Leal M Afredo J

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERA
DIVISIN DE ESTUDIOS PARA GRADUADOS
PROGRAMA DE GERENCIA DE MANTENIMIENTO
MODELO DE PLANIFICACIN Y CONTROL

DE INVENTARIOS PARA MANTENIMIENTO
Trabajo de Grado presentado ante la ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Acadmico de:
MAGSTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
Realizado por:
ING. ALFREDO J. LEAL M.
Tutor acadmico:
ING. ALBERTO PEROZO
Maracaibo, Febrero de 2004
REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA
FACULTAD DE INGENIERA
DIVISIN DE ESTUDIOS PARA GRADUADOS
PROGRAMA DE GERENCIA DE MANTENIMIENTO
MODELO DE PLANIFICACIN Y CONTROL

DE INVENTARIOS PARA MANTENIMIENTO
Trabajo de Grado presentado ante la ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Acadmico de:
Realizado por:
ING. ALFREDO J. LEAL M.
C.I.: 8.508.685
________________________
ii
APROBACIN
Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado MODELO DE PLANIFICACIN Y

CONTROL DE INVENTARIOS PARA MANTENIMIENTO que el Ingeniero Industrial
Alfredo Jos Leal Morantes, C. I. 8.508.685, presenta ante el Consejo Tcnico de la
Divisin de Postgrado de la Facultad de Ingeniera en cumplimiento del Artculo 51,
Pargrafo 51.6 de la Seccin Segunda del Reglamento de Estudios para Graduados
de la Universidad del Zulia, como requisito para optar al Grado Acadmico de:
________________________
Coordinador del Jurado
Ing. Alberto Perozo
C. I. : 3.118.734
_______________________
Ing. Evila Bahoque
C. I. : 10.788.655
______________________
Ing. Karim Oliva
C. I. : 5.806.413
________________________
Director de la Divisin de Postgrado
Ing. Carlos Rincn
Maracaibo, Febrero de 2004
iii
RESUMEN
Leal Morantes, Alfredo Jos. Modelo de planificacin y control de

inventarios para mantenimiento. Trabajo de Grado. La Universidad del Zulia.
Facultad de Ingeniera. Divisin de Estudios para Graduados. Programa de
Gerencia de Mantenimiento. Maracaibo, Febrero de 2004.
El objetivo general de este trabajo de grado consiste en establecer un modelo de

planificacin y control de inventarios para mantenimiento que contribuya a mejorar
el nivel de servicio del almacn de materiales a un costo razonable. Para ello, se
investigaron los fundamentos sobre gestin de inventarios que permitieron
posteriormente formular un modelo de planificacin y control enfocado en el
mantenimiento, en el cual se establecen polticas de inventario especficas para los
materiales con caractersticas similares, de acuerdo al tipo de mantenimiento en el
cual se utilizan, el ciclo de vida, el movimiento de la demanda y la clasificacin
segn el valor de uso y la criticidad. Se recomienda gestionar los materiales de
mantenimiento planeado como compras especiales. Se propone utilizar sistemas de
revisin continua con cantidad econmica de pedido para los materiales
consumibles de mantenimiento no planeado, con punto de reorden basado en la
distribucin Normal para los suministros y en la distribucin de Poisson para los
repuestos. Para los materiales reparables se sugiere el sistema de punto de
reorden basado en la distribucin de Poisson con reemplazo directo. Para
empresas que manejan un nmero elevado de renglones, se proponen polticas
ms especficas de acuerdo al criterio Valor-Criticidad. Finalmente y tomando como
base un caso particular de la regin, se evala el desempeo tanto de las prcticas
comunes de inventario en la industria como de las polticas sugeridas en el
modelo, mediante la simulacin de las mismas sobre una muestra de materiales,
logrando comprobar la hiptesis de que el modelo propuesto es capaz de mejorar
el nivel de servicio manteniendo los criterios de economa al disminuir
significativamente las demandas insatisfechas y, por lo tanto, los costos de
penalizacin por agotamiento de inventario en que se incurriran.
Palabras Clave: Mantenimiento, Planificacin, Control, Inventarios, Materiales,

Suministros, Repuestos.
iv
ABSTRACT
Leal Morantes, Alfredo Jos. Inventory Planning and Control Model for
Maintenance. Trabajo de Grado. La Universidad del Zulia. Facultad de
Ingeniera. Divisin de Estudios para Graduados. Programa de Gerencia de
Mantenimiento. Maracaibo, Febrero de 2004.
The general mission of this thesis consists of establishing a model of planning and
control of inventories for maintenance that contributes to improve the level on
watch of the materials warehouse to a reasonable cost. For it, the foundations
were investigated on management of inventories that later allowed to formulate a
model of planning and control focused in the maintenance, in that specific policies
of inventory for the materials with similar characteristics settle down, according to
the type of maintenance in which they are used, the movement of the demand,
the service life and the classification according to the value of use and the critical
level. The planned maintenance materials are recommended to manage as special
purchases. One sets out to use systems of continuous revision with economic order
quantity for the consumable materials of maintenance non planned, with point of
reorder based on the Normal distribution for the provisions and on the Poisson
distribution for the spare parts. For the reparable materials the system of point of
reorder is suggested based on the Poisson distribution with direct replacement. For
companies that handle an elevated number of items, more specific policies
according to the ABC-Critical Level criterion setout. Finally, the performance of the
inventory policies is evaluated as much that at the moment are applied in the
industry like of the policies suggested in the model, by simulation of the same ones
with base on the data of a particular case of the region, in that it is managed to
verify that the proposed model is able to improve the average level on watch for
the studied materials, maintaining the economy criteria.
Key Words: Maintenance, Planning, Control, Inventories, Materials, Provisions,

Spare parts.
AGRADECIMIENTOS
A los profesores Alberto Perozo, Evila Bahoque y Karim Oliva, por toda la
disposicin y colaboracin prestada para la culminacin de este trabajo de grado.
A las profesoras Francisca Fernndez y Ana Irene Rivas, por la motivacin y ayuda
para lograr este grado acadmico.
A las profesoras Sara Romero, Bertila Aponte y Damaris Castillo, por su apoyo
incondicional en todo momento.
A los profesores Carlos Vinante, Elio Briceo, Jos Antonio Garca, Roland Rojas y
Alejo Guilln, por los conocimientos impartidos y las experiencias compartidas
durante el programa.
Y a mis amigas incondicionales Nervis Pirela, Seinnet Len, Geraldine Edwards y
Bella Melndez por su invaluable y permanente apoyo.
A. L.
vi
TABLA DE CONTENIDO
Pgina
APROBACIN.....................................................................................
iii
RESUMEN..........................................................................................
iv
ABSTRACT.........................................................................................
AGRADECIMIENTO.............................................................................
vi
TABLA DE CONTENIDO.......................................................................
vii
LISTA DE FIGURAS.............................................................................
LISTA DE TABLAS...............................................................................
xi
LISTA DE ECUACIONES.......................................................................
xii
LISTA DE SMBOLOS..........................................................................
xiii
INTRODUCCIN.................................................................................
1. ASPECTOS FUNDAMENTALES DEL PROBLEMA.................................
1.1.
Planteamiento del problema.................................................
1.2.
Hiptesis de investigacin....................................................
1.3.
Objetivos de la investigacin................................................
1.4.
Justificacin........................................................................
1.5.
Alcance...............................................................................
1.6.
Delimitacin........................................................................
10
2. FUNDAMENTOS
SOBRE
GESTIN
DE
INVENTARIOS
PARA
MANTENIMIENTO..........................................................................
11
2.1.
Conceptos bsicos en la gestin de inventarios......................
14
2.1.1. Componentes del almacn de mantenimiento..............
14
2.1.2. Consumo y demanda.................................................
16
2.1.3. Pronstico de la demanda mediante series de tiempo...
17
vii
Pgina
2.2.
2.3.
2.1.4. Distribucin de probabilidad de la demanda.................
23
2.1.5. Tiempo de reposicin.................................................
26
2.1.6. Inventario a la mano, en trnsito y total......................
27
2.1.7. Costo de los inventarios.............................................
27
Modelos bsicos de inventario con demanda independiente

para mantenimiento.............................................................
35
2.2.1. Sistema de revisin continua......................................
36
2.2.2. Sistema de revisin peridica......................................
44
2.2.3. Sistema de mximos y mnimos..................................
47
2.2.4. Modelos de inventarios para materiales reparables.......
49
2.2.5. Compras especiales....................................................
52
Sistemas de clasificacin de materiales..................................
54
2.3.1. Clasificacin por valor de uso......................................
54
2.3.2. Clasificacin por criticidad...........................................
56
2.3.3. Clasificacin segn el ciclo de vida..............................
60
3. MODELO PROPUESTO PARA LA PLANIFICACIN Y CONTROL DE

