MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Escola de Engenharia
Departamento de Metalurgia

ESTUDO COMPARATIVO ENTRE PROCESSOS DE REVENIMENTO

Vinicius Waechter Dias

Trabalho de Diplomao

Orientador: Professor Dr. Alexandre da Silva Rocha

Porto Alegre
2010

Dedico este Trabalho de Diplomao a minha famlia e

a todos os amigos que me apoiaram ao longo destes
anos, e especialmente aos meus pais, Iara Rejane
Waechter Dias e Ivan Carlos de Lima Dias, que sempre
fizeram questo de colocar os meus estudos a frente de
tudo.

II

AGRADECIMENTOS

Ao Professor Dr. Alexandre da Silva Rocha pela orientao neste trabalho.

Aos Engenheiros Guilherme Lemos e Guilherme Both do LdTM pela ajuda com
pesquisas e ensaios.
Ao Engenheiro Diego Belato pela ajuda com a preparao e a realizao das anlises
realizadas no LAMEF.
A equipe da GKN do Brasil Ltda., principalmente para Engenheira Sabrina Michelin e
aos analistas Isabel Serpa e Jarbas Brito.
Aos Professores Dr. Antnio Vilela e Dr. Telmo Strohaecker da disciplina de Trabalho
de diplomao.

III

SUMRIO

LISTA DE FIGURAS ......................................................................................................... VI

LISTA DE TABELAS ..................................................................................................... VIII
LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS ................................................................... IX
RESUMO ............................................................................................................................. X
ABSTRACT ........................................................................................................................ XI
1.0

INTRODUO ......................................................................................................... 1

2.0

REVISO DA LITERATURA ................................................................................. 3

2.1

Tenses Residuais: Definio de Micro e Macro Tenses ............................. 3

2.2

Endurecimento Superficial ............................................................................. 5

2.2.1 Tmpera por Induo ......................................................................... 5
2.2.2 Formao de Tenses Residuais ........................................................ 9
2.2.3 Necessidade de Revenimento ........................................................... 11

2.3

Revenimento ................................................................................................ 11
2.3.1 Revenimento por Induo ................................................................ 13
2.3.2 Escolha do Mtodo de Revenimento ............................................... 14

3.0

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .................................................................. 15

3.1

Tmpera por Induo ................................................................................... 15

3.2

Revenimento por Induo ............................................................................ 15

3.3

Revenimento em Forno Contnuo ................................................................ 16

3.4

Classificao ................................................................................................ 16

3.5

Anlise Metalrgica ..................................................................................... 17

3.5.1 Corte ................................................................................................. 17
3.5.2 Anlise Qumica ............................................................................... 18
3.5.3 Metalografia ..................................................................................... 19
3.5.4 Perfil de Microdureza ....................................................................... 20

3.6.

Ensaios .......................................................................................................... 22
3.6.1 Fadiga ............................................................................................... 22
3.6.2 Anlise de Falha ............................................................................... 22

IV

3.6.3 Toro .............................................................................................. 22

4.0

RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................. 24

4.1

Caracterizao Metalogrfica ...................................................................... 24

4.1.1 Anlise Qumica ............................................................................... 24
4.1.2 Metalografia ..................................................................................... 25
4.1.3 Perfil de Microdureza ....................................................................... 25

4.2

Ensaios ......................................................................................................... 26
4.2.1 Fadiga ............................................................................................... 26
4.2.2 Anlise de Falha ............................................................................... 27
4.2.3 Toro .............................................................................................. 28

6.0

CONCLUSES ....................................................................................................... 30

7.0

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................... 31

8.0

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .................................................................... 32

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1

Representao da grande quantidade de peas esperando transporte aps o

revenimento

Figura 2.1.

Representao esquemtica do estado de tenses residuais em um ao duplex,

segundo a escola alem (Macherauch et al, 1973) (Hauk et al, 1991)

Figura 2.2.

Haste de uma ponta de eixo sendo temperada

Figura 2.3.

Bobinas de induo produzindo campos magnticos, onde DE significa

dimetro externo. Fonte: Practical Induction Heat Treating 2001

Figura 2.4.

Parmetros de monitoramento para definio de um conceito de tratamento por

induo. Fonte: Practical Induction Heat Treating 2001

Figura 2.5.

Distribuies de tenses residuais aps a tmpera por induo. Tenses

mostradas so em escala macroscpica. Fonte: Induction Tempering of Steel
1999

Figura 2.6.

10

Tenses formadas na superfcie de um cilindro durante a tmpera por induo.

Fonte: Induction Tempering of Steel 1999

Figura 2.7.

10

Queda da dureza com o aumento da temperatura de revenimento (revenimento

em forno contnuo durante 1 hora). Fonte: Practical Induction Heat Treating
2001

Figura 2.8.

12

Os efeitos do tempo e temperatura para um ao ao carbono 1050. A dureza em

funo da temperatura de revenimento e tempo de forno. Ao 1050
austenitizado a 860 C e temperado em salmoura. Fonte: Practical Induction
Heat Treatment 2001

13

Figura 3.1.

a) Viso externa do equipamento M1810; b) Painel de controle

15

Figura 3.2.

Forno de induo M1812

16

Figura 3.3.

Forno contnuo M0627

16

VI

Figura 3.4.

Classificao das amostras devido ao tratamento

17

Figura 3.5.

(a): Lixa de cinta rotativa; (b): Cortadora metalogrfica

18

Figura 3.6.

Espectrmetro de centelha Spectro

18

Figura 3.7.

Esquematizao sobre o funcionamento de um espectrmetro de emisso

ptica. Fonte: SPECTRO Analytical Instruments GmbH 2010

19

Figura 3.8.

(a): Microscpio ptico; (b): Embutidora Metalrgica; (c): Politriz

19

Figura 3.9.

Microdurmetro Instron

20

Figura 3.10.

Amostra nmero 3, testada no ensaio de toro

23

Figura 4.1.

Amostra Branca: (a): Superfcie (500x); (b): Zona de transio (500x);

(c): Centro (500x)

Figura 4.2.

