PLANEACIN DE

JERRQUICA DE LA
PRODUCCIN

Juan Pablo Orejuela

Push vs. Pull

La Produccin se ejecuta
y controla mediante un
sistema MRP
Las ordenes se planean
anticipadamente
Tanto la planeacin a
largo plazo como la de
corto plazo y la ejecucin,
se realizan con base en
pronsticos

La planeacin a largo y
mediano plazo se realizan con
base en pronsticos, pero la
ejecucin se realiza con base
en la demanda real

PLANEACIN JERRQUICA DE LA
PRODUCCIN
Planificacin a muy largo plazo
Planificacin a largo plazo
Planificacin a mediano plazo
Planificacin a corto plazo
Planificacin a muy corto plazo
Planificacin adaptativa

Juan Pablo Orejuela

PLANEACIN Y CONTROL DE LA
PRODUCCIN

Planeacin y control de
produccin

PLANEACIN Y CONTROL DE LA
PRODUCCIN

PLANEACIN AGREGADA
Satisfacer las demandas pronosticadas para cada perodo
del plan de produccin, utilizando de manera integral y
razonable todos los recursos. considerando : Contratacin y
despido, manejo de inventarios y pedidos pendientes,
manejo de capacidad interna y externa, etc. Para el
cumplimiento de los siguientes objetivos:
Minimizacin de costos/ maximizacin de utilidades.
Maximizacin de servicio al cliente.
Minimizacin del costo de inventario.
Minimizacin de los cambios en los niveles de produccin.
Minimizacin en los cambios de los niveles de fuerza de trabajo.
Maximizar la utilizacin de la capacidad de planta.

PLAN AGREGADO
Es la representacin de las
cifras anuales de produccin
requeridas para satisfacer el
plan de produccin L/P,
dadas las restricciones del
sistema.
Objetivo. Equilibrar
la
demanda generada por los
cliente, lo establecido en los
pronsticos y metas con la
totalidad de los recursos
disponibles (capacidad e
inventario)

Demanda

Inventario

Oferta

PLAN AGREGADO

Es una medida de seguridad que

regula
los
recursos
de
manufactura, las propiedades y
equipos de la empresa para
garantizar que se pueda logra el
plan de produccin a L/P.

El objetivo del plan es producir lo

que especifica el plan de
produccin a L/P y efectuar los
cambios necesarios para obtener
los niveles de inventario de
producto terminado (fabricacin
contra inventarios) y los niveles
de
pedidos
pendientes
(fabricacin
contra
pedido)
deseados.

DEMANDA
TOTAL

RECURSOS
TOTALES

CAPACIDAD
PRONOSTICO
+ REAL
PP + INVENT

PLAN DE P/n

RPONSTICOS

RECURSOS

PLAN AGREGADO

ALTERNATIVAS DE EQUILIBRIO DE OBJETIVOS

Para establecer un equilibrio entre los objetivos, con el fin de

establecer un plan agregado aceptable, es necesario considerar
diversas alternativas.

Los dos tipos bsicos de estas alternativas son:

Actuar sobre la capacidad (Reactivas): Acciones o

medidas de ajuste transitorio, para adaptar la capacidad a
los comportamientos de la demanda.

Actuar sobre la demanda (Agresivas): Acciones

comerciales para ajustar los patrones de demanda a la
capacidad de la empresa.

ALTERNATIVAS REACTIVAS

Son acciones en operaciones, para atender los

requerimientos de la demanda, se parte de un demanda
pronosticada y se modifican:

Los niveles de fuerza de trabajo (contratacin y despido)

Las horas extras y los tiempos ociosos

La programacin de vacaciones

Los niveles de inventario,

La subcontratacin

La acumulacin de pedidos pendientes

Juan Pablo Orejuela

ALTERNATIVAS AGRESIVAS

Son acciones del departamento de mercadeo, con las cuales se

intenta modificar la demanda y, por ende, las necesidades de
recursos.

Productos complementarios
Permiten que la carga impuesta sobre los recursos sea ms uniforme,
Tienen necesidades similares de recursos, pero sus ciclos de demanda son
diferentes
Creatividad en los precios
Campaas de promocin: para influir en la demanda,
Casos: rebajas de invierno y de verano, descuentos en pasajes de
aerolneas en perodos de fuera de temporada, ventas de lleve dos por el
precio de uno, o lleve 1000 grs por el precio de 800, etc.

Juan Pablo Orejuela

ESTRATEGIAS DE REACCIN
Las alternativas accin sobre la capacidad se pueden clasificar
en tres segn el objetivo buscado:

Estrategia de adaptacin: Consiste en igualar la tasa de produccin a la

de la demanda. Implica cambios en la cantidad de mano de obra, los
tiempos extras y las subcontrataciones, aunque se eliminan los costos de
inventarios.

