MONOGRAFIA DE GESTÃO AMBIENTAL

RESUMO
RESUMEN
DEFINIÇÕES DE TERMOS
SIGLAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE FIGURAS
INTRODUÇÃO

Na última década tem surgido, com mais destaque, a preocupação com os efeitos negativos
advindos do processo de produção das empresas, principalmente sobre a região onde está
empresa está inserida. Antes disso, o enfoque ficava concentrado nas vantagens dos ganhos
financeiros e do incremento na oferta de empregos para a população local. Por outro lado, tal
atividade também ameaça com a destruição do meio-ambiente, a segregação dos nativos, a
exclusão dos autóctones de todo o processo de planejamento e, em longo prazo, um amplo
confisco sobre a população local.

Na verdade, não é somente a preservação da diversidade cultural que pode ser ameaçada
diante do desenvolvimento apressado e irresponsável de atividades industriais. O próprio meio-
ambiente, as paisagens naturais e o patrimônio artístico-cultural também podem ser objeto de
degradação, quando inexistem conscientização e controle. Enfim, planejar e preparar é, em
última instância, pensar na sobrevivência do povo que vive no local.

Quando se fala em sustentabilidade à gente remete para que? Também para o meio ambiente
e para as questões culturais. Só será sustentável aquela empresa que também respeite a
natureza, a sociedade e a cultura dos lugares onde a mesma estiver inserida.

O sistema de Gestão Ambiental é uma estratégia de suma importância para ser ter um maior
controle dos recursos utilizados na empresa a sua produção final.

As inovações tecnológicas que perseguem a otimização do processo de produção, via de

regra, não levam em conta os efeitos nocivos sobre o meio ambiente – as externalidades, ou
seja, os custos sociais devido à poluição do meio externo à planta industrial, como também, a
depleção dos recursos naturais –, o que fica claro, principalmente, quando os custos
ambientais da atividade econômica ultrapassam a capacidade assimilativa do meio ambiente,
que serve como espaço de despejo de toda sorte de resíduos – afinal, tem sido até agora,
economicamente eficiente conduzir de forma ecologicamente ineficiente, o modelo de
civilização vigente.
Com o agravamento dos índices de poluição e seus efeitos nocivos à saúde humana e aos
diversos ecossistemas, surge nos países mais industrializados, uma maior pressão social
sobre os problemas ambientais. A ação governamental, regra geral, atua através da
demarcação de áreas de conservação e preservação ambientais, do estabelecimento de
padrões mais rigorosos de emissão de poluentes industriais, da internalização dos custos
ambientais pagos em grau cada vez maior pelas atividades econômicas que os produzem
(repassando os custos aos consumidores), da criação de equipamentos sofisticados de
antipoluição e, também, do desenvolvimento de plantas industriais mais limpas com a
conseqüente exportação de indústrias poluidoras para os países em desenvolvimento, levando
a estes um "surto" de progresso.

O que percebemos, atualmente, é a emergência de uma série de problemáticas que estão

ligadas ao processo de desenvolvimento técnico-científico, de seus usos, de suas formações,
conformações e transformações, no e do meio ambiente natural e cultural. Este "mosaico" de
problemáticas é designado em sentido amplo como questões ambientais – que englobam as
diversas dimensões da organização planetária.

O eixo subjacente à reflexão teórica que surge sob a égide das questões ambientais é a noção
e, posteriormente, a construção do conceito de desenvolvimento sustentável.

O desenvolvimento sustentável vem sendo divulgado por todo o planeta como uma forma mais
racional de prover uma qualidade de vida equânime e socialmente justa. Este conceito adquiriu
maior expressão através do Relatório Brundtland – NOSSO FUTURO COMUM – ,
encomendado pela ONU, e através da Conferência UNCED-92 (Eco-92), realizada no Brasil,
na cidade do Rio de Janeiro em 1992.
Objetivo Geral

Verificar a funcionalidade do Sistema de gestão Ambiental dentro do departamento de

Laminação a Frio a U-IPF da Usiminas (Usina Siderúrgica de Minas Gerais).

Objetivos Específicos

Mapear as áreas do departamento que utilização o sistema de gestão Ambiental

Analisar o sistema de gestão ambiental implantado no Tiras a Frio 2.
Medir a eficiência do sistema de gestão ambiental implantado no Tiras a Frio 2.

Formulação do Problema da Pesquisa

Este trabalho busca uma maior conscientização sobre os problemas ambientais que ocorrem
em nosso planeta, problemas estes causados pela superprodução de bens de consumo para
satisfazer a necessidade da população.

Problemas estes de:

- Contaminação das águas,
- Contaminação do Ar,
- Contaminação do Solo,
- Desmatamento de Áreas Protegidas,
- Aumento do buraco na Camada de Ozônio,
- Falta de Controle de Resíduos,
- Falta do Controle do Ambiente de Trabalho.

Metodologia da Pesquisa

Para a elaboração desta monografia, será realizado um estudo de caso em um do

Departamento de produção Usiminas da região do Vale do Aço, fazendo uma analise critica
dos resultados, após depois da implantação do “SGA”, a fim de relatar a importância e os
benefícios da ferramenta de qualidade em questão, visto que a mesma é requisito para a
certificação da ISO 14000. Com intuito de aprimorar o conhecimento sobre o assunto proposto,
será realizada pesquisa bibliográfica, pesquisa exploratória buscando descobrir as deficiências
do atual procedimento, conhecer a real necessidade da utilização do “SGA” na empresa,
pesquisa descritiva para mostrar os processos utilizados, e finalmente, pesquisa explicativa
para avaliar o desempenho dos novos procedimentos, analisando ainda o grau de satisfação
dos funcionários como um todo.
DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL

Segundo uma nova ordem mundial de desenvolvimento em busca da sustentabilidade econômica,

ambiental, sócio-cultural, a produção industrial busca uma nova maneira de pensar um melhor método de
implementar projetos, centrados em parceria, co-responsabilidade e participação. Esta nova ordem inclui
em suas discussões a questão sobre uma maior participação da comunidade em projetos. No entanto, é
importante que a comunidade decida sobre o tipo de melhoria a ser implementado para que esta possa ter
pleno controle sobre as atividades criando modelos viáveis de auto-gestão
A produção industrial voltada para o desenvolvimento sustentável é uma tendência mundial e está
sendo esboçado em fóruns e encontros. No Brasil, o numero de empresas que vêm utilizando medidas de
gestão ambiental tem aumentado nos últimos anos. A gestão ambiental e a responsabilidade social, enfim,
tornam-se importantes instrumentos gerenciais para a capacitação e criação de condições de
competitividades para as organizações, qualquer que seja o seu segmento econômico. Dessa maneira,
empresas siderúrgicas investem em gestão ambiental.

Desenvolvimento Sustentável – Fatores Históricos

Pode-se localizar a origem do tema sustentabilidade na Alemanha, no inicio do século XIX,

decorrente da exploração dos bosques madeireiros.A partir do final do século XIX e início do século XX,
iniciou-se na Europa os primeiros estudos sobre os problemas ambientais entre eles o efeito estufa e as
mudanças climáticas. (MARTINS, 1995).
As preocupações com a questão ambiental, tornam-se um fenômeno mundial a partir de 1968,
motivado por movimentos sociais e pela crise do petróleo. Em 1970 surge um informativo sobre os
Limites de crescimento, elaborado pelo MIT 15 (Massachustts Institute of Technology) solicitado pelo
Clube de Roma, e cita como conclusão questões de como atingir uma sociedade materialmente suficiente,
socialmente eqüitativa e ecologicamente continua.
Na década de 60 do século XX, a comunidade internacional iniciou uma discussão sobre os limites
do desenvolvimento do planeta e os riscos do que a degradação do meio ambiente poderia ocasionar ao
planeta. Tais discussões tiveram tanta importância que em 1972 a ONU promoveu uma conferencia sobre
o meio ambiente na cidade de Estocolmo.
A partir de tais movimentos, Dennis Meadows e os pesquisadores do "Clube de Roma"
publicaram estudo sobre os “Limites do Crescimento Global”. O limite de desenvolvimento do planeta
seria atingido, no máximo, em 100 anos, se mantidos os níveis de industrialização, poluição, produção de
alimentos e exploração dos recursos naturais, provocando uma diminuição da população mundial e da
capacidade de produção industrial.
 O canadense Maurice Strong lançou o conceito de ecodesenvolvimento em 1973. Esta teoria
referia-se principalmente às regiões subdesenvolvidas, envolvendo uma crítica à sociedade industrial,
cujos princípios foram formulados por Ignacy Sachs. Os caminhos do desenvolvimento teriam seis
premissas: satisfação das necessidades básicas; solidariedade com as gerações futuras; participação da
população envolvida; preservação dos recursos naturais e do meio ambiente; elaboração de um sistema
social que garanta emprego, segurança social e respeito a outras culturas; programas de educação.
A Comissão Mundial da ONU sobre o Meio Ambiente e Desenvolvimento (UNCED 25),
apresentou em 1987, um documento chamado Our Common Future, mais conhecido por relatório
Brundtland. O relatório não apresenta as críticas à sociedade industrial que caracterizaram os documentos
anteriores; demanda crescimento tanto em países industrializados como em subdesenvolvidos, inclusive
ligando a superação da pobreza nestes últimos ao crescimento contínuo dos primeiros. O relatório diz que
"Desenvolvimento sustentável é desenvolvimento que satisfaz as necessidades do presente sem
comprometer a capacidade de as futuras gerações satisfazerem suas próprias necessidades". Assim, este
foi aceito pela comunidade internacional.
Desenvolvimento Sustentável segundo o relatório compreende em atender as necessidades do
presente sem afetar condições de sustentabilidade das gerações futuras. O documento também apresenta
aspectos sobre a degradação ambiental abordando causas e efeito, propondo políticas internacionais
quanto aos aspectos dos pilares de sustentabilidade, sendo estes: econômicos, sociais, políticos e
ambientais com objetivo de buscar um crescimento equilibrado economicamente, compatíveis com a
preservação da natureza.

Desenvolvimento Sustentável e a Agenda 21

Surgiu com a ECO 92, sendo uma Declaração marco referencial do empenho feito por países de
todo mundo para identificar do Rio de Janeiro sobre Meio Ambiente e Desenvolvimento, representando
um ações que conjuguem desenvolvimento com proteção e preservação do meio ambiente. A partir deste
momento surge a temática da possibilidade do não crescimento e sim do desenvolvimento.
O preâmbulo da Agenda 21 que formata a idéia de um documento de concordância mundial e um
compromisso político que diz respeito ao desenvolvimento e cooperação ambiental.
Um dos artigos pioneiros a adotar o termo desenvolvimento sustentável, foi o World Conservation
Strategy, publicado pela International Union for the Conservation of Nature and Natural Resources, no
ano de 1980. Nesta mesma década, em 1987, foi publicado, pela World Comission on Environment and
Development, o relatório “Nosso Futuro Comum “, também considerado Relatório Brundtland e onde se
encontra a idéia de que o desenvolvimento econômico tem que ocorrer de um modo mais justo em termos
sociais e ambientalmente responsável.
O modelo de Desenvolvimento Sustentável foi debatido durante a Conferência das Nações Unidas
acerca do Meio Ambiente e Desenvolvimento, sediada no Rio de Janeiro em 1992 (ECO-92). Depois
desse evento, ocorreram mudanças no sentido de orientar as empresas que estão ligadas direta ou
indiretamente com o meio ambiente, Um exemplo disto foi a publicação, da Agenda 21, que significa o
principal referencial para Governos e Iniciativa Privada referente ao desenvolvimento econômico com
praticas sustentáveis. A Agenda 21 foi dividida em quatro seções, sendo que cada seção possui vários
capítulos, fornecendo diretrizes para se tomar ações em relação a varias questões como a proteção da
atmosfera, combate ao desflorestamento, manejo de ecossistemas frágeis, entre outros. Além disso, a
agenda 21 contem princípios que orientam sobre o princípio poluidor- pagador ( PPP 21 ), o princípio da
precaução e o princípio das responsabilidades comuns.
Vários fatores podem interferir em um processo de produção industrial, um bom exemplo disto
seria a área energética que é de grande importância para o desenvolvimento em qualquer região. A
Universidade da Flórida, vem desenvolvendo pesquisas voltadas para a redução no consumo de energia
no setor das indústrias. Segundo dados divulgados pelo Florida Energy Extension Service uma melhoria
de apenas 1% no aproveitamento de energia, pode economizar cerca de cinco mil dólares para o
estabelecimento.
Pode-se dizer que a sustentabilidade só pode existir se for parcialmente e localmente, pois se for
considerada a amplitude da questão ecológica, será observado que não existe, até o presente momento,
nenhuma atividade que possa ser tida como totalmente sustentável, nem para o meio natural e nem pra
que vive nele.
Retornando à AGENDA 21 (1996) existe uma proposta, que se relaciona diretamente à atividade
turística, que é controlar e reduzir as emissões atmosféricas do setor de transportes, diminuindo seu nível
de poluição e tornando-o mais seguro
O deslocamento turístico faz com que se utilizem os sistemas de transporte e o transporte terrestre,
em especial, é um dos maiores poluidores da natureza, pois emite um gás chamado dióxido de carbono
que é um dos responsáveis pela destruição da camada de ozônio Com a destruição desta, surge o chamado
Efeito Estufa, que é considerado um dos problemas ambientais mais graves, ameaçando o equilíbrio
ecológico necessário à sobrevivência da vida existente no planeta. O Efeito Estufa também é responsável
pelo aquecimento global e, daqui a algumas décadas, a temperatura na terra irá se elevar a cerca de 3 º C a
4º C se este efeito não for controlado. Este índice parece pouco importante mas seria o suficiente para
destruir cidades como: Nova York, Veneza e Rio de Janeiro.