INVENTARIOS DE MANTENIMIENTO...............................................
61
3.1.
Criterios para el agrupamiento de materiales.........................
62
3.2.
Seleccin estratgica de polticas de inventarios.....................
65
4. EVALUACIN DEL DESEMPEO DEL MODELO PROPUESTO..............
70
4.1.
Seleccin de la muestra de materiales a estudiar...................
72
4.2.
Anlisis estadstico de la demanda de los materiales...............
74
4.3.
Determinacin de los parmetros de inventario......................
82
4.4.
Simulacin del desempeo de las polticas de inventario.........
86
4.5.
Evaluacin del desempeo de las polticas de inventario.........
91
viii
Pgina
CONCLUSIONES.................................................................................
97
RECOMENDACIONES..........................................................................
100
BIBLIOGRAFA...................................................................................
103
GLOSARIO.........................................................................................
107
ANEXOS.............................................................................................
112
Anexo N 1: Pruebas de bondad de ajuste

Anexo N 2: Pronsticos de demanda
Anexo N 3: Simulacin de las polticas de inventario
ix
LISTA DE FIGURAS
Figura
Descripcin
Pgina
2.1
Parmetros de mantenimiento.....................................................
12
2.2
Curva de la tina de bao.............................................................
25
2.3
Cantidad Econmica de Pedido....................................................
37
2.4
Sistema de revisin continua.......................................................
39
2.5
Nivel de servicio para demanda normal........................................
42
2.6
Nivel de servicio para demanda de Poisson...................................
43
2.7
Sistema de revisin peridica.......................................................
45
2.8
Sistema de mximos y mnimos...................................................
47
2.9
Anlisis de Pareto o ABC..............................................................
56
2.10 Matriz de clasificacin Valor-Criticidad..........................................
58
4.1
Prueba de bondad de ajuste realizada por Statgraphics.................
78
4.2
Constante de suavizamiento calculada por Statgraphics.................
80
4.3
Errores de pronsticos calculados por Statgraphics........................
81
4.4
Pronsticos calculados por Statgraphics........................................
81
LISTA DE TABLAS
Tabla
Descripcin
Pgina
2.1
Costo de mantenimiento de inventarios........................................
23
2.2
Estrategias de pedidos segn el valor y la criticidad...........................
59
3.1
Estrategia de aplicacin de polticas de inventarios........................
67
3.2
Aplicacin de polticas de inventarios de acuerdo al criterio

Valor-Criticidad...........................................................................
3.3
68
Descripcin de polticas de inventarios de acuerdo al criterio

Valor-Criticdad............................................................................
69
4.1
Clasificacin del inventario del caso de estudio..............................
72
4.2
Lista de suministros de la muestra...............................................
73
4.3
Lista de repuestos de la muestra..................................................
73
4.4
Datos de demanda de suministros...............................................
75
4.5
Datos de demanda total de repuestos..........................................
76
4.6
Datos de demanda unitaria de repuestos......................................
77
4.7
Anlisis estadstico de la demanda para los suministros.................
79
4.8
Anlisis estadstico de la demanda para los repuestos....................
79
4.9
Plantilla para el clculo de los parmetros de inventarios de los

suministros.................................................................................
83
4.10 Plantilla para el clculo de los parmetros de inventarios de los

repuestos...................................................................................
84
4.11 Parmetros de inventarios para los suministros.............................
85
4.12 Parmetros de inventarios para los repuestos...............................
85
4.13 Plantilla para la simulacin de polticas de inventarios....................
87
4.14 Simulacin del modelo de inventario propuesto.............................
91
4.15 Impacto del modelo propuesto sobre los parmetros de inventario.
92
4.16 Impacto del modelo propuesto sobre las existencias......................
94
4.17 Impacto del modelo propuesto sobre el nivel de servicio................
95
xi
LISTA DE ECUACIONES
Ecuacin
Descripcin
Pgina
2.1
Suavizado exponencial............................................................
19
2.2
Suavizado exponencial corregido..............................................
20
2.3
Tendencia suavizada...............................................................
20
2.4
Pronstico para n perodos en el futuro....................................
20
2.5
Desviacin Absoluta Media (MAD)............................................
20
2.6
Desviacin estndar de la demanda (D)..................................
21
2.7
Desviacin Absoluta Media Suavizada (SMAD)...........................
21
2.8
Seal monitoria o de rastreo (TrS)...........................................
23
2.9
Nivel de servicio ptimo..........................................................
28
2.10
Precio ponderado....................................................................
30
2.11
Cantidad ptima de Pedido (EOQ)...........................................
36
2.12
Costo total anual del inventario................................................
37
2.13
Modelo general del punto de reorden (PR)................................
38
2.14
Demanda esperada en el tiempo de reposicin (Tr)..................
40
2.15
Punto de reorden para demanda Normal..................................
41
2.16
Punto de reorden para demanda Poissoniana............................
41
2.17
Nivel de inventario mximo (Max)............................................
44
2.18
Intervalo ptimo entre revisiones (T).......................................
44
2.19
Inventario mximo para demanda Normal................................
45
2.20
Inventario mximo para demanda Poissoniana..........................
46
xii
LISTA DE SMBOLOS
: Constante de suavizamiento exponencial, tasa promedio de fallas de un equipo
o nivel de significancia (error tipo I) de una prueba de hiptesis.
D: Desviacin estndar de la demanda.
Tr: Desviacin estndar de la demanda en el tiempo de reposicin.
D: Media o valor esperado de la demanda.
C: Costo unitario del artculo.
Ca o Cm: Costo unitario de almacenamiento o mantenimiento de inventario.
CEM o IM: Cantidad de existencia a la mano o inventario a la mano.
CET o IO: cantidad de existencia en trnsito o inventario a la orden.
C&F: Cost & Freight (costo y flete).
CIF: Cost, Insurance and Freight (costo, seguro y flete).
Cs o Cp: Costo de solicitud o pedido.
D: Demanda anual.
DE: Demanda esperada.
DS: Demanda suavizada.
EOQ: Economic order quantity (cantidad econmica de pedido).
FAS: Free alongside shipment (libre al costado del buque).
FOB: Free on board (libre a bordo).
i: Costo de mantenimiento de inventario en porcentaje anual.
IS: Inventario de seguridad.
MAD: Mean absolute deviation (desviacin absoluta media).
MAE: Mean absolute error (error absoluto medio).
MAPE: Mean absolute percentage error (error absoluto medio porcentual).
Mx: Nivel mximo de inventario.
Mn: Nivel mnimo de inventario.
MSE: Mean squared error (error cuadrtico medio).
n: Nmero de equipos o componentes que requieren de un mismo repuesto.
NS: Nivel de servicio.
xiii
PEPS: Primero en entrar, primero en salir (FIFO, por sus siglas en ingls).
PR o R: Punto de reorden.
Q*: Tamao de lote econmico.
SE: Error suavizado
SMAD: Desviacin absoluta media suavizada.
T: Perodo ptimo de revisin del inventario.
Ta: Tiempo administrativo de un pedido.
Te: Tiempo de entrega de un pedido.
Tr o L: Tiempo de reposicin.
TrS: Seal monitoria o de rastreo.
TS: Tendencia suavizada.
UEPS: ltimo en entrar, primero en salir (LIFO, por sus siglas en ingls).
VP: Valor pronosticado.
VS: Valor suavizado.
VSC: Valor suavizado corregido.
xiv
INTRODUCCIN
INTRODUCCIN
El objetivo fundamental de la Gerencia de Mantenimiento, es lograr que las