Estrategia de Nivelacin: En esta se puede mantener constante la

mano de obra o la produccin del periodo. En sta estrategia se elimina
el costo de cambiar la tasa de produccin, pero los de mantener inventario
para satisfacer la demanda en los perodos pico aumentan.

Estrategia Puras y Mixta: Se denominan puras a aquellas que logran

alguno de los objetivos de las estrategias anteriores modificando una sola
variable, y se denominan mixtas las que consideran ms de una variable
Juan Pablo Orejuela

COSTOS DE LA PLANEACIN AGREGADA

Costos de horario regular
Costos de horas extras
Costos contratacin y despidos
Costos de manejo de inventarios
Costos por ordenes atrasadas
faltantes

TECNOLOGA DE GRUPOS:
INSTRUMENTO DE AGREGACIN

Principios de Lean Thinking

De Lean Thinking : Banish Waste And Create Wealth In Your Corporation de James P. Womack y Daniel T. Jones

1. Especifique el valor desde el punto de vista del cliente final

2. Identifique la cadena de valor de cada familia de productos

3. Haga que el producto fluya

4. Tal que el cliente pueda halar (pull)
5. Mientras gestiona hacia la perfeccin

No optimizar partes aisladas de los procesos sino todo aquello

que mejore el desempeo de la cadena de valor completa

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
Existen numerosos mtodos disponibles para el
agrupamiento de mquinas, trataremos un mtodo
llamado TABULAR, el cual se inicia con una tabla de 0-1
llamada tabla de matriz de mquina-componente o matriz
incidente, esta muestra la mquina que cada componente
necesita en su produccin. El 1 indica el uso de la
mquina y 0 el no uso de la misma.
El objetivo es desarrollar clulas de mquinas tales que
cada componente pueda (hasta donde sea posible)
procesarse por completo en una sola clula.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
Procedimiento de solucin

El mtodo tabular explica como se hace la agrupacin de

mquinas.
En la primera fase se asigna una maquina un grupo
sobre la base des-afinidad con todas las mquinas que se
vayan al presente en el grupo, identifica las mquinas
cuello-de-botella y las distribuye a las clulas apropiadas.

En la segunda fase distribuye las labores en las clulas

generadas en la primera fase.
El procedimiento se ilustrara aplicndola a un ejemplo
donde hay 11 mquinas y 20 componentes.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
LABORES
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21

A
1

B
2

C
3
1
1
1

D
4
1
1
1

E
5

MAQUINAS
F
6

G
7

1
1

1
1

1
1

H
8

1
1

1
1

1
1

1
1

1
1
1

1
1

1
1

1
1

1
1
1
1

1
1
1

1
1

1
1
1

1
1

K
11

1
1

J
10
1
1
1

1
1

I
9
1
1
1

1
1
1

1
1

1
1
1
1

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
FASE I

Paso 1: Se crea una tabla de relacin mquina a mquina

que indica el nmero de trabajo que se procesan en ambas
mquinas. La tabla se crea comparando columnas de la
matriz mquina-componente y contando el nmero de veces
que el 1 es comn a las 2 columnas, el total indica el nmero
de piezas (trabajo) que las 2 piezas estn produciendo en
comn, lo cual es una medida de relacin entre las dos
mquinas. La tabla de relacin es simtrica con la diagonal.

Paso 2: Se selecciona el valor inicial del contador de

relacin, RC. Define el valor de relacin que se esta usando
en el calculo presente, que se elijen del paso 1. Se clasifican
en orden descendiente de magnitud. El elemento mayor de la
tabla se designa al valor presente del RC.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
FASE I
El valor de RC cambiara a medida que avancemos por el
proceso repetitivo (paso 8).
Paso 3: Se define un valor de porcentaje mnimo (P). Al
comienzo del problema el analista define una medida de
efectividad de unir una mquina a un grupo. Sobre la base
del porcentaje , la solucin puede tener un nmero diferente
de clulas y de mquinas.

Paso 4: Examine cada fila en busca de un valor elemental

que iguale a RC. Observe las mquinas en fila y columnas
correspondientes.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
FASE I
Paso 5: Si las mquinas asociadas en la fila y columna no
sta en un grupo, entonces forme un grupo compuesto de
estas 2 mquinas y vaya al paso 7. si ambas mquinas ya
estn asociadas al mismo grupo, ignore la observacin y
vaya al paso 7. Si una de las mquinas par ya estn dentro
de un grupo y la otra no se ha asignado todava (a esta
mquina se le llama mquina entrante), vaya al paso 6a. Si
ambas mquinas estn asignadas pero a diferentes grupos,
vaya al paso 6b.
Paso 6a: Calcule la razn de cercana (CR) de la mquina
entrante con cada grupo que se haya formado.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
FASE I
CR se define como la proporcin del total de relaciones que
la mquina entrante tiene con las mquinas que estn en un
grupo con el total de mquinas que estn asignadas tambin
actualmente a ese grupo.
La mquina entrante se coloca en un grupo que tiene la
razn de cercana mxima (MCR), mientras este mximo sea
mayor que o igual al valor de umbral mnimo (MTV), que es P
multiplicado por el valor presente de RC. Si el valor de MCR
es menor que el de MTV, se forma entonces un nuevo grupo,
compuesto de las 2 mquinas vistas en el paso 4, que tienen
el valor de relacin que iguala al valor presente de RC. Vaya
al paso 7.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
FASE I