A BUSCA DO DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL

O Brasil, no período de preparação para a Conferência Mundial sobre o Meio Ambiente, que foi
realizada pelas Nações Unidas no ano de 1972, conseguiu apoio dos outros países em desenvolvimento e
a compreensão de possíveis países desenvolvidos para que a pobreza tivesse um tratamento com
circunstancias estruturais com grande responsabilidade sobre os impactos negativos causados ao meio
ambiente.
 O termo desenvolvimento sustentável está comprometido com as necessidades do presente sem
afetar condições de sustentabilidade das gerações futuras. Os princípios do desenvolvimento sustentável
são baseados nas necessidades essenciais e, prioritariamente, aquelas das populações mais pobres; que
possui limitações à tecnologia e a organização social impõe ao meio ambiente, encurtando a capacidade
de atender às necessidades presentes e futuras.
Em sentido amplo, a estratégia de desenvolvimento sustentável visa resgatar a harmonia entre os
seres humanos e entre esses e a natureza. Para tanto, são indispensáveis:
- sistema político com efetiva participação dos cidadãos no artifício de decisão;
- sistema econômico adequado para gerar excedente e conhecimentos técnicos em alicerce confiável e
constante;
- sistema social capaz de resolver as diferenças causadas pelas desigualdades;
- sistema de produção que visa preservar a base ecológica do desenvolvimento;
- sistema tecnológico que procure novas soluções;
- sistema internacional de comércio e financiamento, com procedimentos sustentáveis;
- sistema administrativo com flexibilidade e capaz de se corrigir automaticamente.
A relação na qualidade de vida e no bem-estar da sociedade, tanto presente quanto futura, também
são propostas pelo sistema de desenvolvimento sustentável, pois não trata somente da atividade
econômica no meio ambiente e sim do todo.
Segundo o Relatório da Comissão Brundtland, elaborado em 1987, varias medidas devem ser
tomadas pelos países para promover o desenvolvimento sustentável. Entre elas:

- limitar o crescimento populacional;

- garantir os recursos básicos para a sobrevivência (água, alimentos, energia) em
longo prazo;
- preservar a biodiversidade e os ecossistemas;
- diminuir o consumo de energia e desenvolver novas tecnologias com uso de fontes
energéticas renováveis;
- aumentar a produção industrial nos países não-industrializados com base em
tecnologias ecologicamente adaptadas;
- controlar a urbanização desordenada e manter integração entre campo e cidades
menores;
- atender as necessidades básicas (saúde, escola, moradia).
Em âmbito internacional, as metas propostas são:
- adotar metodologias de desenvolvimento sustentável através das organizações de
desenvolvimento (órgãos e instituições internacionais de financiamento);
- proteger os ecossistemas supra-nacionais como a Antártica, oceanos, etc. através
das comunidade internacional;
- Acabar com as guerras;
- implantar de um programa de desenvolvimento sustentável através da
Organização das Nações Unidas (ONU).
Relatório da Comissão Brundtland, 1987
 O conceito de desenvolvimento sustentável deve ser entendido como uma inovação na forma de
produzir sem degradar o meio ambiente, estendendo essa cultura a todos os níveis da organização, para
que seja formalizado um processo de assimilação do impacto da produção da empresa no meio ambiente e
resulte na execução da formação de uma idéia que alie produção e preservação ambiental, com uso de
tecnologia ajustadas a esse princípio.
Outros conceito para a implantação de um programa minimamente adequado de desenvolvimento
sustentável são:
- usar novas tecnologias nas edificações;
- reestruturar a distribuição de zonas residenciais e industriais;
- aproveitar e consumir de fontes alternativas de energia, como a solar, a eólica e a geotérmica;
- reciclar materiais reaproveitáveis;
- consumir racionalmente a água e os alimentos;
- reduzir consideravelmente o uso de produtos químicos prejudiciais à saúde na produção de alimentos.

HISTORIA DE IMPLANTAÇÃO E DESENVOLVIMENTO DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA

O processo siderúrgico no Brasil tem como marco histórico a instalação de uma pequena produtora de
ferro por Afonso Sardinha, em 1557, em São Paulo.
Já no século 20, a vida do setor siderúrgico remonta a 1921, em Minas Gerais, com o surgimento da
Companhia Siderúrgica Belgo-Mineira, contando com a participação tanto do consórcio belgo-
luxemburguês Arbed quanto de empresários locais que, em 1917, haviam fundado a Companhia
Siderúrgica Mineira. A usina de Monlevade (onde, após sucessivas expansões, ainda se encontra a
unidade da Belgo-Mineira) foi inaugurada em 1939, sendo no período a maior siderúrgica integrada a
carvão vegetal do mundo. Em 1943, a usina alcançou a capacidade de 100 mil toneladas/ano; a maior
parcela da produção correspondia a arame farpado e a cerca de 30 mil toneladas de trilhos.
A Companhia Ferro e Aço de Vitória (Cofavi) foi constituída em 1942 naquela cidade capixaba, operando
de início com alto-forno. Posteriormente, transformou-se em relaminadora e, no final da década de 50,
veio a ser controlada pelo BNDES, contando também com pequena participação da empresa alemã
FerroStaal, prestadora de assistência técnica.
O inicio de operação da Companhia Siderúrgica Nacional (CSN) em 1946, em Volta Redonda (RJ), deu
ao país a maior usina produtora de aço integrada a coque da América Latina. A CSN foi pioneira em
produtos planos, em laminados a quente e a frio e em revestidos (como, por exemplo, chapas
galvanizadas e folhas-de-flandres).
Cabe também registrar o começo de produção dos Aços Especiais Itabira (Acesita), em 1951, que era
controlada pelo Banco do Brasil e que, posteriormente, direcionou-se à produção de aços especiais, assim
como a criação da Companhia Siderúrgica Mannesmann, em 1952, subsidiária da empresa alemã de
mesmo nome. A Mannesmann, responsável pela operação do primeiro forno elétrico de redução de
minério de ferro, dedicava-se a produzir tubos com e sem costura.
No ano de 1952, com a criação do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico (BNDE), atual
BNDES, a siderurgia brasileira passou a contar com esse agente financeiro da estratégia governamental,
impulsionando o desenvolvimento do setor. O Banco, com base em diagnósticos do governo e da
Comissão Mista Brasil-Estados Unidos, atribuiu prioridade ao setor siderúrgico, por seu importante papel
estratégico, que representava a independência industrial do país.
Assim, desde sua criação, o BNDES (que incorporou o S de Social em 1982) acompanhou a evolução da
siderurgia nacional e participou desse processo com efetivos esforços e recursos. Ainda na década de 50,
apoiaram-se alguns projetos do setor, como a ampliação da Belgo-Mineira em 1953. De início, não havia
restrição legal para o financiamento do BNDES a empresas estrangeiras. A partir de 1962, com a nova
Lei de Remessa de Lucros (nº 4.131), o apoio passou a ser possível apenas em caráter de
excepcionalidade concedida pelo Ministério do Planejamento. Depois de 1991, com a Resolução 746, a
colaboração financeira prestada a empresas estrangeiras seria permitida utilizando-se recursos externos.
Somente a partir de 1997, com o Decreto 2.233, as empresas estrangeiras da siderurgia (entre outros
setores de interesse nacional) foram equiparadas às nacionais para fins de apoio financeiro com recursos
ordinários do BNDES.
Segundo documento de 1955 do Conselho de Desenvolvimento da Presidência da República, objetivava-
se atingir uma produção de 2,4 milhões de toneladas/ano de laminados em 1960, num acréscimo de 1,4
milhão de toneladas/ano sobre a produção de 1954. Entre expansões e implementações de novas
capacidades, considerava-se um investimento médio de US$ 300/tonelada, necessitando-se, portanto, de
cerca de US$ 420 milhões para alcançar aquela meta em 1960. Note-se que 82% do investimento total se
referia a importações e que apenas 18% correspondiam a inversão em moeda nacional. A participação do
BNDES era estimada em 60%, ou US$ 252 milhões, afora as operações de aporte de capital.
Em 1956, em Cubatão, fundou-se a Companhia Siderúrgica Paulista (Cosipa), a qual contou com
participação acionária do BNDES, complementando recursos do estado de São Paulo. A colaboração
inicial do banco foi autorizada em 8 agosto de 1957 e referia-se à subscrição de aumento de capital (US$
10,5 milhões) e ao adiantamento de subscrições de capital do Tesouro Nacional (US$ 28,6 milhões) e do
Tesouro Estadual (US$ 28,6 milhões), além do compromisso de concessão de financiamento em moeda
nacional. A parceria foi tão efetiva que, após doze anos, o Banco já controlava 58,2% do capital da
Cosipa, contra participações de 23,3% do estado de São Paulo, 6,7% do Tesouro e 11,8% de companhias
mistas e grupos privados. O BNDES deteve o controle acionário da Cosipa no período 1968-75, quando a
Siderbrás assumiu seu controle.
A Usinas Siderúrgicas de Minas Gerais (Usiminas) também foi fundada em 1956, lançando-se com
capitais privados nacionais e passando no ano seguinte a contar com participação de 40% de um
consórcio de empresas japonesas, responsáveis pela implantação do projeto. A exemplo do ocorrido com
a Cosipa, o BNDES entrou no capital da Usiminas para complementar a participação do governo
estadual, cujos recursos eram insuficientes. De início, a colaboração do Banco foi concedida em tríplice
modalidade: participação acionária (contrato de 16 de janeiro de 1958) de US$ 36,5 milhões;
financiamento em moeda nacional (contrato de 28 de agosto de 1959) de US$ 186,7 milhões; e aval a
créditos externos (contratos de 16 de janeiro de 1958 e 12 de maio de 1960) de US$ 120,9 milhões, mais
juros correspondentes. Em outubro de 1962, quando do começo da operação do alto-forno 1, o BNDES já
detinha 24,6% do capital ordinário; o estado de Minas participava com 23,9%, a Nippon Usiminas com
40%, a Companhia do Vale do Rio Doce (CVRD) com 9%, e outros acionistas com 2,5%. A empresa,
cujo projeto inicial era de 500 mil toneladas/ano de produtos planos, com investimentos totais de US$
500 milhões, necessitou de constantes aportes do BNDES, em termos tanto de financiamento quanto de
participação acionária, vindo o Banco a tornar-se acionista majoritário. Em 1960, o investimento total
atingia US$ 2,6 bilhões.
A siderurgia de produtos longos, apesar de contar com investimentos menos vultosos que a de produtos
planos, também era fortemente apoiada pelo BNDES. O primeiro financiamento para o Grupo Gerdau se
efetivou em 1975, para a Empresa Siderúrgica Rio Grandense, destinando-se os recursos à instalação do
laminador em Sapucaia do Sul (RS), com um apoio do Banco correspondente a 35% do investimento
total, que era de CR$ 85 milhões. O BNDES era, portanto, o grande propulsor do desenvolvimento da
siderurgia brasileira, visto que somente com sua atuação foi possível realizar os elevados investimentos
requeridos para implantar e expandir o parque produtor em escala econômica.
Na década de 60, com apoio do BNDES, inauguraram-se no país diversas siderúrgicas integradas e não-
integradas. A partir de 1963, com a fundação do Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS), este passou a
congregar e representar as empresas produtoras de aço. O Conselho Consultivo da Indústria Siderúrgica
(Consider) surgiu em 1968 para implementar as propostas do Grupo Consultivo da Indústria Siderúrgica
(GCIS), criado no ano anterior. Em 1970, o Consider se transformou em conselho deliberativo,
denominando-se Conselho Nacional da Indústria Siderúrgica. Depois, em 1974, foi intitulado Conselho
de Não-Ferrosos e Siderurgia. Ao Consider, conselho interministerial de que participavam os ministros de
Estado da área econômica e os presidentes do BNDES e do IBS, cabia estabelecer as políticas globais do
setor.
O Plano Siderúrgico Nacional, aprovado segundo exposição de motivos do Consider em 1971, objetivava
expandir a capacidade brasileira de produção de aço de 6 milhões de toneladas/ano em 1970 para 20
milhões em 1980. O Plano também preconizava que as usinas de aços planos e perfis médios e pesados
deveriam permanecer sob controle do governo, considerando que o setor privado não possuía a
capacidade financeira necessária para desenvolver esse segmento; a produção de laminados longos e
perfis leves ficaria sob responsabilidade da iniciativa privada. Definiu-se ainda que 20% da capacidade
seria direcionada ao atendimento das exportações e dos picos de demanda
interna. O Consider, em sua Resolução 15/72, regulando o segmento de longos, orienta a implantação de
usinas de grande porte (mínimo de 1 milhão de toneladas/ano), tendo altos-fornos de dimensões
compatíveis com a substituição por coque. A referida resolução também vedava a expansão de usinas à
base de sucata, dada a escassez desse material. Apenas em 1976 o Consider, nas Resoluções 48/76 e
57/76, admitiu a expansão de unidades à base de sucata e a implantação de altos-fornos unicamente a
carvão vegetal. Tais diretrizes eram compartilhadas pelo BNDES e, desse modo, norteavam a atuação do
Banco.
No início da década de 70, o Brasil era o 17º maior produtor de aço, com o equivalente a 1% do total
produzido no mundo, sendo as três grandes siderúrgicas estatais (CSN, Usiminas e Cosipa) responsáveis
por mais da metade da produção nacional.
A política de industrialização do governo encorajava a substituição de importações de indústrias básicas,
constatando-se desse modo um forte direcionamento para o setor siderúrgico. Em 1973, foi inaugurada a
Usina Siderúrgica da Bahia (Usiba), em Simões Filho; era a primeira usina integrada com processo de
redução direta de minérios a gás natural. No mesmo ano, entrou em operação a Aços Finos Piratini,
também com processo de redução direta, em Charqueadas (RS); em 1990, por problemas técnico-
econômicos, a Piratini desativaria sua unidade de redução direta.

1.2. MERCADO SIDERÚRGICO BRASILEIRO – 1952-73

O período 1952-73 caracterizou-se pelo grande crescimento da produção siderúrgica, que apresentou taxa
média de evolução de 10,6% ao ano no período, atingindo 11,2% em1957-63. Observava-se também certa
instabilidade nas importações (com crescimento nos últimos anos do período), início do crescimento das
exportações a partir de 1964 e grande evolução do consumo interno, como mostrado a seguir.

1.3. DESEMBOLSOS DO SISTEMA BNDES – 1952-73

Os desembolsos totais do Sistema BNDES e os desembolsos para o setor siderúrgico em 1952-73 são
apresentados a seguir, em reais de dezembro de 2001, podendo-se analisar a representatividade do apoio
do Banco à siderurgia. Analisa-se também a participação dos desembolsos do sistema BNDES nos
investimentos totais do setor, quantificados em dólares.
Nota-se a forte participação do BNDES nessa fase de implantação do parque siderúrgico nacional. Em
1963, o apoio ao setor siderúrgico chegou a consumir 85% dos recursos do Banco, e cerca de 58% deles
se destinaram à siderurgia entre 1958 e 1967. Na média, entre 1952 e 1973, 26,2% dos desembolsos totais
foram para a siderurgia, representando 53,1% dos investimentos do setor.