25

Amostra Lils: (a): Superfcie (500x); (b): Zona de transio (500x);

(c): Centro (500x)

Figura 4.3.

25

Amostra Azul. (a): Superfcie (500x); (b): Zona de transio (500x);

(c): Centro (500x)

25

Figura 4.4.

Grfico comparativo entre os trs perfis de microdurezas

26

Figura 4.5.

Regio fraturada em fadiga da pea revenida por induo

27

Figura 4.6.

Regio fraturada em fadiga da pea revenida em forno

27

Figura 4.7.

Regio fraturada em fadiga da pea sem revenimento

28

Figura 4.8.

Imagens do MEV para a determinao do modo de fratura

28

VII

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1. Perfis de microdurezas obtidas no Microdurmetro ...................................... 21

Tabela 4.1.

Composio qumica das trs amostras

24

Tabela 4.2.

Resultado do ensaio de fadiga

26

Tabela 4.3.

Relatrio de anlise do ensaio de toro

29

VIII

LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS

AC

Corrente Alternada

ASTM

American Society for Testing and Materials

DE

Dimetro Externo

F.J.

Fixed Joint

GAF

Grupo de Anlise de Falhas

GDB

GKN do Brasil Ltda.

HRC

Hardness Rockwell C

IWT

Stiftung Institut fr Werkstofftechnik

J.F.

Junta Fixa

LAMEF

Laboratrio de Metalurgia Fsica (UFRGS)

LdTM

Laboratrio de Transformao Mecnica (UFRGS)

MEV

Microscpio Eletrnico de Varredura

Ms

Martensite Start

P.E.

Ponta de Eixo

SAE

Society of Automotive Engineers

UFRGS

Universidade Federal do Rio Grande do Sul

RS,I

Tenso Residual do tipo I

RS,II

Tenso Residual do tipo II

RS,III

Tenso Residual do tipo III

IX

RESUMO

Este trabalho apresenta um estudo comparativo entre dois processos de revenimento,

procurando caracterizar diferenas entre o produto final para ambos os processos realizados
pela empresa GKN Driveline do Brasil Ltda. (GDB), localizada no bairro Parque So
Sebastio na cidade de Porto Alegre, Rio Grande do Sul. O componente analisado chamado
de Junta Fixa (J.F.), parte do semi-eixo automotivo que acoplada junto ao motor e serve para
transferir o torque do motor para o semi-eixo em um veculo automotivo com trao dianteira.
As juntas so produzidas com ao SAE 1050 e passam por processo de tmpera por induo,
com a finalidade de aumentar sua dureza superficial para resistir ao desgaste, e posteriormente
so tratadas atravs dos seguintes processos de revenimento: induo ou em forno contnuo de
passagem.
Para atingir os objetivos propostos, foram realizados ensaios de fadiga e toro, assim
como uma caracterizao metalogrfica, atravs de micrografias, perfis de microdurezas e
anlises qumicas. Tambm foi feita uma anlise de falha nas peas ensaiadas em fadiga. De
acordo com os resultados obtidos sero apresentadas concluses e propostas de trabalhos
futuros a respeito do assunto.

ABSTRACT

This paper presents a comparative study between two tempering process, aiming at the
characterization of the differences in the final product for both processes carried out in the
company GKN Driveline of Brasil Ltda (GDB), located in the district of Parque So
Sebastio, Porto Alegre, Rio Grande do Sul. The component to be analyzed is called Fixed
Joint (F.J.), and it is part of an automotive driveshaft that links the motor and serves to
transfer the torque from the motor to the driveshaft in a motor vehicle with front wheel drive.
These joints are manufactured with SAE 1050 steel and are surface induction hardened,
aiming to increase its surface hardness to resist wear, and afterwards they are tempered by one
of the two methods: induction tempering or continuous oven tempering.
To achieve these proposed objectives, fatigue and torsion tests were carried out, as
well as a characterization through optical and scanning electronic metallography, micro
hardness testing and chemical analysis. A fracture analysis was also done for the parts tested
in fatigue. According to the results obtained, conclusions and proposal for future studies on
the subject are presented.

XI

1.0

INTRODUO

A necessidade de reduzir custos de produo vem sendo uma batalha travada

constantemente pelas fbricas fornecedoras de peas para a indstria automotiva. Visando
aumentar a produtividade e atender aos pedidos just in time estas fbricas recorreram a
novos padres de Layouts para reduzir tempos de produo e eliminar gastos com
transporte e armazenamento.
Os atuais Layouts de manufatura celular requerem que todo o processamento para a
fabricao de uma pea seja em linha (in-line). Quando o processo de tmpera por induo
instalado nesta linha de manufatura a pea, geralmente, requer um tratamento de
revenimento posterior. Nestes casos, fornos de revenimento contnuo eram utilizados. Tais
fornos geravam um acrscimo de tempo de produo devido ao fato de que o processo leva
entre 1 e 2 horas para completar um ciclo. Alm disso, necessitam de um espao considervel
na fbrica, o que os levava para outros setores da mesma, aumentando ainda mais o tempo de
produo por causa do deslocamento das peas at o forno e de volta para a clula,
demonstrado na Figura 1.1. Outro fator que aumenta o tempo total de produo a
necessidade de esperar uma quantidade suficiente de peas para a realizao do revenimento.
A soma destes fatores, praticamente, dividia o processo de manufatura em trs: pr
revenimento, revenimento e ps revenimento.

Figura 1.1

Representao da grande quantidade de peas esperando transporte aps o

revenimento.
1

2
O uso do revenimento por induo reduz substancialmente estes problemas. A teoria
metalrgica por trs desse processo de que atravs de ciclos de tempo reduzido, mas com
maiores temperaturas de revenimento, pode-se atingir as mesmas durezas obtidas durante o
processo convencional.
Apesar de obter valores similares de dureza as Juntas Fixas, tambm conhecidas como
Pontas de Eixos (P.E.) produzidas pela empresa GKN do Brasil Ltda. (GDB) vem
apresentando diferentes comportamentos nos ensaios de fadiga realizados pela empresa. O
presente trabalho tem como objetivo comparar os produtos finais obtidos atravs de ambos os
processos.

