad en peso de las caas
molidas, pero de las observaciones realizadas, el rendimiento en jugo
vara entre 30 y 65% del peso de la caa, y en la mayora de las
paneleras el rendimiento se halla cercano al lmite inferior.
Para la produccin de panela, las variedades de caa que se utilizan
son las conocidas como: Cubana y Limea. De estas dos
variedades se ha observado que la Limea es la ms apta en la
produccin de panela de buena calidad.
El trapiche ms utilizado en la molienda de caa es del tipo horizontal
de 3 mazas, puesto que ste aumenta la capacidad de extraccin de
jugo en relacin a los trapiches verticales de 2 y 3 mazas, que son
bastante rudimentarios.
Para el accionamiento del trapiche un 49% de las fincas utiliza un
motor elctrico, ya que estas localidades disponen de fuentes de
energa elctrica. Alrededor del 25% utilizan motores de combustin
interna por la facilidad de instalacin y mantenimiento. Tambin se
sigue utilizando trapiches impulsados directamente por animales,
debido a los bajos recursos disponibles por propietarios de las fincas.
La cantidad de caas que ingresan en los molinos vara de acuerdo al
tamao del trapiche, la media est entre 4 caas. Tambin depende de
la persona encargada de alimentar al molino, ya sea para aumentar o
disminuir la extraccin del jugo.
Muchas de las personas productoras y encargados de la elaboracin
de panela, han visto la necesidad de incrementar el rendimiento en
jugo en el proceso de extraccin, ya que los mtodos empleados en la
molienda son muy deficientes.
Es de gran importancia el anlisis de esta pregunta, ya que la
aceptabilidad del proyecto ha tenido gran acogida en los productores,
aproximadamente un 62% cree que el trapiche accionado mediante
energa hidrulica permitir mayores beneficios en la produccin.

3.3. ESTUDIO DE RESTRICCIONES Y LIMITACIONES

Para llevar a cabo el desarrollo del presente proyecto de una manera
ptima, se han definido las siguientes restricciones y limitaciones:
El nmero de caas a moler est en funcin de la longitud de las
mazas o cilindros.
La mquina tendr una capacidad de molienda de 1200 kg de caa/h.
El costo no debe exceder los 5000 USD, ya que este es un valor bajo
respecto a los trapiches de similares caractersticas que se encuentran
dentro del mercado.
El tamao de la mquina se disear para una fcil manipulacin,
siendo la altura mxima de 700 mm.
El nmero de mazas no debe exceder de tres en el molino y en la
desmenuzadora, ya que al incrementarlos se eleva el costo de la
mquina.
El caudal que ingresar a la turbina deber estar libre de impurezas ya
sean piedras y palos, ya que ocasionarn daos a los labes.

3.4. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO

3.4.1. PARMETROS FUNCIONALES

Dentro de los principales parmetros que influyen en el diseo de la
mquina, se consideran los siguientes, teniendo estos una aproximacin:
Dimensiones de las mazas (dimetro y longitud); (D150mm,
L250mm)
Velocidad de rotacin de las mazas; (n18rpm)
Abertura de entrada de los molinos; (K
DE
0.5cm)
Capacidad nominal de molienda; (Cm1000 Kg caa/h)
Potencia requerida; (P3Hp)
Caudal; (Q0.5m
3
/s)
Altura neta; (H3m)

3.4.2. AMBIENTE DE TRABAJO

La mquina debe trabajar bajo techo para as evitar la corrosin de sus
elementos constitutivos, as como tambin se considera
3.3
:
La altitud: a nivel de la Amazona que se encuentra cerca de los 950
msnm.
La temperatura ambiental de trabajo: vara de 24 a 26 C
La humedad relativa del lugar de trabajo: de 70%.

3.4.3. VIDA TIL

La mquina en s debe ser diseada para que todos sus elementos en
especial el crtico, tenga una vida til de 10 aos y con ello obtener
repercusiones econmicas interesantes
3.4
. Este valor depender tambin de las
condiciones de trabajo, por ejemplo del tiempo de produccin, cantidad de
produccin, y del cuidado a travs de un control adecuado de mantenimiento
que se le brinda a la mquina, principalmente en los elementos que estn
sometidos a desgaste y vibraciones.
Los parmetros fundamentales que determinan la vida til del producto
son los tipos de materiales empleados en el diseo y la construccin, as como
el grado de instruccin del operador al momento de abastecer la materia prima
al trapiche.

3.4.4. COSTO DEL PRODUCTO

Para la cuantificacin de la mquina se ha tomado en cuenta varios
aspectos como son: costo de materia prima [2800 USD], costo de mano de
3.3
Fuente; Biblioteca de consulta Microsoft Encarta 2005.
3.4
Fuente; Tesis: Diseo de una trituradora para desechos slidos en los mercados, 2006

obra directa [1000 USD], costo de mano de obra indirecta [1000 USD], costo de
materiales indirectos [30 USD].
Por lo tanto para el anlisis, se considera la suma total de estos valores
dando una estimacin aproximada del costo total del trapiche alrededor de los
5000 USD., este valor es un promedio segn investigaciones realizadas en
varios lugares, la mayora de trapiches oscilan entre 600 USD y 9000 USD, de
acuerdo a las especificaciones que realiza el cliente
3.5
.
Las ciudades ms comunes donde se realiza la elaboracin de estos
productos son: Ambato, Ibarra, Santo Domingo, Loja y Quito especficamente
en la Empresa Metalrgica Ecuatoriana.
Un factor fundamental es la verificacin de la existencia de todos los
materiales en el mercado y comprobando el precio ms conveniente.

3.4.5. COSTO DE DISEO

El costo total del diseo mecnico depende especialmente del tiempo
brindado a la elaboracin de la mquina y del valor promedio por hora de
trabajo empleado, valor que se encuentra en un aproximado de 600 USD, el
cual equivale a dos salarios de un ayudante de laboratorio.

3.4.6. EMPACADO Y TRANSPORTE

El costo del transporte es de gran importancia, ya que depende
esencialmente del sitio o lugar a donde se quiera llevar el producto. Varios de
los pedidos son de ciudades aledaas razn por la cual se estima cierto
porcentaje por hora de viaje.

3.4.7. CANTIDAD Y PERODO DE VENTA

La mquina a disearse primordialmente es de una sola cantidad, pero
lo que se quiere es ampliar el mercado con la implementacin de nuestro
producto.
La inversin que se va realizar puede ser costosa al momento de
adquirirla, pero a futuro va a resultar muy beneficiosa.
3.5
Fuente; Ing. Romel Figueroa; Gerente de la Empresa Metalrgica Ecuatoriana.
3.4.8. TAMAO Y PESO

Una apreciacin en las dimensiones extremas acerca del tamao de la
mquina son: ancho 1,2 m; longitud 2 m; altura 1,5 m; requiere de un rea
cubierta que brinde comodidad.
El peso neto aproximado se considera de 1100 Kg.

3.4.9. APARIENCIA

Es de gran importancia la apariencia de la mquina debido a que esto
influye mucho en el comprador, razn por la cual esta pregunta se la efecta al
cliente al momento de realizar el pedido.

3.4.10. MATERIALES

La seleccin de los materiales que se requiere para su construccin,
especficamente varan de acuerdo al tamao de la mquina, entre los cuales
podemos citar los principales: Acero SAE 1018, Acero ASTM A36, Acero 147M,
Tubera para Vapor Cdula 40, Rodamientos Catlogo SKF, entre otros.
Se realiza un estudio previo de los materiales existentes en el mercado,
los diferentes proveedores y distribuidores o empresas afines a este proyecto.
Sus Hojas Tcnicas se encuentran en el Anexo 4.

3.4.11. PROCESOS

Se describen varios procesos constructivos en los cuales se indican
detalles importantes de los elementos constitutivos de la mquina. La
fabricacin del trapiche accionado mediante energa hidrulica requiere de
procesos como: trazado, corte manual y mecnico, torneado, fresado, soldado,
limado, esmerilado, forjado, taladrado, corte con plasma, rectificado y pintado.
Todos estos procesos se los puede realizar en cualquier taller mecnico o
fbricas de la construccin que cuenten con la infraestructura adecuada, por lo
tanto no se tiene ninguna dificultad en el momento de su construccin. Las
hojas de procesos para las diferentes piezas que constituyen la mquina se
encuentra en el Anexo 3.

3.4.12. PROTOCOLO DE PRUEBAS

La realizacin de este protocolo tiene como finalidad observar y verificar
los aspectos operacionales de la mquina, para los cuales se ha diseado,
dentro de estas pruebas tenemos:
Debe comprobarse como aspecto fundamental la potencia mxima
entregada por la turbina para el correcto funcionamiento del trapiche.
Segn pruebas realizadas en una Turbina Banki, en el Laboratorio de
Fluidos de la Escuela Politcnica Nacional
3.6
, se obtuvieron los
siguientes resultados; a partir de un caudal de 9,6 lts/seg se estableci
el siguiente cuadro:
Tabla N 3.1 Valores experimentados en el laboratorio
F
2
-F
1

[Kg]
N
[rpm]
P
[Kw]
T

0,0 1020 0,00 -
1,9 800 0,19 0,23
2,4 760 0,23 0,30
3,3 700 0,29 0,33
4,2 615 0,33 0,44
5,1 485 0,31 0,40
6,0 290 0,32 0,29
6,5 210 0,17 0,22
5,5 370 0,26 0,34
4,2 545 0,32 0,42
3,8 650 0,31 0,40
3,3 730 0,30 0,34
2,3 780 0,23 0,30
1,9 830 0,20 0,26
1,4 940 0,16 0,21
0,0 1010 0,00 -

Donde:
3.6
Fuente; Tesis: Turbina Michell-Banki del laboratorio (OLADE) Modelo 1; Paez-Proao, 1982.
F
2
-F
1
es la carga en Kg
N es el nmero de revoluciones en rpm
P es la potencia obtenida en Kw
T
es la eficiencia de la turbina
Estos valores servirn como referencia para demostrar que se puede
obtener la potencia necesaria requerida por el trapiche.
Verificar el adecuado ajuste y alineacin de los engranajes, as como el
acoplamiento en la transmisin entre la turbina y trapiche, para evitar
prdidas de potencia. Es importante que estos sistemas de transmisin
tengan la debida proteccin.
Se debe revisar que el ajuste de las mazas en el trapiche sea el
adecuado, para evitar prdidas de jugo. La abertura entre los rodillos
debe ser la correcta para que permita la fcil alimentacin de la caa y
as obtener un alto rendimiento de molienda.
La regulacin de la cuchilla central debe ser la apropiada para evitar
ruidos y atascamientos en la molienda.
Se debe verificar el correcto montaje de los componentes, para
determinar el perfecto funcionamiento de la mquina, esto se lo realiza
con pruebas en vaco, es decir sin carga.
Se debe analizar el trabajo de la mquina con carga, esto se lo hace con
el ingreso de la caa, para comprobar la eficiencia y capacidad de
produccin del trapiche, y con esto lograr un elevado rendimiento de la
molienda.
Comprobar que la extraccin en peso del jugo de caa tenga un alto
porcentaje.
Es importante comprobar que las dimensiones de los elementos
constitutivos obtenidos en el diseo sean las mismas que las
construidas, para evitar problemas en el montaje y por ende un mal
funcionamiento de la mquina.

CAPTULO 4

FACTIBILIDAD

4.1. FORMULACIN DE ALTERNATIVAS

Para la formulacin de alternativas, se realiza una investigacin de los
diferentes tipos de trapiches existentes en el mercado, y cuales son los ms
requeridos, para conocer los requerimientos del cliente y a travs de ello
proponer una mquina que brinde los beneficios en cantidad y calidad.
En fbricas y talleres donde se construyen estos tipos de trapiches, el
costo es elevado de acuerdo al tamao especificado.
Para la solucin de estos inconvenientes se plantean varias alternativas,
de entre las cuales se escoger la que cumpla con los parmetros de
funcionamiento ms adecuados y que necesariamente sea de bajo costo.
A continuacin para la seleccin de la alternativa ms conveniente se
analiza la disponibilidad de los materiales para su fabricacin, y de la
informacin de los productos existentes en el mercado.
El procedimiento a seguir, es observar las diferencias de las alternativas
planteadas a travs de sus ventajas y desventajas. Luego realizar un cuadro
comparativo entre stas y proceder a escoger la mejor, de acuerdo al tipo de
funcionalidad que desempea cada dispositivo.

4.1.1. MAQUINARIA PARA LA MOLIENDA

De acuerdo a una variedad de combinaciones de aparatos empleados
para la molienda de caa, se tienen las siguientes alternativas:

4.1.1.1. Alternativa 1

Figura N 4.1 Trapiche horizontal de 3 mazas

Funcionamiento

El proceso de extraccin del jugo de la caa en este trapiche se lo realiza
mediante la compresin cuando se hace pasar la caa entre las mazas. La
caa es conducida desde la abertura entre el rodillo superior y el rodillo de
alimentacin hasta la abertura que se encuentra entre el rodillo superior y el
rodillo de descarga por medio de una cuchilla bagacera.

Ventajas

Facilidad de diseo y construccin
Es muy econmica comparada con otras existentes en el mercado.
Facilidad en el montaje y mantenimiento de sus elementos, para la
alineacin correcta de sus componentes.
Es muy verstil, ya que ocupa un lugar muy reducido en todo su
conjunto.

Desventajas

La extraccin de jugo es muy bajo.
Cuando se reciben caas enteras las mazas tienden al atascamiento.
No es posible introducir ms dos caas en el molino.
La mayora de estas mquinas no posee la proteccin adecuada de sus
elementos, por lo que sus partes quedan expuestas al ambiente y
propensas a la corrosin.


Figura N 4.2 Desmenuzadora de 2 cilindros con trapiche de 3 mazas.

Funcionamiento
Esta mquina consta de una desmenuzadora de dos cilindros que tienen
la funcin de preparar y desintegrar a la caa, para facilitar la extraccin del
jugo en el molino de tres cilindros cuyo funcionamiento se ha descrito en
alternativa 1.

Ventajas
La desmenuzadora prepara la caa, facilitando la toma de sta por los
molinos del trapiche y la extraccin en ellos.
El porcentaje en extraccin de jugo se incrementa entre 45-55%, en
comparacin con el de 3 mazas.
Se puede introducir de 2 a 3 caas en la desmenuzadora, y disminuir el
tiempo de extraccin.
Aumenta la capacidad del tonelaje molido.

Desventajas
Dificultad en la construccin de algunas de sus partes.
La mquina requiere para su funcionamiento de la atencin de 2 o ms
operadores.
La instalacin de sus componentes es dificultosa y al producirse fallas
en algunas de sus piezas el desmontaje es bastante complicado.
El ingreso de la caa al molino no es el apropiado luego de salir de la
desmenuzadora.


Figura N 4.3 Desmenuzadora de 3 cilindros con trapiche de 3 mazas.
Funcionamiento
Este trapiche consta de una desmenuzadora de 3 cilindros con muescas
profundas que es la primera mquina con presin entre sus cilindros,
exprimiendo de un 40 a un 70% del jugo que encuentra la caa al llegar al
molino.
La desmenuzadora y el molino poseen una cuchilla bagacera que sirve de
gua para conducir la caa entre la entrada y la salida de los rodillos y mazas.
Entre el proceso de desmenuzado y de molienda existe una bandeja que
gua el bagazo.
Se encuentran conectados por medio de dos ruedas motrices y poseen un
eje, el cual generalmente va acoplado a un motor.

Ventajas
La desmenuzadora de 3 cilindros prepara la caa a travs de una
superficie con ranurajes profundos y chevrones numerosos.
El porcentaje en extraccin de jugo se incrementa entre 60-80%, en
comparacin con los otros trapiches.
Se puede introducir de hasta 4 caas en la desmenuzadora, y disminuir
el tiempo de extraccin.