instalaciones y equipos de un sistema de produccin sean mantenidos en buenas
condiciones operacionales dentro de una poltica de costo mnimo.
Entre los parmetros que definen la gestin de mantenimiento estn, los
conceptos de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, donde la disponibilidad
de los recursos materiales es un factor que afecta particularmente a la
mantenibilidad y, por lo tanto, a la disponibilidad de los sistemas de produccin.
Para lograr la disponibilidad de los materiales, los sistemas de mantenimiento
industrial deben apoyarse en los sistemas de administracin de inventarios,
especialmente en las funciones de planificacin y control, cuyo objetivo
fundamental consiste en determinar cunto pedir y cundo pedir los materiales
requeridos.
El problema planteado en este trabajo de grado consiste en que los modelos
desarrollados por la administracin de inventarios se han enfocado bsicamente en
los materiales para produccin, siendo inadecuada su aplicacin para la mayora de
los materiales de mantenimiento. Los modelos clsicos de inventarios se basan en
requerimientos de materiales estimados a partir de pronsticos de la demanda del
producto final destinado a cierto mercado de clientes. Para la gestin de
mantenimiento, el diseo de polticas de inventario se debe enfocar ms bien en
los anlisis de fallas y el comportamiento de los equipos e instalaciones que
requieren de los materiales.
Por lo tanto, este trabajo de grado tiene como finalidad establecer un modelo
especfico de planificacin y control de inventarios para mantenimiento que
2
permita lograr un adecuado nivel de servicio del almacn de materiales, como

soporte de los sistemas de mantenimiento industrial en su bsqueda de maximizar
la disponibilidad de los sistemas de produccin a un costo razonable.
Para lograr el objetivo propuesto se proceder, en primer lugar, a exponer los
aspectos generales del problema a tratar. Seguidamente, se describirn los
fundamentos sobre gestin de inventarios necesarios para establecer un modelo
enfocado en el mantenimiento. Luego, se propone un modelo de planificacin y
control
con
polticas
de
inventario
especficas
para
los
materiales
con
caractersticas similares, agrupados segn el tipo de mantenimiento en el cual se

van a utilizar, el movimiento de la demanda, el ciclo de vida y la clasificacin segn
el valor de uso y la criticidad. Finalmente, se procede a simular el desempeo de
las polticas de inventario de uso frecuente en la industria as como las sugeridas
por el modelo propuesto, mediante el estudio de un caso particular de la regin.
Con base en los resultados de la simulacin, se logra comprobar la hiptesis de
que el modelo propuesto es capaz de mejorar el nivel del servicio del almacn
manteniendo los criterios de economa.
ASPECTOS FUNDAMENTALES DEL PROBLEMA
CAPTULO I
ASPECTOS FUNDAMENTALES
DEL PROBLEMA
1. ASPECTOS FUNDAMENTALES DEL PROBLEMA

En este captulo se plantea el problema de investigacin que motiva este trabajo
de grado, estableciendo la hiptesis de investigacin, objetivos, justificacin,
delimitacin y alcance del estudio.
1.1.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El objetivo fundamental de todo sistema de mantenimiento industrial es el de

maximizar la disponibilidad de los sistemas de produccin, donde uno de los
factores claves para lograr dicho objetivo, consiste en lograr, a su vez, una alta
disponibilidad de los materiales mediante los sistemas de administracin de
inventarios, especficamente a travs de las funciones de planificacin y control.
En el campo de la administracin de inventarios y de la investigacin de
operaciones, se ha desarrollado una g4ran variedad de modelos de
planificacin y control que buscan resolver el principal problema de los
inventarios: disponer del material necesitado en el momento oportuno y en la
cantidad requerida, equilibrando objetivos de costo que entran en conflicto, que
son bsicamente, los costos de pedido y los costos de mantenimiento de
inventario.
Sin embargo, la administracin de inventarios se ha desarrollado como una
disciplina auxiliar de la administracin de la produccin, por lo cual los modelos
de
inventarios
desarrollados
estn
diseados
fundamentalmente
para
materiales de produccin, es decir, con un enfoque de inventarios para

produccin, distribucin y comercializacin, pero no para mantenimiento.
Esta problemtica se puede comprender mejor si se clasifican los inventarios de

acuerdo a su uso directo o indirecto en los sistemas de produccin, como
materiales de proceso y materiales de soporte logstico, respectivamente. Los
materiales de proceso son aquellos que forman parte integral del producto:
materia prima, producto en proceso, componentes y producto final o
terminado. Los materiales de soporte logstico no forman parte del producto
pero son indispensables para el funcionamiento de los sistemas de produccin,
es decir, materiales de operacin y materiales de mantenimiento.
De acuerdo a este criterio de clasificacin, el sistema de administracin de la
demanda va a ser distinto, si bien en ambos casos se puede clasificar en
dependiente e independiente (determinstica y estocstica), las fuentes de
informacin son diferentes. En el caso de los materiales de proceso, la
planificacin y control se basa en programas de produccin y pronsticos de
ventas, mientras que para los materiales de mantenimiento se debe basar en
programas o proyectos de mantenimiento y en pronsticos de fallas.
En consecuencia, la aplicacin de un modelo de inventario para produccin no
es la poltica ms adecuada para la mayora de los materiales para
mantenimiento, ocasionando escasez de unos renglones y exceso de otros,
disminuyendo la eficacia de los sistemas de mantenimiento industrial e
incrementando los costos de la gestin de materiales.
Existir un modelo de planificacin y control de inventarios que permita lograr

un adecuado nivel de servicio del almacn de materiales para mantenimiento?
El problema aqu planteado consiste en la no aplicacin de modelos de
planificacin y control orientados a los inventarios de mantenimiento, bien sea
por desconocimiento, facilidad de emplear polticas empricas, falta de apoyo de
sistemas, etc., lo que incide negativamente en la disponibilidad y rentabilidad

de los sistemas de produccin industrial.
La carencia de inventarios disminuye la disponibilidad de los sistemas de
produccin lo que acarrea ciertos costos de penalizacin por produccin no
realizada adems de los costos extra por compras de emergencia, afectando
tambin la rentabilidad de los sistemas. El exceso de inventario garantizara
una alta disponibilidad de los sistemas de produccin pero con un alto costo de
mantenimiento de inventarios, lo que tambin afecta la rentabilidad de los
sistemas.
1.2.
HIPTESIS DE INVESTIGACIN
La administracin de todos los materiales para mantenimiento bajo un enfoque

de produccin, no es la forma ms adecuada de lograr un elevado nivel de
servicio.
En que medida, un modelo de planificacin y control de inventarios enfocado

en los materiales empleados en la funcin de mantenimiento, mejorar el nivel
de servicio del almacn a un costo razonable.
1.3.
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN
Con este trabajo de grado se persigue el siguiente objetivo general:

Establecer un modelo de planificacin y control de inventarios para
mantenimiento que contribuya a establecer polticas adecuadas de inventario y
mejorar el nivel de servicio del almacn de materiales y, por lo tanto, la eficacia

de los sistemas de mantenimiento industrial.
Para alcanzar dicho objetivo general se deben lograr los siguientes objetivos
especficos:
Investigar modelos especializados para la planificacin y control de

inventarios para mantenimiento.
Seleccionar el modelo de planificacin y control de inventarios ms acorde

con los requerimientos de mantenimiento.
Sistematizar el modelo seleccionado mediante la elaboracin de plantillas

adecuadas.
Evaluar el desempeo de los modelos aplicados en la planificacin y control

de los inventarios para mantenimiento mediante un caso particular de la
regin.
Simular el desempeo del modelo propuesto, utilizando el historial de

demanda de los materiales del caso de estudio seleccionado.
1.4.
JUSTIFICACIN
Una adecuada gestin de materiales constituye un factor clave en la

rentabilidad de cualquier empresa, ya que la escasez de materiales para
mantenimiento traera como consecuencia inmediata efectos indeseables como:
Indisponibilidad de los sistemas de produccin