2.0

2.1

REVISO DA LITERATURA

Tenses Residuais

Tenses Residuais so uma conseqncia de interaes entre tempo, temperatura,

deformao e microestrutura. As caractersticas do material, ou relacionadas a ele, que
influenciam no desenvolvimento de tenses residuais incluem condutividade trmica,
capacidade calorfica, expansividade trmica, mdulo de elasticidade, coeficiente de Poisson,
plasticidade, termodinmica e cintica de transformaes, mecanismos de transformaes, e
plasticidade transformao. (Totten 2002)

Muitas afirmaes gerais podem ser feitas sobre o papel das propriedades dos
materiais na gerao das tenses residuais. As variaes espaciais de temperatura do origem
a tenses trmicas no uniformes, cujo efeito se torna exagerado, quando o material
resistente elasticamente. A condutividade trmica de grande ajuda para reduzir tenses
residuais atravs da reduo de gradientes de temperatura. A dissipao ou absoro de calor
no depende apenas do ambiente externo ao componente, mas tambm do calor gerado
internamente, por exemplo, durante a deformao adiabtica ou devido ao calor latente de
transformao. Da mesma forma, a distribuio de deformaes plsticas no componente
dependem tanto das propriedades constitutivas quanto de como as deformaes devido
transformaes de fase compensam o desenvolvimento do tenses. (Totten 2002)
Existem dois tipos de tenses residuais, isto , trativas e compressivas. Quase que
invariavelmente, as tenses residuais trativas so prejudiciais, porque se somam s tenses de
servio e tendem a abrir trincas, enquanto as compressivas produzem efeitos contrrios, o que
as tornam desejveis em casos em que as peas so submetidas a solicitaes cclicas, fratura
por fadiga.

Definio de Micro e Macro Tenses Residuais

Tipicamente, distinguem-se dois tipos principais de tenses residuais: i) macro
tenses: deslocamento do pico de Difrao de Raios-X; ii) micro tenses: alargamento do pico
de Difrao de Raios-X (Cullity, 1978). A escola alem sugere uma classificao mais
precisa, definindo trs tipos diferentes de tenses residuais (residual stresses, ou RS) ,ver
Figura 2.1. Enquanto que

RS,I

pode ser identificada como tipo (i) macro tenses; e que

RS,III

pode ser interpretada como tipo (ii) micro tenses , a escola alem ressalta a existncia de um
tipo intermedirio (

RS,II

) , que especialmente adequada para descrever a situao de tenses

residuais em aos duplex. (Campos et al. 2006). Como a pea de interesse neste trabalho
fabricada com um ao SAE 1050 trataremos as tenses como macro e micro apenas.

Figura 2.1.

Representao esquemtica do estado de tenses residuais em um ao duplex,

segundo a escola alem (Macherauch et al, 1973) (Hauk et al, 1991).
RS,I = homognea ao longo de grande regio do material (muitos, muitos
gros)
RS,II = homognea ao longo de vrias reas (um ou alguns gros)
RS,III= heterognea ao longo de pequenas reas (dentro de um gro)
A resultante a Soma (x,y,z)=RS,I + RS,II +RS,III em cada ponto x,y,z
de uma amostra ou componente

2.2

Endurecimento Superficial
O processo de endurecimento superficial empregado para aumentar a versatilidade

de certos aos atravs produo de combinaes de propriedades que no so propriamente

obtidas por outras formas de tratamento. Para muitas aplicaes, principalmente na indstria
automotiva, o desgaste e as tenses mais severas agem somente na superfcie e uma pea.
Assim, uma pea pode ser fabricada de um ao de baixo ou mdio carbono, de boa capacidade
de deformao plstica, sendo sua superfcie endurecida por um tratamento trmico final.
Alm da dureza superficial elevada e resistncia ao desgaste, o endurecimento
superficial produz tenses residuais compressivas, o que aumenta a vida em fadiga do
componente. Associado a esta superfcie de propriedades otimizadas, tem-se um ncleo de
baixa dureza e grande tenacidade (Fortis 2009).

2.2.1 Tmpera Por Induo

O aquecimento por induo um mtodo utilizado para aquecer materiais condutores
de eletricidade pela aplicao de um campo magntico varivel, cujas linhas de fora entram
na superfcie da pea. Neste processo, o campo magntico varivel induz um potencial
eltrico, o qual gera uma corrente eltrica, dependendo da forma e caractersticas eltricas do
material. As chamadas correntes de eddy (correntes parasitas) dissipam energia e produzem
calor atravs do fluxo contra a resistncia de um condutor imperfeito (FORTIS 2009).
Tendo em vista que os metais so bons condutores de eletricidade, o aquecimento
indutivo utilizado para vrias operaes envolvendo aquecimento de peas. Entre essas
operaes se destaca o tratamento trmico superficial de aos, muito difundido atualmente na
indstria de peas automotivas. Em comparao com os fornos utilizados tradicionalmente, o
aquecimento por induo reduz custos com energia e diminui os tempos de ciclos,
caracterstica que o torna ideal para o seu aproveitamento em manufaturas celulares em linha.
Alm disso, produz maiores taxas de aquecimento do que os processos concorrentes. A Figura
2.2 mostra uma ponta de eixo da empresa GDB sendo temperada.

Figura 2.2.

Haste de uma ponta de eixo sendo temperada.