Desventajas
desmenuzadora; y requiere de gran espacio para su instalacin.
Problemas al momento de regular la abertura en la desmenuzadora y
trapiche.
Aumenta la potencia media absorbida por el trapiche en comparacin a
la de un trapiche ordinario.


Figura N 4.4 Desmenuzadora de 2 cilindros ms desfibradora y trapiche de 3 mazas

Funcionamiento
Esta mquina est compuesta por una desmenuzadora de dos cilindros
que preparan la caa para luego pasar a una desfibradora que completa esta
preparacin y desintegracin de la caa, a continuacin el bagazo es
conducido por un canal de alimentacin hasta el molino completando as su
extraccin.
Generalmente est dispuesta por dos motores, uno para el molino y otro
para la desmenuzadora y desfibradora.

Ventajas
Aumenta la capacidad del tonelaje molido.
Al colocar la desfibradora precedida de la desmenuzadora, se permite
una alimentacin ms uniforme de los molinos.
El porcentaje en extraccin de jugo se incrementa de 1-5%, en
comparacin con la desmenuzadora de 2 cilindros y trapiche de 3
mazas.
Se puede introducir de hasta 4 caas en la desmenuzadora, y disminuir
el tiempo de extraccin.

Desventajas
desmenuzadora; y requiere de gran espacio para su instalacin.
Problemas al momento de regular la abertura en la desmenuzadora y
trapiche.
Aumenta la potencia media absorbida por el trapiche en comparacin a
la de un trapiche ordinario.
Se requiere de buena calidad del personal responsable del ajuste y
conservacin de los molinos.

4.1.2. ENERGA HIDRULICA

Para el accionamiento del trapiche se procede a realizar un anlisis de la
energa hidrulica que se obtiene de la cada del agua desde cierta altura a un
nivel inferior lo que provoca el movimiento de ruedas hidrulicas o turbinas.


Figura N 4.5 Rueda Hidrulica
Funcionamiento
La rueda hidrulica est constituida por una serie de palas dispuestas en
forma de rueda; en la cual el agua, al caer, choca contra las palas e impulsa a
stas con lo que se consigue el movimiento de la rueda.

Ventajas
Facilidad de diseo y construccin
Su costo de fabricacin es relativamente bajo.
No se consume. Se toma el agua en un punto y se devuelve a otro en
una cota inferior.
La transmisin del movimiento se hace de forma directa sin recurrir a
mecanismos de engranajes.

Desventajas
La potencia suministrada es demasiada baja.
No es posible controlar su velocidad de giro cuando el caudal se
incrementa.
Su rendimiento es muy bajo (15 a 20 %).


Figura N 4.6 Turbina Pelton

Funcionamiento

En este tipo de turbinas, el agua se conduce desde un depsito a gran
altura a travs de un canal o una conduccin forzada hasta una boquilla
eyectora que convierte la energa cintica del agua en un chorro a presin.
Ventajas
La energa de ese chorro es totalmente cintica y no hay energa de
presin o potencial utilizada.
Con este tipo de turbina no se utiliza tubera de aspiracin.
Elevadas potencias requeridas con una alta eficiencia de operacin.

Desventajas
Su construccin es bastante compleja y especial.
Se utiliza generalmente con cargas muy altas.
Su costo es demasiado alto.
El control del caudal se lo debe realizar a travs de un regulador de
presin lo cual representa mayor costo y el mantenimiento debe ser
permanente.


Figura N 4.7 Turbina Banki

Funcionamiento

La turbina Michell-Banki es una turbina de accin, de flujo transversal, de
admisin parcial y de doble efecto, que posee como elementos principales un
inyector o tobera que regula y orienta el flujo de agua que ingresa a la turbina y
un rodete que genera potencia al eje de la turbina al recibir doble impulso del
flujo de agua que circula por la misma.

Ventajas
Utilizada principalmente para pequeos aprovechamientos
hidroelctricos.
Fundamentalmente en un sencillo diseo y fcil construccin lo que la
hace especialmente atractiva en el balance econmico de un
aprovechamiento en pequea escala.
La velocidad de giro puede ser seleccionada en un amplio rango.
El dimetro de la turbina no depende del caudal.
Su eje se acopla por correa a otros dispositivos mecnicos, y la energa
mecnica obtenida se utiliza directamente en trabajos de taller.
Se puede regular el caudal y la potencia por medio de un alabe ajustable

Desventajas
Es determinar los datos del salto neto aprovechable y el caudal mximo
que fluir por ella.
Para el diseo de la turbina se debe conocer el nmero ptimo de
revoluciones con que deber operar la turbina.
Colocacin apropiada de los perfiles de los alabes del rodete en la
turbina.
Su eficiencia puede alcanzar el 82% cuando se obtienen buenos
acabados en su fabricacin.
Sistemas adecuados de montaje, as como aspectos de hermeticidad y
lubricacin.


Figura N 4.8 Turbina Francis

Funcionamiento
Este tipo de turbina funciona debido a la expansin del agua mientras
fluye a travs de los espacios entre las palas, lo que produce una fuerza neta, o
reaccin, con un componente tangencial que pone la rueda en movimiento.
Ventajas
Con un nmero reducido de alabes se aumenta el gasto de descarga.
Utiliza un tubo de aspiracin ya que permite la colocacin de la mquina
arriba del nivel de las aguas de desfogue sin sacrificar la carga.
La potencia suministrada al eje es mayor compara con la Turbina Banki.

Desventajas
El peso de las partes rotatorias es grande.
La construccin de la carcasa, rodete mvil y el tubo de aspiracin son
muy complicados.
Con cargas extremadamente bajas, esta turbina tiene la velocidad y
capacidad necesarias para la produccin de energa a bajo costo.
Con carga parcial la eficiencia disminuye rpidamente con la posicin de
la compuerta.

4.1.3. TIPO DE TRANSMISIN

Para la transmisin de potencia a distancias pequeas o grandes se
emplean los elementos de mquina flexibles.
Por la cual se tienen las siguientes alternativas:


Figura N 4.9 Bandas Planas
Funcionamiento

Trasmiten la potencia entre dos ejes paralelos, tales ejes deben estar situados
a cierta distancia mnima para trabajar con mayor eficiencia.

Ventajas
Tiene una eficiencia aproximadamente 98% comparada con las bandas
V.
Son ms silenciosas y absorben ms vibraciones.
No tienen lmite alguno para las distancias entre los ejes.

Desventajas
Se produce mucho deslizamiento entre banda y polea.
Estas bandas tienden a producir estiramiento debido a una mala tensin.
Las velocidades angulares no son constantes.

40
b
'
b
a

Figura N 4.10 Bandas V Trapeciales (Seccin Transversal)

Funcionamiento
Tienen el mismo funcionamiento que las bandas planas, descritas en la
alternativa 2.

Ventajas
Permiten mayores velocidades.
Costo es reducido en comparacin con las correas comunes de seccin
trapecial.
Los motores de impulsin son ms eficientes

Desventajas
Operan con poleas de pequeo dimetro.
La friccin que existe entre banda y polea hace que se desgaste los
ngulos de las ranuras.
Produce grandes vibraciones cuando existe grandes distancias entre
centros de eje.


Figura N 4.11 Cadena de rodillos

Funcionamiento
Tiene una capacidad para impulsar un cierto nmero de ejes desde una
sola fuente de potencia o fuerza motriz.

Ventajas
Tienen una relacin constante de velocidad.
Posee una larga vida o duracin.
Tiene la capacidad de impulsar cierto nmero de ejes desde una sola
fuente de potencia o fuerza motriz.

Desventajas
Producen demasiado ruido.
Son ms costosas.
El mantenimiento debe ser constante.


Figura N 4.12 Engranes
Funcionamiento

Los engranes son empleados para transmitir un movimiento giratorio o
alternativo desde una parte de una mquina a otra. Los engranajes se utilizan
sobre todo para transmitir movimiento giratorio, pero usando engranajes
apropiados y piezas dentadas planas pueden transformar movimiento
alternativo en giratorio y viceversa.

Ventajas

Poseen una relacin de velocidad constante.
La velocidad del eje impulsado depende del nmero de dientes de cada
engranaje.
Tiene la capacidad de impulsar cierto nmero de ejes desde una sola
fuente de potencia o fuerza motriz.
Empleando un tren de varios engranajes puede variarse la relacin de
velocidades dentro de unos lmites muy amplios.

Desventajas

El mantenimiento debe ser constante.
La inexactitud en el contacto entre dientes aumenta la posibilidad de
choques elevando el nivel de ruido.
Los engranes de gran tamao son ms costosos en su fabricacin
debido a que requieren de mquinas mayores para formar los dientes.

4.2. SELECCIN DE LA ALTERNATIVA

A continuacin se utiliza el Mtodo de Ponderacin para calificar las
alternativas en una escala de valores de 1 10 y poder seleccionar la mejor, de
acuerdo a los requerimientos de cliente.

4.2.1. MAQUINARIA PARA LA MOLIENDA

Se tienen las siguientes alternativas:
A1: Trapiche de 3 mazas
A2: Desmenuzadora de 2 cilindros con trapiche de 3 mazas.
A3: Desmenuzadora de 3 cilindros con trapiche de 3 mazas.
A4: Desmenuzadora de 2 cilindros ms desfibradora y trapiche de 3
mazas.

FACTORES A1 A2 A3 A4 IDEAL
Costos de los elementos 9 8 8 7 10
Rendimiento 5 6 8 7 9
Potencia requerida 6 7 6 7 8
Facilidad de construccin o
disponibilidad en el mercado 5 4 4 4 6
Mantenimiento 4 4 4 4 5
Fiabilidad 2 3 4 3 4
SUMATORIA 31 32 34 32 42
PORCENTAJE 73.8 76.2 80.1 76.2 100

Tabla N 4.1 Valores comparativos de las alternativas de la maquinaria para la
molienda

CONCLUSIN

En base a los datos obtenidos en el cuadro comparativo la mejor
alternativa para este caso es la alternativa A3, con un porcentaje del 80.1%.

4.2.2. ENERGA HIDRULICA

A1: Rueda Hidrulica
A2: Turbina Pelton
A3: Turbina Banki
A4: Turbina Francis

Costo (construccin e instalacin ) 8 6 7 6 10
Eficiencia 5 7 6 8 9
Potencia suministrada 5 7 6 7 8
Facilidad de construccin o
disponibilidad en el mercado 5 4 5 4 6
Fiabilidad y seguridad 1 3 3 2 4
SUMATORIA 28 30 31 30 42
PORCENTAJE 66.6 71.4 73.8 71.4 100
Tabla N 4.2 Valores comparativos de las alternativas de la energa hidrulica.

CONCLUSIN


4.2.3. TIPO DE TRANSMISIN (TURBINA-TRAPICHE)

A1: Bandas Planas
A2: Bandas V Trapezoidales
A3: Cadena de rodillos
A4: Engranes
Costo 8 8 6 7 10
Potencia suministrada 6 6 5 8 9
Velocidad de rotacin 7 7 5 6 8
Disponibilidad en el mercado 6 6 5 6 7
Facilidad de montaje 4 4 3 5 6
Fiabilidad y seguridad 3 3 2 4 5
SUMATORIA 37 37 28 39 49
PORCENTAJE 75.5 75.5 57.1 79.6 100
Tabla N 4.3 Valores comparativos de las alternativas del tipo de transmisin

CONCLUSIN

4.3. ANLISIS DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA

De las consideraciones mostradas en las tablas anteriores y despus del
anlisis respectivo se puede concluir que la mquina a disear est constituida
por un trapiche de 3 mazas con una desmenuzadora de 3 cilindros cuya
potencia es generada por una turbina Banki, los cuales van a estar acoplados
por medio de engranajes colocados en el eje motriz de la turbina; esta mquina
va con los requerimientos planteados que son aumentar la cantidad de jugo
extrado e incrementar la capacidad de molienda.
Las partes no especificadas en la seleccin de alternativas tales como:
ranurado de mazas y cilindros, engranajes para la transmisin del trapiche a la
desmenuzadora se los disear de acuerdo a las especificaciones ms
convenientes.

4.4. DIMENSIONAMIENTO DE LA ALTERNATIVA
SELECCIONADA

4.4.1. PARMETROS FUNCIONALES DEL TRAPICHE

Para el diseo de la mquina se consideran las siguientes caractersticas,
ver Figura N 4.13:
Longitud de agarre de cilindros y mazas: L = 250 mm.
Dimetro de los cilindros de la desmenuzadora: D = 164 mm
Dimetro de las mazas del molino: D = 164 mm
Velocidad de rotacin de las mazas: N = 20 rpm

Figura N 4.13 Parmetros funcionales del trapiche.

4.4.2. CAPACIDAD DE MOLIENDA

Los productores de panela en las encuestas realizadas manifestaron que
no tienen datos especficos acerca del peso de la caa a ser molida, pero se
realiz una estimacin aproximada en base a la capacidad de carga del camin
que transporta la caa hasta el lugar o sitio de molienda. Esto en promedio
tiene un valor de 3 toneladas de caa y realizan de 2 viajes con su capacidad
mxima, entonces:
3 toneladas de caa x 2 viajes = 6 toneladas de caa a moler.

Para encontrar la capacidad de molienda del trapiche se conoce que los
productores trabajan al da un promedio de 5 horas.
Por lo tanto; la capacidad de molienda [Cm] est determinada por:

h caa kg Cm
caa de Tonelada
caa de kg
x
horas
caa de Toneladas
Cm
/ 1200
1
1000
5
6
=

=

4.4.2.1. La presin en los molinos

A continuacin se analizan y describen los distintos parmetros que se
requieren para el dimensionamiento de la mquina.

Para obtener el valor de q (carga fibrosa = peso de la fibra por unidad de
superficie del cilindro), se expresa el trabajo de un molino en funcin de la
carga fibrosa, y dado el valor de f (fibra de la caa en relacin con la unidad)
igual a 0.125 [HUGOT E.; Pg. 161].

