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OBJETIVOS

1.
2.
3.
4.

Conocer los componentes y propiedades en muestra de arena.


Conocer el uso que le podemos dar a la muestra de arena.
Calcular el porcentaje de humedad, Slice y aglutinante.
Determinar el tamao de grano.

MARCO TEORICO
1. Clases de arena
Existen muchos tipos de arenas, residiendo la diferencia entre cada una en el
contenido de arcilla que puedan tener y en la forma y dimensiones del grano que
las construye.
El uso de arenas sintticas se ha incrementado notablemente en el ltimo
decenio, debido a las innegables ventajas que presentan respecto a las arenas
naturales, en primer lugar poseen caractersticas ms uniformes y por otra parte,
la arena base est exenta de polvo fino, ya que el aglutinante se aade en
cantidades previamente comprobadas a fin de reducir al mximo el limite de
humedad y obtener no solo una refractabilidadmas elevada, sino tambin una
mayor permeabilidad.
Sin embargo en las arenas sintticas el intervalo de humedad que permite la
elaboracin, es mucho ms restringido que en las naturales, se secan ms
rpidamente y ofrecen ms dificultades para el acabado y la separacin de los
moldes.
1.1 Arena para moldeo en verde
Con la cual se confeccionan moldes en los que se efecta la colada sin
someterlos a ningn secado.
Este tipo de arena implica un sistema de moldeo ms econmico y permite
producciones en serie y un empleo menor de cajas de moldeo. A pesar de
esto, no todas las piezas se pueden producir con el moldeo en verde,
particularmente las piezas grandes son difciles de hacer con este sistema.

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1.2Arenas de moldeo seco


Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se someten a un
secado, cuya finalidad es aumentar la cohesin de la arena, con el fin de que
soporte mejor la accin mecnica del metal fundido, acrecentar la
permeabilidad y absorber parte de los gases que se producen en el curso de
la colada.

2. Composicin de las arenas

2.1.Slice 80-90%
Dan refractabilidad y permeabilidad (granos grandes). El slice resulta de la
combinacin de la silicio con oxigeno. La slice es la base de las arenas de
moldeo
2.2. Arcilla 4-9%
Su componente principal es la caolinita. Est compuestapor Slice y
almina.
2.3.Agua y Minerales
2-6%: minerales complejos CaO, MgO, FeO, etc
2.4.Aglomerantes o aglutinantes:
Se emplean para la preparacin de las arenapara machos, o para reforzar
arenas arcillosas naturales(dando origen a la arena semiaglomerada)

2.4.1 aglutinantes inorgnicos de tipo arcilloso


Arcilla, bentonitas (est constituida de montmorillonita, y se
diferencia de la arcilla en que tiene una capacidad de absorcin
ms elevada)

2.4.2 Aglutinantes inorgnicos cementosos


Cemento, silicatos.
2.4.3 Aglutinantes orgnicos
Cereales, lignina, melaza, alquitrn, resina, aceites.

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3. Caractersticas fisicoqumicas de la arena


3.1
3.2
3.3
3.4

Anlisis qumico
Contenido arcilloso
Dimensin de los granos y su distribucin
Forma de los granos

4. Calificacin de las arenas segn tamao del grano


4.1

Arena muy gruesa

ndice AFS inferior a 18 (granos entre 1 y 2mm)


4.2

Arena gruesa
ndice AFS comprendido entre 18 y 35 (granos entre 0.5 y 1mm)

4.3

Arena media
ndice AFS comprendido entre 35 y 60 (granos entre 0.25 y 0.5mm)

4.4

Arena fina
ndice AFS comprendido entre 60 y 15 (granos entre 0.10 y 0.25mm)

4.5

Arena finsima
ndice AFS mayor de 150 (granos inferiores a 0.10mm)

5. Propiedades de la arena
4.1

Plasticidad
Se entiende comnmente por plasticidad de las arenas de moldeo a la
aptitud de estas para reproducir los detalles de los moldeos. En realidad
esta aptitud depende realmente de dos propiedades:
a. La deformabilidad
Aptitud para variar su forma. Depende del porcentaje de arcilla y
humedad.
b. La fluencia

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Transmitir a travs de su masa las presiones aplicadas en


superficie.
4.2

su

Refractariedad
Es la cualidad que presenta la arena de resistir ms o menos bien, las
temperaturas elevadas de los metales colados.
La refractariedad viene asegurada por la slice, cuyas caractersticas, por
la parte, resultan siempre modificables por la presencia de otros
elementos.
Tambin la forma y el tamao de los granos tienen notable influencia
sobre la refractariedad: los granos angulosos sinterizan ms fcilmente
los esfricos y los finos ms que los gruesos.
El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundicin donde,
naturalmente del metal que deba colarse: la arena para aceros de poder
resistir temperaturas de 1350 a 1400C, las arenas para aleaciones de
metales no ferrosos, de 850 a 1400C.