1.4. HISTÓRICO – 1974-89

Em 1974, constituiu-se a Siderurgia Brasileira SA (Siderbrás), holding estatal para o controle e
coordenação da produção siderúrgica estatal, sendo então efetivado o processo de transferência do
controle acionário das empresas do setor controladas pelo BNDES. Este possuía participação de 73% na
Usiminas, 87% na Cosipa e 93% na Cofavi, representando tais ativos 19% do patrimônio líquido do
Banco. A transferência das ações pelo valor nominal de Cr$ 1,00, conforme requerido pela Siderbrás, não
era de interesse do BNDES, considerando-se o valor econômico significativamente superior. De acordo
com proposta idealizada pelo Grupo Siderúrgico do BNDES e aprovada pela Exposição de Motivos 175
de 1975 do presidente da República, as ações foram transferidas pelo Banco por seu valor econômico e
recebidas pela Siderbrás por seu valor nominal, utilizando-se a diferença para capitalização do Banco. O
Tesouro Nacional autorizou aumento de capital do BNDES de cerca de 50%, com emissão de Obrigações
Reajustáveis do Tesouro Nacional (ORTN) em favor do Banco, resgatáveis em três anos.
Tal operação propiciou o fortalecimento do BNDES, que continuou a apoiar essas empresas por meio de
financiamentos. Na década de 70, o governo federal considerava extremamente prioritário o crescimento
do setor siderúrgico, conforme se pode depreender dos dois Planos Nacionais de Desenvolvimento. O I
PND (1972-4), e o II PND (1975-9) direcionavam às siderúrgicas e metalúrgicas 35% dos investimentos
programados para o setor industrial. Outro indicativo da importância da siderurgia é que, entre 1977 e
1979, as aplicações previstas nesse setor ficaram próximas a 15% da formação de capital fixo na
economia brasileira.
Os investimentos totais previstos nos Planos de Desenvolvimento não foram efetivados, em parte pela
incapacidade do ajuste de recursos próprios das empresas, as quais ficavam submetidas ao controle
governamental de preços em época de aceleração inflacionária. O aporte de capital de risco estrangeiro
também era dificultado pela baixa rentabilidade do setor, que já se defrontava com problemas de retração
de mercado.
O BNDES, portanto, tinha posição preponderante de apoio financeiro ao crescimento do setor. Em 1974,
o Banco adaptou sua atuação à necessidade de capitalizar as empresas nacionais, criando três subsidiárias:
Insumos Básicos SA (Fibase), Mecânica Brasileira AS (Embramec) e Investimentos Brasileiros SA
(Ibrasa), as quais em 1982 seriam fundidas na BNDES Participações SA (BNDESpar). À Fibase cabia o
aporte de capital ao setor siderúrgico, segundo a filosofia de participação temporária e minoritária,
incentivando também o mercado de capitais.
Em 1979, o Banco aprovou as diretrizes gerais de atuação do Sistema BNDES para o setor siderúrgico, de
acordo com proposta emanada do Sistema de Planejamento Integrado (SPI), em vigor à época. O
programa estabelecia condições como, por exemplo, o apoio a empresas de efetivo controle nacional, com
projetos básicos executados por firmas brasileiras, as quais contratariam assistência técnica de firmas
estrangeiras, sendo de 80% o índice mínimo de nacionalização requerido dos equipamentos.
O apoio do Banco privilegiava o desenvolvimento de tecnologia nacional, a reorganização administrativa
e o fortalecimento da estrutura financeira das empresas. Previa-se o atendimento de uma demanda de 17,7
milhões de toneladas em 1982 e de 26,5 milhões de toneladas em 1986, admitindo-se a exportação de
excedentes. O BNDES, no entanto, não apoiava a implantação de usinas voltadas para a exportação, dado
o cenário recessivo do mercado internacional de aço.
No período 1974-89, o Banco financiou os estágios I, II e III das três grandes usinas estatais integradas a
coque (CSN, Usiminas e Cosipa). O apoio do BNDES ao setor siderúrgico sempre se deu consoante as
políticas operacionais do sistema, com condições semelhantes às dos demais setores da economia,
descaracterizando-se toda menção de subsídio.
Em 1980, a capacidade instalada de aço bruto atingiu 16,4 milhões de toneladas/ano, correspondente a
82% do previsto no Plano Siderúrgico Nacional de 1971. Em relação ao mercado de capitais, cabe
registrar que as empresas criadas pelo Estado permaneceram com capital fechado, à exceção da Acesita,
única produtora de aço inoxidável, que tinha ações em Bolsa e cujo principal acionista era o Banco do
Brasil. As empresas privadas (nacionais, estrangeiras e de capital misto) que atuavam no segmento de
longos tinham capital aberto, podendo-se citar como firmas de bom desempenho na Bolsa nas décadas de
70 e 80 a Belgo-Mineira (capital misto), a Mannesmann (estrangeira), o Grupo Gerdau (nacional,
composto de cinco empresas abertas no final da década de 80) e a Aços Villares e a Siderúrgica Pains
(também nacionais).
Nos anos 80, registra-se o início de operação de usinas integradas a coque, controladas pela Siderbrás e
voltadas à produção de semi-acabados para venda, como a Companhia Siderúrgica de Tubarão (CST), em
Vitória (ES), em 1983, com capacidade de 3 milhões de toneladas/ano; e a Açominas, em Ouro Branco
(MG), em 1986, com capacidade de 2 milhões de toneladas/ano. O Banco apoiou a implantação dessas
empresas através da Agência Especial de Financiamento Industrial (Finame), subsidiária criada em 1964
para financiar máquinas e equipamentos.
A composição acionária inicial da CST (Siderbrás, 51%; Kawasaki Steel/Japão, 24,5%; Finsider, 24,5%)
foi sendo modificada, com o capital estrangeiro ficando restrito a 10%do total e 26% do votante. Deve-se
também mencionar a semi-integrada Mendes Júnior, inaugurada em 1984, com participação de 49% da
Siderbrás; a usina tinha capacidade de 480 mil toneladas/ano em aciaria e 720 mil toneladas/ano em
laminação. No Brasil, ao longo dos anos 80 (a chamada “década perdida"), a crise da dívida externa
provocou o declínio da demanda interna por aço. O resultante excesso de capacidade forçou as
siderúrgicas a exportar com menor retorno, de forma a garantir a colocação no mercado internacional e a
manutenção da produção. Os lucros e investimentos sofreram queda significativa, devido à menor
disponibilidade de crédito externo e aos baixos preços, tanto externos como internos – estes causados pelo
controle de preços, fruto da política governamental de combate à inflação.
Em 1988, extinguiu-se o Consider. A Siderbrás apresentava graves problemas financeiros, apesar das
diversas operações de saneamento (tendo inclusive parte de sua dívida transformada em capital). Naquele
ano, com a Resolução 1469 do Banco Central, a Siderbrás, como empresa pública, ficou impedida de
obter financiamentos do BNDES. A crise do Estado brasileiro impedia que se realizassem investimentos
na modernização do parque industrial, distanciando-o cada vez mais dos padrões internacionais de
qualidade, produtividade e competitividade. Os investimentos na siderurgia caíram significativamente, de
uma média de US$ 2,3 bilhões anuais em 1980-83 para cerca de US$ 500 milhões em 1984-89. O setor
siderúrgico nacional tinha produção muito pulverizada, mas atuava pelo princípio de auto-suficiência em
todos os artigos siderúrgicos, a qualquer custo; desse modo, apresentava certa vulnerabilidade, pois já se
iniciava a globalização do mercado.
Tornavam-se imperativas a abertura do mercado e a agilização da siderurgia, ramo que parecia entrar em
processo de estagnação. Tanto no Brasil como no resto do mundo, se a participação estatal se mostrara
fundamental desde o início, ela já não tinha condições de completar o ciclo de capacitação do setor, pois
impunha, ela própria, entraves ao desenvolvimento. O controle estatal, influenciado por decisões
políticas, reduzia a liberdade e velocidade de resposta das empresas ante as exigências do mercado e as
mudanças do ambiente. As siderúrgicas tornavam-se lentas, desatualizadas ou até mesmo obsoletas,
pouco racionalizadas e pouco eficientes, porque protegidas por mercados fechados.
Em 1988, iniciou-se um grande processo de privatização na siderurgia mundial, caracterizando uma nova
etapa de constantes e profundas transformações no setor. A privatização da siderurgia brasileira também
começou em 1988, com o Plano de Saneamento do Sistema Siderbrás, realizando-se privatizações de
menor porte, pelo retorno ao setor privado de empresas que tinham sido estatizadas. Eram produtoras de
aços longos, as quais foram absorvidas principalmente pela Gerdau e pela Villares. Para o BNDES, essa
etapa representou desmobilização de ativos, tendo o Banco promovido oferta pública das empresas sob
seu controle e prestado assessoria à Siderbrás para venda daquelas pertencentes à holding estatal.
1.5. MERCADO SIDERÚRGICO BRASILEIRO – 1974-89
O comportamento do mercado siderúrgico nacional no período 1974-89 caracterizou-se por um consumo
interno que alternava fases de crescimento e redução; pelo acentuado avanço da produção siderúrgica;
pela drástica redução das importações; e pelo grande aumento das exportações, como mostrado a seguir.
A produção brasileira de aço atingiu 25 milhões de toneladas em 1989, representando 58% da produção
latino-americana e 3,2% da mundial (que chegava a 780 milhões de toneladas).
1.6. DESEMBOLSOS DO SISTEMA BNDES – 1974-89
Os desembolsos totais do Sistema BNDES e os desembolsos para o setor siderúrgico em 1974-89 são
apresentados a seguir, em reais de dezembro de 2001, podendo-se analisar a representatividade desse
apoio do Banco. Analisa-se também a participação dos desembolsos do sistema BNDES nos
investimentos totais do setor siderúrgico, quantificados em dólares.
Nessa fase de desenvolvimento, com os estágios II e III de expansão do parque, observa-se o forte
crescimento dos investimentos, que alcançam cerca de US$ 23 bilhões em 1974-89.
No período, verifica-se que a participação dos recursos para a siderurgia no total dos desembolsos do
Sistema BNDES foi reduzindo-se em relação a 1952-73, atingindo a média de 18,7% (contra 26,2%) e
passando a representar 27,9% (contra 53,1%) dos investimentos totais do setor siderúrgico. Ressalte-se
que, na década de 80, o Banco também apoiou a siderurgia por meio da substituição de passivos onerosos.
Em 1989, com o impedimento de que a Siderbrás, maior controladora da siderurgia nacional, recebesse
financiamentos do BNDES, o apoio do Banco ao setor reduziu-se expressivamente.

2. MODERNIZAÇÃO E REESTRUTURAÇÃO DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA

2.1. PROGRAMA NACIONAL DE DESESTATIZAÇÃO

No início dos anos 90, a siderurgia brasileira apresentava forte participação do Estado, que controlava
cerca de 65% da capacidade produtiva total. As siderúrgicas estatais, com alto nível de endividamento,
realizavam baixos investimentos em pesquisa tecnológica e conservação ambiental e demonstravam
menor velocidade na reformulação de processos produtivos e na conseqüente obtenção de ganhos de
produtividade. Ademais, essas empresas ficavam limitadas em sua autonomia de planejamento e
estratégia e em sua atuação comercial.
Tais limitações (que estavam na origem da lógica empresarial do acionista governo), associadas à
excessiva interferência das políticas econômicas (controle de preços, combate à inflação, crédito restrito)
e às interferências políticas (como na indicação de administradores, por exemplo), criavam sérios
entraves ao desenvolvimento das empresas. Desde 1950, a União já contabilizava aportes líquidos de US$
25,5 bilhões, referentes a ativo permanente e reestruturação financeira. Nesse contexto, era urgente a
continuidade da privatização da siderurgia.
Em 1990, a Siderbrás se viu extinta, e o BNDES foi designado para implementar o processo ampliado de
privatização, agora definido como programa de governo. A Lei 8.031, de 12 de abril de 1990, criou o
Programa Nacional de Desestatização, o Fundo Nacional de Desestatização e a Comissão Diretora do
Programa, indicando o BNDES como gestor.
Seguindo a regra de transparência no processo, o BNDES promoveu a contratação de empresas de
consultoria e de auditoria independentes, mediante licitação pública, sendo também responsável pelas
publicações de editais e pela realização dos leilões públicos de ações em Bolsa de Valores. Note-se que o
preço mínimo das empresas era estabelecido sempre com base em duas avaliações.
No PND, implementado no período 1991-93, o valor das vendas à iniciativa privada atingiu cerca de US$
5,6 bilhões, chegando a US$ 8,2 bilhões se considerados os valores apurados quando se incluem as
dívidas transferidas. A produção siderúrgica privatizada foi de 19 milhões de toneladas/ano,
representando 65% da capacidade total brasileira à época.
Como principais ganhos decorrentes da privatização, podemos citar:
– autonomia para planejamento e estratégia de atuação;
– melhorias de desempenho na área administrativa, financeira e tecnológica;
– gestões reorientadas para resultados;
– fortalecimento e internacionalização das empresas;
– redução de custos e elevação da produtividade e da qualidade;
– foco no cliente;
– acesso ao mercado de capitais; e
– definição de novos investimentos em modernização, meio ambiente, logística e infraestrutura. As
empresas se beneficiaram não só da capitalização de novos sócios empreendedores, como também do
alongamento do perfil de endividamento, passando a contar com margens operacionais mais adequadas e,
de modo geral, apresentando melhoria nos indicadores econômico-financeiros.
A privatização contribuiu ainda para fortalecer o mercado de capitais no país, mediante o aumento da
oferta de valores mobiliários e a democratização da propriedade do capital das empresas. Em virtude da
maior liquidez e do maior volume de negócios proporcionados pelas empresas siderúrgicas (em função de
seus elevados patrimônios), o impacto da abertura de capital das empresas foi significativo.
Desse modo, a privatização possibilitou o início de nova etapa de desenvolvimento e fortalecimento do
setor siderúrgico, imprescindível para consolidar a posição de destaque de nossa indústria no competitivo
mercado internacional. Também se puderam constatar diversas outras vantagens para a sociedade
brasileira, entre elas as seguintes:
– desenvolvimento social e econômico em torno das usinas, com novos componentes da cadeia produtiva;
– elevação da arrecadação tributária; e
– incremento das atividades de cunho social, inclusive das resultantes de parcerias com prefeituras
municipais.
A privatização possibilitou que se reordenasse a posição estratégica do Estado na economia, permitindo
que ele concentrasse seus esforços em outras atividades fundamentais e contribuindo para reduzir a dívida
pública e sanear as finanças do governo.
Paralelamente à privatização, iniciou-se a liberalização do setor (diminuindo o controle de preços do
governo) e a abertura da economia. Reduziram-se as alíquotas de importação de tecnologia e produtos
siderúrgicos, assim como as barreiras não-tarifárias.
Foi o término de um longo período em que o enfoque principal era o modelo de substituição de
importações com reserva de mercado, no qual as empresas operavam em segmentos não-concorrentes.
Isso gerava inconvenientes para os consumidores, em termos de preço e qualidade. A possibilidade de
entrada de novos concorrentes no mercado ampliou a competição, propiciando a busca de novos padrões
de eficiência administrativa, comercial e financeira.