Reemplazando todos los valores en la ecuacin [2.8], se determina la
carga fibrosa:
[ ]
2
/ 97046 . 0 m kg q =

Figura N 4.14 Abertura entre cilindros

Para hallar los valores de las aberturas de entrada y salida tanto en la
desmenuzadora como en el molino, ver Figura N 4.14, se dan los valores de f:
Para la desmenuzadora f = 0.50 [HUGOT E.; Pg.
170]
Para el molino f = 0.50
Procedemos a encontrar los valores de compresin; con estos datos se
basarn los siguientes clculos (Tabla N 4.4)

Presin en kgf/cm
2
[P
M
]
Compresin

Desmenuzadora (entrada) 6 0,2591
Desmenuzadora (salida) 50 0,1076
Molino (entrada) 10 0,2059
Molino (salida) 80 0,0975
Tabla N 4.4 Valores de la compresin del bagazo en funcin de la
presin

A travs de la ecuacin [2.7] determinamos los valores de las aberturas K,
Tabla N 4.5:

Abertura
[cm]

Desmenuzadora (entrada) K
DE
0.54
Desmenuzadora (salida) K
DS
0.22
Molino (entrada) K
ME
0.43
Molino (salida) K
MS
0.20
Tabla N 4.5 Valores de las aberturas en el molino y desmenuzadora
Por lo tanto, mediante la ecuacin [2.1], encontramos los valores de la
Fuerza Normal Total tanto en la desmenuzadora como en el molino, Tabla N
4.6:

Fuerza Normal
[Kgf]

Desmenuzadora (entrada) P
DE
127.54
Desmenuzadora (salida) P
DS
678.38
Molino (entrada) P
ME
189.68
Molino (salida) P
MS
1034.90
Tabla N 4.6 Valores de la Fuerza Normal en el molino y
desmenuzadora

4.4.3. DIMENSIONAMIENTO DE LOS ENGRANAJES RECTOS

La mquina consta de una desmenuzadora y un molino accionados
mediante 3 engranajes cada uno, y se encuentran acoplados a travs de 2
ruedas motrices (Figura N 4.15). La velocidad de la desmenuzadora ser
semejante a la del molino.
ENGRANAJE 2
ENGRANAJE 5
EJE 4 EJE 5 EJE 6
EJE 3 EJE 2 EJE 1
INGRESO
DE
CAA
[ ]
[ ]
[ ] mm Kgf
mm
Kgf
L
P
F F
ME
N N
/ 7587 . 0
250
68 . 189
54 45
= = = =
[ ]
[ ]
[ ] mm Kgf
mm
Kgf
L
P
F F
MS
N N
/ 1396 . 4
250
9 . 1034
65 56
= = = =

Entonces, dados los valores de la fuerza normal total tanto en la
desmenuzadora como en el molino, se obtienen las fuerzas de rozamiento, con
la ecuacin [2.45]:
( ) [ ] Kgf P F
DE r
016 . 51 54 . 127 4 . 0 .
1
= = =
( ) [ ] Kgf P F
DS r
35 . 271 38 . 678 4 . 0 .
3
= = =
( ) [ ] Kgf P F
ME r
87 . 75 68 . 189 4 . 0 .
4
= = =
( ) [ ] Kgf P F
MS r
96 . 413 9 . 1034 4 . 0 .
6
= = =

4.4.3.2. Condiciones de equilibrio [desmenuzadora]

Para los distintos ejes de la desmenuzadora se determinan los valores de
momento torsor en los cilindros mazas, el momento torsor en los engranajes
y las fuerzas radiales, utilizando las ecuaciones [2.46], [2.47] y [2.48]. De
acuerdo a la Figura N 4.16. Se tienen:
FN 21
Fr 1
FE 21t
EJE 1
FRM 31
FRM 31r
FRM 31t
FE 32
FE 32r
FE 32t
FN 32
Fr 3
Fr 2
FN 12
FE 12
FE 12t
FE 12r
FE 23r
FE 23
FE 23t
Fr 3
FN 23
FE 21
FE 21r
INGRESO
DE
CAA
RUEDA MOTRIZ 1
ENGRANAJE 2
EJE 2
EJE 3
Figura N 4.16 Diagrama de fuerzas en ejes y engranajes [desmenuzadora]

PARA EL EJE N 1:
1 1 E M
T T =
[ ] Kgf F F
r
t
E
016 . 51
1
21 = =
[ ] Kgf F
r
E
568 . 18 20 tan * 016 . 51 21 = =

PARA EL EJE N 3:
3 3 E M
T T =
[ ] Kgf F F
r
t
E
35 . 271
3
23 = =
[ ] Kgf F
r
E
763 . 98 20 tan * 35 . 271 23 = =
PARA EL EJE N 2:
Para encontrar el momento torsor producido en la rueda motriz N 1,
se lo realiza utilizando la ecuacin [2.49]
Por lo tanto encontramos sus valores de a travs de la ecuacin [2.47]:
( ) ( )
E
t
E E
t
E E E E
R F R F T T T * * 32 12
3 1 2
+ = + =
( ) ( )
[ ] mm Kgf T
T
E
E
=
+ =
012 . 26434
82 * 35 . 271 82 * 016 . 51
2
2

( ) ( )
M r M r M M M
R F R F T T T * *
3 1
3 1 2
+ = + =
( ) ( )
[ ] mm Kgf T
T
M
M
=
+ =
012 . 26434
82 * 35 . 271 82 * 016 . 51
2
2

PARA LA RUEDA MOTRIZ N 1: El Momento Torsor producido por
la Rueda Motriz 1, Figura N 4.16, es:
[ ] mm Kgf T
RM
= 024 . 52868
1

Sus componentes radial y tangencial son:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] Kgf F
Kgf
mm
mm Kgf
F
R F T
r
RM
t
RM
RM
t
RM RM
969 . 76 20 tan * 472 . 211
472 . 211
250
024 . 52868
*
31
31
1
31
1
= =
=
=
=

PARA LA RUEDA MOTRIZ N 3: El momento torsor producido se
lo determina a travs de la Figura 4.17, obteniendo el siguiente
valor:
RUEDA MOTRIZ 3
FRM 13r
FRM 13t
FRM 13
T7/RM3
EJE T

Figura N 4.17 Diagrama de fuerzas en la rueda motriz 3

[ ]
[ ] mm Kgf T
T
Dp
F T
Kgf F
F F
RM
RM
RM
t
RM RM
t
RM
t
RM
t
RM
=
=
=
=
=
88 . 8458
2
80
* 472 . 211
2
*
472 . 211
3 / 7
3 / 7
3
31
3 / 7
31
13 31

4.4.3.3. Condiciones de Equilibrio [Molino]

Procedemos a determinar los valores de momento torsor en los cilindros
mazas, el momento torsor en los engranajes y las fuerzas radiales en los
distintos ejes del molino, con las ecuaciones [2.46], [2.47] y [2.48]. As se tienen
en base a la Figura N 4.18, las distintas fuerzas que actan, a travs de un
diagrama de equilibrio para los distintos ejes.
EJE 6
EJE 5
ENGRANAJE 5
RUEDA MOTRIZ 2
SALIDA
DEL
BAGAZO
FE 54r
FE 54
FN 56
Fr 6
FE 56t
FE 56
FE 56r
FE 45r
FE 45t
FE 45
FN 45
Fr 4
Fr 6
FN 65
FE 65t
FE 65r
FE 65
FRM 42t
FRM 42
FRM 42r
EJE 4
FE 54t
Fr 4
FN 54

Figura N 4.18 Diagrama de fuerzas en ejes y engranajes [molino]

PARA EL EJE N 4:
4 4 E M
T T =
[ ] Kgf F F
r
t
E
87 . 75
4
54 = =
[ ] Kgf F
r
E
61 . 27 20 tan * 87 . 75 54 = =

PARA EL EJE N 6:
6 6 E M
T T =
[ ] Kgf F F
r
t
E
96 . 413
6
56 = =
[ ] Kgf F
r
E
66 . 150 20 tan * 96 . 413 56 = =
PARA EL EJE N 5: Para encontrar el momento torsor producido en la
rueda motriz N 2, se lo realiza utilizando la ecuacin [2.50]
Por lo tanto encontramos sus valores de a travs de la ecuacin [2.47]:
( ) ( )
E
t
E E
t
E E E E
R F R F T T T * * 65 45
6 4 5
+ = + =
( ) ( )
[ ] mm Kgf T
T
E
E
=
+ =
06 . 40166
82 * 96 . 413 82 * 87 . 75
5
5

( ) ( )
M r M r M M M
R F R F T T T * *
6 4
6 4 5
+ = + =
( ) ( )
[ ] mm Kgf T
T
M
M
=
+ =
06 . 40166
82 * 96 . 413 82 * 87 . 75
5
5

RUEDA MOTRIZ 2: El Momento Torsor producido por la Rueda
Motriz 2, es:
[ ] mm Kgf T
RM
= 12 . 80332
2

Sus componentes radial y tangencial son:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] Kgf F
Kgf
mm
mm Kgf
F
R F T
r
RM
t
RM
RM
t
RM RM
95 . 116 20 tan * 32 . 321
32 . 321
250
12 . 80332
*
42
42
2
42
2
= =
=
=
=

PARA LA RUEDA MOTRIZ N 4: El momento torsor producido se
lo determina a travs de la Figura 4.19, obteniendo el siguiente
valor:

T7/RM4
FRM 24
FRM 24r
FRM 24t
RUEDA MOTRIZ 4
EJE T


[ ] Kgf F
F F
t
RM
t
RM
t
RM
32 . 321 24
24 42
=
=

[ ] mm Kgf T
T
Dp
F T
RM
RM
RM
t
RM RM
=
=
=
8 . 12852
2
80
* 32 . 321
2
*
4 / 7
4 / 7
4
24
4 / 7

4.4.4. CLCULO DE REACCIONES [DESMENUZADORA]

Para el anlisis de fuerzas se consideran todas las cargas actuantes en
los distintos ejes.

4.4.4.1. Eje N 1

Este eje conjuntamente con el eje N 2, permiten la admisin de la caa a
la desmenuzadora, obteniendo el siguiente diagrama de cuerpo libre.

Figura N 4.20 Diagrama de cuerpo libre del eje N 1

Geometra del eje [mm]: AB = 30; BC = 250; CD = 30; DE = 32

De los datos obtenidos en las condiciones de equilibrio, se tienen:
Las componentes tangencial y radial del momento torsor producido en los
engranajes, son:
[ ] Kgf F
t
E
016 . 51 21 =
[ ] Kgf F
r
E
568 . 18 21 =
La fuerza normal ejercida en el eje tiene el valor de:
[ ] mm Kgf F
N
/ 5101 . 0
21
=
La fuerza de rozamiento es:
[ ] mm Kgf F
r
/ 204 . 0
1
=

PLANO XY: se obtienen los valores de las reacciones, realizando una
sumatoria de fuerzas y momentos
[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
F F F
M
F F F F
Fy
Ay
Dy
r
E Dy N
A
r
E Dy N Ay
843 . 61
25 . 84
0 ) 342 * ( ) 310 * ( ) 155 * 250 * (
0
0 ) 250 (
0
21 21
21 21
=
=
= +
=
= +
=

Entonces, con los valores obtenidos se realiza los diagramas de cortante y
momento flector, Figura 4.21.

Figura 4.21 Diagrama de cortante y momento flector
PLANO XZ: se obtienen los valores de las reacciones, realizando una
[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
F F F
M
F F F F
Fz
Az
Dz
t
E Dz r
A
t
E Dz r Az
766 . 30
782 . 30
0 ) 342 * ( ) 310 * ( ) 155 * 250 * (
0
0 ) 250 (
0
21
21
1
1
=
=
= +
=
= +
=



4.4.4.2. Eje N 2

Este eje conjuntamente con el eje N 1, permiten la admisin de la caa y
con el eje N 3 permiten descarga de la caa en la desmenuzadora, y tiene la
influencia de la cuchilla bagacera, por lo tanto se determinan sus reacciones
actuantes de la Figura N 4.23.

Figura N 4.23 Reacciones en el eje N 2

Dados los siguientes valores de fuerza normal, descomponemos en el eje
y y eje z, obteniendo de la Figura N 4.23 los respectivos ngulos.
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] mm Kgf sen F
mm Kgf F
mm Kgf F
mm Kgf sen F
mm Kgf F
mm Kgf F
z
N
y
N
N
z
N
y
N
N
/ 595 . 1 36 * 7135 . 2
/ 195 . 2 36 cos * 7135 . 2
/ 7135 . 2
/ 3 . 0 36 * 5101 . 0
/ 412 . 0 36 cos * 5101 . 0
/ 5101 . 0
32
32
32
12
12
12
= =
= =
=
= =
= =
=

La reaccin de la cuchilla central o cuchilla bagacera [F
CB
] se estima en un
20% de la fuerza aplicada sobre el cilindro superior. As se tiene:
80 cos *
80 *
CB
z
CB
CB
y
CB
F F
sen F F
=
=

Entonces, la fuerza normal para el eje N 2, tiene:

Y se tiene, que:

2
2 2 2
2 . 0
N CB
z
N
y
N N
F F
F F F
=
+ =

Por lo tanto, se tiene los valores de F
CB
y F
N2:
[ ] mm Kgf F
CB
/ 8 . 0 =
[ ] mm Kgf F
N
/ 0 . 4
2
=
De acuerdo a la Figura N 4.23 se tienen las proyecciones de la fuerza
normal F
N2:
[ ]
[ ] mm Kgf F
mm Kgf F
z
N
y
N
/ 16 . 1
/ 4 . 3
2
2
=
=

La fuerza total ejercida por los engranajes N 1 y N 3, es:
( ) ( ) [ ]
[ ]
[ ] Kgf F F
Kgf sen F F
Kgf F F F
E
z
E
E
y
E
r
E
t
E E
35 . 30 56 cos *
45 56 *
28 . 54
1 1
1 1
2
12
2
12 1
= =
= =
= + =

( ) ( ) [ ]
[ ]
[ ] Kgf sen F F
Kgf F F
Kgf F F F
E
z
E
E
y
E
r
E
t
E E
57 . 277 74 *
6 . 79 74 cos *
76 . 288
3 3
3 3
2
23
2
23 3
= =
= =
= + =

Entonces los valores de las reacciones del engranaje N 2.
[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
z
E
y
E
92 . 307
6 . 34
2
2
=
=

La fuerza producida por la rueda motriz 3 es:
( ) ( ) [ ]
[ ]
[ ] Kgf F F
Kgf sen F F
Kgf F F F
RM
z
RM
RM
y
RM
r
RM
t
RM RM
07 . 39 80 cos *
6 . 221 80 *
04 . 225
31 31
31 31
2
31
2
31 31
= =
= =
= + =

z
CB
z
N
z
N
z
N
y
CB
y
N
y
N
y
N
F F F F
F F F F
+ + =
+ + =
32 12 2
32 12 2

Por lo tanto, se establecen las fuerzas actuantes en el eje N 2,
obteniendo el siguiente diagrama de cuerpo libre.


Geometra del eje [mm]: AB = 32; BC = 30; CD = 250; DE = 30; EF = 32

[ ] mm Kgf F
y
N
/ 4 . 3
2
=
[ ] Kgf F
y
E
6 . 34
2
=
[ ] mm Kgf F
z
N
/ 16 . 1
2
=
[ ] Kgf F
z
E
92 . 307
2
=
[ ] Kgf F
y
RM
6 . 221
31
=
[ ] Kgf F
z
RM
07 . 39
31
=

[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
F F F F
M
F F F F F
Fy
By
Ey
y
E Ey
y
N
y
RM
B
y
E Ey
y
N By
y
RM
047 . 673
953 . 363
0 ) 342 * ( ) 310 * ( ) 155 * 250 * ( ) 32 (
0
0 ) 250 (
0
2 2 31
2 2 31
=
=
= +
=
=
=



0
0 ) 250 (
0
2 2 31
=
= + +
=
B
z
E Ez
z
N Bz
z
RM
M
F F F F F
Fz

[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
F F F F
Bz
Ez
z
E Ez
z
N
z
RM
11 . 70
74 . 488
0 ) 342 * ( ) 310 * ( ) 155 * 250 * ( ) 32 (
2 2 31
=
=
= +



4.4.4.3. Eje N 3

Este eje conjuntamente con el eje N 2, permiten la descarga de la caa
en la desmenuzadora, obteniendo el siguiente diagrama de cuerpo libre.




[ ] Kgf F
t
E
35 . 271 23 =
[ ] Kgf F
r
E
76 . 98 23 =
[ ] mm Kgf F
N
/ 7135 . 2
32
=
[ ] mm Kgf F
r
/ 085 . 1
3
=

[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
F F F
M
F F F F
Fy
Ay
Dy
r
E Dy N
A
r
E Dy N Ay
329
14 . 448
0 ) 342 * ( ) 310 * ( ) 155 * 250 * (
0
0 ) 250 (
0
32 32
23 32
=
=
= +
=
= +
=




[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
F F F
M
F F F F
Fz
Az
Dz
t
E Dz r
A
t
E Dz r Az
63 . 163
73 . 163
0 ) 342 * ( ) 310 * ( ) 155 * 250 * (
0
0 ) 250 (
0
23
23
3
3
=
=
= +
=
= +
=



4.4.5. CLCULO DE REACCIONES [MOLINO]

Para el anlisis de fuerzas se consideran todas las cargas actuantes en
los distintos ejes.