Os componentes bsicos de um sistema de aquecimento indutivo so uma bobina

indutiva, uma fonte de corrente alternada e a prpria pea a ser tratada. A forma da bobina
varia de acordo com o padro de aquecimento desejado. Sendo conectada a uma fonte de
corrente alternada gera um campo magntico varivel devido ao fluxo de corrente.
A bobina de induo se torna a fonte (calor) eltrica que induz uma corrente eltrica na
pea de metal a ser aquecido (chamada de pea de trabalho). No necessrio um contacto
entre a pea e a bobina de induo utilizada como fonte de calor, e o calor restrito reas
localizadas ou a zonas de superfcie imediatamente ao lado da bobina. Isso ocorre porque a
corrente alternada (AC), em uma bobina de induo tem um campo de fora invisvel em
torno dele. Quando a bobina colocada ao lado ou em torno de uma pea, as linhas de fora
se concentram no espao de ar formado entre a bobina e a pea. A bobina de induo, na
verdade funciona como um transformador primrio, com a pea a ser aquecida tornando-se o
transformador secundrio. O campo magntico formado em torno da bobina de induo
provoca uma corrente eltrica na pea de igual intensidade e oposta direo, provocando o
aquecimento da pea devido sua resistncia ao fluxo da corrente eltrica induzida. A taxa de
de aquecimento da pea dependente da freqncia da corrente induzida, da sua intensidade,
do calor especfico do material, da permeabilidade magntica do material e da resistncia do
material ao fluxo de corrente. A Figura 2.3 mostra uma bobina de induo magntica com o

7
campos e correntes induzidas produzidas por vrias bobinas. As correntes induzidas so
muitas vezes referidos como correntes de Eddy, com a maior intensidade de corrente sendo
produzido dentro da rea de campos magnticos mais intensos. (Haimbaugh 2001)

Campo
Magntico

Bobina de induo

DE aquecido por bobina simples

Campo
Magntico

Indutor

Superfcie aquecida por bobina simples

Campo
Magntico

Correntes de Eddy Induzidas

DE aquecido por bobinas mltiplas

Figura 2.3.

Bobinas de induo produzindo campos magnticos, onde OD significa

dimetro externo. Fonte: Practical Induction Heat Treating 2001.

O tratamento trmico por induo consiste em aquecer uma pea da temperatura

ambiente a uma temperatura mais elevada para austenitizao do ao. As taxas e eficincias
de aquecimento dependem das propriedades fsicas das peas que esto a ser aquecida. Essas
propriedades so dependentes da temperatura, e calor especfico, permeabilidade magntica e
resistividade dos metais mudam conforme a temperatura. A Figura 2.4 mostra os diferentes
parmetros a serem monitorados para obtermos um controle da tmpera por induo.
(Haimbaugh 2001)

Corrente da
bobina

Freqncia

Voltagem
da
Bobina

Rotao da pea

Parmetros de
monitoramento
Fluxo do refrigerante

para definio
de um conceito
de tratamento
por induo.

Velocidade
de
passagem

Temperatura
de
austenitizao
Temperatura da pea

Figura 2.4.

Parmetros de monitoramento para definio de um conceito de tratamento por

induo. Fonte: Practical Induction Heat Treating 2001.

O processo de tmpera por induo apresenta algumas vantagens, tais como:

Sistema de aquecimento pode ser direcionado a uma parte especifica do

componente mecnico.

Propriedades mecnicas aprimoradas, o fato do ncleo do material no ser

endurecido e somente a superfcie promove ao componente mecnico
propriedades mecnicas superiores.

Custo de produo menor.

Rapidez no processo.

Alta possibilidade de automao do processo.

Aumento da vida em fadiga.

9
2.2.2 Formao de Tenses
As Figuras 2.5 e 2.6 demonstram a dinmica de formao de tenses residuais (em
escala macroscpica) durante a tmpera por induo de um cilindro de ao. Durante a
primeira parte do estgio de aquecimento, a superfcie do cilindro, prxima a bobina, tentar
se expandir . Porm a temperatura da pea relativamente baixa

(menos de 500 C) o que

significa que o ao est em uma condio elstica e no pode se expandir to facilmente.

Como resultado, tenses compressivas so acumuladas internamente.
O aumento da temperatura acompanhado pelo aumento da tenso compressiva,
conforme mostrado na Figura 2.5. Na faixa de 520 a 750 C
o ao apresenta expanses
plsticas volumtricas e as tenses compressivas comeam a diminuir. Na poro final, acima
de 850 C, a superfcie do ao expande livremente e as tenses superficiais diminuem
significativamente. (Weiss et al. 1999)
Quando o spray de lquido refrigerante aplicado sobre a pea, a camada superficial
perde rapidamente sua elasticidade formando tenses trativas, conforme mostrado na Figura
2.5. Uma tenso trativa mxima ocorre justo antes da temperatura Ms (Martensite start) ser
atingida pela superfcie da pea. A subseqente formao de martensita reduz as tenses
superficiais trativa e, conseqentemente, leva a formao de tenses superficiais
compressivas. Portanto, uma pea temperada por induo possui uma complexa combinao
de tenses trativas e compressivas, conforme mostrado na Figura 2.6. (Weiss et al. 1999)

10

Camada
temperada

Bobina

DE aps a tmpera
por induo

Tenso de cisalhamento
Trao
Compresso

Tenso trativa
mxima

Figura 2.5.

Distribuies de tenses residuais aps a tmpera por induo. Tenses

mostradas so em escala macroscpica. Fonte: Induction Tempering of Steel
1999.

Figura 2.6.

Tenses formadas na superfcie de um cilindro durante a tmpera por induo.

Fonte: Induction Tempering of Steel 1999.

10

11
2.2.3 Necessidade de Revenimento
Superfcies com tenses residuais compressivas so geralmente benficas para a vida
de um componente mecnico, protegendo contra a propagao de trincas e aumentando o
desempenho de peas que sofrem tenses de dobra ou toro durante o servio. (Weiss et al.
1999)
Entretanto, imprescindvel levar em considerao o fato de que a mxima tenso
trativa da pea se encontra prxima a superfcie, conforme demonstrado na Figura 2.5, logo
aps a camada temperada efetiva, conhecida como regio de transio. Esta uma zona
potencial de perigo, pois um ponto preferencial para o inicio de trincas sub-superficiais.
Conseqentemente, a condio de tenses residuais oriunda do processo de tmpera
por induo reduz a confiabilidade do componente. O processo de revenimento se torna
necessrio para o aumento da vida til do componente.
2.3