2.2. REESTRUTURAÇÃO DA SIDERURGIA

A privatização foi ainda o estopim para a reestruturação da siderurgia brasileira, que pôde contar também
nessa etapa com o apoio financeiro do BNDES. A reestruturação seguiu tendência mundial e levou a uma
redução significativa do número de empresas, as quais buscavam adequação a um mercado globalizado e
extremamente competitivo. Até o final da década de 80, o setor se compunha de mais de trinta
empresas/grupos; hoje, apenas dez empresas são responsáveis por 97% da produção brasileira, podendo
ser reunidas em seis grupos principais: CSN, Usiminas/Cosipa, Acesita/CST/Belgo- Mineira,
Gerdau/Açominas, V&M e Villares.
A estrutura acionária do setor siderúrgico apresentou consideráveis transformações desde o período pós-
privatização até os dias atuais, tendo o Banco participado de forma ativa nessas mudanças. A seguir,
observa-se a participação dos novos acionistas no total da capacidade produtora de aço transferida para a
iniciativa privada.
As instituições financeiras que exerceram papel fundamental na etapa de privatização das empresas
tiveram como principal motivador a troca das chamadas "moedas de privatização" por ativos reais,
obtendo expressivos lucros no negócio. Posteriormente, essas instituições foram retirando-se do setor, que
passou a contar com forte participação dos fundos de pensão.
Outro fato bastante relevante na evolução da composição societária da siderurgia brasileira foi a
privatização, em 1997, da Companhia Vale do Rio Doce (CVRD, detentora de posições acionárias em
diversas empresas do setor. O Consórcio Brasil, liderado pela CSN, adquiriu a Valepar, holding que
detinha 41,73% do capital votante da CVRD. Desse modo, a privatização da CVRD (em que a CSN
arrematou 25,5% do controle) contribuiu muito para aumentar as participações cruzadas na siderurgia e
reforçou sobremaneira as posições da CSN e dos fundos de pensão, em especial do Previ (do Banco do
Brasil). É importante ressaltar que, antes, a complexidade da rede de participações não só acarretava
entraves internos, como também inibia a participação de investidores estrangeiros e afetava a
competitividade da siderurgia brasileira. Em vista disso, o
BNDES considerou prioritário o apoio à reestruturação do setor. Naquele contexto, o Banco, por meio de
operação contratada em 2001, apoiou a reestruturação societária da CSN e da CVRD.
Assim, a estrutura societária da siderurgia brasileira veio ajustando-se. Buscaram-se sinergias como:
racionalização de custos e de capacidade produtiva; melhoria na posição de mercado; estratégia
aprimorada para diversificação regional; e medidas para contornar barreiras comerciais.
Podem-se ressaltar os movimentos de internacionalização da Gerdau e da CSN, assim como a aquisição
da Acesita, da CST e da Villares em 1998 pelo grupo francês Usinor. A fusão da Usinor com a Arbed (de
Luxemburgo) e a Aceralia (da Espanha) deu origem ao maior grupo siderúrgico mundial: o Arcelor, com
capacidade de 45 milhões de toneladas/ano.
A fusão anunciada em agosto de 2002 da Gerdau com a canadense Co-Steel constituiuse em importante
marco para o grupo brasileiro, que se tornou o terceiro maior produtor de aço, considerando Estados
Unidos e Canadá, e o 15º maior do mundo. Note-se também a operação CSN/Corus, anunciada em julho
de 2002, envolvendo participação de 37,4% da CSN no grupo anglo-holandês Corus; as negociações para
esse acordo não evoluíram, e ele foi cancelado.
Cabe lembrar que a consolidação do setor siderúrgico nacional mediante fusões, associações e joint
ventures com empresas globais é de interesse do país, desde que as siderúrgicas brasileiras sejam
fortalecidas como base de exportação, e não como centros de custo para as estrangeiras.
O Brasil possui amplas vantagens comparativas, como minério de ferro abundante de ótima qualidade,
custos competitivos de mão-de-obra, disponibilidade de energia elétrica e bom sistema de logística
interligando fontes de matéria-prima, usinas e portos. Em comparação com os outros produtores
mundiais, nossas empresas apresentam índices de rentabilidade superiores.

2.3. PROGRAMA DE MODERNIZAÇÃO TECNOLÓGICA

A competitividade da indústria siderúrgica brasileira também resulta de um parque industrial de alto nível
tecnológico, graças não só ao amplo programa de modernização implementado no período 1994-2001,
pós-privatização (com investimentos totais de US$ 11,4 bilhões), mas também ao forte apoio do BNDES.
Os investimentos em redução, aciaria, lingotamento e laminação, juntos, representaram 64,4% do total,
enfatizando-se, também, a participação dos investimentos em meio
ambiente (7,8%).
Até 2001, investiram-se US$ 11,4 bilhões, dos quais 71,5% em aços planos, 16,5% em aços longos e 12%
em aços especiais. O Sistema BNDES apoiou esse cronograma de investimentos com desembolsos de
cerca de US$ 4,0 bilhões, ou 35% do total investido no setor entre 1994 e 2001.

2.4. DESEMBOLSOS DO SISTEMA BNDES – 1990-2001

Os desembolsos totais do Sistema BNDES e os desembolsos para o setor siderúrgico em 1990-2001 são
apresentados a seguir, em reais de dezembro de 2001, podendo-se analisar a representatividade do apoio
do Banco. Vê-se também a participação dos desembolsos do sistema BNDES nos investimentos totais do
setor siderúrgico, quantificados em dólares.
No período, verifica-se que a participação dos recursos para a siderurgia no total dos desembolsos do
Sistema BNDES continuou a cair, em relação ao ocorrido nos períodos 1952-73 e 1974-89, atingindo a
média de somente 4,4% (contra 26,2% e 18,7%, respectivamente). Esses aportes representaram 33,6%
dos investimentos dirigidos ao setor siderúrgico, contra 53,1% e 27,9% naqueles dois períodos anteriores.
O ano 2000 caracterizou-se pela concentração de desembolsos do BNDES nos financiamentos à
exportação.
Segundo a modalidade operacional, os desembolsos do Sistema BNDES para a siderurgia no período
1990-2001 indicam maior relevância das operações diretas (63%), apesar do crescimento verificado
também nas operações indiretas, caracterizando maior participação da rede de agentes.
Em 1990-2001, o Sistema BNDES desembolsou recursos para o setor siderúrgico principalmente na linha
do Financiamento a Empreendimentos (Finem) direto, que correspondeu a 48,5% do total. Note-se que,
nessa modalidade, o BNDES financia diretamente a aquisição de equipamentos nacionais, o que antes era
exclusividade do Financiamento a Máquinas e Equipamentos (Finame Especial). A modalidade de
financiamento por debêntures ocorreu mais intensamente no período 1999-2001, com a aquisição de parte
do capital da Açominas pela Gerdau em 1999, a emissão de debêntures conversíveis da Belgo-Mineira e
da Usiminas em 2000 e o descruzamento das participações CVRD/CSN, em parte com a emissão de
debêntures da Vicunha Siderúrgica.
O apoio mediante participação acionária se deu em 1999-2002, com a subscrição de ações da Acesita,
quando de sua aquisição pela Usinor. O Finem indireto apresentou volume acentuado em 2001, também
por conta da operação de refinanciar o descruzamento da CVRD/CSN. As linhas Financiamento a
Acionistas (Finac) e Programa de Operações Conjuntas (POC Automático), operadas pelas instituições
credenciadas, não são hoje muito utilizadas no setor siderúrgico. Recentemente, as modalidades de
Financiamento à Exportação (Exim) de bens e serviços através de pré e pós-embarque vêm sendo mais
utilizadas nas operações com produtos laminados.

2.5. MERCADO SIDERÚRGICO BRASILEIRO – 1990-2001

O comportamento do mercado siderúrgico nacional em 1990-2001 caracterizou-se pela estagnação da
produção, com crescimento das importações e manutenção do patamar de exportações, e pelo consistente
crescimento do consumo interno, como se mostra a seguir.
Os investimentos em modernização tecnológica propiciaram significativa evolução da produtividade
nessa indústria, de 155 t/H/a (tonelada/homem/ano) em 1990 para 493 t/H/a em 2000, com pequena
redução para 438 t/H/a em 2001. Portanto, o parque siderúrgico brasileiro triplicou seu índice de
produtividade no período.

3. TENDÊNCIAS
A siderurgia brasileira, em parceria com o BNDES, galgou as etapas de implantação e desenvolvimento
de seu parque produtivo até a década de 80, vivenciando nos anos 90 o início de sua reestruturação
societária (impulsionada pelo processo de privatização) e empreendendo a modernização tecnológica.
Nos próximos anos, vislumbra-se a continuidade do desenvolvimento da siderurgia brasileira, com
programas de investimentos para expandir a capacidade de produção e
enobrecer os produtos mais direcionados ao mercado interno. No Brasil, o consumo aparente de aço
cresceu a uma taxa média de 5,8% ao ano no período 1990-2001, enquanto o pib apresentava crescimento
médio anual de 4%. Considerando o período 1997-2001, a taxa do consumo aparente caiu para uma
média anual de 2,1%, inferior à taxa média do PIB para esses anos. Mas, ao confrontarmos a série
histórica de 1952 a 2001, observaremos uma correlação entre o crescimento do consumo aparente e da
produção de aço e o desempenho do PIB.
O contexto de novo governo em 2003 dificulta a previsão de retorno do consumo aparente às taxas
históricas da década de 90, embora o consumo per capita de aço ainda se encontre em patamares módicos.
Estima-se que a expansão da produção de aço esteja mais atrelada ao crescimento exportador, mesmo
com a proliferação de barreiras protecionistas. As barreiras impostas pelas salvaguardas americanas ao
aço importado, com vigência prevista até 2005, atingem especialmente o adicional de crescimento das
exportações brasileiras de semiacabados, item no qual o país apresenta grande poder de competição. Em
conseqüência da postura americana, seguiram-se movimentos mundiais de proteção de mercados, como
na União Européia e na China, e diversos países promoveram ainda o aumento nas alíquotas de
importação.
Tal cenário inibe, mas não impede, a busca de maior expansão nas exportações brasileiras, inclusive nas
de produtos de maior valor agregado, visto que eles também estão sujeitos a salvaguardas e processos de
antidumping e de reivindicação de direitos compensatórios.
Entretanto, cabe notar que, mesmo com as sobretaxas, a recuperação do preço das commodities
siderúrgicas (elevação média de 38% nos nove meses posteriores à aplicação das medidas americanas
anunciadas em março de 2002) propiciou o aumento da rentabilidade dos produtos brasileiros exportados.
Ademais, por conta do Acordo Multilateral Siderúrgico, negociado sob os auspícios do Comitê do Aço da
Organização de Cooperação e Desenvolvimento Econômico (OCDE), estão programados cortes, nos
próximos anos, na produção de aço de diversos países. Devido a nossa reconhecida competitividade, o
Brasil ficou excluído desse compromisso de redução de oferta; assim, pode-se imaginar um cenário
favorável ao crescimento das exportações brasileiras.
O BNDES continuará necessário ao desenvolvimento da siderurgia, apoiando financeiramente projetos no
Brasil, e prevendo também o apoio futuro a projetos externos de empresas de controle nacional. Nesse
último caso, o Banco adaptaria sua atuação à estratégia de internacionalização da siderurgia,
possibilitando alavancar a base produtiva brasileira e gerando benefícios para a balança comercial. Além
disso, o BNDES continuará apoiando a reestruturação da siderurgia nacional.
O custo de captação das empresas está subordinado ao risco soberano do país. Com a atual volatilidade da
taxa de risco brasileira, o custo de captação das empresas nacionais fica prejudicado quando comparado
ao de similares localizadas nos países do Primeiro Mundo. Os financiamentos do BNDES, ao utilizarem
como indexador taxas de longo prazo para apoio a investimentos fixos e de longa maturação, contribuem
para reduzir aquele custo de captação.
Entretanto, cabe ressaltar que o endividamento do setor siderúrgico vem crescendo nos últimos anos. No
futuro, isso poderá representar elevados encargos financeiros, prejudicando a rentabilidade das
siderúrgicas. No endividamento global do setor, o risco BNDES representa hoje cerca de 25%.
Considerando o horizonte 2002-06, os investimentos totais previstos na siderurgia brasileira somam US$
3 bilhões, com projetos de produção de semi-acabados para exportação e de aumento de capacidade nos
segmentos de maior valor agregado, visando principalmente ao mercado interno. Com essas inversões,
somadas aos US$ 11,4 bilhões realizados em 1994-2001, atinge-se um investimento total de US$ 14,4
bilhões em 1994-2006. No fim de 2006, segundo previsão do IBS, o segmento de aços planos deverá
representar 48,7% do total de investimentos; o de aços longos, 40,1%; e o aços especiais, 11,2%,
incluindo-se aí os semi-acabados correspondentes.
No período 1990-2001, verifica-se que a participação dos recursos para siderurgia no total dos
desembolsos do Sistema BNDES continuou a cair, se comparada à de 1952-73 e 1974-89, atingindo a
média de somente 4,4% (contra 26,2% e 18,7%, respectivamente). Tal redução se explica pelo fato de o
Banco ter ampliado significativamente a abrangência de suas políticas operacionais em novas áreas.
Ressalte-se, porém, que esses desembolsos foram relevantes para o desenvolvimento do setor no período
1990-2001, atingindo 33,6% (contra 53,1% e 27,9%, respectivamente, naqueles períodos anteriores).
Quanto aos investimentos totais realizados pelo setor siderúrgico no período 1952-2001 (US$ 37,6
bilhões), os desembolsos do Sistema BNDES representaram 30,6% (US$ 11,5 bilhões). Para os próximos
anos, prevê-se a continuidade da participação dos desembolsos do Banco para o setor (em torno de 30%
da necessidade total de investimentos dessa indústria). Portanto, aquela parceria de cinqüenta anos deverá
estender-se, continuando o BNDES a promover o fortalecimento da siderurgia nacional.

BIBLIOGRAFIA
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PAULA, Germano Mendes de. Estudo de competitividade: cadeia produtiva de siderurgia.
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SILVEIRA, Irimá da. Documentação particular.
SOARES, Sebastião José Martins. Documentação particular.
WERNER, Baer. Siderurgia e desenvolvimento brasileiro. Rio de Janeiro, Zahar, 1970.
1 Os autores agradecem a colaboração da estagiária Elisa Seixas de Souza.

A ISO 14001 no Brasil

Se a gestão ambiental, baseada na ISO 14001, melhora o desempenho ambiental da organização,

permitindo o controle dos seus impactos ambientais, estes quando acontecem podem ter como
conseqüências uma grave degradação ambiental, enormes custos de reparação, processos de
responsabilidade civil, multas dos órgãos de controle ambiental e forte desgaste de imagem corporativa.
Atualmente, no Brasil, segundo dados do Inmetro 586 unidades possuem a certificação ISO 14001 e uma
das questões mais difíceis para elas é conciliar a questão estratégica da aquisição de componentes e
contratação de prestadores de serviços. Segundo a norma, cabe ao cliente definir os requisitos ambientais
a serem atendidos pelos seus fornecedores e prestadores de serviços, como efeito cascata, as certificações
vêm exigindo uma nova postura ambiental de seus fornecedores e prestadores de serviço, solicitando a
eles: estruturação de um Sistema de Gestão Ambienta; reavaliação dos processos internos para controle
de seus aspectos e impactos ambientais; gerenciamento adequado de recursos; gerenciamento de resíduos
e conformidade legal.
A serie de normas ISO 14001 surgiu no Brasil no segundo semestre de 1996, com o objetivo de
especificar os requisitos necessário para que uma empresa possua um Sistema de Gestão Ambiental eficaz
de forma que consiga alcançar seus objetivos ambientais e econômicos. Esta norma aplica-se aos aspectos
ambientais que possam ser controlados pela organização e sobre os quais ela tenha influência. Aplica-se a
empresas que desejam: implementar, manter e aprimorar um Sistema de Gestão Ambiental; assegurar a
conformidade com a política ambiental definida; demonstrar tal conformidade a terceiros; buscar a
certificação do seu Sistema de Gestão Ambiental por uma organização externa; e realizar uma auto-
avaliação e emitir autodeclaração de conformidade com a norma. Os requisitos destinam-se a ser
incorporados em qualquer Sistema de Gestão Ambiental, sendo que o grau de aplicação dependerá de
fatores particulares da empresa.

A IMPORTANCIA DA ISO 14001 E SEUS BENEFICIOS

A norma ISO 14001 trata do Sistema de Gestão Ambiental de uma organização e que permite a
certificação da respectiva organização, ela é fundamental, as outras normas da serie completam esse
sistema. A ISO 14001 é cérebro de todo o sistema e é uma norma que foi revisada no espírito de
introduzir dois conceitos fundamentais, um que é o conceito de gestão ambiental da organização de
maneira sistêmica. A segunda é o conceito da melhoria continua. Esta norma permite a certificação a
praticamente qualquer tipo de organização. A norma ISO 14001 organiza as idéias e permite a
organização seguir esses aspectos de uma maneira pró-ativa e de uma maneira que vias a melhoria
continua.

