PETAQUILLA GOLD, S.A.

INGENIERIA, PLANIFICACION Y DISEÑO

PROYECTO MOLEJON

DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO

PLANTA MOLEJON

Noviembre de 2009
 Vistas Panorámicas
Planta de Oro Molejón

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I. INTRODUCCION

PETAQUILLA GOLD, S.A. está ubicada en el Distrito de Donoso, Provincia de Colón,

a 100 kilómetros al oeste de la ciudad de Panamá y a 40 kilómetros de la Costa del
Caribe. El Proyecto Molejón está en la etapa de ajuste de procesos y equipos
(commissioning) del yacimiento de oro, en la zona minera Molejón, con una capacidad
de beneficio de 2,200 TPD (toneladas por día) de mineral, con leyes ponderadas de oro
de 1 a 3 g/ton.

Este mineral es tratado en la planta de procesamiento que consiste en las siguientes

etapas: Conminución, Lixiviación, Sistema de Adsorción-Desorción, Detoxificación y
Disposición de Relaves.

Para la liberación del metal (oro) se requiere disminuir el tamaño de las partículas de
mineral a una granulometría (80% <75 micras), la cual se logra en la etapa de molienda.

La pulpa que ya fue procesada, pasa por detoxificación, con el objetivo de destruir el
cianuro.

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 Diagrama de Flujo

Alimentación de Mina

Conminución

Molienda - Clasificación

Overflow
Espesamiento
Molienda

Underflow Carbón en Columna

(CIC)
Lixiviación

Carbón Cargado

Carbón Cargado
Carbón en Pulpa
Desorción - Refinación
(CIP)

Relave
Metal Doré
Espesamiento (70 % Au – 30 %
Relaves Ag)

Detoxificación

Tina de Relaves

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II. EXPLORACIÓN GEOLÓGICA

Es el primer paso de la actividad minera y consiste en identificar áreas en donde existan

yacimientos de minerales cuya extracción sea económicamente rentable.

En la exploración se identifica la presencia de un yacimiento y sus características, se

determina la ley o porcentaje de mineral y la forma de explotarlo. Se realizan muestreos
del suelo en forma de perforaciones con equipos especializados o con zanjas o
trincheras que permiten una vez analizadas las muestras en laboratorios químicos
determinar la factibilidad de su extracción y comercialización.

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Es una actividad de alto riesgo económico, ya que supone inversiones a largo plazo que
muchas veces se sustentan en precios del producto minero sujetos a altas oscilaciones.

Luego que hemos detectado una mineralización de interés minero, es decir, en la que
observamos caracteres que permiten suponer que pueda llegar a ser explotada, pasamos
a llevar a cabo su evaluación o valoración económica. A pesar de lo que pueda parecer,
los datos de ésta no son aún concluyentes, y debe ir seguida, en caso de que la
valoración económica sea positiva, de un estudio de viabilidad, que contemple todos los
factores geológicos, mineros, sociales, ambientales, etc., que pueden permitir (o no) que
una explotación se lleve a cabo.

Basados en la exploraciones geológicas, se determina un área para la extracción del

mineral. En el caso de Petaquilla Gold, el mineral se encuentra en la parte superficial y
por lo tanto esta área se conoce como Tajo Abierto.

El Tajo Abierto (denominado Open Pit en inglés) se va construyendo en avances

sucesivos, lateralmente y en profundidad. A medida que se va profundizando en la
mina, se requiere ir ensanchándolo para mantener la estabilidad de sus paredes. De este
modo, se genera una especie de anfiteatro escalonado con caminos inclinados
especialmente diseñados para el tránsito de los equipos, cuya forma es dinámica ya que
va cambiando a medida que progresa la explotación.

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 Progresos en Tajo Abierto

Antes de iniciar el proceso de extracción como tal, es necesario remover del terreno
parte de la capa superficial, llamada también top soil, al igual que material que no
contiene mineral. Estas actividades son conocidas como pre-minado.

El top soil es almacenado en áreas especiales en donde se conserva en forma

adecuada para su posterior utilización en los programas ambientales de restauración
del terreno con la finalidad de dejar el área lo más parecido a como estaba antes de la
realización de los trabajos de extracción.

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 Una vez realizadas las labores de pre-minado, se realiza otro proceso conocido como
minado, el cual consiste en la extracción y transporte del material que contiene oro y
plata desde el Tajo, al área de acopio (stockpile) y de allí al sistema de trituración.