8
Prdida de ventas e imagen
Incremento de los costos de la gestin de materiales
Incremento de los costos de produccin
Por otra parte, el exceso de inventarios evitara la indisponibilidad de los

sistemas de produccin y la prdida de ventas e imagen, pero tambin
incrementara los costos de la gestin de materiales y de produccin,
disminuyendo tambin la rentabilidad de la empresa.
Por lo tanto, con el modelo de planificacin y control de inventarios a
establecer, se espera cubrir las siguientes expectativas:
Mejorar el nivel de servicio del almacn de materiales para mantenimiento
Aumentar la eficacia de los sistemas de mantenimiento industrial
Incrementar la disponibilidad de los sistemas de produccin
Reducir los costos de gestin de materiales
Disminuir los costos de produccin
Aumentar la rentabilidad de los sistemas de produccin
1.5.
ALCANCE
Este trabajo de grado persigue establecer un modelo de planificacin y control

de inventarios de soporte logstico para actividades de mantenimiento en
empresas tanto de manufactura y como de servicios.
Se abarcan los materiales de mantenimiento tanto de uso general (suministros)
como de uso especfico (repuestos). Se excluyen de este trabajo, los materiales
de soporte logstico para la operacin de los sistemas de produccin.
1.6.
DELIMITACIN
Para evaluar el desempeo tanto de las polticas de inventarios comnmente

aplicadas en la industria como de las propuestas, se trabajar con el caso de la
empresa CEMEX de Venezuela, tomando como base el trabajo especial de
grado
de
Gonzlez
(2001),
titulado:
Mejoramiento
del
sistema
de
administracin de inventarios del Almacn General de la Planta Mara de CEMEX

Venezuela.
La duracin de este estudio comprendi un lapso efectivo de diez (10) meses a
partir de Febrero de 2002.
10
FUNDAMENTOS SOBRE GESTIN DE INVENTARIOS EN MANTENIMIENTO
CAPTULO II
FUNDAMENTOS SOBRE
GESTIN DE INVENTARIOS
PARA MANTENIMIENTO
11
2. FUNDAMENTOS
SOBRE
GESTIN
DE
INVENTARIOS
PARA
MANTENIMIENTO
En una operacin industrial se requiere mantener una alta tasa de disponibilidad
en los equipos, es decir, se debe mantener un equipo en condicin operativa en
una alta proporcin de tiempo. Esta condicin se obtiene a travs de dos vas, la
primera utilizando equipos confiables y la segunda, a travs de una mantenibilidad
suficientemente alta, como se ilustra en la figura N 2.1.
EFECTIVIDAD
DE LOS SISTEMAS
DISPONIBILIDAD
DE LOS EQUIPOS
CONFIABILIDAD
DE LOS EQUIPOS
REPUESTOS INSTALADOS
MANTENIBILIDAD
DE LOS EQUIPOS
Figura N 2.1: Parmetros de mantenimiento

Fuente: Mosquera, 1987.
El concepto de confiabilidad se mide a travs de la probabilidad de que un equipo

no falle en servicio durante un tiempo previamente determinado (Mosquera,
1987). Esta condicin, es funcin de la calidad del equipo y de su mantenimiento
preventivo.
El concepto de mantenibilidad se expresa a travs de la probabilidad de que un
equipo sea reparado en un tiempo determinado, para lo cual deben tenerse los
materiales y repuestos disponibles la mayor parte del tiempo (Mosquera, 1987). En
12
consecuencia, es necesario mantener en almacn un inventario de materiales y

repuestos que considerando la demanda de cada artculo, su costo, tiempos de
reposicin, criticidad para las operaciones y la condicin de funcionamiento de los
equipos e instalaciones, ofrezcan un nivel de servicio conveniente al menor costo
posible para la organizacin.
Los gerentes de mantenimiento no slo tienen que minimizar el tiempo muerto de
las instalaciones y equipos sino tambin controlar de manera eficaz los costos de
mantenimiento. Los costos totales de mantenimiento generalmente comprenden:
el costo de la mano de obra de mantenimiento, el costo de los materiales y
repuestos requeridos, y el costo del tiempo muerto en produccin cuando ocurren
descomposturas.
Un costo crtico del mantenimiento es la inversin en materiales y repuestos. Si la
inversin se vuelve excesiva, se incurre en elevados costos de capital y altos
costos de mantenimiento de inventario. Por otra parte, si no se cuenta con los
materiales y repuestos necesarios para la reparacin y servicio del equipo, el costo
del tiempo muerto se incrementar enormemente. Se requieren esfuerzos para
equilibrar el costo de mantener en existencia materiales y repuestos de
mantenimiento y el costo del tiempo muerto a fin de lograr un sistema eficaz de
gestin de los materiales de mantenimiento.
Sin embargo, a esta problemtica se le ha prestado poca atencin en comparacin
con los sistemas desarrollados para la administracin de materiales destinados a la
produccin (materias primas, productos semielaborados y productos terminados),
situacin que adquiere importancia si se toma en cuenta que en general los
materiales usados en las operaciones industriales son costosos y se constituyen en
elementos crticos en la administracin de complejos industriales.
13
A continuacin se describen los fundamentos tericos necesarios para el desarrollo

de un modelo de planificacin y control de inventarios, en los que se revisan los
modelos con mayor aplicabilidad a los materiales de mantenimiento, previa
revisin de los conceptos bsicos para la comprensin de los mismos, y los
criterios de clasificacin de materiales que permiten racionalizar el esfuerzo de
gestin de los inventarios.
2.1.
CONCEPTOS BSICOS EN LA GESTIN DE INVENTARIOS
Para la comprensin y correcta aplicacin de los modelos de inventarios que se

exponen ms adelante, se proceder a revisar los conceptos bsicos de la
gestin de inventarios expuestos bajo la premisa de que los materiales van a
ser destinados para el mantenimiento de los sistemas de produccin y no para
la produccin misma.
2.1.1.
COMPONENTES DEL ALMACN DE MANTENIMIENTO
Los inventarios o stocks son la cantidad de bienes que una empresa

mantiene en existencia en un momento dado (Daz, 1999). En una primera
aproximacin, estos inventarios pueden ser de los siguientes tipos:
Materia prima o insumos
Materia semielaborada o productos en proceso
Producto final o terminado
Materiales para soporte de las operaciones
Suministros y repuestos para mantenimiento
Segn su naturaleza, las empresas harn ms nfasis en algunos de estos

inventarios. Una distribuidora, por ejemplo, slo tendr inventarios de
14
productos terminados; mientras que un fabricante de cerveza que posea

unos veinte artculos de materia prima tendr ms de diez mil tipos
diferentes de piezas y repuestos.
Un almacn tpico de mantenimiento, entre otras categoras de almacenes,
almacena repuestos, materiales para mantenimiento normal y herramientas.
REPUESTOS
Los repuestos son elementos de uso especfico y se almacenan slo
cuando el riesgo de no contar con ellos sobrepasa el costo de tenerlos
en existencia durante un perodo previsto, a fin de minimizar el tiempo
muerto de los equipos. Segn Duffuaa (2000), pueden subdividirse en
las siguientes categoras:
Piezas relativamente caras.
Piezas especializadas para emplearse en un nmero limitado de

mquinas.
Repuestos con tiempos de entrega mayores que la demanda normal.
Repuestos de rotacin lenta.
Repuestos crticos cuya falta de disponibilidad podra causar un

costoso tiempo muerto o tener un efecto negativo en la seguridad.
MATERIALES DE MANTENIMIENTO NORMAL