Segundo Filho, Hayrton os benefícios advindos do processo de certificação ambiental são:

• Quando uma organização implementa um Sistema de Gestão Ambienta, a mesma

ajuda a proteger o meio ambiente e a saúde dos seus funcionários e dos que o cercam, pois
controla os impactos potenciais de suas atividades, serviços e produtos.
• Possuir um Sistema de Gestão Ambiental oferece confiança, pois existe um
comprometimento da administração para atender às disposições de sua política, objetivos e
metas; é dada maior ênfase à prevenção do que as ações corretivas; podem ser oferecidas
evidencias de atuação cuidadosa e de atendimento aos requisitos legais; e a concepção de
sistemas incorpora processo de melhoria continua.
• Os principais benefícios associados a um Sistema de Gestão Ambiental são:
assegurar aos clientes o comprometimento com uma gestão ambiental demonstrável; manter
boas relações com a comunidade; satisfazer os critérios dos investidores e melhorar o
acesso ao capital; obter seguro a um custo razoável; fortalecer a imagem e a participação
no mercado; atender aos critérios de certificação do vendedor; aprimorar o controle dos
custos; reduzir incidentes que impliquem responsabilidade civil; demonstrar atuação
cuidadosa; conservar matérias-primas e energia; facilitar a obtenção de licenças e
autorizações; estimular o desenvolvimento e compartilhar soluções ambientais; e melhora
as relações entre indústria e governo.

ISO 14000

A norma ISO 14001, segundo Cajazeira, “representa o segundo ciclo das normas de gerenciamento e o
seu fundamento básico é a melhoria continua.” Sendo assim um importante alicerce para a correta
aplicação de um sistema de gerenciamento ambiental, com base no padrão normativo ISO 14001.

O entendimento da melhoria continua está diretamente associado ao conhecimento da

teoria das constrições. Uma constrição deve ser entendida como uma barreira para que um
sistema funcione de maneira eficiente. Assim, o gerenciamento das constrições deve estar
associado à analise, entendimento e remoção das barreiras ao processo.

O gerenciamento das constrições está baseado em um processo de três etapas, identificação e priorização
do processo, analise e entendimento das constrições e remoção e / ou neutralização da constrição. O
modelo mais eficaz de remover uma constrição, vitalizando o fluxo de um processo, é conhecido como o
modelo PDCA (Plant-Do-Check-Action).

Na primeira fase (PLANT) um plano de melhoria é desenvolvido, após o desenvolvimento do plano este é
colocado em pratica (DO), na terceira etapa (CHECK) verificam e analisam os efeitos da implantação do
plano, na fase final (ACTION) os resultados são avaliados para determinar o que foi efetivo e o que pode
ser previsto. Este ciclo se repete de maneira continua de modo que o processo constrito posa fluir cada
vez melhor.

SGA – Sistema de Gestão Ambiental na Usiminas

Em 1996 a Empresa foi a primeira siderúrgica brasileira e a segunda do mundo a obter a certificação ISO
14001 para o Sistema de Gestão Ambiental. Desta forma, a Usiminas reforça o profundo respeito que
todos devem ter pelos recursos naturais e reconhecer que a prevenção e a proteção do Meio Ambiente
devem ser promovidas em respeito às gerações presente e futura.
A gestão ambiental, alinhada com as Diretrizes Gerenciais da Usiminas, está baseada no levantamento
dos aspectos e na avaliação dos impactos ambientais causados pela Empresa, sendo elaborados
procedimentos para as fontes controladoras ou parcialmente controlados e para as atividades que possam
evitar ou minimizar esses impactos ambientais, sempre em conformidade com os requisitos legais e
outros acordos firmados.
O Sistema de Gestão Ambiental faz parte da cultura da Empresa e é responsabilidade de todos, desde os
operadores até a alta administração.

Diretrizes Gerenciais Usiminas

A Usiminas tem como principio a busca da excelência empresarial, com enfoque sistêmico, nas relações
com clientes, colaboradores, sociedade, governo, fornecedores e acionistas.
A qualidade da gestão é fator primordial, devendo refletir-se na inovação e melhoria continua dos
processos, produtos e serviços.
Sendo assim Soares 2003, reconhece que:

• Conduta ética nos negócios e atendimento dos requisitos legais e regulamentadores

associados aos produtos, processos, pessoas e instalações são agentes direcionadores da gestão;
• Estratégias, planos de ação e processos são orientados em função da promoção da
satisfação e da conquista da fidelidade dos clientes;
• Preservação da saúde e bem estar das pessoas, sua valorização, capacitação,
envolvimento, motivação e segurança com base na prevenção de acidentes são permanentes alvos da ação
empresarial;
• Prevenção da poluição, identificação e controle de aspectos ambientais, redução da
geração de resíduos sólidos, qualidade dos efluentes hídricos e das emissões atmosféricas, uso racional da
água, da energia e dos insumos são requisitos primordiais no desenvolvimento de todas as atividades.

A ação da gestão deve gerar valor, permitindo o perene desenvolvimento da Empresa.

Avaliação dos impactos ambientais

A s superinten dê ncias da U sim inas e as em presa s contrata das deve m iden tificar os aspectos a
produzidos em suas a tividades e a valia r os im pactos a m bien ta is gerados por estes aspe ctos conform
m od elos de finido s no proced im en to S Q 39 00 Q 9P R 000 3 - C rité rios para Id entificação d os A sp ectos e A v
Im p actos A m bien tais.
A s m atrizes de avaliação de im pacto am biental devem estar cadastradas no softw are corporativo da U sim ina
disponível através do cam inho Y /P rodução/D M G R /m atrizes.exe.

O s fu ncioná rios deve m te r co nh ecim ento e serem treinado s na s m edidas pa ra m inim izar os im pactos am bien ta is ge rados e
ativida de s, conform e o e squem a a baixo.
 Id en tificar o s A sp ecto s A m b ien tais d as atividad es e serviço s

D
A valiar o s Im p acto s A m b ien tais

D
D efin ir M ed id as d e C o n tro le

D
T rein ar o s fu n cio n ário s

D
M in im izar/E lim in ar o s Im p acto s A m b ien tais

Requisitos legais

A s e m p re sas con trata da s p ara re alizar sua s ativid ad es e serviços de ve rã o apresen ta r o P C A - P L AN O D E

C O N TR O LE A M B IE N T AL conten do:
• a id en tificação do s a sp ecto s am bien ta is,
• a avalia çã o do s im p acto s a m bie ntais resulta ntes de su as a tivida des,
• as m edida s co rretivas o u preventivas a serem im p le m e ntadas pa ra m in im izar o s im p acto s em situ açõe s o nd e ha ja p oluiçã
d e polu ição a tm osférica, hidrica, d o so lo ou e m issão d e ruidos, e
• p la no de treina m ento am bienta l do s fun cion ário s.
à p rerelevan
O s g estore s de con trato de ve m avalia r e a co m p anh ar o de se m p enho a m b iental stação tedos s serviço s das e m p re sa s
con tratad as.

Ocorrências Ambientais

A s oco rrências a m b ie ntais, rea is ou p oten ciais, ge ra das d uran te a s a tividad es d evem ser registra da s no m ód ulo S istem a In
A çõ es de M elho ria (S IA M ) R O C A , se gu in do os critérios d efin id o n o proced im ento S Z 3900 Q 8P R 00 04 - Açõe s C o rretivas e Pr
Sistem a d e G estã o.
O S IAM é um softw are co rp orativo d a U sim in as e p od e ser acessa do atra vé s do cam inAp holicativos
: P rog raUmsim
a s in as - Sistem a
In tegrad o de A çõ es C orre tivas - S iste m a de A ções C orre tiva s.
 Procedimentos Ambientais

O s proce dim en tos estã o disponíveis no sistem a G D E P na intrane t na s ua últim a rev is ão. E steja atento
nos proced im entos, O s p rincipais p roc edim e nto s q ue e stão e nvolvidos co m o S G A da U sim ina s es tã o de scritos

S Q 3900 Q 9P R 0003 C ritério s p ara Identificaç ão d os A spec tos e A valiação dos Im p actos A m bien
C ritérios pa ra E laboração do P lano de O bjetivos , M e tas e P ro gram as A m bi
S Q 3900 Q 9P R 0007 S eleç ão, C oleta, A rm az enam en to e T ran sporte de R esíduos de O bras
e S e rviços .
S Q 3900 Q 9P R 0009 G eração e D es tinação Fin al de R esiduos S ólidos E stocag em ,
M anuseio, D e stinação e T ransp orte de R esiduos O leosos da U sina
S 03 900Q 9P R 0012 S u bstâ ncias P roibidas e In desejáv eis
S Q 3900 Q 9P R 0013 P lano de M onito ram ento A m bie ntal
C ole ta e D e stinaç ão de P ilhas e B aterias U sadas e Lâ m p adas
S 03 900Q 9P R 0014
Q u eim ad as.
S Q 3900 Q 9P R 0015
P ro cedim ento P a ra T ra nsporte de P rodutos P erigos os P roduzidos ou
S Q 3900 09P R 0018
C onsu m idos pela U sim in as

C ontrole de D ocum en tos e R egistros do S istem a d e G estão

S Q 3900 Q 9P R 0019
A ções C orretiv as e P rev entivas do S istem a de g estã o R e cepç ão
D oc um entação e R espos ta s a s C om un ic açóes Inte rnas e E xternas
S Z39 00Q 8P R 0002 P lano de R es posta às E m e rgênc ia s
S Z39 00Q 8P R 0004 Ins peção M ens al de M eio A m biente
S Z39 00Q 8P R 0005

S Z39 00Q 8P R 0006

S Q 3900 09P R 0022

PRE - Planos de Respostas às Emergências

O G estor do C ontrato dev e pass ar às em presas c ontratadas o rienta ções s obre o P lano de R esposta à
co rrespon dente a su a á rea de atuação . É de respo nsabilid ade das em pre sas con trata das, tom ar co nhecim ento d
risc os das áreas, treinar seus fun cionários, m anter re gistros des te treinam entos e pa rticipar das sim ulações
R esp osta s às E m e rgênc ia s conform e a sua área d e atua ção.
C on fira a lista dos principa is p roce dim en tos inte rnos da U sim inas.
 G e ral S Z 3 9 00 Q 8 P R O O 0 6
C oq u eria s S A 39 0 0Q 8 P R 0 45 1
P la n o d e R espo sta à s E m e rgê n cia s
C arb o qu ím ico s S D 3 9 00 Q 8P R 0 05 3 V a zam e nto d e g á s m isto sub so lo d a s
C arb o qu ím ico s S D 39 0 0 Q 8 P R O O 43 C o q ue ria s
C arb o qu ím ico s S D 3 9 00 Q 8P R 0 03 3 V a zam e nto d e ó le o B T X
V a zam e nto d e O D A
C a rbo q u im icos S D 3 9 00 Q 8P R O 1 4 2 V a zam e nto d e A m ôn ia
V a zam e nto n a U sina d e A lcaptrã
mrodou to:
A cia rias S C 3 9 00 Q 8P R 0 49 8 Ó le o C a rbó lico (F e no l)
P la n o d e R espo sta à s em e rg ê n cia s:
L a m in a çã o a Q u en te S H 3 9 00 Q 8P R 0 21 5
ga se s C O G e L D G
La m ina çã o a F rio S K 39 0 0Q 8 P R 0 71 6 V a zam e nto d e g a se s n as á rea s d o s
E n erg ia e U tilid ad e s S U 3 9 00 Q 8P R 0 34 4 forn o s co ntin u os d as la m in a çõ e s.
U nig a l S K 39 0 0Q 8 P R 0 85 9 V a zam e nto d e N H 3
V a zam e nto d e C OBGF,Ge L D G
V a zam e nto d e A m ôn ia

Q u a lq u e r p esso a po d e id e ntificar u m a cide n te o u um a situ açã o a n o rm a l.

E ssa p e sso a d e ve te le fon a r im e dia tam e n te p ara 3 3 3 3 e p assa r a s inform a çõ e s d e fo rm a m a is cla
po ssíve l, ide n tifica nd o o nO d o po n to d e a te n d im en to d e urg ê ncia m a is p róxim o d o acid en te . O s fu ncio n
ativida d es n a á re a d e ve m procu ra r sair do lo ca l de form a o rde n a da no se n tid o co ntrá rio a o ve n to, o bse rv
existen te s n a s área s e a s reco m e n d açõ es p revistas nos P R E 's d as á rea s.

Legislação do Meio Ambiente

A se gu ir rela cion a m o s as p rincip ais le gislaçõ e s a p licáve is à em p resa .

Legislação Federal

LE I W 6.9 38 , d e 3 1 d e a go sto d e 1 9 81 - P o lítica N acio na l d o M e io A m b ie nte. R E S O L U Ç Ã O

C O N A M A /N .o 00 6 de 1 5 d e ju n h o d e 19 8 8 - T ip o s e de stin o s d o s resíd u o s.
R E S O L U Ç Ã O C O N A M A /N .o 0 0 1 d e 08 d e m arço d e 1 99 0 - P a d rõ e s, critério s e d iretrizes p ara a em issã o d e ruí
R E S O L U Ç Ã O C O N A M A /N .o 0 0 3 d e 2 8 d e ju nh o de 199 0 - E stab e lecim en to d e n ovo s pa d rõe s de q ua lid ad e do
R E S O L U Ç Ã O C O N A M A /N .o 0 0 8 d e 0 6 d e d eze m bro de 1 99 0 - E stab e lecim en to d e lim ite s m á xim o s d e em issã o
po lu en te s d o ar.
R E S O L U Ç Ã O C O N A M A 3 5 7 d e 1 7 de m arço d e 2 005 - C lassificaçã o C u rso s D 'ág u a

R E S O L U Ç Ã O C O N A M A N ° 3 6 2 , d e 23 d e ju n ho d e 20 05 - D isp õe ó leo lu brifican te u sa do o u co nta m ina d o d e ve

reco lh id o.
R E S O L U Ç Ã O C O N A M A N ° 2 5 7 - D iscip lina a pro d uçã o , o d escarte e o g ere n cia m en to de p ilh a s e b ate rias u sad
P O R T A R IA M S N ° 51 8, d e 2 5 d e m arço d e 2 00 4 - Q ua lid a de d a ág u a p a ra co nsu m o h um a no e se u p ad rã o d e P
Legislação Estadual (MG)

L E IN .1 0.6 2 7 , de 16 d e ja n eiro d e 1 9 92 - D isp õe sob re a R ealizaçã o d e A ud itoria s A m bie n tais e d á O utra s

P ro vid ê n cia s.
D E L IB E R A Ç Ã O N O R M A T IV A C O P A M N . 1 , de 2 6 d e m a io d e 19 8 1 - F ixa n o rm a s e p ad rõ es p ara a q u a lid a de d

" Versão
SGA IPF
D E L IB E R A Ç Ã O C O P A M N . 6 /8 1 - 29 se te m b ro 1 98 1 - L ista a s fo nte s de p o lu içã o .
D E L IB E R A Ç Ã O N O R M A T IV A C O P A M N . 7, de 29 d e se te m b ro de 19 81 - F ixa no rm a s p a ra d isp o sição d e
re sídu o s só lid o s,
D E L IB E R A Ç Ã O N O R M A T IV A C O P A M N . 10 , d e 1 6 d e de ze m b ro d e 1 98 6 - E sta b e le ce no rm a s e p ad rõe s p a ra
q ua lid ad e da s ág ua s.
D E L IB E R A Ç Ã O N O R M A T IV A C O P A M N . 11 , d e 1 6 d e de ze m b ro d e 1 98 6 - P ad rõ e s p a ra e m issõ e s p o lu e nte s na
a tm o sfe ra .
D E L lB E R A Ç A Õ N O R M A T IV A 74 /2 00 4 - E stab e le ce crité rio s pa ra cla ssifica çã o, d e a co rd o co m p o rte e po te n cia l
p o lu id o r.
D E L IB E R A Ç Ã O N O R M A T IV A N ° 001 ,de 2 4 d e fe ve re iro de 19 92 - A lte ra pa d rõ e s de la n ça m en to d e p o lu en te s
p a ra a tm o sfe ra.
D E L IB E R A Ç Ã O N O R M A T IV A C O P A M 90 de 15 /0 9/2 00 5 - D ispõ e so b re o G e re n cia m e n to R e sidu o s só lid o s
in du stria is.