Paso 6b: Se sugiere la duplicacin de una o ms

mquinas. Hay 2 alternativas posibles y se revisan
secuencialmente por consideraciones de costo. La
primera es agregar una mquina adicional de uno u otro
tipo y colocarla en la clula apropiada; la segunda
alternativa es agregar dos maquinas adicionales, una de
cada tipo, y formar un nuevo grupo o colocar la
apropiada en cada uno de los grupos existentes. Se
sugiere las siguientes reglas:

Duplicacin de una mquina sola

Agregado de dos mquinas nuevas

Ninguna mquina adicional

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
FASE I

Duplicacin de una mquina sola

1. Calcule el efecto de duplicar una mquina.
Compruebe que la mquina A sea la mquina
entrante para los grupos en que existe la mquina
B, y que B sea la mquina entrante para los
grupos en que existe A. determine la MCR de
todos los grupos que se revisan y tome nota del
grupo asociado y las mquinas entrantes.
2. Si MRC> que RC x P, la mquina anotada se
selecciona y asigna al grupo asociado. Vaya al
paso 7.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
FASE I
Agregado de dos mquinas nuevas

3.Si la razn de cercana mxima del calculo anterior

(en el paso 1) fue menor que RC x P, debe hacerse
una revisin para ver si ambas mquinas se van a
elegir. Por los clculos anteriores determine la
razn de cercana mxima para los grupos en que
A es la mquina entrante (MCRA) y la razn de
cercana mxima para los grupos en que B es la
mquina entrante (MCRB). Calcule el valor ndice
como mximo RC x P/2.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
FASE I

Si tanto MCRA como MCRB son mayores que el

valor ndice y IMCRA-MCRBI< RC x P/2,
seleccione ambas mquinas y coloque cada una
en un grupo apropiado. Si MCRA, o bien MCRB,
es menor que el valor ndice, independientemente
del valor de IMCRA-MCRBI, forme un nuevo
grupo compuesto por las mquinas A y B. vaya al
paso 7.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
FASE I

Ninguna mquina adicional

4.

Si ninguna de las condiciones precedentes existe,

podramos ignorar la observacin e ir al paso 7, ya
que la contribucin de las nuevas mquinas es muy
limitada. (no obstante, si se va a efectuar la fase III,
que es el anlisis con objetivos adicionales,
entonces para entender mejor la estructura del
problema podramos seleccionar una mquina de
cada tipo y colocarla en cada uno de los grupos
apropiados. En la fase III se hara una evaluacin de
la eficacia de este paso.)

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
FASE I

Paso 7: Continu la revisin de la tabla mquina a

mquina con el valor presente de RC, procediendo
secuencialmente por las filas. Si encuentra un elemento
igual al valor presente de RC, vaya al paso 5. Sino vaya
al paso 8

Paso 8: compruebe si todo los valores positivos de RC

mayores de 0 estn revisados. Vaya al paso 9; de lo
contrario reduzca el valor del RC al valor siguiente en su
orden descendente de magnitud y regrese al paso 5. otra
regla de terminacin es detenerse cuando todas las
mquinas estn asignadas por lo menos a un grupo.
Esta regla de detencin mantiene las duplicaciones de
mquinas a un mnimo.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
FASE I

Paso 9: El paso 9 tiene que ver con la consolidacin de

grupo. Compare los grupos formulados hasta ahora. Si
un grupo digamos G1 contiene mquinas que lo
convierten en un subconjunto de otro grupo, elimine
entonces a G1 de cualquier consideracin posterior.

FASE II

Asigne cada valor a un grupo apropiado. Esto se logra

examinando cada labor y asignndola a un grupo que
tenga el nmero mximo de mquinas que se necesitan
para realizar el trabajo. Cree una tabla de agrupacin de
labor similar a la matriz de incidencia. Se aplicara ahora
el mtodo tabular de la fase dos a los datos presentados
en la tabla.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
EJEMPLO ILUSTRATIVO
Los datos de la matriz de incidencia se usa para obtener la
tabulacin mquina a mquina que se muestra en este grafico.
P= 0.5, el valor mximo es 6 (RC=6). El primer grupo (G1) es
formado por las mquinas C y D. El siguiente valor igual al RC se
tiene relacin en las mquinas J y C, pero C pertenece a G1,
tenemos que determinar si se unir a ese grupo o se formara un
nuevo grupo de J y una copia de C. Se aplica al paso 6a.
A
B
C
D
A
B
3
C
2
0
D
1
0
6
E
4
3
0
0
F
0
1
0
0
G
3
5
0
0
H
0
0
0
0
I
3
1
4
5
J
4
2
6
6
K
0
0
0
0
Tabla de relacin mquina a mquina