Revenimento
O processo de revenimento realizado aps tmpera para aumentar a tenacidade de

um ao temperado e tambm a sua ductilidade, reduzindo sua fragilidade sem causar uma
grande perda em relao dureza como-temperado. Tambm utilizado para aliviar as
tenses internas e, em alguns casos, para melhorar a estabilidade da forma e homogeneidade.
(Weiss et al. 1999)
A tmpera de um ao faz com que ele se torne muito duro e frgil, caractersticas
geradas atravs da formao da martensita. Esta martensita normalmente muito frgil para
uso comercial. Ela tambm caracterizada por um elevado nvel de tenses residuais internas.
O reaquecimento do ao para revenimento aps tmpera diminui ou relaxa essas tenses e
produz uma microestrutura chamada de martensita revenida. Temperaturas de revenimento
so sempre abaixo da menor temperatura de transformao (a temperatura A1).
As variveis associadas com o revenimento aps a tmpera por induo que afetam a
microestrutura e as propriedades mecnicas incluem a temperatura de revenimento, tempo de
exposio a esta temperatura e composio do ao (incluindo o teor de carbono, teor de liga e
elementos residuais). No aquecimento de um ao com microestrutura martenstica, os tomos
de carbono difundem e agem a partir do aumento da temperatura e do tempo em uma srie de
etapas distintas que, eventualmente, formam carbonetos de ferro em uma matriz ferrtica. Isso

11

12
diminui gradualmente a dureza, resistncia trao e tenso de escoamento, aumentando a
ductilidade e tenacidade. As propriedades do ao revenido so determinadas principalmente
pelo tamanho, forma, composio e distribuio dos carbonetos que se formam, com uma
contribuio relativamente menor do endurecimento por soluo slida da ferrita.
(Haimbaugh 2001)
Temperaturas de revenimento de peas temperadas por induo so geralmente entre
120-600 oC. Se o ao aquecido a menos de 100 oC, no h nenhuma mudana na
microestrutura, e no ocorre revenimento. Revenido a baixa temperatura de aos ao carbono,
normalmente realizado a 120-300 oC, feito principalmente para aliviar tenses. A reduo da
dureza normalmente no excede 1 a 2 pontos na escala HRC.
Se o ao revenido acima dos 600 oC mudanas significativas na microestrutura
podem em uma perda significativa da dureza. A reduo pode ser superior a 15 pontos na
escala HRC, o que leva a dureza mxima entre 36-44 HRC. Note-se que uma tmpera de ao
ligado acima dos 600 oC pode no resultar em uma perda significativa de dureza. A Figura 2.7
mostra a queda da dureza com o aumento da temperatura de revenimento em um forno
durante um perodo de 1 hora de exposio. (Weiss et al. 1999)

Figura 2.7.

Queda da dureza com o aumento da temperatura de revenimento (revenimento

em forno contnuo durante 1 hora). Fonte: Practical Induction Heat Treating
2001.

12

13
2.3.1 Revenimento por Induo
Um mtodo convencional de revenimento de peas temperadas aquec-las em um
forno estufa ou um forno a gs ou infravermelho, que so normalmente localizados em outra
rea da fbrica. Isto trs sanes em termos de espao, trabalho e o tempo necessrio para o
transporte de peas. Alm disso, em um forno de revenimento a operao pode demorar 1 a 3
horas para ser concluda. O revenimento por induo de curta durao foi desenvolvido para
superar esses inconvenientes. A Figura 2.8 ilustra os efeitos de tempo e temperatura para um
ao SAE 1050 temperado com uma microestrutura martenstica e dureza de 62 HRC. A
comparao de durezas feita entre um ciclo de uma hora em forno convencional e peas
revenidas por induo em 5 e 60 segundos.

Figura 2.8.

Os efeitos do tempo e temperatura para um ao ao carbono 1050. A dureza em

funo da temperatura de revenimento e tempo de forno. Ao 1050
austenitizado a 860 C e temperado em salmoura. Fonte: Practical Induction
Heat Treatment 2001.

Tempo e temperatura so os dois parmetros mais crticos no revenimento por

induo. No entanto, temperaturas mais elevadas do que aquelas usadas para revenir no forno
devem ser usadas para fornecer um efeito semelhante. Existem vrias maneiras de determinar
a correlao entre tempo e temperatura, menor temperatura e tempo no forno de revenimento
convencional, maior temperatura somada a um menor tempo no revenimento por induo. As

13

14
equaes de Hollomon-Jaffe e Grange-Baughman apresentam essas correlaes para o
revenimento. (Weiss et al. 1999)

A consistncia para produzir a mesma dureza revenida deve ser analisada de todas as
variveis do processo. Isso inclui variveis tais como os efeitos sobre a geometria no
uniforme das peas, bem como a capacidade do sistema de aquecimento por induo para
fornecer precisamente a mesma quantidade de energia para a pea longo dos ciclos de
produo. As temperaturas de revenimento induzidas so aplicadas alm da zona temperada,
cobrindo tambm a zona de transio, regio onde as tenses residuais trativas se encontram
no seu valor mximo. (Weiss et al. 1999)

Apesar de produzirem semelhantes durezas em ambos os processos, o revenimento por

induo pode apresentar propriedades mecnicas inferiores ao revenimento por forno devido
ao pouco tempo exposto as temperaturas de revenido. Isso pode acarretar em diferenas
microestruturais e tambm nas tenses residuais presentes nas peas.

2.3.2

Escolha do mtodo de revenimento

A escolha do mtodo de revenimento por induo deve ser feita com muito cuidado.

Alguns metalurgistas no se sentem confortveis com a relao de pouco tempo do

revenimento por induo. Eles acreditam que o revenimento em fornos esquenta a pea por
completo se mantm na temperatura durante horas, ao invs de minutos ou segundos.
Entretanto, a prova que qualquer processo de produo precisa ser avaliado o quanto elas
funcionam em servio. E uma pea revenida por induo, assim como qualquer outro
componente mecnico, deve ser rigorosamente testada e avaliada em relao a sua
confiabilidade. (Weiss et al. 1999)

Testes de tenso e fadiga devem ser utilizados para comparar as peas revenidas por
induo e por fornos. importante lembrar que a temperatura de revenimento superficial
somente no valida como indicao de um tratamento correto.