4.4.5.1. Eje N 4

Este eje conjuntamente con el eje N 5, permiten la admisin de la caa al
molino, obteniendo el siguiente diagrama de cuerpo libre.



[ ] Kgf F
t
E
87 . 75 54 =
[ ] Kgf F
r
E
61 . 27 54 =
[ ] mm Kgf F
N
/ 7587 . 0
54
=
[ ] mm Kgf F
r
/ 3035 . 0
4
=

[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
F F F
M
F F F F
Fy
Ay
Dy
r
E Dy N
A
r
E Dy N Ay
3 . 125
99 . 91
0 ) 32 * ( ) 310 * ( ) 155 * 250 * (
0
0 ) 250 (
0
32 54
54 54
=
=
= + +
=
= +
=




[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
F F F
M
F F F F
Fz
Az
Dz
t
E Dz r
A
t
E Dz r Az
7 . 45
7 . 45
0 ) 32 * ( ) 310 * ( ) 155 * 250 * (
0
0 ) 250 (
0
54
54
4
4
=
=
= +
=
= + +
=



4.4.5.2. Eje N 5

Este eje conjuntamente con el eje N 4, permiten la admisin de la caa y
con el eje N 5 permiten descarga de la caa en el molino, y tiene la influencia
de la cuchilla bagacera, por lo tanto se determinan sus reacciones actuantes de
la Figura N 4.33.

Figura N 4.33 Reacciones en el eje N 5

Se procede de la misma manera que con el eje N 2, de la Figura N 4.33
se tienen los respectivos ngulos y se establecen las reacciones.

[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] mm Kgf sen F
mm Kgf F
mm Kgf F
mm Kgf sen F
mm Kgf F
mm Kgf F
z
N
y
N
N
z
N
y
N
N
/ 433 . 2 36 * 1396 . 4
/ 35 . 3 36 cos * 1396 . 4
/ 1396 . 4
/ 446 . 0 36 * 7587 . 0
/ 6138 . 0 36 cos * 7587 . 0
/ 7587 . 0
65
65
65
45
45
45
= =
= =
=
= =
= =
=

La reaccin de la cuchilla central o cuchilla bagacera [F
CB
] se estima en un
20% de la fuerza aplicada sobre el cilindro superior.
80 cos *
80 *
CB
z
CB
CB
y
CB
F F
sen F F
=
=

Entonces, la fuerza normal para el eje N 5, tiene:

z
CB
z
N
z
N
z
N
y
CB
y
N
y
N
y
N
F F F F
F F F F
+ + =
+ + =
45 45 5
65 45 5

Y se tiene:
2
2 2 2
2 . 0
N CB
z
N
y
N N
F F
F F F
=
+ =

Por lo tanto, se tiene los valores de F
CB
y F
N2:
[ ] mm Kgf F
CB
/ 202 . 1 =
[ ] mm Kgf F
N
/ 0 . 6
5
=
De acuerdo a la Figura N 4.33 se tienen las proyecciones de la fuerza
normal F
N2:
[ ]
[ ] mm Kgf F
mm Kgf F
z
N
y
N
/ 778 . 1
/ 147 . 5
5
5
=
=

La fuerza total ejercida por los engranajes N 1 y N 3, es:
( ) ( ) [ ]
[ ]
[ ] Kgf F F
Kgf sen F F
Kgf F F F
E
z
E
E
y
E
r
E
t
E E
14 . 45 56 cos *
93 . 66 56 *
737 . 80
4 4
4 4
2
45
2
45 4
= =
= =
= + =

( ) ( ) [ ]
[ ]
[ ] Kgf sen F F
Kgf F F
Kgf F F F
E
z
E
E
y
E
r
E
t
E E
21 . 365 56 *
33 . 246 56 cos *
52 . 440
6 6
6 6
2
65
2
65 6
= =
= =
= + =

Entonces los valores de las reacciones del engranaje N 5.
[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
z
E
y
E
35 . 410
4 . 179
5
5
=
=

La fuerza producida por la rueda motriz 4 es:
( ) ( ) [ ]
[ ]
[ ] Kgf sen F F
Kgf F F
Kgf F F F
RM
z
RM
RM
y
RM
r
RM
t
RM RM
95 . 116 20 *
32 . 321 20 cos *
94 . 341
42 42
42 42
2
42
2
42 42
= =
= =
= + =

Por lo tanto, se establecen las fuerzas actuantes en el eje N 5,
obteniendo el siguiente diagrama de cuerpo libre.


Geometra del eje [mm]: AB = 32; BC = 30; CD = 250; DE = 30; EF = 32

[ ] mm Kgf F
y
N
/ 147 . 5
5
=
[ ] Kgf F
y
E
4 . 179
5
=
[ ] mm Kgf F
z
N
/ 778 . 1
5
=
[ ] Kgf F
z
E
3 . 410
5
=
[ ] Kgf F
y
RM
32 . 312
42
=
[ ] Kgf F
z
RM
95 . 116
42
=


[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
F F F F
M
F F F F F
Fy
By
Ey
y
E Ey
y
N
y
RM
B
y
E Ey
y
N By
y
RM
22 . 413
45 . 1006
0 ) 32 * ( ) 310 * ( ) 155 * 250 * ( ) 342 (
0
0 ) 250 (
0
5 5 42
5 5 42
=
=
= + +
=
= +
=




[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
F F F F
M
F F F F F
Fz
Bz
Ez
z
E Ez
z
N
z
RM
B
z
E Ez
z
N Bz
z
RM
98 . 686
87 . 50
0 ) 32 * ( ) 310 * ( ) 155 * 250 * ( ) 342 (
0
0 ) 250 (
0
5 5 42
5 5 42
=
=
= +
=
= + +
=



4.4.5.3. Eje N 6

Este eje conjuntamente con el eje N 5, permiten la descarga de la caa
en el molino, obteniendo el siguiente diagrama de cuerpo libre.



[ ] Kgf F
t
E
96 . 413 56 =
[ ] Kgf F
r
E
66 . 150 56 =
[ ] mm Kgf F
N
/ 1396 . 4
56
=
[ ] mm Kgf F
r
/ 656 . 1
6
=

[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
F F F
M
F F F F
Fy
By
Dy
r
E Dy N
B
r
E Dy N By
66 . 683
9 . 501
0 ) 32 * ( ) 310 * ( ) 155 * 250 * (
0
0 ) 250 (
0
56 56
56 56
=
=
= + +
=
= +
=




[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
F F F
M
F F F F
Fz
Bz
Ez
t
E Ez r
B
t
E Ez r Bz
73 . 249
73 . 249
0 ) 32 * ( ) 310 * ( ) 155 * 250 * (
0
0 ) 250 (
0
56
56
6
6
=
=
= +
=
= + +
=



4.4.6. CLCULO A FATIGA DEL EJE

En base a los diagramas de momento flector se considera al eje N 5
como crtico, y el momento mximo concentrado en el punto C.
[ ] mm Kgf M
mx
= 24010
Por lo tanto el momento torsor es:
[ ] mm Kgf T = 06 . 40166
Para encontrar el dimetro del eje en una primera aproximacin,
aplicamos el mtodo de Soderberg para ejes de transmisin, ecuacin [2.36]
3 / 1
2 / 1
2
2
16
(
(
|
|
\
|
+
|
|
\
|
=
Se Sy
S
M
S
T FS
d

El material empleado para el diseo de los ejes es: acero de transmisin
SAE 1018 (estirado en fro), con las siguientes caractersticas:

El lmite de resistencia a la fatiga viene dado por la ecuacin [2.19]:
f e d c b a e e
k k k k k k S S = '
De la Tabla N 2.1 se tiene para material dctil: kpsi S
ut
200 <
El lmite de resistencia a la fatiga del eje, est determinado en base a la
Tabla N 2.1:
[ ]
2
/ 5 . 35 5 . 0 ' mm kgf S S
ut e
= =
Se encuentran los factores que modifican el lmite de resistencia a la
fatiga:
74 . 0 =
a
k (Figura 2.8)
83 . 0 ; 250 8 : 189 . 1
097 . 0
= < =

b b
k mm d mm d k (Seccin 2.2.8.2.2.)
897 . 0 =
c
k confiabilidad de 90 % (Tabla N 2.2)
1 =
d
k C T
o
450 < (seccin 2.2.8.2.4.)
1778 . 0 =
e
k (eje con cambio de seccin, Tabla N A-26 del anexo del
Manual de diseo mecnico; J. Shigley.)
1 =
f
k (efectos varios, Ec. [2.23])
Por lo tanto, el lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico,
mediante la ecuacin [2.19], es:
[ ]
2
/ 477 . 3 mm kgf S
e
=
Considerando un factor de seguridad F.S. igual a 2 se obtiene, de la
ecuacin [2.36]:
[ ] mm d 41 =
[ ] [ ]
[ ] [ ] Kpsi mm Kgf S
Kpsi mm Kgf S
y
ut
44 / 31
9 . 100 / 71
2
2
=
=
Entonces, el dimetro exterior del eje ser de 40 [mm].
Si se considera un eje hueco, se asume un dimetro interior de 20 [mm],
para lo cual se comprobar su F.S.
Se determina el esfuerzo mximo de flexin, con la ecuacin [2.10]
I
MD 2 /
=
Entonces, se encuentra el valor del momento de inercia del eje hueco con:
( ) [ ]
4 4 4
72 . 117809 20 40
64
mm I = =

Se obtiene, de la ecuacin [2.10], el esfuerzo:
[ ]
2
/ 08 . 4 mm Kgf =
Se halla el valor del esfuerzo cortante mximo dado por la ecuacin [2.11]:
[ ]
2
/ 41 . 3
2
mm Kgf
W
D T
=
=
Se determina el mdulo de la seccin, con:
( ) [ ]
4 4 4
235620
32
mm d D W = =

A travs del crculo de Mohr se definen las siguientes ecuaciones de
esfuerzo, ecuacin [2.12]:
[ ]
[ ]
[ ]
2
2
2
1
2 2
2 , 1
/ 93 . 1
/ 01 . 6
4
2
1
mm Kgf
mm Kgf
=
=
+ =

Aplicando la teora de la Energa de la distorsin, ecuacin [2.15]:
[ ]
2
2
2 2 1
2
1
2
/ 172 . 7 mm Kgf =
+ =

Se tiene, por lo tanto el factor de seguridad esttico de la ecuacin [2.17]:
32 . 4 . .
. .
=
=
S F
S
S F
y

Valor que asegura el eje.
Con la nueva configuracin del rodillo se realiza el anlisis a fatiga,
entonces se considera que el eje est sometido a flexin y compresin,
obteniendo los siguientes diagramas:

Figura 4.40 Diagrama de valores alternantes de los esfuerzos principales

Se deduce por lo tanto, los esfuerzos fluctuantes, dados por la ecuacin
[2.35]:
( )
4 4
32
d D
M
mx
x x
mx a
= =

0 =
m
x
; 0 =
a
xy

( )
4 4
16
d D
D T
mx m
xy xy

= =

Los esfuerzos uniaxiales estn determinados por las ecuaciones [2.33] y
[2.34].
' / 07 . 4
2
a x
mm kgf
a
= =
2
/ 41 . 3 mm kgf
m
xy
=
Por lo tanto el esfuerzo de Von Mises medio, es:
2
/ 9 . 5 ' mm kgf
m
=
El lmite de resistencia a la fatiga se determina por la ecuacin [2.19]:

f e d c b a e e
k k k k k k S S = '
El material empleado para su diseo es: SAE 1018HR, con las siguientes
caractersticas:
[ ] [ ]
Kpsi mm Kgf S
y
ut
44 / 31
9 . 100 / 71
2
2
=
=

De la Tabla N 2.1 se tiene para material dctil:
kpsi S
ut
200 <
El lmite de resistencia a la fatiga del eje se encuentra en la Tabla N 2.1:
[ ]
2
/ 5 . 35 5 . 0 ' mm kgf S S
ut e
= =
Se hallan los factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga:
73 . 0 =
a
k (Figura 2.8)
83 . 0 ; 250 8 : 189 . 1
097 . 0
= < =

b b
k mm d mm d k (seccin 2.2.8.2.2.)
897 . 0 =
c
1 =
d
k C T
o
450 < (seccin 2.2.8.2.4.)
5753 . 0 =
e
k (eje con cambio de seccin, Tabla N A-26 del anexo del
1 =
f
Por lo tanto, se aplica la Ec. [2.19] para el lmite de resistencia a la fatiga:
[ ]
2
/ 21 . 12 mm kgf S
e
=
Del diagrama de Goodman, Figura [2.10]; se tiene:

De la ecuacin [2.31], encontramos la resistencia media;
|
|
\
|
+
|
|
\
|
=
'
'
m
a
ut
e
e
m
S
S
S
S

[ ]
2
/ 16 . 14 mm kg S
m
=
Por lo tanto, se aplica la Ec. [2.32] para hallar su factor de seguridad
dinmico:
'
. .
m
m
S
S F
=
4 . 2 . . = S F
Se observa que este valor cumple con lo requerido.

4.4.7. CLCULO A FATIGA DEL RODILLO

Se analiza los diagramas de momento de los ejes, encontrando que el eje
N 5 es el crtico, dada su seccin CD, especficamente el punto X como
mximo.
[ ] mm Kgf M
mx
= 3 . 60006
Se considera un eje hueco con D = 164 mm y se asume un d = 118 mm.
Entonces se comprobar su F.S., hallando sus valores de esfuerzo normal
y cortante:
( ) [ ]
4 6 4 4
10 * 26
64
mm d D I = =

Se determina el esfuerzo mediante la Ec. [2.10]
[ ]
2
/ 189 . 0
2 /
mm Kgf
I
MD
= =
( ) [ ]
4 6 4 4
10 * 52
32
mm d D W = =

El esfuerzo cortante se lo halla con la Ec. [2.11]
[ ]
2
/ 0932 . 0
2
mm Kgf
W
D T
=
=
Del crculo de Mohr, se aplica la Ec. [2.12], para encontrar los esfuerzos
principales:
[ ]
[ ]
[ ]
2
2
2
1
2 2
2 , 1
/ 0386 . 0
/ 227 . 0
4
2
1
mm Kgf
mm Kgf
=
=
+ =

Se aplica la teora de la Energa de la distorsin, con la Ec. [2.15]:
[ ]
2
2
2 2 1
2
1
2
/ 3409 . 0 mm Kgf =
+ =

Se aplica la Ec. [2.17] para determinar el factor de seguridad:
129 . .
. .
=
=
S F
S
S F
y

Para la nueva configuracin del rodillo se disea para el Momento
mximo, en el punto X:

El momento torsor, igual a:
[ ] mm Kgf T = 12 . 80332
El rodillo est sometido a flexin y compresin:

Figura 4.41 Diagrama de valores alternantes de los esfuerzos principales

[ ] mm Kgf M
mx
= 3 . 60006
Entonces, los esfuerzos fluctuantes, vienen dados por la Ec. [2.35]:
( )
4 4
. 32
d D
D M
mx
x x
mx a
= =

0 =
m
x
; 0 =
a
xy

( )
4 4
16
d D
D T
mx m
xy xy

= =

Los esfuerzos uniaxiales estn determinados por las ecuaciones [2.33]
y [2.34]
' / 19 . 0
2
a x
mm kgf
a
= =
2
/ 126 . 0 mm kgf
m
xy
=
Por lo tanto el esfuerzo de von Mises medio, es:
2
/ 22 . 0 ' mm kgf
m
=
f e d c b a e e
k k k k k k S S = '
Material empleado: barra perforada 147M, con las siguientes propiedades:
[ ] [ ]
Kpsi mm Kgf S
y
ut
8 . 93 / 66
2 . 68 / 48
2
2
=
=