0
3
0
1
3
0

5
5
0
0
4

4
1
2
4

0
0
4

5
0

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
Mquina entrante
(ENT)
1
Total
Razn de cercana, CR
Razn de cercana mxima, MCR

Grupos existentes
Grupo 1 Relacin
C
6
D
6
2
6
12/2=6
6

MTV
6*0,5=3

Verificacin de que J sea la mquina entrante

MRC>MTV J se une a G1. J y C tienen entre si una relacin 6 pero

pertenecen al mismo grupo, por lo tanto se ignoran. Como no se
encuentra ninguna relacin RC se pone para el siguiente valor en orden,
RC=5.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
Mquina entrante
(ENT)
F

Total
Razn de cercania, CR
Razn de cercania mxima, MCR

Grupos existentes
Grupo 1 Relacin Grupo 2 Relacin
C
0
G
5
D
0
B
1
J
0
3
0
2
6
0/3=0
6/2=3
3

Compruebe F como mquina entrante.

ENT
J

Total
RC
MCR

G3
E
A

Rel
3
4

ENT
A

7/2=3.5
3.5

Revisin de duplicacin de mquinas J o A

G1
Rel
C
2
D
1
J
4
I
3
4
10
10/4 =2.5

MTV
4*0,5=2

MTV
5*0,5=2,5

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
Grupo 1: C, D, J, I, A, B, E
Grupo 2: G, B, F, H, K

Grupo 3: E, A, J, B, G
Se podra haber continuado con el procedimiento hasta
RC=0. advierta que utilizando la regla de terminacin
alternada, podramos habernos detenido despus de la
interaccin 13 debido a que todas las mquinas ya
haban sido asignadas.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN

RESUMEN
DE LOS
CLCULOS

Grupo al que va la
nueva mquina o
Mquina (s) en
nuevo grupo
consideracin
formado

Interacin

RC

1
2
3

6
6
6

C, D
J
J, D

G1
G1
Mismo grupo

G, B

G2

G2

G2

G1

J, I

Mismo grupo

E, A

G3

10
11
12

4
4
4

H, G
I, C
JoA

Mismo grupo
Mismo grupo
G3

13

G2

14
15

4
4

K, G
K, H

Mismo grupo
Mismo grupo

16

BoA

G3

17
18

3
3

E, B

Mismo grupo
G3

19
20

3
3

G, E
IoA

Mismo grupo
G1

21

J, E

Mismo grupo

Grupos
presentes y
mquinas
asociadas

Maquinas
duplicadas

G1: C, D
G1: C, D, J

G1: C, D, J
G2: G, B
G1: C, D, J
G2: G, B, F
G1: C, D, J
G2: G, B, F, H
G1: C, D, J, I
G2: G, B, F, H

G1: C, D, J, I
G2: G, B, F, H
G3: E, A

G1: C, D, J, I
G2: G, B, F, H
G3: E, A, J
G1: C, D, J, I
G2: G, B, F, H, K
G3: E, A, J

G1: C, D, J, I
G2: G, B, F, H, K
G3: E, A, J, B

G1: C, D, J, I
G2: G, B, F, H, K
G3: E, A, J, B, G

G1: C, D, J, I, A
G2: G, B, F, H, K
G3: E, A, J, B, G

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
LABORES
MAQUINAS

19

A
G

11

15

16

20

12

10

13

14

17

18

1
1

21

1
1
1

B
G
Agrupacin de labor

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
FASE III: Evaluacin adicional del grupo con objetivos
agregados
La agrupacin de mquinas puede mejorarse si se utilizan
objetivos secundarios adicionales en la formacin de
grupos. El anlisis sugerido a continuacin provee al
analista de informacin para hacer ajustes basados en los
objetivos secundarios. En la mayora de los casos solo hay
alternativas finitas a evaluar y por consiguiente el
procedimiento es muy practico.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
Procedimiento de la fase III: Vuelva atrs recorriendo las
tablas de solucin en la fase I y cree una tabla de mquinas
duplicadas y separadoras de clulas. La tabla debe mostrar:
1. Toda mquina que sea duplicada o separadora de
clulas
2. El grupo al que esta asignada al presente
3. La (s) labor(es) que procesa actualmente

4. Los grupos alternos en los que existe el mismo tipo de

mquina.

La informacin indica las alternativas disponibles para

asignar la(s) labor(es) si se toma una decisin para eliminar
la mquina duplicada o separadora del grupo presente.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
Procedimiento de la fase III:
Se recorre el sentido
inverso de la tabla de agrupacin de labor sobre mquinas
duplicadas conduce a la informacin que se presenta en la
tabla siguiente.