Este tipo de extracción se utiliza cuando los yacimientos presentan una forma regular
y están ubicados en la superficie o cerca de ésta, de manera que el material estéril que
lo cubre pueda ser retirado a un costo tal, que pueda ser absorbido por la explotación
de la porción mineralizada. El proceso de extracción a tajo abierto se realiza a través
de los siguientes pasos:

• Perforación

Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares entre si,

generalmente entre 8 y 12 m (malla de perforación), de manera que atraviesen toda
la altura del banco para que, al introducirse las mezclas explosivas, la detonación
permita fragmentar la roca.

Para realizar las perforaciones, se utilizan grandes equipos eléctricos de perforación

rotatoria, equipados con barrenos de carburo de tungsteno, los que permiten perforar
un hoyo de 15 m de longitud en tan solo minutos.

• Voladura

En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un detonante de encendido

eléctrico, el cual se detona mediante control remoto. Se establece una secuencia de
detonaciones entre los distintos hoyos de una voladura, de manera que la roca sea
fragmentada en etapas partiendo de la cara expuesta del banco hacia adentro, con
diferencias de tiempo de fracciones de segundo entre cada detonación.

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El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un tamaño
suficientemente pequeño (en general menor que 1 m de diámetro) como para ser
cargada y transportada por los camiones articulados y alimentar al triturador
primario, en donde se inicia el proceso de reducción de tamaño, en un sistema en
línea, hasta llegar a la planta de procesamiento.

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 • Carga

El material volado es cargado en camiones articulados de gran tonelaje mediante

palas mecánicas o cargadores frontales. Estos equipos llenan los camiones en una
operación continuada desde que queda disponible el banco después de la voladura.

• Transporte o Acarreo

En esta etapa, los camiones articulados llevan el material con mineral al patio de
acopio y/o directamente a la tolva del triturador primario para su reducción de
tamaño en el sistema de trituración.

III. TRITURACION

El Proyecto Molejón de Petaquilla Gold, S.A., cuenta con una planta de trituración
dividida en tres etapas: trituración primaria, secundaria y terciaria, alternada con
etapas de clasificación, permitiendo obtener un producto homogéneo con
granulometría de 100% menor a ½ pulgada.

El proceso de trituración se inicia cuando el material proveniente del tajo abierto de la

mina es transportado por camiones hasta el patio de almacenamiento (stock pile),
lugar en donde se depositan los materiales que contienen mineral y que luego son
mezclados para garantizar que llegue a la planta de procesamiento un contenido de
mineral sin variaciones en su ley.

Luego, se alimenta la tolva primaria con camiones articulados o con un cargador

frontal, la cual cumple una doble función, alimentar y clasificar el material,
separándolo por tamaños (mayores a 3 ½” y menores a 3 ½”). El material que está
bajo 3 ½” es depositado en una banda transportadora que lo lleva hacia la trituración
secundaria, y el material sobre 3 ½” alimenta la trituradora primaria de mandíbula

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(regulada a un tamaño de 3 ½”), cuya descarga se deposita de igual manera en la
banda transportadora. La granulometría de alimentación es 100% menor a 27
pulgadas.

Figura: Camión articulado depositando material con mineral en tolva triturador

primario

La carga depositada en la banda transportadora, alimenta a un sistema de

eliminación de arcillas o saprolita compuesto por un tambor lavador (Scrubber) y
una criba clasificadora. El material que pasa por la criba con el agua forma una
pulpa que es bombeada hacia los molinos de bolas y las rocas lavadas son trituradas
en los trituradores de cono secundario y terciario.

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 A partir de las etapas de trituración primaria, secundaria y terciaria, se reduce el
tamaño de los fragmentos más grandes de material mineralizado que vienen del tajo
abierto de la mina, hasta obtener un tamaño uniforme de no más de ½ pulgada (12
mm), el que se traspasa a las tolvas de alimentación de molienda.

IV. MOLIENDA - CLASIFICACION

La Planta Molejón de Petaquilla Gold, S.A. cuenta dentro de su instalaciones con un

sistema de molienda en húmedo para reducir de tamaño el mineral a una
granulometría adecuada para el proceso de lixiviación (separación de minerales de
la roca que los contiene); el sistema de molienda está conformado por tres molinos,
de dimensiones de 11,5´ x 15´ cuyos cuerpos moledores son bolas de acero, que
conforman una carga de 40% del volumen del molino, estas bolas de acero pueden
ser de 2 ½ pulgadas de diámetro; sus descargas son por rebalse a través de la boca
de descarga hacia el Trommel con una abertura de ¼”. Los molinos giran
aproximadamente a 17 rpm y son impulsados por motores de 1100 HP.