14

15

3.0

3.1

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Tmpera por Induo

Foram realizadas quinze amostras provenientes do mesmo lote de matria prima, um

ao SAE 1050 identificado com o cdigo NWF. Essas amostras foram temperadas por
induo na tmpera GH M1810 (ver figura 3.1), localizada na clula H da GDB Porto Alegre.
importante destacar que as peas selecionadas para anlise neste trabalho no so as que
apresentam maiores diferenas entre os resultados de fadiga, elas foram selecionadas devido
disponibilidade da empresa.

Figura 3.1.
3.2

a) Viso externa do equipamento M1810; b) Painel de controle.

Revenimento por induo

Destas quinze peas produzidas, cinco foram separadas, tendo como tratamento

somente a tmpera por induo, servindo como peas de controle. Outras cinco peas
passaram por tratamento de revenimento por induo na mquina GH M1812 (mostrada na
figura 3.2), localizada tambm na clula H da GDB Porto Alegre. Estas foram revenidas na
temperatura de 200 oC durante 180 segundos.

15

16

Figura 3.2.

3.3

Forno de induo M1812.

Revenimento em Forno Contnuo

As peas restantes foram revenidas em um forno de passagem Jung M0627 localizado

na clula A da GDB Porto Alegre, mostrado na figura 3.3. Sendo tratadas com temperaturas
de 160 oC durante 90 minutos.

Figura 3.3.

3.4

Forno contnuo M0627.

Classificao
Os trs grupos de peas foram identificados cada um com uma cor respectiva, sendo

Lils para as peas sem revenimento, Azul para as peas tratadas em forno de passagem e

16

17
Branco para as peas revenidas por induo. A figura 3.4 mostra uma amostra de cada
processo, indicando como foram marcadas as cores de classificao.

Figura 3.4.

3.5

Classificao das amostras devido ao tratamento.

Anlise Metalrgica
Um grupo de amostras foi destinado para anlise metalrgica, que consiste em anlise

qumica, micrografia e perfil de microdureza.

Neste ponto ser descrita a seqncia de etapas realizadas para a preparao dos
corpos de prova, bem como as anlises as quais os mesmos foram submetidos.

3.5.1 Corte
As peas foram cortadas em uma regio transversal, indicada na figura 3.5 b, atravs
de uma cortadora metalogrfica Skill-Tec CSK 80, cdigo EQ 015, localizada no Grupo de
Anlise de Falhas (GAF) do Laboratrio de Metalurgia Fsica (LAMEF), prdio da
engenharia nova no sexto andar. Estas peas foram primeiramente lixadas em uma lixa de
cinta rotativa, cdigo EQ 012 do GAF, com granulometria de 80 mesh tendo como objetivo
nivelar a superfcie da pea para futuras anlises (ver figura 3.5 a).

17

18

Figura 3.5.

(a): Lixa de cinta rotativa; (b): Cortadora metalogrfica.

3.5.2 Anlise Qumica

As amostras foram analisadas atravs de um Espectrmetro de centelha SPECTRO,

localizado no GAF, mostrado na figura 3.6. O princpio do mtodo de anlise de
espectroscopia de emisso ptica, esquematizado na figura 3.7, fazer com que o material da
amostra seja vaporizado por uma descarga de arco eltrico, tambm conhecido como centelha.
Os tomos e ons contidos no vapor atmico so excitados para emisso de radiao. A
radiao emitida passada para o espectrmetro atravs de fibra ptica, onde se dispersa em
seus componentes espectrais.
A intensidade da radiao dos componentes espectrais, que proporcional
concentrao do elemento na amostra, recalculada internamente a partir de um conjunto de
curvas de calibrao armazenadas no equipamento. Podendo assim ser mostradas diretamente
como percentuais de concentrao. (SPECTRO Analytical Instruments GmbH 2010)

Figura 3.6.

Espectrmetro de centelha Spectro.

18

19

Figura 3.7.

Esquematizao sobre o funcionamento de um espectrmetro de emisso

ptica. Fonte: SPECTRO Analytical Instruments GmbH 2010.

3.5.3 Metalografia
As peas aps serem analisadas quimicamente foram embutidas em uma Embutidora
Metalogrfica Struers Labopress 3 (ver figura 3.8 b), cdigo EQ 013 do GAF, em um
processo que consiste de a adio de baquelite e aplicao de presso (aproximadamente 300
bar) e temperatura (120 ~ 150 oC) para a compactao da baquelite.

Figura 3.8.

(a): Microscpio ptico; (b): Embutidora Metalrgica; (c): Politriz.

Aps o embutimento, a superfcie a ser analisada foi lixada, seqencialmente por uma
srie de lixas com diferentes granulometrias, seguindo a seqncia gradual de 220, 320, 400,
600 e 1.200 mesh. Em seguida foi realizado o polimento das mesmas com pasta de diamante
de granulometria 3 m realizadas em uma Politriz Struers DP-10 (ver figura 3.8 c), cdigo EQ

19

20
014-2 do GAF. A superfcie foi ento atacada quimicamente com soluo de Nital 2%, com
tempo mdio de imerso variando entre 7 e 10 segundos.
Posteriormente, as amostras foram examinadas atravs do Microscpio tico Olympus
BX51M (mostrado na figura 3.8 a), cdigo EQ 006-3 do GAF, visando identificar a
transformao realizada na regio temperada, bem como a distribuio de fases no centro da
pea, regio no afetada pela tmpera.

3.5.4 Perfil de Microdureza

O ltimo processo realizado nestas amostras no LAMEF foi o perfil de microdureza
como forma de definir a profundidade de camada temperada. Para isto foi utilizado o
equipamento Microdurmetro Instron (mostrado na figura 3.9), localizado no GAF, o qual
realiza medies de durezas a partir da superfcie da pea at o ncleo com distncias
programadas previamente e as converte em uma tabela de dados apresentada aqui como tabela
3.1. Vale salientar que est sendo considerada como superfcie da pea a distncia 0,0 mm.

Figura 3.9.

Microdurmetro Instron.

20

21
Tabela 3.1.

Perfis de microdurezas obtidas no Microdurmetro.