De la Tabla N 2.1 se tiene para material dctil: kpsi S
ut
200 <
[ ]
2
/ 33 5 . 0 ' mm kgf S S
ut e
= =
fatiga:
75 . 0 =
a
k (Figura 2.8)
73 . 0 ; 250 8 : 189 . 1
097 . 0
= < =

b b
897 . 0 =
c
1 =
d
k C T
o
450 < (seccin 2.2.8.2.4.)
5753 . 0 =
e
k (eje con cambio de seccin Tabla N A-26 del anexo del
1 =
f

Se obtiene, de la Ec. [2.19] el lmite de resistencia a la fatiga::
[ ]
2
/ 25 . 10 mm kgf S
e
=

Del diagrama de Goodman Figura [2.10];; se tiene:

|
|
\
|
+
|
|
\
|
=
'
'
m
a
ut
e
e
m
S
S
S
S

[ ]
2
/ 05 . 10 mm kg S
m
=

Por lo tanto, se aplica la Ec. [2.32] para hallar su factor de seguridad:
'
. .
m
m
S
S F
=
7 . 45 . . = S F

4.4.8. CLCULO DE ENGRANAJES

El diseo de los engranajes se lo realiza teniendo en cuenta la carga a
transmitir, siendo la componente til la fuerza tangencia, ya que la fuerza radial
no es efectiva y no transmite potencia. Por lo que se considera al engranaje N
5 como crtico ya que esta sometido a una mayor fuerza tangencial, Ver Figura
N 4.42
FE 65
FE 65r
FE 65t
FN 65
Fr 6
Fr 4
FN 45
FE 45
FE 45t
FE 45r
ENGRANAJE 5
EJE 5

Figura 4.42 Diagrama de fuerzas en engrane N 5

[ ] [ ] lbs Kgf F
t
E
7 . 910 96 . 413
56
=
El dimetro primitivo del engranaje es de:
[ ] mm D
p
164 =
Y el nmero de revoluciones (N) requerido es:
[ ] rpm N 20 =
De la Tabla 4.7 se tienen los siguientes datos:
m = 4[mm]
Dp = 164[mm] 6.4567[pulg]
z = 41
p = 15.7[mm] 0.6181[pulg]
F = 24[mm] 0.945[pulg]
P = 5[dientes/pulg]

El material empleado es el AISI 2330, con las siguientes propiedades:
[ ]
[ ]
268
97
127
=
=
=
HB
Kpsi S
Kpsi S
y
ut

4.4.8.1. Esfuerzos en los dientes

4.4.8.1.1. Diseo esttico (flexin)

Considerando un material dctil y la Teora del la Energa de la Distorsin,
se tiene el factor de seguridad esttico aplicando la Ec. [2.51]
De la ecuacin [2.52], encontramos el valor del esfuerzo:
[ ] [ ]
2
/ 093 . 9 931 . 12 mm Kgf Kpsi
x
=
Y por lo tanto se determina el valor de factor de seguridad esttico
aplicando la Ec. [2.51]
4 . 7 . . = S F

4.4.8.1.2. Diseo a fatiga (flexin)

Partiendo de la ecuacin til para el esfuerzo a flexin en un diente de
engranaje, se aplica la ecuacin de Lewis [2.49]
J F k
P W
v
t

=
Para determinar el valor del factor dinmico k
v
, primero procedemos a
encontrar la velocidad, dado por la ecuacin [2.50]:
12
n d
V

=

V = 33.8 [pie/min]
Por lo tanto,
V
K
v
+
=
600
600

946 . 0 =
v
K
Se tienen los siguientes datos, para encontrar el valor del factor
geomtrico:
dientes N
b
a
P
41
25 . 1
1
20
=
=
=
=

38312 . 0 = J
Para hallar el factor de seguridad n
G
se aplica la ecuacin [2.54], dado por:
e
G
S
n =
[ ] [ ]
2
/ 35 . 9 295 . 13 mm Kgf Kpsi =
El lmite de resistencia a la fatiga, se lo halla con la Ec. [2.19]:
f e d c b a e e
k k k k k k S S = '
El lmite de resistencia a la fatiga del engranaje, est dado por la Tabla N
2.1:
[ ] Kpsi Sut S
e
5 . 63 5 . 0 ' = =
fatiga:
715 . 0 =
a
k (Figura 2.8)
909 . 0 =
b
k (seccin 2.2.8.2.2.)
% 90 897 . 0 = = R k
c
(Tabla N 2.2)
1 =
d
k C T
o
450 < (seccin 2.2.8.2.4.)
1 =
e
k (engranajes rectos)
33 . 1 =
f
k [Ec. 2.23]
Entonces, se tiene la resistencia a la fatiga:
Kpsi S
e
236 . 49 =
Con la Ec. [2.57] se encuentra el factor de seguridad para el engranaje:
8 . 3 =
G
n
Km Ko S F n
G
* * . . =
Se consideran los valores de:
Ko = factor de correccin por sobrecarga: 1.25
Km = factor de correccin de la carga: 1.6
Entonces el factor de seguridad es:
9 . 1 . . = S F
Valor que se encuentra dentro del lmite permitido.

4.4.8.2. Diseo a fatiga superficial

La resistencia a la fatiga en la superficie corresponde a la ecuacin [2.59]:
[ ] Kpsi HB S
C
2 . 97 10 4 . 0 = =
[ ] Kpsi S
H
65 . 133 =
La resistencia hertziana, se lo halla con la ecuacin [2.60], obteniendo los
valores de las constantes:
8 . 0 :
250 1 :
1 :
1 . 1 :
sup
= =
< = =
= =
= =
=
=
R R
T T
H H
L L
H
C
R T
H L
H
C dad confiabili de Factor C
C T si C a temperatur de Factor C
rectos engranes para C dureza de relacin de Factor C
C vida o duracin de Factor C
S
C C
C C
S

Se determina el valor del factor de seguridad para los engranajes, con la
ecuacin [2.61]:
Wt
p Wt
n
G
.
=
A continuacin, se emplear la ecuacin [2.63], para hallar la carga
transmitida permisible:
Cv dp I F
Cp
S
p Wt
H
. . . * .
2
|
|
\
|
=
Dados:
acero sobre Acero Cp 23000 =
El factor geomtrico, se determina con la Ec. [2.64]:
1 2 +
=
G
G
m
m Cos Sen
I

1 = = =
p
G G
G
N
N
dp
d
m
16 . 0
2
20 20
=
=
Cos Sen
I
El factor dinmico, es:
9726 . 0 = = Kv Cv
Por lo tanto, reemplazando todos los datos en la ecuacin [2.63]
[ ] lbs p Wt 11 . 3206 . =
Se encuentra el factor de seguridad para engranajes:
52 . 3 =
G
n
Resolviendo la ecuacin [2.62], se tiene:
Cm Co
n
S F
G
*
. . =
8 . 1 . . = S F
Como se puede ver los engranes son ms crticos a fatiga superficial.

4.4.9. CLCULO DE RUEDAS MOTRICES

Se considera la rueda motriz N 2 como crtico ya que esta sometido a una
mayor fuerza tangencial, Figura N 4.43
FRM 42r
FRM 42
FRM 42t
RUEDA MOTRIZ 2
EJE 5

Figura 4.43 Diagrama de fuerzas en la rueda motriz N 2

[ ] [ ] lbs Kgf F
t
RM
9 . 706 32 . 321
42
=

De la Tabla 4.7 se tienen los siguientes datos:
m = 4[mm]
Dp = 500[mm] 19.685[pulg]
z = 200
p = 7.85415.7[mm] 0.31 [pulg]
F = 40[mm] 1.96[pulg]
P = 10[dientes/pulg]

El material empleado es el ASTM 60 (hierro fundido gris):
[ ]
302
5 . 62
=
=
HB
Kpsi S
ut

4.4.9.1. Esfuerzos en los dientes

4.4.9.1.1. Diseo esttico

Considerando un material dctil y la Teora del la Energa de la Distorsin,
se tiene el factor de seguridad esttico aplicando la Ec. [2.51]
[ ] [ ]
2
/ 55 . 7 10 mm Kgf Kpsi =
Y por lo tanto se determina el valor de factor de seguridad esttico
aplicando la Ec. [2.51]
7 . 9 . . = S F

4.4.9.1.2. Diseo a fatiga (flexin)

Se realiza el mismo procedimiento que para el clculo de los engranes,
as se tiene los siguientes valores:
Factor dinmico, con la Ec. [2.54]:
946 . 0 =
v
K
Factor geomtrico:
45408 . 0 = J
El valor del esfuerzo se lo encuentra con la Ec. [2.56]:
[ ] [ ]
2
/ 9 . 5 39 . 8 mm Kgf Kpsi =
El lmite de resistencia a la fatiga, se lo halla con la Ec. [2.19]:
f e d c b a e e
k k k k k k S S = '
El lmite de resistencia a la fatiga del engranaje, est dado por la Tabla N
2.1:
[ ] Kpsi Sut S
e
25 . 31 5 . 0 ' = =
fatiga:
1 =
a
k (Figura 2.8)
972 . 0 =
b
k (seccin 2.2.8.2.2.)
% 90 897 . 0 = = R k
c
(Tabla N 2.2)
1 =
d
k C T
o
450 < (seccin 2.2.8.2.4.)
1 =
e
k (engranajes rectos)
33 . 1 =
f
k [Ec. 2.23]
Entonces, se tiene la resistencia a la fatiga:
[ ] Kpsi S
e
23 . 36 =
Con la Ec. [2.53] se encuentra el factor de seguridad para el engranaje:
3 . 4 =
G
n
Km Ko S F n
G
* * . . =
Dados los valores de:
Ko = factor de correccin por sobrecarga: 1.25
Km =factor de correccin de la carga: 1.6
Entonces el factor de seguridad es:
1 . 2 . . = S F
Valor que se encuentra dentro del lmite permitido.

4.4.9.2. Diseo a fatiga superficial

En la superficie la resistencia a la fatiga, est dada por la Ec. [2.59]:
[ ] Kpsi HB S
C
8 . 120 10 4 . 0 = =
La resistencia hertziana, se lo halla con la ecuacin [2.60], obteniendo los
valores de las constantes:
1 . 1 :
sup
= =
=
=
L L
H
C
R T
H L
H
C vida o duracin de Factor C
S
C C
C C
S

8 . 0 :
250 1 :
1 :
= =
< = =
= =
R R
T T
H H
C dad confiabili de Factor C
C T si C a temperatur de Factor C
rectos engranes para C dureza de relacin de Factor C

[ ] Kpsi S
H
1 . 166 =
La carga transmitida permisible, es igual:
fundido hierro fundido hierro Cp . / . 1800 =
El factor geomtrico, se determina con la Ec. [2.64]:
1 2 +
=
G
G
m
m Cos Sen
I

1 . 6 = = =
p
G G
G
N
N
dp
d
m
14 . 0 = I
El factor dinmico, es:
921 . 0 = = Kv Cv
Por lo tanto, reemplazando todos los datos en la ecuacin [2.63]
[ ] lbs p Wt 34580 . =
Se determina el factor de seguridad para engranajes:
48 =
G
n
Resolviendo la ecuacin [2.62], se tiene:
Cm Co
n
S F
G
*
. . =
4 . 24 . . = S F

4.4.10. CLCULO DE ESFUERZOS EN LA SOLDADURA

Para realizar los clculos respectivos se considera el cilindro N 5 (eje 5),
que tiene un momento torsor total igual a:

5 5 2 M E RM T
T T T T + + =
Donde:
T
RM2
= Momento torsor producido por la rueda motriz N2.
T
E5
= Momento torsor producido por el engranaje N5.
T
M5
= Momento torsor producido por la maza N5.

[ ] mm Kgf T
T
= 24 , 160664
De acuerdo a la Figura N 4.44 se observa:
El cilindro del molino es hueco con:
De = 164 mm
Di = 118 mm
El eje del cilindro del molino tiene:
De = 40 mm
Di = 20 mm
La tapa del cilindro se considera de un espesor igual a 12,7 mm.
El material de los cilindros que se encuentra en el mercado es: Barra
Perforada 147M
El material de los ejes que se encuentra en el mercado es: Acero SAE
1018

Figura N 4.44 Cilindro del molino

En la Figura N 4.44 se observa todo el cilindro con 4 cordones de
soldadura, dos entre la tapa y el cilindro, y dos entre la tapa y el eje del cilindro.
Para el anlisis se considera la seccin transversal de un cordn de
soldadura Figura N 4.45 y el mayor momento torsor producido en el eje T
T.

Figura N 4.45 Seccin transversal del cordn de soldadura.

Para establecer el esfuerzo aplicado en el cordn de soldadura realizamos
el anlisis segn la AWS D1.1:2000
Determinamos el rea efectiva (Af) del cordn de soldadura de la Figura
N 4.45 que depende de:
a = Garganta efectiva (a = h*sen45)
h = Altura del filete de soldadura (6,35 mm)
D = Dimetro del eje del cilindro (40 mm)
Entonces, se aplica la Ec.[2.66], para hallar el rea efectiva:
( ) [ ]
2 2
4
D a D A
f
+ =

[ ]
2
95 , 297 mm A
f
=
Para hallar el factor de seguridad
4.1
, en el cordn de soldadura de acuerdo
al criterio de falla de la energa de distorsin, encontramos el valor de la
resistencia a la tensin del material de aporte del que est hecho el electrodo
de soldadura, para este caso utilizamos:
AWS - Nmero de electrodo : E7018
Resistencia a la tensin, Kpsi: 70 (Sut)
Resistencia de fluencia, Kpsi: 57 (Sy)
Porcentaje de alargamiento: 22
[ ]
=
FS

Donde, el esfuerzo cortante primario, debido a la fuerza cortante
transversal, es, Ec. [2.66]:
f
A
V
=
El valor de V es:
( )
( )
[ ] Kgf
mm
mm Kgf
r
T
V
T
28 . 2387
825 . 16
06 . 40166 4 /
=
= =
Por lo tanto:
(
=
2
01 . 8
mm
Kgf

y, la resistencia al cortante es:
4.1
Fuente; TESIS: Diseo y construccin de un prototipo de molino de rodillos para cacao.
[ ] [ ]
(
= = =
2
34 . 22 75 . 31 57 * 577 . 0 577 . 0
mm
Kgf
kpsi Sy
Entonces el factor de seguridad en el cordn de soldadura es:
79 . 2
01 . 8
34 . 22
= =
FS

Con ello comprobamos que el cordn de soldadura es seguro.

4.5. DIMENSIONAMIENTO DE LA TURBINA BANKI

El diseo de esta turbina se lo realiza en base al Manual de la
Organizacin Latinoamericana de Energa (OLADE).

A continuacin se desarrollan los distintos parmetros de funcionamiento
de la turbina, partiendo de los siguientes datos:

Potencia: Realizados los clculos correspondientes se determin
que la potencia requerida para la molienda de la caa tiene un valor
equivalente a 4 HP.
Caudal: Debido a la gran riqueza hdrica que posee la provincia del
Pastaza se cuenta con grandes caudales y estima un aproximado
de 1 m
3
/s hasta en riachuelos ms pequeos, por lo que para
nuestro proyecto se determin un caudal de 0.4 m
3
/s.
Altura neta: De las observaciones realizadas se encontr que no se
cuenta con grandes cadas de caudal, se estima un aproximado de
3 metros de altura, por lo que para nuestro proyecto se determin
una altura neta de 2.6 metros.