4.3

Cohesin
La cohesin de una arena es consecuencia directa de la accin del
aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este ltimo y del
porcentaje de humedad.

La cohesin se puede establecer por medio de pruebas que determinan


las cargas de rotura por compresin, por traccin, por flexin, la mas
importante es la primera, porque indica si la arena, al secarse, ser
capaz de soportar las fuerzas a que ser sometido el molde ante
diversas operaciones. La resistencia a la cortadura corresponde al ndice
de plasticidad.
4.4

Permeabilidad
Se denomina permeabilidad de las arenas de moldeo a la facilidad que
ofrecen de dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden al
realizar la colada y que proceden:
a) El aire procede del empuje del metal que lo desplaza al llenar el
hueco del molde.
b) Los gases proceden de la propia masa del metal y de la arena. Estos
gases estn formados principalmente de vapor de agua.
La permeabilidad depende fundamentalmente de cuatro caractersticas
de la arena:
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a) De su granulometra cuanto ms finos sean los granos, menor ser la


permeabilidad.
b) De la forma de los granos. Los granos redondeados dan mejor
permeabilidad que los angulosos.

c) De su contenido de arcilla cuanto mayor sea, ms acoplados y


soldados quedaran unos granos con otros y menor ser la
permeabilidad.
d) Del porcentajede humedad. Si la humedad es grande, queda la masa
de la arena muy aglomerada e impermeable, rellenando el agua todos
los huecos disponibles resultando, por tanto muy baja su
permeabilidad.
Las arenas de moldeo deben poseer:
a)
b)
c)
d)

El mximo de plasticidad
Mximo de permeabilidad
Finura suficiente para obtener moldes lisos, netos, bellos y slidos
Una contraccin lo ms dbil posible al secarse, de manera que evite toda
deformacin o grieta en el molde

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EQUIPOS Y MATERIALES
1. Balanza
2. Lmpara de secado
3. Elutiador
4. Juego de tamices
Materiales
1. Arena para fundicin
2. Slice y bentonita puros
3. Agua

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Tamao de grano
1.
2.
3.
4.

Pesar 100g de arena


ordenar los tamizadores de acuerdo al tamao de las mallas.
Vaciar la arena en el tamiz de mayor malla y se paso a tamizar.
Pesar la cantidad de arena en cada tamiz.

Determinacin de la forma de grano


1. Luego de hacer el tamizado se procede a tomar una foto y analizar la
forma del grano, debido a que no se cuenta con un microscopio.

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Preparacin de Slice- Arcilla


1. Tomar una muestra de 50 g, luego agregar 400ml de agua y el vaso
agitador accionar por 5 minutos, se agita la mezcla con el aparato.
2. Sacar el vaso y agregar 400ml de agua y reposar la mezcla por 5
minutos.
3. Luego mediante un sifn botar 700ml de agua.
4. Repetir el proceso hasta que el agua sea clara.
5. La arena sedimentada se filtra y se seca a 100C y por diferencia, se
determina el contenido de silicio.

CALCULOS DEL CUESTIONARIO


1. Temperatura de fusin de la slice
Tf=1986 K (1713 C).
2. Porcentajes de impurezas en cada muestra

DETERMINACION DE % IMPUREZAS
MUESTRA SECA
46.16

SILICE
38.76

BENTONITA
7.4

% DE IMPUREZAS
16.03119584

3. Distribucin del tamao del grano


analisis de arena 1
N de malla Peso en Tamiz(gr)
1
2
3
4
5
6
7

0
0.05
5.26
19.96
12.44
8.16
8.51

Pi
(%)
0.00%
0.08%
8.81%
33.42%
20.83%
13.66%
14.25%

Pgina 7

cons. Tamiz
Ki
6
12
18
30
40
50
70

Pi x Ki
0.00
0.60
94.68
598.80
497.60
408.00
595.70

8
9
suma

5.02
0.33
59.73

8.40%
0.55%
100.00%

100
140

PESO EN TAMIZ(%)

40.00%
35.00%
30.00%
25.00%
20.00%
15.00%
10.00%
5.00%
0.00%
1

Pgina 8

502.00
46.20
2743.58

120.00%

PESO ACUMULADO EN
TAMIZ(%)