Legislação Municipal - Ipatinga (MG)

L e i O rg ân ica do M un icíp io d e Ipa ting a
L e i n O 14 75 /1 99 6 - D ispõ e so b re a po lítica d e p ro te ção , co n se rva çã o e m e lho ria d o m e io a m b ien te,
DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO NO DEPARTAMENTO DA U-IPF

O departamento da U-IPF está dividido em 20 seções e 13 linhas de processo a frio, teve

inicio de produção em .........., atualmente trabalham neste departamento cerca de 1480
funcionários e sua capacidade de produção é de ....... ton mês.
Para saber um pouco mais sobre este departamento abaixo temos a descrição breve de
cada linha e a sua finalidade.

LAMINADOR A FRIO

As bobinas estocadas, após a Decapagem, são levadas por meio de ponte rolante para o
transportador que as conduz até a desbobinadeira de onde são introduzidas no laminador
que pode reduzir até 90% na espessura de entrada.
Uma das principais finalidades da Laminação a Frio é obter tiras com alto grau de
acabamento superficial para atender, entre outras aplicações nobres, às industrias
automobilísticas e de eletrodomésticos.
Os principais equipamentos que compõem o laminador contínuo a frio são:
desbobinadeiras, guias de roletes, prensas de tira, cadeiras "four hight" (cinco unidades),
raios-X para medir a espessura da tira (duas unidades), bobinadeira, sistema de emulsão,
sistema de exaustão, cabeçotes com ar comprimido para corte de emulsão e sistema de
balanceamento de cilindros.
Uma cadeira possui dois cilindros de encosto e dois cilindros de trabalho que
ficam, ao mesmo tempo, em contato com a tira e com os cilindros de encosto durante a
laminação. A deformação é feita através de pressão dos cilindros sobre a tira e da tensão
entre as cadeiras. Nesse processo há grande atrito entre a superfície da tira e os cilindros
de trabalho com alta geração de calor. Para facilitar a redução da espessura joga-se
emulsão, que é uma mistura de água e óleo em proporção de até 2,5% em volume, entre
os cilindros de encosto e de trabalho e entre estes e a tira para lubrificar e refrigerar os
cilindros. Os vapores gerados pelo desprendimento de calor são succionados pelo
exaustor. Durante a laminação, a superfície da tira arrasta emulsão que precisa ser
retirada antes de bobinar para não prejudicar o aspecto superficial do material. Essa
operação é feita usando cabeçotes de ar comprimido instalados na saída da última
cadeira.
Os cilindros, antes de serem colocados nas cadeiras, são preparados na Oficina de
Cilindros. São trocados no final de cada programa (roll chance) de laminação ou quando
ocorre algum imprevisto operacional.

LIMPEZA ELETROLIDICA

Dependendo da exigência do cliente ou do tipo de emulsão utilizada no TCM, as

bobinas terão obrigatoriamente que passar pela Limpeza Eletrolítica para retirar o óleo
aderido à superfície da tira no processo de laminação.
Os principais equipamentos que compõem a linha de Limpeza Eletrolítica são:
desbobinadeira; tesoura de descarte de pontas; máquina de solda; tanque de escovamento
para efetuar a limpeza mecânica (HCT); tanque de limpeza eletrolítica (ECT); tanque de
lavagem (HRT); secador; tesoura para dividir bobinas; bobinadeira.
Nos tanques de escovamento e de limpeza eletrolítica utiliza-se uma solução
desengraxante de ortosilicato de sódio cuja concentração pode chegar até 1,6% em
volume e a temperatura a 90ºC. O excesso de vapor proveniente do aquecimento dessa
solução é succionado pelo exaustor para a atmosfera. O desengraxamento superficial da
tira é feito em duas etapas: primeiro ocorre um desengraxe mecânico por meio de rolos-
escovas e depois o desengraxe eletrolítico. Em seguida a tira passa pelas etapas de
lavagem, secagem e é, então, bobinada. Periodicamente a solução é trocada e enviada
para a Estação de Tratamento de Efluentes Oleosos (ETOL). O material, depois de
processado na Limpeza Eletrolítica, vai para o Recozimento.
De uma maneira geral são geradas sucatas na linha de Limpeza Eletrolítica que são
enviadas para reciclagem na Aciaria.
RECOZIMENTO

DESCRiÇÃO DO PROCESSO

Existem 5 unidades de Recozimento (Recozimentos 3, 4, 5, 6 e 7). A unidade 6

(Pacote KG-110) foi licenciada através do Certificado LF 165 de 23/08/95 e a unidade 7
(Pacote KG-146) através do Certificado LO 209 de 13/10/97.
O Recozimento é um tratamento térmico aplicado às bobinas laminadas a frio para
conferir-Ihes as propriedades mecânicas adequadas às etapas subsequentes de seus
processamentos e aplicações. O processo é realizado em caixa tipo monopilha. O
equipamento é composto por um conjunto de bases, em número de 192, onde as bobinas
são empilhadas. Uma pilha é denominada carga de recozimento. Os componentes
principais de uma base são: ventoinha com difusor para fazer circular o gás de proteção;
convector, que é uma placa espaçadora colocada entre as bobinas empilhadas para
melhorar o fluxo de gás protetor; abafador, que é uma peça de formato cilíndrico usada
para isolar as bobinas empilhadas da atmosfera externa; forno, que é do tipo móvel, faz o
aquecimento das bobinas utilizando como fonte geradora de calor o gás de coqueria;
campânula de resfriamento, usada para resfriar as bobinas após a retirada do forno;
termopares, para indicar as temperaturas a serem controladas.
O processo de recozimento obedece a ciclos que são realizados em 3 etapas:
aquecimento, encharque e resfriamento. As bobinas são recozidas, segundo ciclos pré-
determinados, cujos tempos de aquecimento e resfriamento variam conforme o peso da
carga, mantendo sempre o tempo de encharque constante. As velocidades de
aquecimento e resfriamento são controladas por termopares. Durante o ciclo de
recozimento é injetado gás HN ou H2 no interior do abafador para formar uma atmosfera
protetora e facilitar a transmissão de calor. Para o aquecimento é utilizado o gás COG
como combustível. Esta queima é controlada automaticamente e como produtos de
combustão são gerados os gases SOx, NOx, CO2, CO e material particulado. Além disso,
a superfície da tira, quando sai do TCM, vem com óleo que foi aderido à mesma.
Durante o aquecimento ocorre o craqueamento desse óleo e o desprendimento de
hidrocarbonetos leves instáveis a altas temperaturas que são retirados do ambiente para a
atmosfera com a renovação contínua do gás inerte. As temperaturas do forno e da carga
são checadas periodicamente durante o processo de recozimento. A transmissão de calor
na carga é feita por condução e convecção, sendo o gás da atmosfera protetora o seu
principal agente de transferência.
Terminado o encharque o forno é desligado e espera-se um determinado tempo
para retirá-Io. Quando a carga atinge por volta de 500ºC de temperatura, coloca-se a
campânula para acelerar o resfriamento. Quando a temperatura da carga atinge por volta
de 100ºC, retiram-se a campânula e o abafador e faz-se o descarregamento das bobinas.
As bobinas podem continuar resfriando naturalmente no pátio ou ser colocadas em bases
de resfriamento forçado. Em ambos os casos, quando o material atinge 43ºC é liberado
para o encruamento. O transporte entre os galpões é feito por pontes rolantes, track
mobile e transportadores.
São gerados resíduos durante a manutenção e vedação de bases (fibras cerâmicas e
refratários) que são dispostos no Aterro controlado para resíduos classe 1 1e 1 1 (Feitosa
1 1 1 1 ).
• GERADOR DE HN
A finalidade desta planta é produzir gás HN através da mistura do gás AX (que é
produzido a partir do craqueamento da NH3) com o nitrogênio (proveniente da Fábrica
de Oxigênio). Este gás abastece as bases de recozimento, durante o processo de
aquecimento e resfriamento, para proteção das bobinas.
A amônia é recebida através de 3 tanques pressurizados e é enviada para as
câmaras de produção de gás AX, que são cilindricas, possuem revestimento refratário e
são aquecidas a energia elétrica. Cada câmara é constituída de evaporador, bobina de
craqueamento e tubo com catalisador, resistências elétricas e trocadores de calor. Nestas
câmaras ocorrem a evaporação, a dissolução da amônia e o resfriamento do gás
evaporado através da água. O gás resultante, AX, sai à temperatura ambiente e com
algum resíduo de NH3.
Reação de dissociação: 2NH3 ~ N2 + 3H2
Temperatura de operação: 900ºC
Amônia residual: < 300 ppm
Após o craqueamento, o gás AX segue para as torres de refino, que são duas
unidades cilíndricas onde são absorvidos resíduos de NH3. O objetivo destas torres é
reduzir o residual de amônia do gás AX, de 300 ppm para menos de 10 ppm. Elas
trabalham alternadamente: enquanto uma está refinando o gás AX a outra está fazendo
sua própria limpeza eliminando os resíduos de NH3. O refino do gás AX é feito através
de uma peneira molecular e a regeneração usa o seguinte ciclo: 12 horas purgando com
N2 (aquecendo), 11 horas purgando com N2 (resfriando) e 1 hora purgando com AX
(resfriando).
Por fim, é feita a mistura de AX com N2 no misturador (que tem forma cônica)
para a formação do gás HN. Na parte inferior entra AX e N 2 para fazer uma mistura
controlada de acordo com a percentagem requerida de H2 no gás HN. Com este controle
pode-se conseguir H2 no gás, na faixa de 3 a 10%. Após a mistura, o gás HN formado é
enviado para o removedor de O2 da linha de HN, provido de redutor de O2, o qual tem a
finalidade de eliminar completamente o O2 do HN.
2.2.3.5 - ENCRUAMENTO

o encruamento tem como finalidade principal provocar uma pequena deformação

plástica para eliminar o patamar de escoamento, evitando assim, quebras superficiais
em peças estampadas. Paralelamente, permite melhorar o aspecto superficial
imprimindo ou acertando a rugosidade, bem como, proporcionar uma boa limpeza
superficial e elevado grau de planicidade.
A bobina proveniente do Recozimento é inspecionada, preparada e desbobinada
para entrada nos laminadores. O processo é realizado em dois laminadores de uma
cadeira cada um, com configuração diferente em relação ao conjunto de cilindros: um é
"four hight" - quatro cilindros - (RCM) e o outro "six hight" - seis cilindros - (HCM).
Durante o processo de encruamento usa-se uma solução oleosa (solução de
encruamento) ou emulsão diluída em água para refrigerar os cilindros e ajudar na
limpeza superficial. As emulsões utilizadas são enviadas para a Estação de Tratamento
de Efluentes Oleosos (ETOL). Os vapores desprendidos pelas emulsões são
succionados pelo exaustor. Para evitar passagem da solução na tira, utiliza-se cabeçotes
de ar comprimido para fazer a retirada de óleo superficial da tira.
O material após encruado pode ter os seguintes destinos: -
Acabamento para ser dividido em bobinas menores;
- Corte em chapas;
- Linha de Galvanização, para ser revestido;
- Linha de embalagem, quando é subdividido no encruamento gerando
produto acabado.
De uma maneira geral são geradas sucatas na área do encruamento que são
enviadas para reciclagem na Aciaria.
A seguir é apresentado o fluxograma de processo do laminador de encruamento
(HCM).
2.2.3.6 - LINHA DE ACABAMENTO

2.2.3.6.1 - DESCRiÇÃO DO PROCESSO

o acabamento é composto por três linhas de Rebobinamento e duas linhas de

Tesouras.
O transporte do material proveniente do encruamento é feito por pontes rolantes
ou "track mobile" .
• LINHA DE REBOBINAMENTO
Uma linha de rebobinamento tem como principais finalidades: divisão de bobinas
encruadas em bobinas produto, melhoria da planicidade do material, acerto de
dimensões, peso, oleamento, descarte de defeitos inerentes aos processos anteriores,
inspeção visual da forma, aspecto e dimensões dos produtos conforme normas técnicas.
Os equipamentos principais de uma linha de rebobinamento são: desbobinadeira,
tesoura de corte de pontas, máquina de solda, desempenadeira, tesoura de corte lateral,
tesoura para dividir bobina, oleadeira e bobinadeira.
Num processo de rebobinamento, as bobinas são soldadas uma após a outra,
seguidamente. São divididas, na saída, após o aparamento de bordas (quando solicitado
pelo cliente), a inspeção e o oleamento.
Os produtos gerados são enviados para os pátios de embalagem e expedição. O
material recebe uma embalagem, definida conforme a necessidade de cada cliente, com
a utilização de chapas de proteção, papéis, papelão, fitas de aço e selo, para envolver as
bobinas conforme o tipo de embalagem .
• LINHA DE TESOURAS
As principais finalidades da linha de Tesouras da Laminação a Frio são:
transformação da bobina a frio em chapa fina a frio, inspeção visual e dimensional do
produto de acordo com normas técnicas, melhoria da planicidade do material, acerto de
dimensões, peso, oleamento e aparamento de bordas de acordo com o pedido do cliente.