Perfil de Dureza
AZUL
Distncia
Dureza
(mm)
(HV)
0,0
567
0,3
590
0,6
592
0,9
585
1,2
582
1,5
574
1,8
588
2,1
590
2,4
600
2,7
541
3,0
498
3,3
493
3,6
394
3,9
422
4,2
362
4,5
343
4,8
303
5,1
310
5,4
300
5,7
277
6,1
286
6,4
257
6,7
258
7,0
271
7,3
244
7,6
231
7,9
220
8,2
235
8,5
241
8,8
223
9,1
238
9,4
228
9,7
218
10,0
258
10,3
242

BRANCO
Distncia
Dureza
(mm)
(HV)
0,0
589
0,3
617
0,6
606
0,9
583
1,2
558
1,5
556
1,9
562
2,2
603
2,5
600
2,8
606
3,1
581
3,4
536
3,7
390
4,0
414
4,3
441
4,6
340
5,0
384
5,3
317
5,6
324
5,9
307
6,2
281
6,5
321
6,8
251
7,1
256
7,4
229
7,7
230
8,0
241
8,3
243
8,6
241
8,9
220
9,2
242
9,5
239
9,8
229
10,1
224
10,4
211

21

LILS
Distncia
Dureza
(mm)
(HV)
0,0
668
0,3
683
0,6
698
0,9
641
1,2
651
1,5
662
1,8
665
2,1
661
2,5
613
2,8
610
3,1
536
3,4
383
3,7
498
4,0
417
4,3
330
4,6
316
4,9
279
5,2
215
5,5
229
5,8
210
6,1
211
6,4
234
6,7
231
7,0
211
7,3
223
7,6
211
7,9
217
8,2
223
8,5
209
8,8
216
9,1
220
9,4
238
9,7
215
10,0
235
10,3
229

22
3.6

Ensaios
Sero considerados ensaios os testes de fadiga e toro, alm da anlise de falha

realizada nas amostras do ensaio de fadiga.

3.6.1 Fadiga
Trs amostras, uma de cada processo, foram testadas em fadiga no setor de engenharia
experimental da GDB Porto Alegre, no equipamento cdigo M 0824 com um torque aplicado
de 1540 Nm. Visando simular a vida til da pea em um automvel.

3.6.2 Anlise de Falha

As peas testadas em fadiga foram submetidas a um processo de anlise de falhas
como medida de estabelecer um diferenciamento entre os modos de fratura bem como os
pontos de incio. Para isso, foram realizadas fotos das regies fraturadas atravs de uma
Cmera Fotogrfica Sony DSC-H50, localizada no GAF. Aps as fotos as regies fraturadas
foram cortadas para poderem ser levadas ao Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV),
localizado no Chateau do LAMEF.

3.6.3 Toro
Seis amostras, duas de cada processo, foram testadas em toro no setor de engenharia
experimental da GDB Porto Alegre, no equipamento cdigo M 1072. Aplicando um torque
crescente at a ruptura da haste (spline), conforme mostrado na figura 3.10, mantendo a base
fixada. Visando definir o valor mximo suportado pela pea.

22

23

Figura 3.10.

Amostra nmero 3, testada no ensaio de toro.

23

24

4.0

RESULTADOS E DISCUSSO

Neste captulo so apresentaremos e discutidos os resultados referentes s anlises

realizadas ao longo do trabalho. A apresentao segue uma seqncia lgica conforme a
realizao dos ensaios e anlises referidas no captulo anterior. Portanto ser discutida a
caracterizao metalogrfica, ensaios de fadiga e toro, alm das anlises de falha e tenses
residuais.

4.1

Caracterizao Metalogrfica
Neste momento ser feita uma apresentao dos resultados obtidos nos ensaios de

anlise qumica, metalografia e perfil de microdureza.

4.1.1 Anlise Qumica

Os resultados obtidos atendem ao que j era esperado, devido ao controle da empresa
em relao a sua matria prima, um ao SAE 1050 com variao muito pequena entre eles. A
tabela 4.1 apresenta as composies qumicas das trs amostras.
Tabela 4.1.

Composio qumica das trs amostras.

C

Si

Mn

Cr

Mo

Ni

Al

Co

Cu

0,50200

0,27900

0,75900

0,01720

0,01960

0,16200

0,02430

0,05890

0,02000

<0,0100

0,12400

BRANCO 0,51700 0,28200

0,74800

0,01720

0,01990

0,16000

0,02390

0,05890

0,01990

<0,0100

0,13000

AZUL

LILS

0,49800

0,28600

0,75500

0,01900

0,02230

0,15900

0,01370

0,04530

0,01880

<0,0100

0,12700

Nb

Ti

Pb

Sn

Mg

Ca

Zr

Fe

0,00180

0,00100

<0,00100

<0,0100

<0,00200

0,00930

0,00010

98,00000

BRANCO 0,00140 0,00100 <0,00100 <0,0100 <0,00200 0,00890

<0,00010

98,00000

<0,00010

98,00000

AZUL

LILS

0,00180

0,00110

<0,00100

<0,0100

<0,00200

0,00900

24

25
4.1.2 Metalografia
As figuras 4.1, 4.2 e 4.3 mostram que no houve variao tanto na regio da
transformao quanto no centro da pea, nos diferentes tratamentos realizados. As
metalografias apresentam um tamanho de gro muito refinado, tamanho 8 ASTM, como era
esperado devido aplicao mecnica da pea e ao rgido controle exigido pela indstria
automotiva.

Figura 4.1.

Amostra Branca: (a): Superfcie (500x); (b): Zona de transio (500x);

(c): Centro (500x).

Figura 4.2.

Amostra Lils: (a): Superfcie (500x); (b): Zona de transio (500x);

(c): Centro (500x).

Figura 4.3.

Amostra Azul. (a): Superfcie (500x); (b): Zona de transio (500x);

(c): Centro (500x).

4.1.3 Perfil de Microdureza

Os perfis de microdurezas obtidos na tabela 3.1 so demonstrados na figura 4.4 e
comprovam na prtica os resultados esperados pelas bibliografias, ou seja, uma pequena
reduo da dureza em relao pea somente temperada, e valores muito semelhantes para os
dois processos de revenimento.

25

26

Dureza (HV)

Perfil de Microdureza
750
700
650
600
550
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0

LILS
BRANCO
AZUL

0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

6,0

7,0

8,0

9,0

10,0

11,0

Distncia da Superfcie (mm)

Figura 4.4.
4.2.