Mquina
duplicada/
separadora
E (Separadora)
B (Separadora)
A
G
B
J
G (Separadora)

Grupo al que
est (o puede
ser asignada)
1
1
1
3
3
3
1

Grupo(s) alterno
Labor en (s) al (los) que
la que
puede ser
sirve
asignado
12
12
11, 20, 12
5, 19
5, 19
5, 8
12

3
2o3
3
2
2o1
1
2, 3

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
Con la importancia marginal de cada una de las mquinas
duplicadas y separadoras de clulas se pueden tomar
decisiones segn las siguientes preguntas:

Hay limitaciones de fondos o espacio?

Cmo reducir los viajes intercelulares?

Cul es la utilizacin de las mquinas dentro de una

clula?

Cul es el efecto para el desempeo del conjunto

por restringir el nmero de mquinas?

EJE: Quitar E del grupo 1, Limitar A a una unidad, procesar por

completo la labor 12 en la clula 1.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
Con el nmero a unidades a procesar, el volumen y l peso
de cada artculo y la dificultad asociada al transporte se
puede tomar mejores decisiones.
Se formula el siguiente problema de programacin de
binaria, para maximizar el procesamiento de labor en una
sola clula o reducir los viajes intercelulares.
Ci: costo de la mquina i

f : Dineros adicional disponible despus de la compra de

una unidad bsica (las asignacin inicial ) por cada tipo de
mquina,

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
g

Maximizar

J ik X ik
i A k 1
Z

sujeta a:

Ci X ik

i A k 1

donde

= nmero de labores a las que la i- sima mquina

duplicadora o separadora sirve en la clula k asignada.
J ik

X ik

1 si la mquina i es seleccionada en la clula k

0 en caso diferente

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
Note que el ndice i esta asociado con mquinas ; como
las mquinas se designan A, B, CZ, i tomara los
valores A, B, CZ.
Por ejemplo suponga que los costos de las mquinas
duplicadas (sobre la misma base de tiempo) son las
siguientes: A=$3000, B=$2000, E=$ 2000, G=$1000,
J=$500 y se dispone de $7500 para comprar mquinas
duplicadas.
Puesto que en el grupo 1 la mquina E sirve 1 labor
(labor 12), la mquina B
sirve 1 labor, etc., puede
hacerse la siguiente formulacin si el objetivo es
maximizar el nmero de tareas servidas con los fondos
disponibles.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN
Maximizar

1* X E ,1 1* X B,1 3 * X A,1 2 * X G ,3 2 * X B ,3 2 * X J ,3 1* X G ,1
sujeta a:

2000 * X E ,1 2000 * X B ,1 3000 * X A,1 1000 * X G ,3

2000 * X B ,3 500 * X j ,3 1000 * X G ,1

X i, j

0 o 1 para i= A, B, E, G, J,

7500

j=1, 2, 3

El costo por labor desempeada por cada mquina en

cada grupo es el siguiente: E, 1=2000; B,1=2000; A,1=
1000; G,3= 500; B,3= 500; J,3= 250; y G,1=1000.

TECNOLOGA DE GRUPOS: INSTRUMENTO

DE AGREGACIN

G1 a G2

Por 0.25 unidades de B

G1 a G3 G2 a G3 G2 a G1 G3 a G1

500

800

300

800

500

G3 a G2
300

Costo anual de transportacin intercelular

Asignaciones

Poltica
5
4
4
4
3
3
3

G1
3
3
3
2
3
2
2

Anlisis de capacidad

G2
1
1
0
1
0
1
0

G3
1
0
1
1
0
0
1

Exigencias de movimiento
Ninguna
G3 a G2 o G3 a G1
G2 a G1 o G3 a G3
G1 a G2 o G3 a G3
G2 a G1 o G3 a G1
G1 a G2 o G3 a G2
G1 a G3 o G3 a G3

Costo minimo
de
transportacin
0
300
300
500
1300
800
1100

Costo total
5000
4300
4300
4500
4300
3800
4100

PLANEACIN AGREGADA
MTODOS EMPLEADOS

Juan Pablo Orejuela

MTODOS EMPLEADOS
Mtodos de ensayo y error: Es una tcnica de Planeacin
Agregada conceptualmente simple y muy utilizada. Los
encargados de planeacin generan y evalan varios planes
agregados recurriendo a la heurstica de experiencias
pasadas, datos sencillos de costos o la intuicin. Con
frecuencia se emplean grficos para ilustrar los planes
alternativos y comparar la capacidad generada por cada uno
con el pronstico de la demanda [Noori, H. y Radford, R.,
1998].
Programacin lineal: La estructura que presenta el modelo
para Planeacin Agregada propuesta por Buffa, Hax y Miller.
[Hax, A. C. and Harlan, C. M. 1975; Buffa, E. And Miller, J.
G., 1979],

MTODOS EMPLEADOS

Reglas de decisin por bsqueda: En estos modelos

se toma como punto de partida un plan agregado
existente. Este es un mtodo clsico de simulacin.
[Khoshnevis, B. And Wolfe, P.M., 1996].