Esta categora comprende los elementos que no tienen un uso
especializado, pero que tienen un requerimiento definido y una rotacin
rpida (Daz, 1999). Ejemplos de esta categora son los rodamientos que
se utilizan comnmente, tuberas y accesorios, cables elctricos,
15
interruptores, madera, madera contrachapada, pernos, varillas para

soldar, etc.
Las decisiones acerca de la cantidad que debe tenerse en existencia y
cundo ordenar los materiales de mantenimiento normal, pueden
manejarse de una manera ms rutinaria que en el caso de los repuestos.
HERRAMIENTAS
Esta categora generalmente comprende herramientas de propsito
especial que se entregan en prstamo cuando se necesitan. Pueden
administrase mediante un almacn de herramientas o tenerse en el
almacn de materiales pero slo en calidad de custodia, ya que son
responsabilidad directa del usuario.
2.1.2.
CONSUMO Y DEMANDA
El consumo es la cantidad de unidades de un artculo que son retiradas del

almacn en un perodo de tiempo dado (Daz, 1999). En produccin es
frecuente medir el consumo en unidades por semana, da o inclusive horas.
Sin embargo, en mantenimiento los materiales se mueven ms lentamente y
es habitual medir el consumo en unidades por mes.
El concepto de demanda es similar al de consumo, pero a diferencia de
ste, se refiere a la cantidad de unidades solicitadas y no a las despachadas.
Si existe suficiente inventario, el consumo es igual a la demanda, ya que
cada unidad solicitada es despachada. Si se presenta una ruptura de
inventario y durante este perodo se requieren materiales, la demanda ser
16
superior al consumo. En este caso puede ocurrir que el cliente decida retirar
la demanda (caso comn en el comercio) o que el cliente solicite que la
demanda no satisfecha le sea atendida al ocurrir la prxima recepcin.
Normalmente, se debe pronosticar los inventarios usando la demanda en
lugar del consumo, bajo el principio de que la demanda representa las
necesidades reales de los usuarios.
2.1.3.
PRONSTICO DE LA DEMANDA MEDIANTE SERIES DE

TIEMPO
La demanda de un material supone un valor discreto, a intervalos prefijados

aproximadamente iguales. Estos valores conforman lo que se conoce como
una serie de tiempo.
Existen diversas tcnicas que permiten obtener el valor ms representativo
de una serie de tiempo, as como predicciones de los diversos valores que la
variable puede tomar en el futuro. Segn Daz (1999), estas tcnicas son,
bsicamente, las siguientes:
Tcnicas cualitativas, como el anlisis de Delphi y el mtodo AHP

(Analytic Hierarchy Process).
Mtodos causales, como la regresin lineal y no lineal, que consiste en

ajustar una serie de valores a una hiptesis de comportamiento
explicado
por
una
ecuacin,
cuyos
coeficientes
se
establecen,
usualmente, por mnimos cuadrados.
17
Mtodos Bayesianos, empleados cuando se dispone de alguna

estimacin subjetiva de los parmetros del modelo, que son ajustados
sobre la base de la data real a medida que ocurre, utilizando el teorema
de Bayes.
Promedio mvil, que consiste en obtener un promedio sobre un nmero

de perodos siempre igual, de manera de reducir el ruido en las
observaciones. En cada perodo se recalcula un nuevo promedio
eliminando la observacin ms antigua.
Suavizado exponencial, que consiste en la utilizacin de un factor de

descuento potencial en el peso de las observaciones anteriores.
Modelos de Box y Jenkins, de autorregresin.
De las tcnicas mencionadas, la de suavizado exponencial simple con

correccin de tendencia constituye un mtodo sencillo que permite obtener
buenos resultados sin grandes complicaciones, lo que hace factible no slo
su aplicacin sino tambin su incorporacin en los sistemas de materiales.
Los suavizados exponenciales tienen la ventaja de sintetizar en un par de
cifras todo el historial de demanda de un material, aumentando
considerablemente la precisin de los clculos de los inventarios mnimos.
Adems, las restantes tcnicas presentan desventajas con respecto a la de
suavizado exponencial, tales como: la dificultad de obtener estimaciones
subjetivas en las tcnicas cualitativas y bayesianas o de establecer
relaciones causales en los mtodos de regresin, la prdida de informacin
en los promedios mviles o la complejidad en los modelos autorregresivos.
18
MODELO
DE
SUAVIZADO
EXPONENCIAL
SIMPLE
CON
CORRECCIN DE TENDENCIA
El principio de los suavizados exponenciales proviene del concepto de
promedio mvil y se expresa mediante la relacin:
VSt = Vt + (1-) VSt-1
(2.1)
donde
Vt: Variable observada en el perodo t.
VSt: Valor suavizado en el perodo t.
VSt-1: Valor suavizado en perodo anterior.
: Factor de suavizamiento, alisado o de ponderacin (0<<1).
El concepto de los suavizados exponenciales proviene del desarrollo de la
serie:
VSt = Vt + (1-) VSt-1 = Vt + (1-) [ VSt-1 + (1-) VSt-2] =
= Vt + (1-) [ VSt-1 + (1-) [ VSt-2 + (1-) VSt-3]] =
= Vt + (1-) VSt-1 + (1-)2 VSt-2 + (1-)3 VSt-3 + ...
y como <1, el peso dado a cada valor histrico decrece exponencialmente.
El efecto del suavizado es precisamente el de amortiguar las oscilaciones
que produce el hecho de que, en los promedios mviles, las observaciones
ms antiguas han sido consideradas con el mismo peso que las ms
recientes. El mtodo permite atenuar su efecto a medida que sea mayor su
antigedad. Con un valor elevado de los suavizados siguen la demanda
ms estrechamente, al darle mayor peso a las observaciones ms recientes.
Con un valor pequeo de aumenta el alisamiento o suavizamiento, al
darle menor importancia a las ltimas observaciones.
19
Puede demostrarse que cuando existe tendencia en la variable, el valor

suavizado se retrasa respecto a la variable en una cantidad igual al trmino
[(1-)/] x tendencia.
Por lo tanto, se puede reformular el modelo corregido como:
VSCt = VSt-1 + [(1-)/] TSt
(2.2)
TSt = (VSt VSt-1) + (1-) TSt-1
(2.3)
donde
VSCt: Valor suavizado corregido
TSt: Tendencia suavizada al perodo t
Las predicciones de la variable para n perodos en el futuro se hacen con la
relacin:
VPt+n = VSCt + (n x TSt)
(2.4)
ERROR DEL PRONSTICO

El error del pronstico se puede medir a travs de varios estadsticos, tales
como: el error cuadrtico medio (MSE), el error o desviacin absoluta media
(MAE o MAD) y el error absoluto medio porcentual (MAPE). En la gestin de
inventarios se emplea con mayor frecuencia la desviacin absoluta media ya
que permite clculos rpidos y precisos del inventario de seguridad.
VPt-1 Vt representa el error en el pronstico, y el MAD es el valor absoluto
del error en el pronstico:
MADt = PVt-1 Vt
(2.5)
20
Brown demostr que la desviacin estndar de los errores del pronstico era
de aproximadamente 1,25 veces el valor del MAD. Esta relacin se utiliza
para estimar la desviacin estndar de la demanda como:
Dt 1,25 SMADt
(2.6)
Donde SMAD es el valor suavizado del MAD:

SMADt = MADt + (1-) SMADt-1
(2.7)
El MAD puede utilizarse adicionalmente para construir un indicador de

calidad de los pronsticos. Los valores anormales en una serie de tiempo
pueden provocar que los pronsticos realizados sean de mala calidad y
afectar todo el proceso de inventarios. Algunos de estos comportamientos
anormales son:
Impulsos o voladores: es un valor de la variable particularmente fuera de

rango en una serie de tiempo. Un ejemplo comn es una demanda
relativamente uniforme, que en un mes particular se triplica por efecto,
por ejemplo, de un mantenimiento mayor que no haba sido previsto.
Este volador generar valores sistemticamente ms elevados de
pronsticos y exceso de inventarios; adems, si el volador no fue
previsto, seguramente se producir una ruptura de inventario en ese
perodo. Este tipo de demanda, predecible y sistemtica debe ser aislada
de la serie de tiempo y tratada particularmente. En el ejemplo citado, la
unidad de materiales notificar del consumo excepcional previsto con
antelacin suficiente; esa cantidad adicional se tratar como una compra
especial y no ser incluida en la serie de tiempo. Esto es particularmente
importante en el caso de paradas de planta.
21
Escalones: es un incremento puntual en los valores medios de la serie de

tiempo, que queda estabilizada en un valor superior (o inferior) al
anterior. El pronstico ser sistemticamente inferior a la demanda
durante cierto perodo y producir estimaciones deficitarias. Lo correcto
es ajustar los valores suavizados manualmente, con la finalidad de
reducir el error sistemtico.
Discontinuidades: es una serie de tiempo con perodos de uso intenso

seguidos por otros de demanda nula. Se producen por escenarios
similares al siguiente (Daz, 1999): la gerencia de mantenimiento
desconfa de la gerencia de inventarios ya que cuando necesito un
material para una reparacin, esa gente nunca lo tiene. Por lo tanto, el
personal de mantenimiento est pendiente de la llegada de, digamos, un
lote de tubos fluorescentes. En ese momento solicita la totalidad del lote,
ya que si no pedimos ahora, despus ya no va a haber. El lote de
tubos fluorescentes extrado del almacn se transporta a un almacn de
mantenimiento (almacn sectorial), donde es retirado a medida que sea
requerido. El sistema de materiales observa una demanda discontinua y
el pronstico se hace sistemticamente ms bajo, lo cual acenta la
situacin de desconfianza. En este caso es necesario suavizar las
discontinuidades de la demanda ajustando la serie manualmente, con el
propsito de reducir el error sistemtico.
Estas anormalidades en los pronsticos son difciles de detectar cuando se

trata de procesos con 10 mil o 20 mil artculos diferentes. Una manera
simple de saber si el pronstico se encuentra bajo control es observar el
signo de los errores de pronstico. En un sistema bajo control habr meses
con errores positivos y meses con errores negativos, pero la media de los
errores debe tender a cero. Basndose en este hecho, Trigg y Leach
propusieron un sistema de control basado en el clculo de una seal
22
monitoria o seal de rastreo (tracking signal o TrS), obtenida mediante el

cociente del valor suavizado del error en el pronstico y el valor suavizado
de la desviacin absoluta media en cada perodo:
TrSt =
SEt
SMADt
(2.8)
Este valor oscilar entre -1 y 1, con -1 significando que el pronstico es

sistemticamente inferior al valor real (posible escaln en la data) y +1 que
el pronstico es sistemticamente superior al valor real (posible impulso en
la data). Trigg y Leach proponen tablas para determinar los valores
aceptables de la seal monitoria, que en trminos generales debe
encontrarse en el intervalo 00,4. Resulta conveniente incorporar esta
variable a cualquier sistema computarizado de suavizados, de manera de
contar con una seal de alerta automtica en caso de errores sistemticos.
2.1.4.
DISTRIBUCIN DE PROBABILIDAD DE LA DEMANDA
La presencia de variacin en la demanda y el tiempo de reposicin de los

materiales obliga al uso del pensamiento estadstico o estocstico. Los
procesos estocsticos estudian variables aleatorias indexadas en el tiempo,
por lo que la gestin de inventarios es un proceso de naturaleza estocstica.
Los sistemas de gestin con base determinstica, tomando en cuenta slo
promedios de estas variables, son de utilidad limitada.
Las distribuciones de probabilidad comnmente utilizadas en la gestin de
inventarios son la Normal y la Poisson. Otras distribuciones de probabilidad
tambin pueden ser usadas, como la Binomial Negativa, la Laplaciana o
Exponencial Bilateral y las distribuciones de Poisson compuestas. Sin
embargo, la aplicacin de distribuciones ms complejas es muy limitada
23
debido a las implicaciones que tiene el uso de stas en grandes volmenes

de datos.
La distribucin Normal es til para describir la demanda de materiales que
se mueven rpidamente, tales como los consumibles de uso general en
mantenimiento. Es de notar que aunque la variable demanda de un
material es de naturaleza discreta, la distribucin Normal puede ser usada
convenientemente para representarla.
Para modelar la demanda de materiales que se mueven lentamente es ms
adecuada la distribucin de Poisson. Este tipo de movimiento es
caracterstico de muchos repuestos utilizados en mantenimiento.
La tasa de fallas de una pieza de equipo o de sus componentes vara
estadsticamente durante su ciclo de vida. Esta relacin por lo general
muestra un patrn definido, denominado curva de la tina de bao (ver
figura 2.1), la cual puede dividirse en las siguientes zonas:
Mortalidad infantil. Fallas tempranas debido a material defectuoso o a un

procesamiento defectuoso.
Tasa constante de fallas. Fallas aleatorias que tienen una frecuencia de

ocurrencia constante en el tiempo (proceso poissoniano).
Fallas por desgaste. Fallas debido a la edad, fatiga, etc.
24
Fallas por
desgaste
Tasa de fallas
Mortalidad
infantil
Tasa de fallas constante
Tiempo
Figura N 2.2: Curva de la tina de bao

Fuente: Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000.
En mantenimiento, si la tasa de fallas () de un equipo es constante, es

decir, se encuentra en la zona de vida til de la curva de la baera (tiempo
entre fallas exponencial), que es el perodo ms largo en la vida de servicio
de una pieza de equipo, la media () o valor esperado de fallas en un
perodo determinado, puede calcularse mediante la relacin = nt, donde
n es el nmero de equipos idnticos que poseen esa tasa de fallas y t es el

tiempo de funcionamiento de cada equipo en el perodo considerado.
PRUEBAS DE BONDAD DE AJUSTE
La determinacin de la distribucin de probabilidad correspondiente a la

demanda de cada artculo puede hacerse en forma grfica mediante
histogramas de frecuencia o a travs de papeles probabilsticos. Una
25
evaluacin ms precisa requiere la aplicacin de una prueba de bondad de

ajuste como la Chi-cuadrado o la de Kolmogorov-Smirnov.
En la prctica, la cantidad de artculos que maneja un sistema tpico de
inventarios (sobre los 10 mil) dificulta la aplicacin de estas pruebas, an
con medios computarizados. Una regla prctica consiste en utilizar la
distribucin Normal si la demanda promedio es superior a una unidad por
mes y Poisson si la demanda promedio es igual o menor de una unidad
mensual (Daz, 1999).
2.1.5.
TIEMPO DE REPOSICIN
El tiempo de reposicin (lead time) es el tiempo comprendido entre la

deteccin de la necesidad de comprar una cierta cantidad de material y el
momento en que sta llega fsicamente al almacn (Daz, 1999). Si la
solicitud se recibe en varias partes, como por ejemplo, en fabricacin contra
pedido, se acostumbra a calcular el tiempo de reposicin al momento de
recibir el 60% del inventario solicitado (Daz, 1999).
Dependiendo del sistema administrativo de la empresa, el tiempo de
reposicin puede descomponerse en dos partes:
El tiempo que transcurre desde la deteccin de la necesidad de realizar

la compra hasta que se emite la orden de compra (tiempo
administrativo).
El tiempo que transcurre desde la emisin de la orden de compra hasta

la recepcin fsica del almacn (tiempo de entrega).
26
El
primer
tiempo
depende
fundamentalmente
de
la
organizacin
administrativa de cada empresa y el segundo del proveedor del material.