Potencia = 4 HP
Caudal = 0.4 m
3
/s
Altura neta = 2.6 m

Otro parmetro necesario para el diseo de la turbina lo constituye el
nmero ptimo de revoluciones con que operar la turbina, y se lo obtiene de la
ecuacin [2.67].
Se considera un dimetro del rodete igual a 0.5 metros. Por lo tanto de
acuerdo a la ecuacin [2.67], se tiene:
N = 128 RPM

4.5.1. RANGO DE APLICACIN DE LAS TURBINAS

Calculamos el nmero especfico de revoluciones Nq y Ns para determinar
que nuestros valores se encuentren dentro del rango permitido para turbina
Michell-Banki, a travs de la ecuacin [2.68].
Entonces reemplazando en la ecuacin, se tiene los siguientes valores:
25 =
q
N
54 . 77 =
s
N

De acuerdo a la Tabla N 2.3, se observa que estos valores se encuentran
dentro del rango de aplicacin para turbinas Banki, por cual se procede a
realizar los clculos hidrulicos de la turbina.

4.5.2. DISEO HIDRULICO

Para obtener las dimensiones y geometra de la turbina se determinan las
siguientes caractersticas.

4.5.2.1. Diagramas de velocidad

De acuerdo a la Figura N 2.24 de la seccin 2.4.2.2., se realiza el anlisis
respectivo, obteniendo el tringulo de velocidades de la Figura N 4.46, con sus
variables.

'
'
'

Figura N 4.46 Variables del tringulo de velocidades

4.5.2.2. Altura de Euler

A partir de la seccin 2.4.2.3., para la construccin del diagrama de
velocidades del diseo se definen las siguientes constantes (segn OLADE):
ngulo promedio
2
igual a 16.
Coeficiente de velocidad Kc igual a 0.98.
Coeficiente de velocidad tangencial Ku igual a 0,5.
Coeficiente de velocidad relativa K
f
igual a 0.98.

Por lo tanto, se obtienen los valores de las siguientes variables:
C
2
= 6.99 m/s
U
2
= 3.37 m/s
W
2
= 3.87 m/s
W'
2
= 3.79 m/s
C'
2
= 1.93 m/s
'
2
= 30
1
= 90

4.5.2.3. Dimensionamiento del inyector

Para definir la geometra del inyector es necesario considerar en el diseo
una buena conduccin y aceleracin del flujo de agua, as como tambin una
adecuada orientacin y regulacin de este flujo hacia los labes del rodete.
Seleccionamos el perfil que se muestra en la Figura N 4.47, en base al
Manual de la OLADE que es funcin del dimetro del rodete y no sufre
variacin cuando se le disea para diferentes saltos y caudales.

Figura N 4.47 Geometra del inyector

La nica dimensin que vara en funcin del salto y caudal con que se
disea la turbina es el ancho del inyector. Por lo tanto, aplicando la ecuacin
[2.78], se tiene:
[ ] m 0.48 = Bi
De la Tabla N 2.4 seleccionamos todas las dimensiones del perfil del rodete y
del perfil del inyector para poder estructurar su geometra tomando como base
el dimetro exterior del rodete.
4.5.2.4. Dimensionamiento de los labes

De acuerdo a la Tabla N 2.4 se obtiene un radio de curvatura del labe
igual a 82 mm, con el dimetro exterior del rodete de 500 mm
Para la construccin de los labes se escoge de la tabla N 4.8 el tipo de
tubera de acuerdo a la disponibilidad de materiales en el mercado, obteniendo
as el espesor del labe.

Rodete
De
(mm)
Tubera
Nominal
(mm)
Tubera
Exterior
(mm)
Tubera
Espesor
(mm)
Tubera
Peso
(Kgf/m)
200 2 1/2 73 5,16 8,62
300 4 114,3 6,02 16,07
400 5 141,3 6,55 21,78
500 6 168,3 7,11 28,26
Tabla N 4.8 Caractersticas de las tuberas

Por lo tanto:
Espesor del labe = 7.11 mm

4.5.2.4.1. Nmero de labes

En base a la norma INEN, con un dimetro exterior del rodete de 500 mm
se tiene un nmero de labes igual a 28.
28 = Z

4.5.2.5. Ancho del rodete

El ancho de la turbina de acuerdo con el dimetro seleccionado y los
parmetros de funcionamiento H y Q, se obtiene de la ecuacin [2.83].
Entonces con un valor de
z
x = 0.185, tenemos:
[ ] m Br 70 . 0 =
Este valor se encuentra dentro del rango que permite la OLADE, el cual
especifica que el ancho del rodete debe ser un 50% mayor que el ancho del
inyector.
4.5.2.6. Eficiencia de la turbina

Se determina la eficiencia hidrulica de la turbina, con la Ec. [280]
% 87
h
=
Se considera una eficiencia volumtrica de
v
= 82%
Despreciando la eficiencia mecnica, se tiene la eficiencia total, con la
ecuacin [2.84] igual a:
1% 7
T
=
Este valor de eficiencia es razonable como vlido para dicho propsito.

4.5.3. FUERZAS EN LOS LABES

De la Figura N 2.26, se obtienen se tienen los siguientes datos:
26
70
=
=
c

A travs de la ecuacin [2.89], se tiene, el caudal que ingresa al labe:
[ ] s m Qa / 046 . 0
3
=
Aplicando las ecuaciones [2.87] y [2.88], es tiene las componentes en los
ejes requeridos de la fuerza aplicada al labe.
= 94 . 16 Fx [ ] Kgf
= 33 . 36 Fy [ ] Kgf
Por lo tanto:
[ ] Kgf R
Fy Fx R
40
2 2 2
=
+ =

Con un ngulo de la resultante , igual a:
= 65

4.5.3.1. Efectos de la fuerza centrfuga

Se tienen el valor de la longitud del labe, con la Ec. [2.92]
= l 0.725[ ] m

Por lo que, aplicando la ecuacin [2.91 se tiene el peso de cada labe:
[ ] Kg Pa 29 . 4 =
Entonces, la fuerza centrfuga, ecuacin [2.93es:
[ ] Kgf Fc 54 . 80 =
Dada la fuerza en el labe en un caso crtico se obtiene de la Figura N
4.48.

Figura N 4.48 Fuerza total sobre el labe

De las ecuaciones [2.95] y [2.96] sus componentes, tienen los siguientes
valores:
= 76 . 32
1
Fx [ ] Kgf
= 48 . 103
1
Fy [ ] Kgf

Por lo tanto la fuerza total sobre el labe viene a ser:
[ ] Kgf F
Ta
8 . 108 =

4.5.3.2. Torques en los labes

El momento torsor producido en el labe se debe a la fuerza tangencial y
se tiene de la ecuacin [2.97] as se tiene:
[ ] Kgf F F
Ta
t
Ta
12 . 89 35 cos * = =

Por lo tanto, el momento torsor es:
[ ] mm Kgf Mt = 9 . 22280

4.5.4. FUERZAS EN EL INYECTOR

Las fuerzas presentes en el inyector estn dadas en la Figura N 4.49.

Figura N 4.49 Fuerzas en el inyector

Segn la ecuacin de cantidad de movimiento, obtenemos las
componentes de las fuerzas en x e y, de la ecuacin [2.98].
[ ]
[ ] Kgf Fy
Kgf Fx
62 . 64
76 . 158
=
=

Se conoce que, la velocidad a la entrada al rodete est dada por la Ec.
[2.99]
[ ]
[ ] seg m V
gH V
seg m V
gH V
/ 781 . 6
2 95 . 0
/ 138 . 7
2
2
2
1
1
=
=
=
=

Entonces, la fuerza total aplicada en el inyector es:
[ ] Kgf F
Ti
4 . 171 =

4.5.5. DISEO MECNICO DE LABES

Para el diseo mecnico de los labes se tiene la fuerza total sobre el
labe:
Ta
F y el ancho del rodete Br [Figura N 4.50]; se realiza el anlisis de
esfuerzo, considerndolo como una viga empotrada en sus extremos, por
efecto de la soldadura y cargada uniformemente.
La fuerza que acta en cada uno de los labes se presenta cuando el
rodete es frenado y la turbina se encuentra en apertura total.

Figura N 4.50 Fuerzas en el labe del rodete.


Se tiene el valor de la fuerza total en el labe y el ancho del rodete.
[ ] Kgf F
Ta
8 . 108 =
[ ] m Br 70 . 0 =

Figura N 4.51 labe empotrado

De acuerdo a la Figura N 4.51 se tiene:
= q carga distribuida a lo largo del labe.
Donde:
[ ] mm Kgf q / 155 . 0 =
Entonces los valores de las reacciones en A y B son:
[ ]
[ ] Kgf R
Kgf R
B
A
42 . 5
42 . 5
=
=

Los valores de momento flector son:
[ ]
[ ] mm Kgf M
M mm Kgf M
B
A
=
= =
33 . 6
33 . 6

El rea del labe
4.2
, donde actan los esfuerzos est dado por:
( )
2 2
Re
360
Ri
c
A
a
=

De la Figura N 2.26 se tiene los valores:
Re = 250 [mm]
Ri = 167 [mm]
c
= 70

Por lo tanto:
El rea del labe es:
[ ]
2
6730 mm A
a
=
El labe desarrollado tiene las siguientes dimensiones:

Donde:
y = distancia al centroide = 3.555 [mm]
Entonces, el momento mximo
4.2
, est en los extremos est expresado
por:
[ ]
2
*
* 3
mm Kgf
y Aa
M
=
4.2
Fuente; Tesis: Turbina Michell-Banki de 10 Kw; Cevallos-Merino, Marzo 1982

Reemplazando valores se tiene el valor del momento mximo
[ ]
2
/ 94 . 7 mm Kgf =
El material utilizado es:
Tubera para vapor cdula 40; Norma: ASTM A53 GR B
Donde:
Resistencia a la traccin 60000 psi(42,2kgf/mm
2
)
Lmite de elasticidad 35000 psi(24,6kgf/mm
2
)
Alargamiento 0,5%

Obtenemos por lo tanto, el factor de seguridad esttico, con la Ec. [2.17]:

098 . 3 . .
. .
=
=
S F
Sy
S F

4.5.5.2. Diseo a Fatiga

El labe se encuentra sometido a la accin de la fuerza total y tambin a
la fuerza centrfuga, Figura N 4.52.

Figura N 4.52 Fuerzas en el labe

=
Fc
q carga distribuida a lo largo del labe.

Donde:
[ ] mm Kgf q
Fc
/ 115 . 0 =
Entonces los valores de las reacciones en A y B son:
[ ]
[ ] Kgf R
Kgf R
B
A
025 . 4
025 . 4
=
=

Los valores de momento flector son:
[ ]
[ ] mm Kgf M
M mm Kgf M
B
A
=
= =
7 . 4
7 . 4

El valor del momento mximo debido a la fuerza centrfuga:
[ ]
2
/ 9 . 5 mm Kgf
Fc
=
Debido a los esfuerzos de cargas combinadas, aplicamos la teora de la
energa de la distorsin, donde se encuentran esfuerzos equivalentes tanto
para la amplitud esfuerzos como para los esfuerzos medios, y con estos
esfuerzos determinar el factor de diseo en el diagrama que contiene la lnea
de Goodman
modificada.

Por lo tanto, a travs de las ecuaciones [2.25] y [2.26] se encuentra los
esfuerzos principales:
[ ]
[ ]
2
2
/ 95 . 2
/ 89 . 10
mm Kgf
mm Kgf
a
m
=
=

Los esfuerzos equivalentes segn teora de la energa de distorsin Ec.
[2.33] son:
xya
ya ya xa xa a
2 2
3
2
+ + =
donde:
xa
= 0

mx

mn

a

ya
= 0
xya
2
= 0
Entonces, se tienen los esfuerzos de von Mises medio y alternante,
ecuaciones [2.33] y [2.34]:
[ ]
2
/ 89 . 10 mm Kgf
m
=
[ ]
2
/ 95 . 2 mm Kgf
a
=
El lmite de resistencia a la fatiga est dado por la Ec. [2.19]:
f e d c b a e e
k k k k k k S S = '
El Material empleado: Tubera para vapor cdula 40; Norma: ASTM A53
GR B, con las siguientes caractersticas:
[ ] [ ]
Kpsi mm Kgf S
y
ut
35 / 6 . 24
60 / 2 . 42
2
2
=
=

kpsi S
ut
200 <
El lmite de resistencia a la fatiga del eje se lo encuentra con la Tabla N
2.1:
[ ]
2
/ 1 . 21 5 . 0 ' mm kgf S S
ut e
= =
Se determinan los factores que modifican el lmite de resistencia a la
fatiga
84 . 0 =
a
k (Figura 2.8)
88 . 0 =
b
k (seccin 2.2.8.2.2.)
897 . 0 =
c
1 =
d
k C T
o
450 < (seccin 2.2.8.2.4.)
1 =
e
k (seccin 2.2.8.2.5.)
1 =
f
Por lo tanto, la resistencia a la fatiga es:
[ ]
2
/ 99 . 13 mm kgf S
e
=

La resistencia media, est dada por la Ec. [2.30]:
|
|
\
|
+
|
|
\
|
=
'
'
m
a
ut
e
e
m
S
S
S
S

[ ]
2
/ 22 . 23 mm kg S
m
=
Por lo tanto, se encuentra su factor de seguridad, con la Ec. [2.32]:
'
. .
m
m
S
S F
=
13 . 2 . . = S F
Valor que cumple lo especificado.

4.5.6. DISEO DEL EJE

Para el diseo se consideran los siguientes elementos que actan en el
eje, [Figura N 4.53]

Figura N 4.53 Elementos presentes en el eje principal

El diagrama de fuerzas que actan en el eje est dado en la Figura N
4.54.

Figura N 4.54 Diagrama de fuerzas
Geometra del eje [mm]: AB = 510; BC = 510; CD = 630; DE = 50; EF = 462; FG =
50

De las condiciones de equilibrio realizados se tiene:

sumatoria de fuerzas y momentos, obteniendo los siguientes
resultados:

[ ]
[ ]
[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
Kgf F
Kgf F
Gy
Dy
Cy
Ay
78 . 266
7 . 250
7 . 113
84 . 60
=
=
=
=

momento flector, Figura N 4.55.

Figura N 4.55 Diagrama de cortante y momento flector

[ ]
[ ]
[ ]
[ ] Kgf F
Kgf F
Kgf F
Kgf F
Gz
Dz
Cz
Az
6 . 109
52 . 28
6 . 74
1 . 34
=
=
=
=

momento flector, Figura N 4.56.

Figura N 4.56 Diagrama de cortante y momento flector

De los diagramas de momento flector, obtenemos el momento mximo
que se encuentra concentrado en el punto B, cuyo valor es:
[ ] mm Kgf M
mx
= 35 . 35869

El momento torsor, se obtiene a travs de la suma de:
[ ] mm Kgf T
T T T
T
RM RM T
=
+ =
68 . 21311
4 / 7 3 / 7

Para encontrar el dimetro del eje en una primera aproximacin,
aplicamos la frmula:
( ) ( )
2 2 3
16
mx mx
KtT KmM
Sd
d +
[OLADE; Pg.
38]
Siendo:
Km = factor de momento flector para carga estable estimado con un valor
de 1.5.
Kt = factor de momento flector para carga estable estimado con un valor
de 1.0
Sd = esfuerzo de diseo, en kg/mm
2
, del material utilizado para el eje, que
se estima como un 20% del valor de esfuerzo de fluencia cuando se utiliza
canal chavetero.