Programacin por objetivos o programacin meta:

Existen
varios
objetivos
que
pueden
ser
contradictorios entre s. [Heizer, J., and Render, B.,
1994].

Programacin dinmica: La ventaja de este mtodo es que

permite la elaboracin de los modelos conforme a la
realidad, sin embargo una de las mayores desventajas es
el nivel de complejidad de su manejo y las deficiencias que
normalmente presenta la rutina de anlisis en el
computador [Khoshnevis, B. And Wolfe, P. M., 1996].

PLANEACIN AGREGADA
MODELO DE PROGRAMACIN
LINEAL

Juan Pablo Orejuela

PROGRAMACIN LINEAL
PARMETROS
GENERALES
i:
index for periods, i = 1, ..., n
N:
total number of periods.
D:
forecast demand
a: unit capacity requirement
WM:
regular time capacity per resource/employee
MO:
overtime capacity per resource/employee

RESTRICTIVOS
MW:
maximum resource/employee level allowed
SS:
safety stock
MI: maximum ending inventory allowed
MB:
maximum backorder allowed
MS:
maximum subcontracting allowed
MS .
maximum lost-sales allowed

PROGRAMACIN LINEAL
PARMETROS

COSTOS
CS:
CL:
CI:
CB:
CH:
CF:
CR:
CU:
CO:
CP:

unit subcontracting cost

unit lost-sales cost
unit inventory holding cost
unit backorder cost
unit hiring cost
unit firing/dismissal cost
unit regular time cost
unit under time cost
unit overtime cost
unit other/miscellaneous

PROGRAMACIN LINEAL
VARIABLES DE DECISIN

x:
Y:
z:
I:
B:
H:
F:
R:
U:
O:
W:

production units
subcontracting units
lost-sales units
inventory
backorder
hiring of resource (e.g., employee)
firing or dismissal of resource (e.g., employee)
regular time used
under time
over time used
resource (employee) level

PROGRAMACIN LINEAL
FUNCIN OBJETIVO

MINIMIZAR Z= CPROD + CPINV + CVMO +

CHMO
CPROD:

CP(i)*x(i) + CS(i)*y(i)

CPINV:

CL(i)*z(i)+ CI(i)*I(i) + CB(i)*B(i)

CVMO:

CH(i)*H(i)+CF(i)*F(i)

CHMO:

CR(i)*R(i)+CU(i)*U(i)+CO(i)*O(i)

for i=1 to n

PROGRAMACIN LINEAL
RESTRICCIONES

(1) x(i)+y(i)+z(i)+I(i-1)-B(i-1)-D(i)=I(i)-B(i)
(2) W(i-1)+H(i)-F(i)=W(i)

for i=1 to n
for i=1 to n

(3) R(i)+U(i) =WM(i)*W(i)

for i=1 to n

(4) O(i)<=MO(i)*W(i)

for i=1 to n

(5) a.X(i)<=R(i)+O(i)

for i=1 to n

(6) SS(i)<=I(i)<=MI(i)

for i=1 to n

(7) B(i)<=MB(i)

for i=1 to n

(8) y(i)<=MS(i)
(9) z(i)<=ML(i)
(10) W(i) <=MW

for i=1 to n

for i=1 to n

PROGRAMACIN LINEAL
RESTRICCIONES

Balance de alternativas de produccin para satisfacer la demanda y

el balance de inventarios y pedidos en curso
(1) x(i)+y(i)+z(i)+I(i-1)-B(i-1)-D(i)=I(i)-B(i)
for i=1 to n
PRODUCCIN

DEMANDA

SUBCONTRATACIN
V. PERDIDAS
INVENTARIO I.
P. PENDIENTES F.

INVENTARIO F.
P. PENDIENTES I.

PROGRAMACIN LINEAL
RESTRICCIONES

Balance del nivel de mano de obra por la

contratacin y subcontratacin
(2) W(i-1)+H(i)-F(i)=W(i)
for i=1 to n

MO. INICIAL

MO CONTRATADA

MO. FINAL

MO. DESPEDIDA

PROGRAMACIN LINEAL
RESTRICCIONES

Balance del tiempo regular

(3) R(i)+U(i)=MW(i)*W(i)
for i=1 to n

TEMPO REGULAR
CAPACIDAD TOTAL
EN PRODUCCIN
EN
TIEMPO
REGULAR
TIEMPO OCIOSO

PROGRAMACIN LINEAL
RESTRICCIONES

Balance del tiempo extra

(4) O(i)<=MO(i)*W(i)

for i=1 to n

Balance del tiempo de produccin

(5) t *x(i)<=R(i)+O(i)
for i=1 to n
TEMPO REGULAR
CARGA TOTAL DE
LA PRODUCCIN
TIEMPO EXTRA

PROGRAMACIN LINEAL
RESTRICCIONES

limites de parmetros restrictivos

(6) SS(i)<=I(i)<=MI(i)

for i=1 to n

(7) B(i)<=MB(i)

for i=1 to n

(8) y(i)<=MS(i)

for i=1 to n

(9) z(i)<=ML(i)

for i=1 to n

MODELO

Sujeto a:

Dos
cambios

S
L
P
HPP

PLAN AGREGADO
BASADO EN LA
UTILIDAD

PLAN AGREGADO BASADO EN LA UTILIDAD

NDICES
i

= 1, , I Tipo de Productos.