Evidentemente, estos tiempos variarn en funcin de la organizacin de la
empresa, de si los materiales son de serie o de produccin especial y de las
disposiciones arancelarias y de licitacin.
El tiempo de reposicin es una variable de gran importancia en las compras
internacionales, debido a los considerables tiempos que se necesitan para
los trmites de importacin y nacionalizacin de mercancas.
2.1.6.
INVENTARIO A LA MANO, EN TRNSITO Y TOTAL
El inventario a la mano representa la existencia disponible fsicamente en el

almacn, el inventario se compone tambin de existencias en trnsito, que
son aquellas solicitadas pero an no recibidas, y la suma de ambas
constituye el inventario total.
Estos conceptos cobran importancia al momento de determinar la posicin
del inventario, definida como el inventario a la mano menos el inventario
comprometido o reservado ms el inventario en trnsito menos las
demandas insatisfechas acumuladas. La inclusin de las demandas
insatisfechas en los inventarios totales depende de la poltica de la empresa.
2.1.7.
COSTO DE LOS INVENTARIOS
El principal objetivo de un sistema de administracin de inventarios es el de

proporcionar un nivel adecuado de servicio al menor costo posible. En
consecuencia, la gestin de inventarios se debe medir mediante:
27
El nivel de servicio
Los costos
El nivel de servicio tambin se define con base en el costo. Usualmente, se

establece el nivel de servicio que d el mejor resultado entre:
El costo directo desembolsado para proporcionar el servicio (C1).
El costo indirecto (oportunidad que se pierde) cuando se falla en

proporcionar el servicio (C2).
Perozo (1998) plantea que el valor ptimo del nivel de servicio se puede
calcular relacionando ambos costos mediante la siguiente expresin:
NS * =
C1
C1 + C2
(2.9)
Adems, es necesario conocer el costo de cada material en inventario a fin

de:
Estimar el monto de las rdenes de compra que se emitan
Presupuestar las partidas de materiales
Ajustar el presupuesto para el consumo de materiales
Alimentar el sistema de contabilidad de costos
Valorizar los inventarios
Determinar las cantidades ptimas de compra
El costo de los inventarios est compuesto por tres (3) elementos bsicos:
Costo unitario del artculo
Costo de almacenamiento o de mantenimiento
Costo de compra o de pedido
28
COSTO UNITARIO DEL ARTCULO
Es el costo de los renglones mismos, compuesto por el costo total en

que se ha incurrido hasta el momento en que se recibe el artculo
(Mosquera, 1987). Ser igual, en general, al precio de lista menos el
descuento del proveedor ms el flete, manejo y seguro. Es el valor CIF
de los materiales hasta el momento en que se reciben y se asume su
propiedad.
Este
concepto
difiere
ligeramente
para
los
artculos
importados segn las condiciones de compra: Ex-Factory, FAS, FOB,

C&F, etc.; pero esto se ignora y se sigue computando el costo del
rengln hasta el momento en que recibe para su almacenamiento.
El costo de cada artculo generalmente se determina la primera vez que
ste se adquiere. Sin embargo, el mismo sufrir modificaciones en el
tiempo debido a factores como la inflacin, variaciones de precio entre
proveedores y cambios en la tecnologa. Pueden usarse varios sistemas
para valorizar los inventarios, de los cuales los ms usados son los
siguientes:
Valorizacin por primer precio observado. Es similar a un sistema

FIFO o PEPS (primero en entrar, primero en salir), y tiene como
ventaja que valoriza el inventario a lo que se denomina valor de
reposicin, es decir, a lo que costara readquirir todo el inventario a
los precios actuales, permitiendo proyecciones presupuestarias ms
ajustadas a la realidad. Sin embargo, esto es aproximado, ya que el
valor de reposicin est dado por el valor de mercado, y el precio
indicado en los archivos se refiere al valor en libros a la fecha de la
ltima transaccin. Para clculos ms precisos, los precios deben ser
actualizados peridicamente, sin esperar a las transacciones. La
desventaja de este sistema es que sobre valoriza los estimados de
29
ganancias, ya que los bienes usados se contabilizan por debajo de su

costo verdadero.
Valorizacin por ltimo precio observado. Es similar a un sistema

LIFO o UEPS (ltimo en entrar, primero en salir), en el cual se toma
como referencia el ltimo precio observado. Los materiales que salen
del almacn se consideran los ms recientes y se valorizan al precio
de la ltima compra, por lo que los materiales que quedan en
inventario se consideran los ms antiguos y se valorizan al precio
ms antiguo. Este sistema tiende a presentar beneficios netos ms
realistas y generar menores pagos de impuestos.
Valorizacin por precio ponderado. Este sistema permite obtener una

valorizacin ponderada calculando un precio intermedio cada vez que
se efecte una recepcin de materiales, utilizando la siguiente
relacin:
PP =
IA x PPa + CR x Pr
IA + CR
(2.10)
Donde:
PP: Precio Ponderado
IA: Inventario Actual
PPa: Precio Ponderado Actual
CR: Cantidad de la Recepcin
Pr: Precio de la Recepcin
30
COSTO DE ALMACENAMIENTO
Este es el costo en que se incurre por mantener un inventario

(Mosquera, 1987). Incluye los costos directos ms el costo indirecto
(prdida de oportunidad) del capital que se ha invertido en los
materiales del almacn.
La estimacin de los costos de almacenamiento o mantenimiento de
inventarios es ms compleja que la del costo del artculo y requiere,
usualmente, del auxilio de las reas de contabilidad o administracin de
la empresa. Sin embargo, pueden proporcionarse algunos datos para la
estimacin de los mismos, como los que se presentan a continuacin.
Los elementos que componen el costo de almacenamiento son los
siguientes:
Costo de capital o costo de oportunidad del dinero invertido en

comprar materiales: es la mnima rentabilidad aceptable para una
compaa sobre sus inversiones.
Costo de operacin del almacn: amortizacin o alquiler, iluminacin,

aire acondicionado, mantenimiento, personal, manejo de materiales,
equipos, depreciacin, etc.
Costos totales anuales de seguros e impuesto.
Costo de obsolescencia: daos, robos, prdidas en los materiales

excedentes.
31
El costo de almacenamiento se expresa como el costo anual por unidad

monetaria invertida en la conservacin de las existencias en inventario.
De los costos no financieros, el componente de obsolescencia es
usualmente el ms importante. El valor porcentual de costo de
almacenamiento
se
obtiene
sumando
los
costos
anteriores
dividindolos entre el valor de los materiales almacenados, calculado por

lo general con base en el precio ponderado. El clculo se complica
porque
artculos
diferentes
pueden
variar
en
sus
costos
de
almacenamiento segn sus caractersticas. Sin embargo, se estima que

en la mayora de las empresas los costos no financieros estn entre 15%
y 30%, siendo 25% el valor normalmente utilizado.
A los costos no financieros se debe agregar el costo de oportunidad del
dinero invertido en el inventario, tomando como referencia la tasa pasiva
del sistema bancario. Sin embargo, esto es una aproximacin, el costo
de oportunidad o hurdle rate, de cada empresa debe ser superior a las
mejores tasas pasivas. Si los intereses son negativos, es preferible usar
el ndice general de inflacin. Las empresas pblicas usan la tasa social
de descuento, usualmente inferior a las usadas por empresas con fines
de lucro.
Por experiencia, se sabe que el costo de mantenimiento oscila entre
25% y 30% anual del valor de las existencias. Muchas empresas usan un
costo de capital de 12% o 20% anual, con un promedio de 15%. Usando
este valor, se ha establecido el costo de mantenimiento (en porcentaje
anual) de acuerdo a los valores mostrados en la tabla N 2.1.
32
Tabla N 2.1: Costo de mantenimiento de inventario