Mediante el trabajo de molinos, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas

de mineral con un tamaño 100% menor a ½ pulgada hasta obtener un tamaño
máximo de 75 micrones; para ello cada molino está en circuito cerrado con una
batería de hidrociclones, compuesta por cuatro ciclones. El material que tenga un
tamaño mayor al apropiado (underflow) retornará al molino de bolas respectivo
conformando una carga circulante, mientras que la fracción de mineral que se
encuentre por debajo de los 75 micrones (overflow) de las tres baterías se junta y
alimentan al espesador de molienda.

En esta etapa de molienda se forma una pulpa con agua y reactivos específicos que
se lleva luego a la etapa de lixiviación.

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 Es importante mencionar que el molino de bolas es alimentado por:

• Agua, mineral triturado y reactivos (solución de lechada de Cal, solución

cianurada, que permiten formar pulpa y,

• Los cuerpos moledores (bolas de acero)

Figura: Molinos de Bolas

V. ESPESADOR DE MOLIENDA

La Planta Molejón de Petaquilla Gold S.A., cuenta con dos espesadores dentro del
proceso: espesador de molienda y espesador de relaves que cumplen la función de
sedimentar los sólidos y recuperar solución para ser retornada al proceso; el primero

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 se ubica a continuación del proceso de molienda mientras que el segundo se
encuentra después del proceso de carbón en pulpa (C.I.P. por sus siglas en inglés).

La etapa de espesamiento de molienda se inicia con la descarga de pulpa

procedente de las tres baterías de clasificación de los hidrociclones, hacia una criba
para la retención de suciedades y objetos extraños. Con la adición de floculantes se
acelera la separación de los líquidos del material sólido logrando recircular el agua
al proceso, no sin antes pasar por una columna de carbón para recuperar el mineral
que pueda estar en líquido y la pulpa que sale por la parte inferior del espesador para
enviarlo a la etapa de lixiviación.

II. LIXIVIACION

La pulpa proveniente del proceso de espesamiento de molienda es bombeada al

cajón de distribución de la etapa de lixiviación, en donde se realiza el control de pH,
concentración de cianuro libre y % de sólidos.

En el circuito de lixiviación, se deja que la pulpa fluya por gravedad a través de 6

tanques de acero que tienen un volumen de 785 m3 cada uno, con un sistema de
agitación e inyección de aire, lográndose la reacción del cianuro con el material rico
en mineral para obtener la separación del oro y la planta contenida en el material,
formando compuestos de cianuro de oro y cianuro de plata.

Cada tanque cuenta con un sistema de inyección de aire a presión por el fondo, para
mejorar la cinética del proceso. Además el primer tanque, cuenta con un medidor
para controlar el pH.

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 La pulpa después de haber pasado por los seis tanques es enviada a la etapa de
Carbón en Pulpa.

III. CARBON EN PULPA (C.I.P. ó Carbon In Pulp)

La Planta Molejón cuenta con un sistema de Adsorción C.I.P (carbón en pulpa) que
consiste en 6 tanques con capacidad de 40 m3 cada uno, donde los compuestos de
oro y plata son atrapados en los poros del carbón activado. La pulpa fluye
continuamente del primer tanque al último de la serie, mientras que el carbón se
mantiene en cada uno de ellos.

Cada tanque tiene un sistema de agitación para mantener la pulpa y el carbón

distribuidos en forma homogénea en su interior; la pulpa se traspasa de tanque a
tanque por medio de un sistema de bombeo que está incorporado al sistema de
agitación a través de canaletas de interconexión.

Cuando el carbón que está en el tanque que recibe el primer contacto con la pulpa
con un mayor contenido de oro está cargado, se aísla el tanque para sacar el carbón,
cribarlo y aplicarle un lavado con agua para retirar restos de pulpa y luego se aplica
un lavado ácido y pasa a la etapa de elusión. Así el tanque siguiente pasa a ser el
primero de la serie y quien recibe a la pulpa con mayor contenido de oro.