100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00%
1

analisis de arena 2
Peso en
Pi
cons. Tamiz
Tamiz(gr)
(%)
Ki
0.00
0.00%
6
0.06
0.06%
12
21.40
21.78%
18
15.17
15.44%
30
22.50
22.90%
40
14.22
14.47%
50
12.97
13.20%
70
8.28
8.43%
100
3.65
3.71%
140
0.01
0.01%
170
0.00
0.00%
200
98.26 100.00%

N de malla
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
suma

Pi x Ki
0.00
0.72
385.20
455.10
900.00
711.00
907.90
828.00
511.00
1.70
0.00
4700.62

PESO EN TAMIZ(%)

25.00%
20.00%
15.00%
10.00%
5.00%
0.00%
1

Pgina 9

10

11

PESO ACUMULADO EN
TAMIZ(%)

120.00%
100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00%

10

11

4. Tabla para calcular ndice de Finura (IF)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Tamiz
Nro.
6
12
20
30
40
50
70
100
140
200
270
Fondo
AFS

Abertura de la
malla en mm
3.360
1.680
0.840
0.590
0.420
0.297
0.210
0.149
0.105
0.074
0.053
.
AFS

K
3
5
10
20
30
40
50
70
100
140
200
300
AFS

Tamiz
Nro.
2
4
6
10
16
20
30
40
60
80
100
Fondo
DIN

Abertura de la
malla en mm
3.15
1.60
1.00
0.63
0.40
0.315
0.2
0.16
0.10
0.086
0.063
..
DIN

4.1 Anlisis 1:Segn el IF=45.933, el tipo de arena es media y el tamao del


grano esta entre 0.25 y 0.50 mm

Pgina 10

K
1
5
9
21
32
35
56
68
117
150
164
275
DIN

4.2 Anlisis 2:Segn el IF=47.839, el tipo de arena es media y el tamao del


grano est entre 0.25 y 0.50 mm

INDICE DE FINURA
IF
47.839

5. Forma del Grano

La forma del
6. Cmo influye
superficial?

INDICE DE FINURA
IF
45.933

grano es angulosa.
el tamao del grano en el acabado

Influye en la textura de la superficie del molde por ejemplo con arena verde
gruesa proporcionar una textura spera en la superficie de la pieza. Sin
embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies mucho
ms lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser
pulidas o recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos
que posteriormente se eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos el
granallado.
7. Cmo influye el tamao del grano en la resistencia de la arena compactada?
Una disminucin del tamao de grano significa aumentar el ndice de
endurecimiento medido bien a partir de indicadores de resistencia, Le, sr, o
bien a travs de indicadores de plasticidad.
8. Dos muestras de arena que tienen el mismo ndice de finura, Pueden tener
diferente granulometra? Por qu?
El ndice de finura nos proporciona un tamao de grano predominante en
funcin del ndice de finura (estn relacionadas en base a rangos), es decir, si

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dos arenas tienen el mismo ndice de finura, entonces NO pueden tener


diferente granulometra.

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9. DIAGRAMA DE OPERACIN DE PROCESO

OBSERVACIONES
1. Al momento de hacer el tamizado se debe tener cuidado al momento de pesar
debido a que las cantidades que se manejan son pequeas y una perdida
pequea podran modificar los resultados.
2. se observa que la cantidad de arena al inicio es diferente a la cantidad pesada
en cada tamiz, ello se puede deber a que se quedo atrapada algo de arena en
las mallas de los tamices.
3. Se observa que despus del tamizado en la malla N 4 se halla una mayor cantidad
de arena en contraste con lamalla N10.

RECOMENDACIONES
Pgina 13

1. Debera de haber ms materiales para que daca grupo pueda trabajar de


manera cmoda.
2. Tener cuidado al momento de pesar, debido a que se trabaja con pocos gramos
de arena, y as obtener un resultado con menos margen de error.

CONCLUSIONES
1.
2.
3.
4.
5.

La temperatura de fusin de la Slice es 1986 K (1713 C).


El ndice de finura segn AFS es media.
La forma del grano es anguloso.
El tamao del grano est en el rango de 0.25 a 0.50 mm.
El porcentaje de impurezas es del 16.03119%

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ANEXOS

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. http://www.arqhys.com/construcciones/analisis-granulometrico-arena.html
2. http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_silicio_(IV)
3. http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/liq/gutierrez_f_ma/capitulo7.
pdf
4. http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm04/pfcm4_3_6.html

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