2.2.3.8 - LAMINAÇÃO DE TIRAS A FRIO N22

A linha de Tiras a Frio nº2 é composta basicamente pelos seguintes setores:

Decapagem Contínua acoplada ao Laminador a Frio e unidade de Regeneração de
Ácido, Fornos de Recozimento, Limpeza Eletrolítica e Encruamento.
A seguir é apresentado um breve descritivo da nova linha de Tiras a Frio . •
PLTCM
O processo de decapagem é iniciado com o desbobinamento da tira que que é
soldada à tira que está em processamento. Em seguida, o material passa por uma
desempenadeira. Tracionada pelos conjuntos de cilindros das unidades que se seguem,
em linha, a tira contínua mergulha num banho de ácido clorídrico. A temperatura e a
concentração de cr deste banho são mantidas uniformes através de sistemas de
recirculação e aquecimento. Para garantir a qualidade da solução do banho é necessária a
reposição constante de solução de ácido novo, bem como a drenagem de solução usada
para a unidade de Regeneração de Ácido. Os tanques de decapagem são envolvidos por
um sistema de exaustão que capta os seus vapores, os quais são lavados e neutralizados.
Depois de decapada, a tira contínua é lavada em quatro compartimentos que executam
aspersões de água nas suas superfícies superior e inferior.
As "novas soluções de ácido", citadas na descrição da decapagem, são obtidas
através da regeneração do ácido clorídrico usado. O processo de regeneração é idêntico
ao da unidade da Laminação de Tiras a Frio Nº1 (e será descrito no item 2.2.4.1). Os
principais equipamentos da unidade de renegeração são: pré-concentrador, reator
ustulador, ciclones, torre de absorção, exaustor de gás, lavador e chaminé.
Continuando o fluxo produtivo, a tira contínua decapada e lavada é, então,
encaminhada ao laminador, constituído de 5 cadeiras, para redução da espessura
(espessura final entre 0,4 a 2,3mmm). Na entrada da cadeira nº1 é feita uma aspersão de
emulsão oleosa para resfriar o cilindro e lubrificar a tira. Na saída da última cadeira a
emulsão residual é secada por ar succionado que é direcionado ao sistema de exaustão de
fumos do laminador. Em seguida, o material é encaminhado à tesoura rotativa, mesas de
inspeção de qualidade, desbobinadeira, máquinas de cintar e marcar as bobinas e
balança.
• CAPL
O setor seguinte compreende as unidades de recozimento, limpeza eletrolítica e
encruamento, que podem ser subdivididas em quatro seções distintas: entrada, limpeza,
fornos de aquecimento e saída.
A seção de entrada tem por objetivo preparar a bobina, vinda do setor de
decapagem contínua, para a etapa seguinte (limpeza). É composta por três etapas
consecutivas: desbobinamento, corte duplo e soldagem.
Após a seção de entrada a tira sofre tratamento de limpeza para remoção de óleo e
outros materiais que possam estar aderidos à superfície da chapa. A seção de limpeza é
composta das etapas de imersão alcalina, escovamento alcalino, limpeza eletrolítica,
exague por imersão e por spray e secagem com ar quente.
A etapa seguinte é o recozimento que tem por finalidade restaurar algumas
propriedades mecânicas da tira, para obtenção de uma estrutura adequada aos seus
diferentes usos. As etapas do processo são: aquecimento da tira até a temperatura de
820°C através da queima de COG por tubo radiante; encharqueamento (que consiste em
manter a tira a uma temperatura máxima de 820°C durante um tempo maior ou igual a
40s); resfriamento lento da tira para a temperatura de 675°C através de sopro de gás HN;
resfriamento rápido da tira para 400°C também através de sopro de gás HN;
envelhecimento (que consiste em manter a tira a uma temperatura de 400°C por um
período maior ou igual a 150s); resfriamento secundário da tira para a temperatura de
210°C também através de sopro de gás HN e resfriamento rápido final primeiro através
de spray de água e depois por imersão em água para que a tira seja resfriada para 40°C.
Finalmente, a tira é encaminhada à seção de saída onde é feito o tratamento da tira
(encruamento), o corte e a embalgem.
A laminação de encruamento tem por objetivo a obtenção de uma estrutura de
grãos favoráveis à estapagem de peças, evitando a possibilidade de trinca na chapa,
melhorando a forma, a planicidade do material e a qualidade superficial da tira quanto à
limpeza e à rugosidade. A operação de laminação consiste em promoção de tensão entre
os rolos tensores e o
o empreendimento é operado por uma Joint-Venture entre a USIMINAS e a empresa
japonesa NIPPON STEEL e funciona em uma área interna da USINA INTENDENTE
CÂMARA.
2.2.4 - UNIDADES AUXILIARES

2.2.4.1 - PLANTAS DE REGENERAÇÃO DE HCI

2.2.4.1.1 - DESCRiÇÃO DO PROCESSO

Durante o processo de decapagem, o HCI livre da solução decapante reage com os

óxidos da superfície da tira gerando ácido usado contendo água, cloretos e HCllivre
residual. A proporção desses componentes no ácido usado, em peso é: água: ± 70%,
c1oretos : 25% a 30% e HCllivre variando de 0,5 a 2,0%. Esse ácido é bombeado para a
planta de regeneração onde é estocado em tanques e, posteriormente processado.
Os principais equipamentos que compõem uma planta de regeneração são: forno
de ustulação, ciclones, pré-concentrador, torre de absorção, exaustor e chaminé.
O ácido usado proveniente dos tanques de estocagem passa pelo préconcentrador e
é introduzido no topo do forno através de lanças, em torno de 450ºC. As gotículas,
quando injetadas no interior do forno, geram primeiro vapor d'água, gás do HCI livre e,
por último, ocorre a transformação dos cloretos em óxido de ferro com desprendimento
de gás HCI.
O óxido de ferro, por gravidade, vai para o fundo do forno passando por um
triturador e uma válvula rotativa indo em seguida, por sucção, para o silo. Esse
transporte é feito com o auxílio de "blowers" e filtro-mangas. A temperatura do óxido de
ferro é monitorada para evitar queima das sacolas do filtro.
O gás HCI é succionado pelo exaustor, que mantém todo o sistema sob pressão
negativa. A mistura de vapor d'água e gás ao sair do forno arrasta óxido de ferro que
precipita em torno de 60% nos ciclones que retorna ao forno. Em seguida passa pelo
pré-concentrador recebendo um jato de ácido usado recirculado. Depois segue para a
coluna de absorção, onde é lavado com água, em contra-corrente.
À medida que sobe na torre, o gás passa entre os elementos de enchimento e é
absorvido pela água formando a solução aquosa denominada ácido regenerado que é
drenada para os tanques de estocagem.
O vapor d'água, o gás HCI residual e algumas partículas de óxido, bem como, os
gases gerados na combustão para aquecer o forno, continuam sendo succionados
recebendo jatos de água na entrada do exaustor. O objetivo é purificá-Ios ao máximo e
depois lançá-Ios na atmosfera. A água de lavagem é enviada para tratamento na Estação
de Neutralização (ENA).
A seguir é apresentado o fluxograma de processo de uma planta de Regeneração
de HCI.
2.2.4.2 - OFICINAS DE CILINDROS

2.2.4.2.1- DESCRiÇÃO DO PROCESSO

• OFICINAS DE CILINDROS DA LAMINAÇÃO A QUENTE

O objetivo destas oficinas é retificar os cilindros que concluíram um ciclo
de trabalho (roll chance) pré-estabelecido.
Inicialmente, os conjuntos mancais/cilindros são desmontados.
Os mancais são lavados, inspecionados e lubrificados com graxa. A água
de lavagem dos mancais é coletada numa caixa de contenção e depois
encaminhada para o Aterro controlado para resíduos classe I (Poço Redondo).
Os cilindros são retificados através de rebolos (abrasivos) e é utilizado
óleo para corte como refrigerante. Esta emulsão passa por um sistema de
filtragem (no caso da Oficina de Cilindros da linha de Tiras a Quente) e por um
sistema de separação magnética (no caso da Oficina de Cilindros da linha de
Chapas Grossas), sendo recirculada até sua saturação. Quando a emulsão não
pode mais ser utilizada é, então, enviada para a ETOL. O resíduo de rebolo
com óleo é enviado para o Aterro controlado para resíduos classe I (Poço
Redondo).
Os cilindros retificados e mancais inspecionados são montados e
liberados para utilização.
 • OFICINAS DE CILINDROS DA LAMINAÇÃO A FRIO
Responsável pela retífica dos cilindros do laminadores contínuos a frio
(TCM e PL TCM) e dos laminadores de encruamento (HCM e RCM), as Oficina
de Cilindros manuseiam 383 cilindros de trabalho, 26 cilindros intermediários e
57 cilindros de encosto. Além do processo de retífica de cilindros propriamente
dito, que é executado por 7 retíficas de variadas capacidades, a Oficina de
Cilindros também faz a retífica de lâminas de corte circulares das tesouras
laterais das linhas de Decapagem, Galvanização Eletrolítica e Acabamento,
bem como a retífica de rolos de aço, poliuretano, borracha e feltro de todas as
linhas de processo da Laminação a Frio. Esta unidade conta ainda com
equipamento de fosqueamento de cilindros (2 máquinas de fosquear), um
.2.4.5 - ESTAÇÕES DE TRATAMENTO DE EFLUENTES DA LAMINAÇÃO
DE TIRAS A FRIO

2.2.4.5.1 - ESTAÇÃO DE NEUTRALlZAÇÃO DE ÁCIDOS (ENA)

Esta unidade (pacote WG - 16) recebeu Licença de Instalação através do

documento OF/SECMA/GAB 254/93 em 10/05/93. Posteriomente, recebeu
liberação para operação através do Auto de Fiscalização de 26 e 27/06/96, por
se tratar de um projeto para atendimento do ítem 2.2 do Termo de
Compromisso COPAM/USIMINAS.
A seguir é feito um breve descritivo da área, uma vez que o processo já foi
apresentado à FEAM na fase do licenciamento.
A ENA recebe os efluentes gerados nas Decapagens e das plantas de
Regeneração de Ácido Clorídrico. Estes chegam inicialmente no tanque de
homogeneização para equalização da vazão e qualidade dos efluentes. Alguns
fluxos mais concentrados são enviados, inicialmente, para o tanque de
amortecimento do qual são então enviados, gradativamente, para o tanque de
homogeneização. Deste tanque o efluente é bombeado para os tanques de
neutralização onde recebe a aplicação de solução de cal. Em seguida, o
efluente é bombeado para os clarificadores recebendo adição de polieletrólitos.
A água clarificada segue, por gravidade, para o tanque de reneutralização onde
o pH é corrigido para a faixa de 6 - 9 através da adição de NaOH ou HCI antes
de ser lançada para o emissário. A lama sedimentada nos clarificadores é
bombeada e acumulada no espessado r sendo posteriormente bombeada para
os filtros-prensa. A lama gerada é disposta no Aterro controlado para resíduos
classe I Ie 1 1 (Feitosa
1 1 1 1 ).
.ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES OLEOSOS DA LAMINAÇÃO A
FRIO

• ETOL
A Estação de Tratamento de Efluentes Oleosos (ETOL) é constituída de
sistema de coleta, amortecimento de vazões e tratamento dos resíduos oleosos
e alcalinos das Laminações de Tiras a Frio N°S 1 e 2.
A Estação de Tratamento de Efluentes Oleosos coleta e trata
separadamente os óleos solúveis e os óleos livres, visando possibilitar a melhor
utilização dos resíduos gerados.
A capacidade de tratamento é a seguinte:
• Óleos solúveis - vazão máxima de 60 m3/h ,média de 24
m3/h • Óleos livres - vazão máxima de 1030 m3/h ,média de 252
m3/h
O processo de tratamento é similar para as duas unidades e consiste
basicamente em separação física através de removedores de óleo e separação
química através de adição de produtos químicos seguida de flotação com
aeração.
Os principais equipamentos são: tanques, sistemas de flotação, sistemas
de pressurização e injeção de microbolhas, centrífugas e compressores.
A seguir é apresentada uma descrição básica do processo de tratamento
dos efluentes oleosos, que é aplicavél aos dois sistemas de tratamento (óleos
solúveis e óleos livres).
Os efluentes oriundos da L TF1 e L TF2 são coletados em tanques
distintos e daí bombeados para o tanque de amortecimento na ETOL.
No tanque de amortecimento é feita a remoção do óleo não emulsionado
contido no efluente, através de removedores de óleos e sistema de ejetores,
circulando a água do próprio tanque. O óleo removido é enviando para o poço
de coleta de óleos.
O efluente deste tanque é bombeado para o tanque de mistura rápida
onde são adicionados sulfato de alumínio e ácido clorídrico. Daí, o efluente vai
por gravidade para o tanque de ajuste de pH, onde é adicionada soda cáustica,
seguindo para o tanque de floculação lenta onde se faz a adição de
polieletrólito.
o efluente, com pH em torno de 8,0, flui, por gravidade, para o primeiro
flotador, onde, com auxílio da injeção de ar-água, ocorre a flotação da escuma,
que é recolhida por raspadores superficiais. Esta escuma é dirigida para o
tanque de reunião de lodos e escumas. É prevista a possibilidade de
sedimentação de lodos neste tanque. Para isto, existe um raspador de fundo e
uma válvula pneumática operada por timer. Este lodo é transferido, por
gravidade, para o mesmo tanque.
Do primeiro flotador, o efluente flui por gravidade para o segundo sistema
de flotação, onde ocorre novamente a flotação da escuma, que é removida
através de raspadores superficiais sendo enviada para o tanque de reunião de
lodo e escuma. Eventuais sólidos decantados são recolhidos através dos
raspadores inferiores, sendo direcionados para o mesmo tanque.
O efluente, já dentro dos padrões de lançamento, é orientado para o
tanque de efluente tratado, onde, se necessário, é feito um ajuste final de pH.
Antes do efluente ser descarregado na rede de drenagem da USINA, é feito o
registro do pH.
Os óleos coletados no poço de coleta de óleos são enviados para o
tanque de desaguamento, onde são aquecidos, separando-se então parte da
água ainda contida no óleo. Neste tanque o óleo flotado é coletado por um
extravasor regulável e a água, coletada na parte inferior do tanque, é
bombeada de volta para o tanque de amortecimento. O óleo retirado do tanque
de desaguamento é bombeado para caçambas fechadas, que são recolhidas
por caminhões.
No caso do óleo solúvel, o resíduo será preferencialmente comercializado
para rerefino a clientes licenciados pelo órgão ambienta!.
O óleo livre, juntamente com o óleo solúvel não comercializado, deverá
ser coprocessado em empresa devidamente licenciada e/ou disposto no Aterro
controlado para resíduos classe I (Poço Redondo).
Os resíduos sólidos coletados nos tanques de reunião de lodo e escuma
são enviados para os tanques de coleta de rejeitos, onde ocorre uma
separação água-sólido. Não está prevista a adição de produtos químicos neste
tanque. A água sobrenadante é retirada, por bateladas, e enviada para o
tanque de dreno, sendo posteriormente direcionada para o tanque de
amortecimento.
Dos tanques de coleta de rejeitos, o sólido é enviado às centrífugas para
desumidificação. Por se tratar de resíduo oleoso, está previsto
coprocessamento em empresa licenciada e/ou disposição deste resíduo no
Aterro controlado para resíduos classe I (Poço Redondo).
2.2.4.5.3 - ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES DA GALVANIZAÇÃO
ELETROLíTICA (ETEG)