El material empleado para el diseo del eje es: Acero de transmisin SAE
1018 (estirado en fro), tiene las siguientes caractersticas:

Sy = 31 [kg/mm
2
]
Por lo tanto:
Sd = 6.2 [kg/mm
2
]
Entonces el dimetro mnimo del eje es:
[ ] mm d 22 . 36 =


Para nuestro diseo se considera el dimetro del eje igual [ ] mm d 40 = .
Se analiza que la seccin crtica se encuentra en el punto B, ya que en
este se encuentra el momento flector mximo. Este eje va a estar sometido a
esfuerzos normales por flexin y de torsin, a continuacin se hallan sus
valores:
64
4
d
I

=

[ ]
[ ]
2
4
/ 7 . 5
2
7 . 125663
mm Kgf
I
Md
mm I
= =
=

[ ]
4
4
4 . 251327
32
mm
d
J =
=

[ ]
2
/ 7 . 1
2
mm Kgf
J
d T
=
=
Se determina los esfuerzos principales del eje, con la Ec. [2.12]:
[ ]
[ ]
[ ]
2
2
2
1
2 2
2 , 1
/ 47 . 0
/ 17 . 6
4
2
1
mm Kgf
mm Kgf
=
=
+ =

Aplicando la teora de la Energa de la distorsin, con la Ec. [2.15]:
[ ]
2
2
2 2 1
2
1
2
/ 418 . 6 mm Kgf =
+ =

Se aplica la Ec. [2.17] para determinar el factor de seguridad:
8 . 4 . .
. .
=
=
S F
S
S F
y

Valor que asegura el eje.

4.5.6.2. Clculo a fatiga del eje

Se disea para el Momento mximo concentrado en el punto B.
[ ] mm Kgf M
mx
= 35 . 35869
Momento torsor:
[ ] mm Kgf T
T
= 68 . 21311
El eje est sometido a flexin y torsin, por lo que se deducen los
esfuerzos fluctuantes, que vienen dados por la Ec. [2.35]:
3
32
d
M
mx a
x x
= =

0 =
m
x
; 0 =
a
xy

3
16
d
T
mx m
xy xy
= =

Los esfuerzos uniaxiales estn determinados por las ecuaciones [2.33] y
[2.34]:
' / 24 . 6
2
a x
mm kgf
a
= =
2
/ 7 . 1 mm kgf
m
xy
=
Por lo tanto el esfuerzo de Von Mises medio, es:
2
/ 94 . 2 ' mm kgf
m
=

f e d c b a e e
k k k k k k S S = '
El material empleado para su diseo es: SAE 1018HR con las siguientes
propiedades
[ ] [ ]
Kpsi mm Kgf S
y
ut
44 / 31
9 . 100 / 71
2
2
=
=

kpsi S
ut
200 <
[ ]
2
/ 5 . 35 5 . 0 ' mm kgf S S
ut e
= =

Se determinan los factores que modifican el lmite de resistencia a la
fatiga:
73 . 0 =
a
k (Figura 2.8)
83 . 0 ; 250 8 : 189 . 1
097 . 0
= < =

b b
897 . 0 =
c
1 =
d
k C T
o
450 < (seccin 2.2.8.2.4.)
1 =
e
k (no existe cambio de seccin en el eje)
1 =
f
k (efectos varios, Ec [2.23])

Por lo tanto, el lmite de resistencia a la fatiga se obtiene, de la Ec. [2.19]:
[ ]
2
/ 29 . 19 mm kgf S
e
=

|
|
\
|
+
|
|
\
|
=
'
'
m
a
ut
e
e
m
S
S
S
S

[ ]
2
/ 05 . 8 mm kg S
m
=
Por lo tanto, se aplica la Ec. [2.32] para hallar su factor de seguridad:
'
. .
m
m
S
S F
=
74 . 2 . . = S F

4.6. DISEO DE LA CHAVETA

4.6.1. DISEO DE LA CHAVETA PARA EL TRAPICHE

La seleccin de la chaveta se la realiza en funcin del dimetro del eje,
segn el prontuario de metales [Tablas para la Industria Metalrgica; Pg. 139]
y se tiene los siguientes parmetros (Figura N 4.57).

Figura N 4.57 Parmetros de la chaveta

Donde:
D = 40 mm
b = 12 mm
h = 8 mm
2 . 0
1
5
+
= t mm
2 . 0
2
4 . 2
+
= t mm
l = 24 mm


Se disea para el engranaje que soporta el mayor torque, en este caso el
engrane N 5:
T
E5
= 40166.06 [Kgf.mm]
De acuerdo a la Figura N 4.58, obtenemos el valor de la fuerza aplicada
en la chaveta.

Figura N 4.58 Diagrama de fuerzas en la chaveta

Entonces, con la Ec. [2.100], se encuentra el valor de fuerza que se
aplica:
r
T
F
E5
=
Donde:
r = 20 [mm]
Por lo tanto:
[ ] Kgf F 3 . 2008 =
El material empleado es el AISI 1018, con las siguientes caractrsticas:
Sy = 54 [Kpsi] 38 [Kgf/mm
2
]
Se encuentra el factor de seguridad con la Ec. [2.101], Donde:
S
Sy
= 0.577 Sy (S
Sy
: Resistencia a la cizalladura)
S
Sy
= 21.926 [Kgf/mm
2
]
Por lo tanto, el factor de seguridad es:
1 . 3 . . = S F
Para el clculo de la chaveta en las ruedas motrices se analiza la rueda
que soporte mayor torque, en este caso rueda motriz N 2.
T
RM2
= 80332.12 [Kgf.mm]
En base al dimetro del eje D = 40 mm, se obtiene los mismos parmetros
que para el engranaje.
A continuacin se obtiene el factor de seguridad:
62 . 2 . . = S F

4.6.2. DISEO DE LA CHAVETA EN EL EJE DE LA TURBINA

La seleccin de la chaveta se la realiza en base a la Figura N 4.58, as se
tiene los siguientes parmetros.
Donde:
D = 40 mm
b = 12 mm
h = 8 mm
2 . 0
1
5
+
= t mm
2 . 0
2
4 . 2
+
= t mm
l = 40 mm


Se disea para el engranaje que soporta el mayor torque, para este caso
rueda motriz N 4.
T
7/RM4
= 12852.8 [Kgf.mm]
De acuerdo a la Figura N 4.58, se obtiene el valor de la fuerza aplicada
en la chaveta con la Ec. [2.100]:
Donde:
r = 20 [mm]
Por lo tanto:
[ ] Kgf F 64 . 642 =
El material empleado es el AISI 1018 con las siguientes caractersticas:
Sy = 54 [Kpsi] 38 [Kgf/mm
2
]
Se encuentra el factor de seguridad con la Ec. [2.101],
Donde:
S
Sy
= 0.577 Sy (S
Sy
: Resistencia a la cizalladura)
S
Sy
= 21.926 [Kgf/mm
2
]
Por lo tanto, el factor de seguridad es:
3 . 16 . . = S F

4.7. SELECCIN DE RODAMIENTOS

4.7.1. RODAMIENTOS PARA EL TRAPICHE

La mayor carga mxima lo soporta el eje N 5 en el soporte E.
Calculando la capacidad nominal en este punto se tiene:
[ ] [ ] N Kgf P
F F P
Ez Ey
75 . 9875 73 . 1007
2 2
=
+ =

Del manual de rodamientos SKF se tiene:
Para 2000 horas de servicio (Trabajo diario 8 horas)
[ ]
200000
20
10
=
=
h
L
rpm n

Se escoge un rodamiento rgido de bolas, con:
25
10
= L
A travs de la Ec. [2.102]; se encuentra la relacin de carga dinmica,
donde P = 3 (para rodamiento de bolas)
99 . 2 =
P
C

Entonces con la Ec. [2.102], se determina capacidad de carga dinmica
[ ] N C 8 . 28876 = < [ ] N 31500
Para un dimetro del eje d = 40 [mm]
Se escoge del Manual de Rodamientos SKF, Pg. 60, un rodamiento con
placas de proteccin 6308-2Z con una carga dinmica de: [ ] N C 31500 =

4.7.2. RODAMIENTOS PARA LA TURBINA

La mayor carga mxima en el eje de la turbina se encuentra en el soporte
G de la Figura N 4.59
Figura N 4.59 Diagrama de fuerzas en el eje de la turbina

Calculando la capacidad nominal en este punto se tiene:
[ ] [ ] N Kgf P
F F P
Gz Gy
5 . 2964 5 . 302
2 2
=
+ =

Del manual de rodamientos SKF se tiene:
Para 2000 horas de servicio (Trabajo diario 8 horas)
[ ]
200000
128
10
=
=
h
L
rpm n

Se escoge un rodamiento rgido de bolas, con:
280
10
= L
A travs de la Ec. [2.102], se encuentra la relacin de carga dinmica,
donde P = 3 (para rodamiento de bolas)
54 . 6 =
P
C

Entonces con la Ec. [2.102], se determina capacidad de carga dinmica
[ ] N C 15 . 19394 = < [ ] N 23600
Para un dimetro del eje d = 40 [mm]
Se escoge del Manual de Rodamientos SKF, Pg. 800, un soporte de pie
SNH 208 TG incluido un rodamiento 2208E con una carga dinmica de:
[ ] N C 31900 =

4.8. SELECCIN DE PERNOS

4.8.1. PERNOS PARA EL TRAPICHE

Para la seleccin de los pernos se considera al molino ya que soporta
mayor presin.
De los diagramas de carga se observa que la mayor fuerza aplicada sobre
los soportes se lo realiza en el punto E, de esto se obtienen las siguientes
reacciones, para los ejes y e z:
[ ] Kgf F
Ey
45 . 1006 =
[ ] Kgf F
Ez
87 . 50 =
Por lo tanto, la fuerza aplicada en la estructura del molino se analiza
segn la Figura N 4.60:
8
7
5
6
4
3
1 2
E
FEx
FEy

Figura N 4.60 Pernos sujetadores de la estructura del molino

As se tiene:
[ ] [ ] lbf Kgf P 2217 73 . 1007 =
Entonces, se realiza el anlisis segn las tablas: A-29 y A-30, del Manual
de diseo mecnico; J. Shigley, para determinar el tamao de los pernos.


Para calcular el factor seguridad para el diseo esttico, partimos de la
consideracin del uso de pernos M10x1.5 Grado SAE 2:
La resistencia a la prueba es:
[ ] Kpsi S
p
55 =

Entonces, se tienen las siguientes propiedades:
[ ] Kpsi S
ut
74 =
[ ] Kpsi S
y
57 =

El lmite de resistencia a la fatiga se determina por:
uc
S Se 314 . 0 2 . 19 ' + = ]
Siendo:
ut uc
S S =

Entonces;
[ ] Kpsi Se 43 . 42 ' =

El valor de Se est corregido por tamao, pero no por concentracin de
esfuerzo.
Por lo tanto, para roscas laminadas se tiene un factor de reduccin con la
Ec. [2.115] 2 . 2 =
f
K , se obtiene 4545 . 0
1
= =
f
e
K
K .

El lmite de fatiga del perno para carga axial est dado por la Ec. [2.116]:
[ ] Kpsi Se K Se
e
28 . 19 ' * = =
Se determina la constante de rigidez del perno, con la Ec. [2.117]
( ) ( )
[ ] lg / 10 46 . 1
57 . 1 * 4
10 * 30 3125 . 0 .
6
6 2
pu lb x k
b
= =

La rigidez de los elementos se determina con la Ec. [2.118]:
( ) [ ]
( )
[ ] lg / 10 32 . 11
3125 . 0 5 . 2 57 . 1
3125 . 0 5 . 0 57 . 1 5
ln 2
3125 . 0 * 10 * 30 .
6
6
pu lb x k
m
=
)
`
+
+
=

La constante C est dado por la Ec.[2.120]:
1142 . 0
32 . 11 46 . 1
46 . 1
+
= C
Para pernos 5/16 se tiene [ ]
2
lg 058 . 0 pu A
t
=

La carga de prueba est dada por la Ec. [2.120]:
[ ] Kpsi F
p
19 . 3 =

Los lmites superior e inferior de F
i
se determinan mediante la Ec. [2.121]:
( ) ( ) [ ]
( ) ( ) [ ] Kpsi F mx F
Kpsi F mn F
p i
p i
871 . 2 19 . 3 9 . 0 9 . 0
914 . 1 19 . 3 6 . 0 6 . 0
= = =
= = =

Considerando la ( ) mn F
i
debido al apriete, para N = 2 se obtiene el factor
de seguridad con la Ec. [2.122]:
( )
(
(
(
(
(
|
|
\
|
+
=
1
.
.
2
. .
e
ut
i ut t
S
S
mn F S A
P C
N
S F
14 . . = S F
Para comprobar la posibilidad de falla esttica, se aplica la Ec. [2.123]
( )
P C
mn F A S
S F
i t y

= . .
88 . 3 . . = S F
4.8.3. DISEO DINMICO

Se determina finalmente el valor del factor de seguridad, mediante la Ec.
[2.125] y reemplazando todos sus datos:
5 . 5 . . = S F

4.9. COSTOS

Los materiales que entran y forman parte del producto terminado, se
detallan en el siguiente cuadro:

4.9.1. COSTO DE MATERIA PRIMA

DESCRIPCIN ARTCULOS Cantidad Precio Unitario Total
Tubo Cuadrado 80x80x8 1 66,15 66,15
Perfil Estructural en L60x60x6 1 25,25 25,25
Perfil Estructural en L50x50x5 2 17,25 34,50
Platinas PLT x 2 1 13,79 13,79
Platinas PLT x 1 1 87,10 87,10
Planchas PL 2x2 m 3 135,0 405,00
Planchas PL 2mm 2x2 m 2 41,62 83,24
Planchas PL 2x2 m 1 280,0 280,00
Placas de Hierro Fundido 1 6 x 3 m 4

Placas de Hierro Fundido 1 1 x 2 m 1
Tubera para Vapor Cdula 40 - 7 2 426,0 852,00
Eje de Transmisin SAE 1018 1 1 8,95 8,95
Barra Perforada 147M 160x118mm 6 3,00 18,00
Soporte de pie SNH incluido rodamiento 4 70,0 280,00
Rodamiento Rgido de bolas 12 20,00 240,00
Pernos de acero M12x120 incluido
(arandela, tuerca)
8 1,00 8,00
(arandela, tuerca)
8 0,80 6,40
(arandela, tuerca)
240 0,50 20,00
(arandela, tuerca)
4 0,15 0,60
Anillo I35 20 0,60 18,00
SUBTOTAL $ 2446,98

4.9.2. COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA

DESCRIPCIN
Costo por
mquina
Tiempo
empleado
Total
[$]
Torno 8 20 160
Fresadora 10 30 300
Limadora 7 15 105
Rectificadora 10 10 100
Taladro 8 12 96
Amoladora 8 3 24
Cizalla 5 2 10
Soldaduras 30 12 360
SUBTOTAL 1155
NOTA: Estos precios incluyen mano de obra y material.

4.9.3. COSTO DE MANO DE OBRA INDIRECTA

DESCRIPCIN
Total
[$]
Costo de Ingeniera 600
Costo de Montaje 300
SUBTOTAL 900

4.9.4. COSTO DE MATERIALES INDIRECTOS

DESCRIPCIN Cantidad Precio Unitario Total
Electrodos 4 Kg. 2,0 8,0
Sierra 3 1,2 3,6
Pintura 2 Lt. 3,5 7,0
Lija 5 0,4 2,0
Thinner 2 Lt. 1,0 2,0
Guaype 2 Lb. 0,6 1,2
Brocha 2 1,8 3,6
SUBTOTAL 27,4

4.9.5. COSTO TOTAL

DESCRIPCIN

Total
[$]
COSTO DE MATERIA PRIMA 2446,98
COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA 1155
COSTO DE MANO DE OBRA INDIRECTA 900
COSTO DE MATERIALES INDIRECTOS 27,4
SUBTOTAL 4529,38
CAPTULO 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

A continuacin se sealan las siguientes conclusiones:

La energa hidroelctrica es una buena alternativa a energas agotables
y contaminantes como el carbn, petrleoPero resulta cara ya que
lleva consigo la construccin de grandes presas, grandes turbinas y
equipamiento para generar electricidad, sin embargo es rentable en
pueblos o zonas donde no llega la electricidad y disponen de recursos
hidrulicos.

