A metodologia 8D

O que 8D?
8D ou 8 disciplinas uma metodologia de soluo de problemas para
melhoria de um processo ou produto.
Teve sua popularizao na Ford nas dcadas de 60 e 70. A 8D se tornou
uma norma estruturada para soluo de problemas dentro do ciclo de
qualidade e em muitas indstrias.
A metodologia estruturada dentro de 8 disciplinas, enfatizando a
sinergia de time de trabalho. O trabalho como um todo melhor e mais
inteligente.
As 8 disciplinas
D0 Preparando para o processo 8D
D1 Definindo o time de trabalho
D2 Descrever o problema
D3 Desenvolver a ao de conteno
D4 Identificar a causa raiz e a causa da no deteco
D5 Escolhendo as aes corretivas e verificao da eficcia
D6 Implementao da ao corretiva e validao dos resultados
D7 Preveno de recorrncia/ Identificao do problema sistmico
D8 Parabenizao da equipe
Detalhando os passos
D0 Preparando para o processo 8D
A metodologia 8D uma conjunto de ferramentas usadas para soluo
de problema. Antes de iniciar o processo 8D, importante ter certeza que a
ferramenta correta para o trabalho. Ser que necessrio a abertura da 8D
para resolver o problema?
Quando aplicado:
A causa desconhecida.
Com uma caracterstica de causa especial: um desvio especifico causado
por uma causa especial.

No para problemas crnicos de causa comum, causado pela variao

e capabilidade do processo prprio.
D1 Definindo o time de trabalho
Esta metodologia enfatiza o trabalho em grupo. Uma Equipe de trabalho
gera resultados melhores que a somatria dos indivduos.
D2 Descrever o problema
A descrio do problema direciona o processo do 8D e ajuda na
definio do escopo da investigao do problema. Um problema bem descrito
um problema solucionado parcialmente!
H dois mtodos para descrever o problema:
1.Confirmando o problema Identificando O que est errado com o que
2.Descrevendo o problema Caracterizando o problema com respostas para
what? (O que?), where? (Onde?), when? (Quando?), how much? (Quanto?)
Descrever o problema
Informaes utilizadas
What? (O que?)
Ajude nos a identificar o desvio
Where? (Onde?)
Ajude nos a localizar o desvio
When? (Quando?)
Ajude nos a determinar o tempo que ocorreu o desvio
How much? (Quanto?)
Ajude nos a definir o tamanho do desvio
O que o defeito?
Qual o item ou parte com problema?
Onde no objeto identificado o defeito?
Onde foi detectado o defeito geograficamente?
Quando foi identificado o primeiro defeito?
Quanto tempo do inicio at a deteco do desvio?

Qual o ciclo de vida?

Quantos defeitos? (Ex.: em ppm)
Qual o tamanho do defeito no objeto?
Quantas falhas por objeto?
Qual a tendncia histrica? Aumenta, diminui, estabiliza desde a primeira
deteco?
muito importante que estas informaes estejam bem explcitas. Isto
ajuda muito para a soluo do problema. Garanto que as pessoas que esto
lendo este texto e trabalham na indstria automotiva j receberam muitas
vezes 8Ds de seus clientes sem a identificao do problema no documento e
toda sua rastreabilidade. comum, por falta de vontade de quem envia ou
comodismo. No porque so seus clientes que devem aceitar preenchidos de
qualquer jeito, se receberem sem as informaes corretas devem retornar o
email solicitando o preenchimento correto do mesmo. de total
responsabilidade quem emite a 8D preencher os dados sobre o problema e
tambm a rastreabilidade, n peas, etc.
D3 Desenvolver a ao de conteno
Enquanto a investigao sobre a causa raiz e ao corretiva ocorrem,
nosso cliente continua exposto ao risco do problema. Aqui ns temos uma
etapa para proteger o Cliente, isolando o problema, e adquirindo tempo.
Medidas:
Definir, verificar, e implementar a ao de conteno para isolar o efeito do
problema do cliente interno/ externo
Prevenir o agravamento do problema
Manter a ao de conteno at as aes corretivas serem implementadas
Validar a eficcia das aes de conteno.
D4 Identificar a causa raiz e a causa da no deteco
Somente a CAUSA RAIZ, quando correta, vai resultar na eliminao total
do problema.
Isola e verifica o efeito de cada causa raiz potencial, testando cada causa
possvel contra a descrio do problema e dado testado.
Isola e verifica o local dentro do processo onde o efeito da causa da no
deteco que deveria ser detectado e contido.

Avalia a eficcia do mtodo de controle atual.

Quando mais de uma causa raiz identificada, o time deve considerar um 8D
separado.
Deve-se reproduzir o defeito com a causa raiz identificada, garantindo que a
causa realmente est gerando este defeito.
D5 Escolhendo as aes corretivas e verificao da eficcia
O PAC deve ser uma ao onde todos os benefcios e riscos so
considerados. As aes no devem gerar novos problemas ou um resultado
desenvolvido fraco.
Decidir a melhor ao corretiva para remover a causa raiz e no deteco.
Verificar, ambas as aes e efeitos antes da implementao.
Verificar que no h novo problema introduzido como um resultado das aes
corretivas implementada.
A seleo e implementao da ao corretiva devem ter o prazo aprovado
pelo cliente.
D6 Implementao da ao corretiva e validao dos resultados
Com toda a preparao e analise realizado em fases anteriores, o time
esta agora preparado para implementar a ao.
Plano e implementao da Ao Corretiva selecionado
Validar a Ao Corretiva, ambos internamente e externamente (Com o Cliente)
Remover Ao de Conteno. A eficcia da ao corretiva validada com a
retirada das aes de conteno.
Sistema estabilizado para monitorar resultados no longo prazo.
D7 Preveno de recorrncia/ Identificao do problema sistmico
Esta etapa direciona as falhas sistmicas que contriburam com a falha.
Endereando essas deficincias iro sempre ajudar a prover mais
compreenso e aes de melhoria efetiva para prevenir a recorrncia do
problema.
Modificar os sistemas necessrios polticas, praticas e procedimentos, fmea,
plano de controle para prevenir a recorrncia do problema e similares
Fazer melhoria no sistema onde aplicvel
Divulgar as lies aprendidas para programas correntes e futuros

Melhorias sistmicas eficazes

Ineficaz (Especifico no Problema)
Efetivo (Especifico no Sistema)
100% inspeo
Retreinamento do Operador
Avaliar a pessoa especifica responsvel
Reparar a ferramenta
Atualizar os documentos
Revisar o plano de controle e o processo
Implementar dispositivo a prova de erro (Poka-Yoke), CEP
Melhorar o processo de treinamento
Envolver Operadores na soluo de problemas
Desenvolver e manter o sistema PDCA dentro dos processos
Implementar programas de manuteno preventiva e preditiva
Incorporar lies aprendidas dentro das documentaes para seu utilizado em
auditorias subsequentes, revisar novos projetos.
Enderear falhas especificas no sistema, encontrar oportunidades para
padronizar.
D8 Parabenizao da equipe
A contribuio do time e das pessoas
celebrada pela organizao.

devem ser reconhecida e

No encerramento do projeto. Preencher, documentar e publicar a experincia

da equipe no relatrio 8D.
Reconhecer as contribuies do Time e com indivduos