Después del sistema CIP, la pulpa es bombeada al espesador de relaves, y

posteriormente a la destrucción del cianuro antes de depositarlo en la tina de relave.

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IV. ESPESADOR DE RELAVES

La etapa de espesamiento de los relaves se inicia con la descarga de pulpa

proveniente de la etapa C.I.P. a una criba vibratoria para la separación del carbón y
bombeo de la pulpa al espesador.

Este espesador de relaves al igual que el de molienda, tiene una capacidad de 580
m3, conformado por un canal de rebose en su parte superior, una rastra cuyo
movimiento es en dirección de las manecillas del reloj, a una velocidad de 0,20
RPM, un sistema de bombeo para descargarlo y/o recircular el underflow, un
sistema de adición de reactivo (floculante) y un cajón de descarga de agua clara
(overflow) con su sistema de bombeo a razón de 121 m3/h, que la envía al tanque de
agua de proceso.

Junto con la alimentación se agrega floculante que aumenta la velocidad de

sedimentación de las partículas, favoreciendo la separación sólido-líquido. El
espesador descarga la pulpa (salida inferior) hacia el área de destrucción de cianuro
y el flujo obtenido por la parte superior del espesador es retornado a los tanques que
contienen agua de proceso.

V. DETOXIFICACIÓN (DESTRUCCIÓN DE CIANURO)

La Planta Molejón cuenta dentro de sus instalaciones con un área de destrucción del
cianuro a través del proceso INCO; durante esta etapa, se disminuye la
concentración de cianuro presente en la pulpa a valores por debajo de 0,15 ppm
(partes por millón). Luego esta pulpa es enviada mediante un sistema de bombeo a
un espacio acondicionado para el almacenamiento de este material, denominado tina
de relaves, desde donde se recuperará el agua para reutilizarla en el proceso de la
planta.

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 El área de detoxificación cuenta con dos tanques con agitación, con una capacidad
de 130 m3 cada uno, donde se lleva a cabo la degradación del cianuro. Este proceso
requiere de la adición de los reactivos, meta bisulfito de sodio y sulfato de cobre y la
inyección de aire para favorecer la degradación del cianuro.

Figura: Tina de Detoxificación

VI. TINAS DE RELAVES

Las tinas de relaves son espacios próximos a la planta, acondicionados para

almacenar la pulpa detoxificada de una manera segura para el medio ambiente.
Estas tinas o piscinas cuentan con un recubrimiento interno impermeabilizante
(carpeta de HDPE), que evita el contacto directo entre el material almacenado y el
suelo que los contiene.

La planta dispone de tres tinas de relaves, las cuales están acondicionadas para
depositar todo el material a procesar en la planta durante los años en que esté en
operaciones.

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 El agua contenida en los relaves que serán depositados en las tinas es recuperada por
un sistema de bombeo que la depositará en el tanque de agua recuperada o de
proceso para reutilizarla en la operación.

Figura: Tina de Relaves

XI. ELUSION – ELECTRODEPOSICIÓN – FUNDICIÓN

La elusión es un proceso que consiste en sacar el oro y la plata que se encuentran

atrapados en los poros del carbón (proceso de desorción ); es un proceso inverso a la

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adsorción ocurrida en los tanques C.I.C. (Carbón en Columna ó Carbon In Column en
inglés) y carbón en pulpa (C.I.P.).

La desorción ocurre cuando se pone en contacto una solución caliente (150°C)

compuesta por: agua, cianuro de sodio y soda cáustica, con el carbón cargado con oro
en la columna de elusión presurizada. Esta solución previamente es acondicionada antes
de ser bombeada a la columna de elusión presurizada donde se encuentra el carbón.

Bajo estas condiciones, se genera la desorción química de los iones de oro del carbón
generando un enriquecimiento de la solución a medida que se produce el contacto entre
ambas fases.

Una vez que la solución se carga o enriquece en oro, se hace pasar a través de la celda
electrolítica a una temperatura cercana a los 80°C, depositándose de esta manera un
barro con alto contenido de oro.

Este barro rico en oro es primero secado y luego fundido, junto con algunos reactivos
químicos (fundentes), en un horno de inducción eléctrico a temperaturas cercanas a
1300°C, con la finalidad de refinar el producto; finalmente el metal refinado es colado
como metal doré, consistente de una mezcla de oro y plata.

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Proceso de Fundición

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