Aunque sea cara la construccin de presas, turbinas, etc, tambin es
cierto que una vez construida e instalada, su mantenimiento no requiere
mucha ms inversin y a largo plazo resulta una buena inversin.

El equipo de molienda se selecciona con base en la capacidad, se podr
operar en forma conveniente para obtener una extraccin de jugos y un
consumo de potencia aceptables y permitir moler la caa producida en
el rea de influencia del trapiche.

Los principales factores que influyen en el desempeo de los molinos
paneleros son el dimetro y la longitud de las mazas se denominan
variables de diseo porque vienen definidas de fbrica. La velocidad, las
aberturas de entrada y salida en las mazas son variables de operacin y
pueden ser cambiadas por el usuario. Adems existen otras que son: el
porcentaje de fibra de la caa, el nmero de mazas, el tipo de ranurado
y la pericia y condiciones fsicas del operario.

Las dimensiones de la maza influyen sobre la capacidad y sobre a
potencia requerida, mas no sobre la extraccin.

La estructura de la caa de azcar tiene una marcada influencia sobre
los resultados de la molienda.

La desmenuzadora es un rgano de alimentacin, de preparacin y no
de extraccin, sin embargo, es ventajoso que sta extraiga lo mayor
posible en cantidad de jugo y deje lo menor posible de jugo en la caa
que ingrese al molino.

El mantenimiento de los molinos paneleros es muy sencillo y cuando se
realiza adecuadamente se reducen las reparaciones costosas, la prdida de
tiempo, el desgaste prematuro de las piezas, los accidentes y la prdida de
caa cortada.

La utilizacin de la turbina ha determinado que se puede aprovechar los
recursos existentes de nuestra geografa sin la utilizacin de energa
contaminante, ajustado a los requerimientos para este trabajo siendo de
fcil manejo y mantenimiento.

Los procesos para la construccin se los puede realizar en cualquier
taller mecnico o fbricas que cuenten con la infraestructura adecuada,
por lo tanto no se tiene ninguna dificultad en el momento de su
construccin.

Las recomendaciones se describen a continuacin:

La implementacin de este proyecto se lo debe realizar en lugares
donde no exista creciente de caudal, ya que puede afectar el
accionamiento de la mquina.

Antes de poner a funcionar el molino, comprobar que todas las tuercas y
tornillos estn bien ajustados.
Se debe revisar frecuentemente el ajuste de las mazas en el trapiche ya
que esto ocasiona prdidas de jugo y adems disminuye el poder
calrico del bagazo y as aumentar el rendimiento de la molienda.

Para evitar atascamientos se debe revisar en el proceso de molienda: si
la punta de la cuchilla bagacera se encuentra desgastada o se
encuentra mal apoyada sobre los dientes del rasurado del cilindro de
entrada y observar que las aberturas de entada y salida se encuentren
dentro de los lmites permitidos.

El desgaste de los cilindros tienen la necesidad de ser retorneados cada
2 3 zafras para restablecer la regularidad de su forma.

Es importante lubricar el molino porque adems de favorecer el movimiento,
se reduce el consumo de potencia y el desgaste de las piezas,
obtenindose una mayor vida til de la mquina.

Los engranajes deben estar permanentemente lubricados y en lo posible
protegidos con una cubierta metlica o de madera.

Terminada la molienda se deben lavar las piezas del molino que han estado
en contacto con el jugo y baarlas con una lechada de cal.

Conservar siempre limpia la mquina.

BIBLIOGRAFA

BACA URBINA G.; Evaluacin de Proyectos; Edit. McGraw-Hill, Tercera
Edicin; Mxico 1995.

BOHMAN IVN C.A.; Catlogo de Aceros, Quito 2005.

CENDES; Mejoramiento de la Produccin de Panela.

DIPAC; Productos de Acero; Catlogo de Acero, Quito 2007.

GMEZ NAVARRO J.; Saltos de Agua y Presas de Embalse; Tipografa
Artstica; Madrid 1952.

HUGOT E.; Manual Para Ingenieros Azucareros; Editorial Continental;
Mxico 1976.

INEN; Cdigo de Dibujo Tcnico-Mecnico, Quito 1989.

INE; Estandarizacin de Turbinas Tipo Michell-Banki; Quito; INE; Ao
1986.

JAMES C.P.; Manual Del Azcar de Caa; Editorial Limusa, Primera
Edicin, Mxico 1991.

JUTZ, SCHARCUS, LOBERT; Tablas para la Industria Metalrgica;
Tercera Edicin, Revert; Barcelona 1984.

NORTON R.; Diseo de Mquinas; Editorial Prentice Hall, Primera
Edicin, Mxico 1999.

OLADE; Manual de Diseo, Estandarizacin y Fabricacin de Equipos
para Pequeas Centrales Hidroelctricas.

REYES AGUIRRE M.; Curso de Mquinas Hidrulicas;
Representaciones y Servicios de Ingeniera; Mxico 1980.

SHIGLEY J.; Manual de Diseo Mecnico; Edit. McGraw-Hill, Cuarta
Edicin, Mxico 1989.

SKF; Catlogo General de Rodamientos; Alemania 1982.

www. www.perafan.com/ea02cana.html

www.agronet.gov.co/www/docs_si2/Memorias%20primera%20capacitaci
%C3%B3n.pdf

www.uca.edu.sv/deptos/ccnn/dlc/pdf/turbinas.pdf

www.sica.gov.ec

ANEXO 1

ESTUDIO DE MERCADO

SUPERFICIE DE CULTIVOS DE CAA POR REGIONES Y PROVINCIAS

CAA DE AZCAR PARA
AZCAR
CAA DE AZCAR PARA
OTROS USOS
REGIONES Y
PROVINCIAS

UPAs
Superficie
Plantada UPAs
Superficie
Plantada
TOTAL NACIONAL 1,7 82,749 35,508 42,606
REGIN SIERRA 581 30,83 26,678 32,596
REGIN COSTA 1,119 51,919 3,05 4,277
RESTO
. 5,78 5,733 602
REGION SIERRA
Azuay . . 2,335 2,588
Bolvar . . 4,108 5,913
Caar 79 21,678 610 1,381
Carchi * * 206 334
Cotopaxi . . 2,821 6,153
Chimborazo * * 270 459
Imbabura 286 6,745 1,04 2,637
Loja 140 2,097 13,633 8,681
Pichincha . . 1,628 4,337
Tungurahua . . 27 115
REGIN COSTA
El Oro . . 1,881 2,693
Esmeraldas . . 520 448
Guayas 1,111 50,335 34 99
Los Ros 7 1,584 84 114
Manab . . 530 923
REGIN AMAZNICA
Morona Santiago . . 2,247 1,611
Napo . . 138 114
Pastaza . . 1,324 2,158
Zamora Chinchipe . . 1,681 1,56
Sucumbos . . 296 212
Orellana . . * *
REGIN INSULAR
Galpagos . . * *
ZONAS EN CONFLICTO
Las Golondrinas . . * *
La Concordia . . * *
Manga del Cura . . . .
El Piedrero . . * *
Resto = Amaznica + Insular + Zonas en conflicto
* La informacin correspondiente se oculta en salvaguarda de la
confidencialidad estadstica individual

Fuente: INEC-MAG-SICA
Elaboracin: EV-SV
PRECIOS NOMINALES DE LA CAA DE AZCAR
2005 2006

2005
ENERO 14,5
FEBRERO 14,5
MARZO 14,5
ABRIL 14,5
MAYO 15
JUNIO 15
JULIO 15
AGOSTO 15
SEPTIEMBRE 15
OCTUBRE 15
NOVIEMBRE 15
DICIEMBRE 15
2006
ENERO 16,13
FEBRERO 16
MARZO 16
ABRIL 16
MAYO 16
JUNIO 16
JULIO 16
AGOSTO 18
SEPTIEMBRE 18
OCTUBRE 18
NOVIEMBRE 18
DICIEMBRE 18

Fuente: CCA.
Elaboracin: SDEA/DPDA/VC
CONTENIDO NUTRITIVO DE LA PANELA

CONTENIDO NUTRITIVO EN 100 Grs. - PORCIN APROVECHABLE

CARBOHIDRATOS
ALIMENTO

HUMEDAD
Gr.
CALORAS

PROTENAS
Gr.
EXTRACTO
ETREO TOTALES FIBRA
CENIZA
Gr.
CALCIO
mgs.
Azcar 0,0 386 0,0 0,2 99,7 0,0 0,1 11
Caa de
azcar
81,6

70

0,1

0,1

18,1

0,0

0,1

4

Panela 8,2 348 0,6 0,2 90 0,2 1 39

ALIMENTO

FSFORO
mgs.
HIERRO
mg.
CAROTENO
mg.
TIAMINA
mg.
RIBOFLAVINA
mg.
NIACINA
mg.
CIDO ASCRBICO
mg.
Azcar 1 0,2 0,0 0,0 0,0 0,03 -
Caa de
Azcar
7

0,3

0,01

0,01

0,01

0,10

3

Panela 57 5,1 0,01 0,02 0,17 0,42 -

Fuente: CENDES
Elaboracin: EV-SV

ECUADOR: SUPERFICIE DE CAA SEMBRADA Y COSECHADA, PRODUCCIN DE CAA
Y AZCAR RENDIMIENTOS DE CAMPO Y FBRICA (1990-2006)

Superficie Superficie Produccin
Sembrada Cosechada Caa Produccin Azcar Rendimientos
(ha) (ha) (TM) Sacos
Aos 1/ (TM) 50 Kg.
TM
Caa/ha SC/has. SC/TMc
1990 48.201 45.642 3.391.525 331.925 6.638.497 73 150 2.04
1991 50.264 48.200 3.612.678 325.656 6.513.124 75 135 1.80
1992 50.248 43.628 3.757.514 358.285 7.165.702 86 164 1.91
1993 54.011 49.893 3.666.270 338.031 6.760.620 73 126 1.71
1994 54.061 49.516 3.398.428 319.970 6.399.394 62 114 1.85
1995 56.793 53.280 3.895.744 364.923 7.298.469 66 127 1.92
1996 60.180 60.180 4.407.159 435.045 8.700.893 73 145 1.97
1997/2 67.068 21.866 2.468.611 180.414 3.608.270 113 165 1.46
1998 67.403 49.281 4.770.457 337.070 6.741.391 97 137 1.41
1999 67.240 64.806 4.529.238 393.946 7.878.916 70 122 1.70
2000 68.585 62.494 4.841.310 472.376 9.447.511 73 143 1.95
2001 68.822 66.000 4.744.230 467.417 9.348.335 72 142 1.97
2002 74.943 67.000 5.172.600 476.866 9.537.318 77 141 1.84
2003 75.500 68.000 5.300.000 462.303 9.246.050 78 136 1.74
2004 75.500 68.000 5.304.000 466.752 9.335.040 78 136 1.76
2005 75.500 70.000 5.460.000 480.480 9.609.600 78 136 1.76
2006 78.000 76.000 5.928.000 510.000 10.200.000 78 136 1.72
Notas: 1/ Los aos corresponden a ao agrcola de junio a julio.
2/ Ao afectado por el fenmeno de El Nio

Fuente: FENAZUCAR

GRFICO DE LA SUPERFICIE DE CAA
COSECHADA EN EL ECUADOR

Fuente: FENAZUCAR

ANEXO 2

MODELO DE ENCUESTA

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
CARRERA DE INGENIERA MECNICA
PROYECTO DE TITULACIN

Por favor lea detenidamente las preguntas y marque el casillero correspondiente, si
entre las opciones no est la que usted prefiere por favor escriba su opcin en Otros/as.

1.- IDENTIFICACIN PERSONAL
Nombre:
Edad:
Domicilio:
Cdula de Identidad:
Estado Civil:
Ocupacin:

2.- IDENTIFICACIN DE LA LOCALIDAD

2.1.- Cul es la extensin cultivada de caa de su finca?
Mayor a 10 hectreas
Entre 5 y 10 hectreas
Menos de 5 hectreas

2.2.- Posee su finca recursos hdricos (ros, riachuelos, etc)
Si
No

2.3.- Con qu frecuencia se realiza la molienda de caa en su localidad?
2 Veces por semana
4 Veces por semana
Otras
.

2.4.- Qu cantidad de caa muelen?

Mayor a 5000 Kg/da
Entre 2000 y 5000 Kg/da
Menos de 2000 Kg/da

2.5.- Cul es la variedad de caa que se utiliza para la molienda de caa?
Cubana

Limea

3.- IDENTIFICACIN DE LA MQUINA

3.1.- Qu tipo de trapiche utiliza para la molienda?
Vertical de 2 mazas
Vertical de 3 mazas
Horizontal de 3 mazas
Otros
.

3.2.- Qu tipo de energa utiliza para el accionamiento del trapiche?
Fuerza animal
Motor de combustin interna
Motor elctrico
Otros
.

3.3- En la alimentacin al trapiche, cuntas caas ingresan a las mazas?
3 caas
5 caas
Otras
.

3.4.- Le gustara mejorar y aumentar el rendimiento en capacidad,
extraccin y potencia de su trapiche?
Si
No

3.5.- Le gustara implementar en su localidad un trapiche accionado
mediante energa hidrulica con el uso de nuestra geografa y conservando
nuestro medio ambiente sin la utilizacin de energa contaminante?
Si
No

Comentarios

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ANEXO 3

HOJAS DE PROCESOS

ANEXO 4

HOJAS TCNICAS

ANEXO 5

DISEO DE LA ESTRUCTURA
MEDIANTE EL PROGRAMA SAP2000

ANEXO 6

SELECCIN DEL DIMETRO DE LA TUBERA

La seleccin del dimetro ms econmico es aquel en que en un incremento
de su dimensin representa un costo que no quedar compensado con el
aumento de potencia conseguido con la disminucin de las prdidas por
rozamiento.
Por lo tanto, el dimetro debe ser tal que el valor de la energa anualmente
perdida en rozamiento, ms el inters anual y amortizacin del importe de la
tubera instalada, ms los gastos de conservacin de la misma sea un mnimo.
(Figura N A1).

Figura N A1. Curvas para la obtencin del dimetro ms econmico de una
tubera.

De acuerdo a la seccin 4.5.4. se conoce que, la velocidad a la entrada al
rodete es:
[ ] seg m V
gH V
/ 138 . 7
2
1
1
=
=

Entonces, la frmula para encontrar el dimetro de la tubera es:
A V Q . =
Donde:
Q = caudal [m
3
/s]
V = velocidad al ingreso del rodete [m/s]
A = rea [m]
Siendo, el rea de la tubera igual a:
4
*
2
D
A =
Se obtiene por lo tanto el dimetro:
[ ] m
V
Q
D
*
. 4
=
[ ] m D 267 . 0 =
Para la instalacin de la tubera que se acopla al inyector, se tiene entonces
un dimetro aproximado igual a D = 10 [pulg.]
Se consideran las prdidas alrededor de un 4%, por lo que su dimetro no
vara significativamente.

ANEXO 7

FOTOS

FOTO N 1 IMPLEMENTACIN DEL PROYECTO

FOTO N 2 CONJUNTO TRAPICHE TURBINA

ANEXO 8

ELABORACIN DE PLANOS

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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

F es la suma vectorial de todas las fuerzas que actan sobre la partcula.

= Sen Cos H Qa Fx 14 * * * 38 . 429 [ ] Kgf

+ = Cos Sen H Qa Fy 14 * * * 38 . 429 [ ] Kgf

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