Esta unidade recebeu Licença de Operação juntamente com a linha de

Galvanização Eletrolítica (pacote KG-96) através do Certificado Nº100 de
03/12/93.
A seguir é apresentado um breve descritivo da área, uma vez que o
processo já foi apresentado à FEAM na fase do Iicenciamento.
A ETEG recebe os efluentes ácidos contendo metais como: zinco, cromo,
ferro e efluentes alcalinos contendo óleos. O processo de tratamento destes
efluentes pode ser dividido nos seguintes estágios: flotação de óleo, redução do
cromo hexavalente para trivalente, neutralização, oxidação, floculação,
clarificação, espessamento de lama, secagem de lama, neutralização final,
filtração e controle final.
A ETEG se divide basicamente em duas linhas de tratamento:
• contínuo (para tratamento das águas de lavagem);
• batelada (para tratamento dos concentrados).
No tratamento contínuo, são recebidos os seguintes efluentes: água de
lavagem ácida (contendo zinco), água de lavagem com fosfatos e água de
lavagem alcalina (contendo óleo). Estes efluentes são estocados em tanques
específicos e daí, são bombeados para o processo.
O tratamento se inicia com a redução do cromo hexavalente contido na
água de lavagem com cromo, através da adição de ácido clorídrico e bissulfito
de sódio.
Em seguida, é feita a neutralização e oxidação dos efluentes, sendo então
misturados os três tipos de efluentes: água de lavagem com cromo (já reduzido
para a forma trivalente), água de lavagem ácida e água de lavagem alcalina.
Nesta fase, é feito o ajuste de pH com cal (e eventualmente ácido clorídrico)
para a precipitação dos hidróxidos insolúveis (Zn(OH)2 e Cr(OHh).
O efluente segue para os clarificadores onde é adicionado polieletrólito,
para auxiliar a coagulação da lama. O efluente clarificado transborda para o
tanque de reneutralização, onde é feita a correção de pH para a faixa de 6,0 a
9,0, com a adição de ácido clorídrico ou soda cáustica. Passa ainda pelo
3.2 - LAMINAÇÃO DE TIRAS A FRIO

3.2.1 - EMISSÕES ATMOSFÉRICAS

VAZÃO DOS
EMISSÃO FONTE GASES
CARACTERíSTICAS
EXAUSTOS
(Nm3/mês)
Vapores do sistema Chaminés dos sistemas Dec.2: Vapores ácidos
de exaustão das de exaustão das 26.280.000 ~H(2): 4,7
decapagens Decapagens 1, 2 e 3 Dec.3: HCI(2 : 0,8 mg/Nm3
(NQ§ 3,4 e 5) 30.660.000 (Ref. Dec. 3)
Vapores do sistema Chaminé do sistema de 297.840.000 Vapores de água com
de exaustão do exaustão do laminador traços de óleo
laminador de tiras a -TCM (Nº 6)
frio
Vapores do sistema Chaminé do sistema de 28.470.000 Vapores alcalinos
de exaustão da exautão da limpeza
limpeza eletrolítica eletrolítica (Nº 7)
Emissões Chaminés dos fornos 41.124.175 CO2 (%v/v(: 6,85
atmosféricas devido de recozimento CO (%v/v) 1): 0,0
a queima de COG 80 2 (mg/Nm 3) 1.693
nos fornos de (1) x:(mg/m3)(1) :
NO 110
recozimento
Vapores do sistema Chaminés dos sistemas RCM: Vapores de água com
de exaustão do de exautão 58.341.600 traços de óleo
laminador de encruamentos HCM:
encruamento (NºS 13 e 14) 112.128.000
Emissões Chaminé do exaustor 29.035.180 MP(mg/NmT 36,37
atmosféricas da do sistema de limpeza Cr (mg/Nm3)(2): <0,05
3
galvanização ácida (Nº 8) 80 2 (ma/Nm ) 0,0
3
eletrolítica Chaminé do exaustor 4.669.776 MP (mg/Nm )(2): 30,58
do sistema de limpeza
alcalina (Nº 9)
Chaminé do exaustor 20.466.036 MP (mg/NmT: 32,38
do sistema de preparo Cr (mg/Nm3)(2): <0,05
3
de solução de Zn (Nº 80 2 (mg/Nm ) 0,0
10)

OS8.:

(1) Dados de emissões atmosféricas obtidos a partir de cálculo estequiométrico, utilizando-se

consumo médio mensal de combustíveis em 1997, excesso de ar de 30% na entrada e oxigênio
de referência de 7% na fumaça.
(2) Dados de emissões atmosféricas obtidos a partir de medições.
(3) Dados de material particulado não disponíveis, devido às chaminés não apresentarem ponto de
amostragem isocinética.

3.2.2. - EFLUENTES HíDRICOS

 EFLUENTE QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO
(m3/mês)
Acido clorídrico usado 3.655 HCI(t) = 140 a 220g/1 Regeneração de HCI
das decapagens 2 e 3 Ferro = 90 a 140g/1
Densidade 3= 1.200 a
1.250g/cm
Agua proveniente do 13.284 pH = 6,94 Emissário Geral
poço de carepas das ~S = 885 ppm
decapagens Oleo = 159,7 ppm
(Ref.: Análises de
água do poço de
carepa da
Decapaqem 2)
Efluente das 105.850 pH = 2 a 6 ENA
decapaqens SS = 300 a 4.000 ppm
Emulsão saturada do 642 ~mulsão água/óleo ETOL
TCM Oleo = 6.431 ppm
Agua oleosa do TCM 42.391 ~olução oleosa
Oleo = 2.330ppm
Efluente alcalino e 19.879 (Concentração média ETOL
oleoso da limpeza de óleo nos efluentes
eletrol ítca enviados p/ ETOL)
Efluente oleoso do 912
encruamento
Perdas de óleo nas 3,3 Oleo (100%) ETOL
linhas de acabamento

3.2.3 - RESíDUOS SÓLIDOS

RESíDUO QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO

ltlmês)
Sucata das linhas de 5.829 Aço Reciclagem na Aciaria
decaoaaem
Sucata do TCM 24 Aço Reciclagem na Aciaria
 RESíDUO QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO
(t1mês)
Papel de filtro usado 0,58 Papel de filtro com Disposição no Aterro
no laminador óleo e sólidos controlado para
resíduos classe I
(Poço Redondo)
Sucata da limpeza 14 Aço Reciclagem na Aciaria
eletrolítica
Borra de limpeza dos 5 Substâncias alcallinas Disposição no Aterro
tanques da limpeza com traços de óleo controlado para
eletrolítica resíduos classe I
(Poço Redondo)
Resíduos de 4,98 Refratário do forno: Disposição no Aterro
refratários gerados no AI203 = 68 a 71% controlado para
recozimento Si02 = 24 a 27% resíduos classe 1 1e 1 1 1
Fe203 = 1,5% (Feitosa 1 1 1 )
Fibra metálica = 1,5%
Refratário da base:
Ab03 = 58 a 63%
Si02 = 17 a 25%
Fe203 = 1,6%
Resíduos de fibras 0,416 AI203 = 47% Disposição no Aterro
cerâmicas geradas no Si02 = 53% controlado para
recozimento Fe203 = 0,02% resíduos classe 1 1e 1 1 1
(Feitosa 1 1 1 )
Sucata do 1.187 Aço Reciclagem na Aciaria
encruamento
Sucata das linhas de 1.664 Aço Reciclagem na Aciaria
rebobinamento
Resíduos de 35 Pontas de fitas, Material metálico:
embalagem da linhas papéis, plásticos e reciclagem na Aciaria
de rebobinamento chapas de proteção Demais: dispostos no
Aterro controlado para
resíduos classe 1 1e 1 1 1
(Feitosa 1 1 1 )
Sucata das linhas de 68 Aço Reciclagem na Aciaria
tesouras
Resíduos de 7 Pontas de fitas, Material metálico:
embalagem da linhas papéis, plásticos e reciclagem na Aciaria
de tesouras chapas de proteção Demais: dispostos no
Aterro controlado para
resíduos classe 1 1e 1 1 1
(Feitosa 1 1 1 )

3.2.4 - RuíDOS

Durante todo o processo de Laminação a Frio existe emissão de ruídos

devido principalmente à:
- movimentação das bobinas dentro dos galpões;
- movimentação de pontes rolantes;
- descarepação;
- estampagem manual;
- processo de bobinamento e resfriamento de tiras;
- movimentação de locomotivas.
UNIDADES AUXILIARES
3.3.1 - PLANTAS DE REGENERAÇÃO DE HCI

3.3.1.1 - EMISSÕES ATMOSFÉRICAS

VAZÃO DOS
EMISSÃO FONTE GASES
CARACTERíSTICAS
EXAUSTOS
(Nm3/mês)
Emissões Chaminé (Nº 1) da 4.896.688 MP (mg/Nm3) 297,67
atmosféricas das planta de regeneração HCI (mg/Nm3) 24,40
plantas de de HCI1
regeneração de HCI Chaminé (Nº 2) da 5.177.527 MP (mg/Nm3) 266,57
planta de regeneração HCI (mg/Nm3) 22,80
de HCI2
Chaminé (Nº 12) do 7.287.329 MP (mg/Nm3) 24,90
filtro de mangas do
ensacamento de óxido
de ferro

3.3.1.2 - EFLUENTES HíDRICOS

EFLUENTE QUANTID CARACTERíSTICAS DESTINO

ADE
(m3/mês)
Efluente da lavagem 3.600 pH = 0,77 ENA
de gás nas plantas de SS = 1 .240 ppm
reqeneração de HCI Ferro t = 1,22%

3.3.1.3 - RESíDUOS SÓLIDOS

RESíDUO QUANTIDA CARACTERíSTICAS DESTINO

DE
(t1mês)
Oxido de ferro 562 Fe203 ;:::: 98,5% Comercialização ou
reciclagem na
Sinterização

3.3.2 - OFICINAS DE CILINDROS

3.3.2.1 - EFLUENTES HíDRICOS

EFLUENTE QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO

3
(m /mês)
Efluente da limpeza Agua contaminada Aterro controlado para
de mancais nas LTO e LCG :13 com graxa, resíduos classe I
oficinas de cilindros da querosene, (Poço Redondo)
LTO e LCG desengraxante e
sabão
Emulsão saturada da LTO: 13,5 Emulsão água/óleo - Estação de
retífica de cilindros CG: 0,2 concentração de óleo: Tratamento de
2% Efluentes Oleosos -
ETOL
Efluente da limpeza Agua contaminada Estação de
de carcaças na oficina LTF:365 com graxa, óleo e Tratamento de
de cilindros da L TF querosene Efluentes Oleosos -
Oleo = 2.330ppmrl ETOL
*Concentração média
de óleo nos efluentes
enviados p/ ETOL
Emulsão saturada da Emulsão água/óleo - Estação de
retífica de cilindros LTF:39 concentração de óleo: Tratamento de
2% Efluentes Oleosos -
ETOL

3.3.2.2 - RESíDUOS SÓLIDOS

RESíDUO QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO

(t1mês)
Cilindro sucatado da 68 Aço forjado Reciclagem na Aciaria
oficina de cilindros
da LCG
Resíduo de retífica 2 Ferro, óleo e pó de Disposição no Aterro
na oficina de rebolo controlado para
cilindros da LCG resíduos classe I (Poço
Redondol
Cilindro sucatado da 100 Aço forjado Reciclagem na Aciaria
oficina de cilindros
da LTO
3.3.4 - ESTAÇÕES DE TRATAMENTO EFLUENTES DA LAMINAÇÃO DE TIRAS
A FRIO

3.3.4.1 - EFLUENTES HíDRICOS

EFLUENTE CARACTERíSTICAS DESTINO

Efluente pH = 8,2 Emissário Geral

tratado/E NA SS = 23,9 ppm
Fe(t) = 4,8 ppm
Fe(sol)=0,7oom
pH = 7,0
Efluente 64.229 Emissário Geral
Óleo =17,3 ppm
tratado/ETEL
SS = 24,3 oom pH
= 7,5
Efluente 31.799 Zn = 1,1 ppm Cr3+ Emissário Geral
tratado/ETEG = 0,06 ppm Óleo =
3,7 ppm SS = 25,0
ppm DQO(Mn) =
5,3

3.3.4.2 - RESíDUOS SÓLIDOS

RESíDUOS QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO

(t1mês)
Lama da ENA 900 Fet = 41% Disposição no Aterro
Fe203 = 55,3% controlado para
FeO = 3,01% resíduos classe 1 1e III
Ca = 8,86% (Feitosa 1 1 1 )
Sulfato = 2,32%
Si = 1,10%
AI = 0,52%
CI = 0,15%
Umidade = 84%
Oleo da ETOL 40 Umidade=50% Disposição no Aterro
Óleo=50% controlado para
Dens=1,2 9 resíduos classe I
PCI=6000 cal/g (Poço Redondo)
ou Coprocessamento
 RESíDUOS QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO
(t/mês)
Oleo da ETEL 40 Umidade=50% Disposição no Aterro
Óleo=50% controlado para
Dens=1,2 9 resíduos classe I
PCI=6000 callg (Poço Redondo)
ou Coprocessamento
Escuma da ETROL 350 0Ieo=9% Disposição em Aterro
Água=90% controlado para
PCI = 4200 cal/g resíduos classe I
Densidade = 1,7 g/cm3 (Poço Redondo)
ou Coprocessamento
Lama da ETEG 500 Umidade= 70% Comercialização ou
Zn(OHh=25-50% disposição no Aterro
CaS04(H2O)=40-75% controlado para
Fe(OHh=1-10% resíduos classe II e III
Cr(OHh=1-10% (Feitosa 1 1 1 )
Material dissolvido=
17-30%
4.2 - MONITORAMENTO ATMOSFÉRICO

Apresenta-se, a seguir, o quadro do programa do monitoramento

executado nas chaminés das áreas das Laminações.

LOCAL Nº PARÂMETROS FREQUÊNCIA OBSERVAÇÃO

CHAMINÉS

1- Laminação a Quente

- Forno contínuo de 10
chapas grossas Automonito-
ramento
- Forno contínuo de tiras a 8 S02, N02 e CO Semestral (iniciou no 2º
quente semestre /98).
- Forno tratamento 33
térmico de chapas
grossas

2- Laminação a Frio

- Recuperador de HCI 1 1

- Recuperador de HCI 2 2 Material Semestral Automonito-

particulado ramento
- Sistema de 12
despoeiramento do
ensacamento de óxido
de ferro
Atendimento ao
- Novo recozimento 11 S02, N02 e CO Semestral condicionante da
H2- KG 146 L.O. do
Recozimento
- Exaustor do sistema de 8 Material
limpeza alcalina particulado Atendimento ao
condicionante da
- Exaustor do sistema de 9 Material Semestral L.O. da linha de
limpeza ácida particulado, Galvanização
Cromo, S02 Eletrol ítica.
- Exaustor do sistema de 10 Material
preparo de solução de particulado,

•
zinco Cromo, S02

•
LAMINADOR A FRIO - TCM
-. BOBINA A FRIO (COLO COILS)
REBOBINAMENTOS

CHAPAS FINAS A FRIO (COLD SHEETS)

EQUIPAMENTO: CENTRO DE RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA DA
LAMINAÇÃO DE TIRAS A FRIO - CRATIF
ENTRADA EM OPERAÇÃO: 1980
FABRICANTE: DEGREMONT
PRINCIPAIS CARACTERíSTICAS
TORRES DE
RESFRIAMENTO
TIPO: CORRENTE CRUZADA
Nº DE TORRES: 1
Nº DE CÉLULAS: 3
Nº DE VENTILADORES: 3
DIMENSÕES PRINCIPAIS: COMPRIMENTO: 22,?M
LARGURA MÁXIMA: 16,OM
ALTURA MÁXIMA: ?,OM
CAPACIDADE TOTAL: 4.620M3/ H
TANQUE DE RETORNO
QUANTIDADE: 1
•CAPACIDADADE: 1.150M3