= 1, , N Plantas.

= 1, , M Mercados.

= 1, 2, 3 ndice de Rango de Ventas.

VARIABLES DE DECISIONES
xinmt = Cantidad de cada tipo de producto i que se produce en cada planta
n para ser distribuido en cada rea de mercado m en el perodo t.

Sibm = Ventas del tipo de producto i para ser distribuido en cada rea de
mercado m, segn los rango b.
Iit

= Inventarios de cada tipo de producto i,al final del periodo t.

Wnt , Ont Capacidad de cada planta,n, en cada periodo,t,. (Tiempo Fuerza

Laboral Regular y Extra)
Hnt , Fnt Contratacin y despido de Fuerza Laboral de cada planta,n, en
cada periodo,t.

PLAN AGREGADO BASADO EN LA UTILIDAD

Consideraciones
Se asume un Rango para el Estimacin de Ventas [UBSit, LBSit]
Se asume una funcin de Ingresos, donde el Precio Pibm (Sibm) es una
funcin lineal segn el Rango de Ventas (b).
Se asume una funcin para el Costo de la Fuerza Laboral Regular y Extra.

PLAN AGREGADO BASADO EN LA UTILIDAD

Funcin Objetivo
Maximizar la diferencia entre los ingresos totales y los costos totales.

Ingresos
Estimados

Costo de
manutencin
Inv.

Costos de
Produccin

Costo de
fuerza
laboral

Costo de
fuerza
laboral extra

Costos de
Transporte

Costo de
contratacin
y despido

PLAN AGREGADO BASADO EN LA UTILIDAD

Restricciones
Ecuacin de Balance de Inventario.
Rango de Estimaciones de Ventas en i,t

Rango de Ventas para diferentes precios.

Limite de Fuerza Laboral (Disponibilidad).
Ecuacin de Balance de la Fuerza Laboral.
Limite de Uso de la Fuerza Laboral Extra.

Definicin del Modelo y Obvias.

H. Saad 1990

El proceso de planeacin
Programa maestro de
Produccin (PMP)

Plan de produccin

MRP

CRP

No

Realistas??

Si
Ejecute el plan de
capacidad
Ejecute el plan de
materiales

Programa maestro de
produccin
Plan detallado que establece cuantos productos finales sern
fabricados y en qu perodos de tiempo (Krajewiski-Ritzman)
Necesidades netas de fabricacin de cada tem final (unos
autores)
Otros autores: plan de necesidades de tems finales, expresado en
cantidades y fechas concretas (Considerando las previsiones de
ventas y las otras posibles fuentes generadoras de necesidades)
funciones bsicas:
Concretar el plan agregado: desagregacin en cantidades y
fechas concretas.
Facilitar la obtencin del plan aproximado de capacidad para
verificar la viabilidad del PA.
Servir de vinculo entre las reas funcionales

Entornos tpicos para el PMP

Compaa que procesa ordenes de clientes en un
taller del trabajo (enfocado al proceso/make to order)

Compaa que ensambla mdulos en un proceso

repetitivo (assemble-to-stock)
Compaa que produce artculos en un proceso
continuo (make to stock)

Entornos tpicos para el PMP

Produccin
para inventario
Nmero de artculos
finales

MPS.

Ensamble por
pedido

El MPS se hace para los Se hace le MPS

PT segn PA y otras para los mdulos
fuentes de demanda
y PEF para PT

Produccin por
pedido

Definido por las

fechas de entrega
de los clientes

Nmero de ensambles
finales

Nmero de materiales
Nivel tpico para el pronstico de demanda

Obtencin del PMP

El PMP facilita el cumplimiento del PA, siempre y cuando
se respeten los siguientes requisitos bsicos en su obtencin:
1. La suma de las cantidades contenidas los PMP debe
coincidir con las correspondientes en el PA, sin embargo
durante
la
desagregacin
pueden
emplearse
procedimientos para el tamao de los lotes de pedidos,
que pueden provocar un exceso de la produccin en el
PMP con respecto a la del mismo perodo del PA. Lo
cual se debe corregir con una produccin menor en
perodos posteriores.
m = mes
N

m 1 s 1 j 1

PMS jsm

N
m 1

PAm

s = semana.
j = item

Obtencin del PMP

2.La desagregacin debe ser eficiente, es decir:
Descomponer las familias a partir del mix de productos
que la forman u otro criterio, revisando las previsiones
de demanda a corto plazo (PJ).