Grfico comparativo entre os trs perfis de microdurezas.

Ensaios
Conforme caracterizado anteriormente a parte de ensaios consiste nos ensaios de

fadiga e toro, alm da anlise de falha nos componentes ensaiados por fadiga.

4.2.1 Ensaio de Fadiga

O ensaio de fadiga apresentou uma caracterstica diferente das anlises realizadas at o
momento, pois houve uma diferena significativa entre os valores obtidos para as trs
amostras. A tabela 4.2 mostra que a pea lils fraturou com uma quantidade de ciclos muito
menor que as outras duas, conforme j era esperado devido fragilidade de uma pea nessas
condies. Por outro lado, a diferena entre as amostras revenidas por induo e por forno
contnuo mostra uma tendncia j referida pela empresa.
Tabela 4.2.
Pea
1
2
3

Resultado do ensaio de fadiga.

Cor
Branca
Azul
Lils

Ciclos
6789
7142
4730

26

27
4.2.2 Anlise de Falha
As macrografias indicam que os pontos de incio das fraturas no ocorreram no
mesmo lugar nas trs amostras conforme podemos observar nas figuras 4.5, 4.6 e 4.7, mas
ocorrem todos de forma sub-superficial, conforme indicado na literatura. J as imagens
obtidas atravs da microscopia eletrnica de varredura, mostradas na figura 4.8, mostram que
o modo de fratura dctil foi similar para as trs amostras.

Figura 4.5.

Regio fraturada em fadiga da pea revenida por induo.

Figura 4.6.

Regio fraturada em fadiga da pea revenida em forno.

27

28

Figura 4.7.

Regio fraturada em fadiga da pea sem revenimento.

Figura 4.8.

Imagens do MEV para a determinao do modo de fratura.

4.2.3 Ensaio de Toro

O resultado deste ensaio mostra uma proximidade entre os valores obtidos nas
amostras de ambos os processos de revenimento, enquanto as peas somente temperadas
romperam com uma fora menor. Outra informao que podemos retirar da tabela 4.3 que o
ngulo de fratura igual para as seis amostras bem como a sua regio de fratura.

28

29
Tabela 4.3.

Relatrio de anlise do ensaio de toro.

29

30

5.0

CONCLUSES

Os resultados obtidos neste trabalho nos permitem chegar s seguintes concluses:

A caracterizao metalogrfica, assim como esperado, mostra peas com caracterstica

muito semelhantes em todos os aspectos para ambos os processos de revenimento. Dureza,

composio qumica e microestrutura apresentam resultados dentro das especificaes de
desenho do produto, atendendo assim a critrios exigidos pela empresa para a sua utilizao.

Na comparao dos resultados dos ensaios de toro no se pode constatar uma

diferena entre os resultados. J no ensaio de fadiga pode-se verificar uma pequena diferena
entre os resultados obtidos na pea revenida por induo com relao a pea revenida em
forno, conforme j era esperado tanto pela bibliografia quanto por informaes de ensaios
anteriores da empresa.

Deve-se salientar novamente que as peas testadas no so as que apresentam um

comportamento mais crtico perante aos ensaios de fadiga, mas mesmo assim servem como
um indicativo. Assim como a pequena quantidade de amostras realizadas no pode ser
considerada estatisticamente como uma boa representatividade do processo.

Apesar das diferenas de comportamento entre os processos, todas as amostras

atenderam aos requisitos de segurana do componente. Ou seja, ambos os processos se

encontram dentro das especificaes de garantia da empresa.

Uma afirmao final sobre a possibilidade de utilizar-se o processo indutivo para o

revenimento necessitaria de uma ampliao da amostragem, bem como a anlise de tenses

residuais a qual necessitaria ser realizada por difrao de raio-X dada a alta dureza dos
componentes ps tratamento superficial.

30

31

6.0

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Seguindo os resultados dos ensaios dos ensaios e da caracterizao metalogrfica,

sugere-se a utilizao de um ensaio de anlise de tenses residuais para uma melhor
comparao entre os processos, pois segundo a reviso bibliogrfica as tenses residuais so o
ponto chave para a diferena entre os resultados de fadiga.
Sugere-se que o assunto seja mais aprofundado, visando um conhecimento maior
sobre todas as influncias dos processos de fabricao no produto final da empresa. Atravs
de ensaios, com quantidades de amostras mais significativas, nos processos anteriores, como
forjamento e usinagem, e nos posteriores, basicamente retfica. Objetivando definir a
influncia de cada processo na formao de tenses residuais na pea, e tambm definir
fatores de otimizao para o processo de revenimento por induo, como temperatura e tempo
ideal de ciclo.

31

32

7.0

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

CAMPOS, M. et al. Tenses residuais em aos avaliadas por difrao de raios-x: Diferenas
entre micro e macro tenses residuais. 3 Workshop de Textura, 2006, So Paulo SP.

CULLITY, B. D. Elements of x-ray diffraction. 2. ed. Addison-Wesley, Massachusetts,

Reading, 1978.

FORTIS, C.; KISS, F.J. Metalografia e Tratamentos Trmicos de Aos e Ferros Fundidos.
1a Ed. 2009.

HAIMBAUGH R.E. Practical Induction Heat Treating. 1a ed. ASM International, 2001

HAUK, V. et al. Residual Stress Measurement, Calculation, Evaluation. DGM

Informationsgesellschaft Verlag, Germany, 1991.

MACHERAUCH, E et al. Hrterei-Tech. Mitt. Vol. 28, p. 201-211, 1973.

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Kang, and M.E. Glicksman, Ed., Minerals, Metals and Materials Society, 1992, p 2130.

Spetro Analytical Instruments GmbH: Working principle of a stationary metal analyzer.

< http://www.spectro.com/pages/e/p0102wp01.htm> Acesso em Nov. 2010.

TOTTEN, G et al. Handbook of Residual Stress and Deformation of Steel, 2002.

WEISS, K. et al. Induction Tempering of Steel. Advanced Materials & Processes, Agosto
1999.

32