RPJm

PAm * % J

n
s 1

PJ s

RPjm= Req. De produccin del item j en el mes m

PAjm: Plan Agregado para el mes

%J: Participacin del tem j en la familia
PJs: Produccin de item j en la semana s

Definir tamaos de lote y periodos de fabricacin de tal

modo que se minimicen los costos totales.

min Ctotal
definiendo
Qj
S.A
R. Capacidad
R.
Demanda

Obtencin del PMP

3. Evitar las disponibilidades de inventario negativas a
finales de los perodos, pues stas indicarn retrasos
en el servicio de las necesidades generadas por la
produccin contenida en el PA (procedente de
pedidos firmes de clientes, previsiones de demanda,
pedidos pendientes, reposiciones de stock o cualquier
otra fuente)

im j

Fj

SS j

Im: Inventario a mano

F: Pronstico
SS: inventario de seguridad

En sistemas de fabricacin contra inventarios

Obtencin del PMP

4.Definir El horizonte y los cubos (subperodos) de
tiempo en que se subdivide, segn los siguientes
criterios.
Calidad del sistema de informacin
Entorno de produccin, caractersticas del
proceso, sistema de gestin y tipo de demanda.
No menor al tiempo de suministro acumulado de
los componentes del producto a planear.
5.Establecer los primeros periodos del PMP como
fijos para evitar problemas asociados a los cambios
en la produccin en curso y los planes futuros, el
periodo firme debe no ser menor al TS. del ultimo
pedido firme planificado

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIN

MIN Z

( Ai * Yit

H it I it )

i 1 t 1

I it

Qit

I it
n

Dit
ai Qit

Gt

i 1

Qit

yit

T
k

Dit

Sipper 1994

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIN

CUADRTICO

R. Bitran 1981

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIN

NO LINEAL

R. Bitran 1981

MRP Manufacturing Requirements

Planning

Planeacin y control de la
produccin
PLANEACIN
AGREGADA

LNEAS DE
PRODUCTOS

PROGRAMA MAESTRO
DE LA PRODUCCIN

PRODUCTOS
INDIVIDUALES

REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES (PLAN)

COMPONENTES

PROGRAMACIN
DEL TALLER

OPERACIONES

MRP: La Problemtica
En los sistemas de produccin con mltiples etapas, se
parte de procesamiento de materias primas y se van
incorporando y montando diferentes componentes
interrelacionados, formando subconjuntos cada vez
ms complejos dando lugar a una serie de niveles que
llevaran al producto final.
En este tipo de sistemas la gestin de inventarios
clsica se emplea para los productos finales (demanda
independiente), pero en el caso de los componente y
las materias primas (demanda dependiente) es
inadecuada.

MRP: La Problemtica
Demanda de componentes es discreta (por
lotes) y discontinua a saltos irregular (erratica),
conocida con certeza en cantidad y tiempo.
El nivel de disponibilidad es mucho ms
exigente porque los componentes (n) no se
gestionan aisladamente. La ruptura de slo
uno, impide la produccin del producto final.

MRP: La Problemtica
P( produccin normal) = P( de tener todos los
componentes requeridos) = P(no faltantes por
componente = 95% de los casos) = (.95)n.
Objetivo: Asegurar la disponibilidad de
inventarios de componentes y materias primas
en la cantidad deseada, en el momento y lugar
adecuados (no tanto vigilar los niveles de
inventarios como en la gestin clsica)

MRP: La Problemtica
Debe tener D y E terminados
aqu para que pueda comenzar
la produccin de B

Comienza la
produccin de D

1 semana

2 semanas

2 sem. para
producir

2 semanas
2 semanas

1 semana

1 semana

1 semana

3 semanas

D
4

MRP Originario
Sistema de planificacin de componentes de
fabricacin desarrollado por IBM hacia finales de
los aos 60. En el que mediante un conjunto de
procedimientos lgicamente relacionados, traduce
un Programa Maestro de Produccin en
necesidades reales de componentes (demanda
dependiente), con fechas y cantidades.

Requerimientos del MRP

Sistema de computacin
Productos principalmente discretos
Listas de materiales precisas
Datos de inventarios precisos
Lead times estables

Estructura del sistema MRP

BOM
(L. de materiales)

Programa maestro
de produccin

Lead Times

(Archivo maestro de tems)

MRP: informes por perodos

MRP: informes por fechas

Programas
MRP

Informe de ordenes planeadas

Registros de inventario
Requerimientos de compras
Datos de proveedores

Informe de excepciones

PMP
Propuesto

Maestro
de tems

BOM
Lista de
Materiales

Datos de
Proveed.

Sistema
MRP

rdenes
produccin
componente

de
de

rdenes de
compra de
materia primas

Registros
de
inventarios

Disponibilidades RPPL

MRP Entradas y salidas

Datos
de
transacciones
de inventarios
Informes

MRP ENFOQUE DE MODELACIN

R. Bitran 1981

MRP ENFOQUE DE MODELACIN