ELEMENTO DE
COSTO
CONTRIBUCIN AL
COSTO
Capital
15%
Almacenamiento
10%
Obsolescencia
3%
Seguro/Impuestos
2%
Total
30%
Fuente: Mosquera, 1987.
COSTO DE COMPRA
Comprende todos los costos incurridos en el procesamiento de la

compra. Incluye el costo de procesamiento de los reclamos contra los
proveedores y contra los transportistas (Mosquera, 1987).
El costo de compra puede estimarse, de manera similar al costo de
mantenimiento, a partir del clculo de los siguientes tems:
Costo de procesamiento de la solicitud de compra
Costo del personal de compra
Costo de las cartas, telfono y fax
Costo de procesamiento de las ofertas
Costo de la orden de compra
Costo de trfico y expedicin
Costo de recepcin
Costo de procesamiento de la factura para su cancelacin
Costo de la contabilidad
Costo de procesamiento de los datos de la orden de compra
33
Costo de procesamiento de los informes
Costo de procesamiento de los reclamos contra los proveedores,

despachadores y transportistas
Gastos generales indirectos tales como: depreciacin de equipos de

oficina, costo de los consumibles usados por el departamento de
compras, etc.
El costo de compra se expresa en unidades monetarias por rengln por

orden de compra, es decir que, se tiene que distribuir el costo de la
orden de compra entre los renglones que aparecen en ella. Sin embargo,
no incluye todos los elementos mencionados, sino nada ms aquellos
que son controlables. Adems, cuando estos costos se van a utilizar para
el clculo de la cantidad a pedir, slo deben incluirse los costos
variables, ya que los costos fijos no dependen del tamao del pedido.
Sin embargo, para efectos de obtener los costos totales reales de
gestin de inventarios, estos costos deben incorporarse.
Se puede observar que el costo de pedido puede variar segn el tipo de
orden de compra. Una orden general de compra, por ejemplo, ser
menos costosa de procesar que varias rdenes individuales para cada
demanda. Sin embargo, la mayora de las organizaciones utiliza un valor
nico de costo de compra.
En Venezuela suelen estimarse costos entre 8 y 60 dlares por
colocacin de un pedido para un artculo (Daz, 1999). Las cifras ms
bajas son usadas en compras nacionales y las ms altas en compras
internacionales.
34
2.2.
MODELOS
BSICOS
DE
INVENTARIO
CON
DEMANDA
INDEPENDIENTE PARA MANTENIMIENTO
Los sistemas que se describen a continuacin son modelos clsicos de gestin

de inventarios que suponen una demanda independiente, es decir, no
sincronizada con los planes de produccin o de despacho, como es el caso de
los materiales para mantenimiento. Sin embargo, la gestin de materiales en
mantenimiento posee caractersticas particulares que ameritan un tratamiento
especial (Daz, 1999):
En produccin, suelen utilizarse pocos artculos como materia prima, pero

en grandes volmenes; en mantenimiento, la situacin es la contraria:
grandes cantidades de artculos con poco movimiento. ste es precisamente
el tipo de gestin ms complejo de gerenciar.
En mantenimiento, el movimiento de los materiales es lento y tiende a

obedecer a leyes de probabilidad de Poisson, a diferencia de produccin,
donde es rpido y tiende a obedecer a leyes de probabilidad Normal.
La mayor parte de los materiales y repuestos usados en mantenimiento es

importada, pues tambin lo son los equipos en los que se utilizan dichos
materiales y repuestos; esta caracterstica produce tiempos de reposicin
importantes.
En mantenimiento, se utilizan materiales que entran en la categora de

reparables, considerados como activos fijos y a los cuales no se les aplica
poltica de gestin automtica, ya que no pierden sus caractersticas en
cada uso, pues pueden ser reparados y vueltos a usar.
35
2.2.1.
SISTEMA DE REVISIN CONTINUA
Este modelo de gestin, denominado tambin como punto de pedido o

punto de reorden, usualmente se combina con el modelo de la cantidad
ptima de compra (Economic Order Quantity o EOQ), tambin conocido
como modelo de cantidad de pedido fija (Fixed Order Quantity) o frmula
de Wilson. El modelo Q,R (Q por cantidad ptima de compra y R por punto
de reorden) consiste, simplemente, en establecer un punto de reorden, y
cada vez que las existencias llegan a ese punto colocar un pedido por una
cantidad que se estima como ptima.
Tcnicamente, el punto de reorden es igual a la esperanza matemtica de la
demanda en el tiempo de reposicin. Cuando el inventario total (existencia a
la mano mas existencia en trnsito) llega al punto de reorden, se puede
comprar frecuentemente en pocas cantidades o en grandes cantidades
infrecuentemente. En el primer caso se incurrir en costos de pedido
elevados; en el segundo, en costos de mantenimiento elevados. La cantidad
ptima de compra busca minimizar el costo total del inventario, tal como se
ilustra en la figura N 4.3.
Esta solucin es conocida como frmula de Wilson quien la populariz hacia
1934, aunque en realidad fue desarrollada por Harris hacia 1913, y viene
dada por la siguiente relacin:
Q* =
2 D Cs
Ca C
(2.11)
donde
Q*: Cantidad ptima de Pedido
36
D: Demanda anual del artculo

Cs: Costo de solicitar un artculo
Ca: Costo anual de almacenamiento de una unidad del artculo, expresado
como fraccin de su costo unitario
Costo anual
C: Costo unitario del artculo
Costo total
Costo de
mantenimiento
Costo de
pedido
EOQ
Tamao del lote
Figura N 2.3: Cantidad Econmica de Pedido
El modelo minimiza la siguiente funcin de costos:

CT = C D + Cs
D
Q
+ Ca C
Q
2
(2.12)
donde, D/Q representa el nmero de pedidos por ao, Q/2 es el inventario

promedio y CT el costo total anual del inventario.
37
Aunque su derivacin matemtica es exacta, la frmula de Wilson slo

proporciona valores aproximados en la prctica, ya que el modelo se basa
en las siguientes suposiciones:
La demanda es uniforme y conocida.
El costo del artculo no vara con el tamao del pedido, es decir, no se

consideran descuentos por pedidos en grandes cantidades.
Los pedidos completos se entregan en el mismo tiempo (no se

consideran entregas parciales).
El tiempo de reposicin es conocido y constante, de manera que se

puede programar un pedido para que llegue cuando se agote el
inventario.
El costo de hacer y recibir un pedido es el mismo independientemente

del tamao del pedido.
El costo de almacenamiento de inventario es proporcional al nmero de

artculos en existencia.
A pesar de estas debilidades, el modelo de Wilson sigue siendo el ms

empleado para la determinacin del tamao del lote, debido a la facilidad de
su aplicacin y tolerancia ante variaciones, hacia la derecha o izquierda, en
la cantidad ptima (Daz, 1999).
MODELO GENERAL DEL PUNTO DE REORDEN
Al hacer caso omiso de la hiptesis de demanda constante, se puede

obtener un modelo general aproximado, que consiste en lanzar un pedido
de compra por una cantidad Q* cada vez que el inventario total sea igual o
se encuentre por debajo del punto de reorden, es decir:
CEM + CET DETr + k Tr
(2.13)
38
donde
CEM: Cantidad a la mano
CET: Cantidad en trnsito
DETr: Demanda esperada en el tiempo de reposicin
Tr: Tiempo de reposicin
k: Factor de seguridad correspondiente al nivel de servicio proyectado
Tr: Desviacin estndar de la demanda en el tiempo de reposicin

La aplicacin de este modelo de inventario consistir entonces en realizar
pedidos de cantidades fijas (Q*) a intervalos variables (t1, t2, etc.), tal como
Nivel de inventario (total)
se ilustra en la figura N 2.4.
Pedido
Q
Pedido
Q
Recepcin
Q
R
Recepcin
Q
IS
t1
Tr
t2
Tr
Tiempo
Figura N 2.4: Sistema de revisin continua
El trmino CEM+CET representa el inventario total. Cuando los tiempos de

reposicin son considerables es comn que varias rdenes de compra se
encuentren pendientes (solicitadas pero no recibidas) y si estas cantidades
39
son recibidas antes que el pedido que se est colocando, el inventario total
debe incluir las existencias en trnsito.
El trmino DETr, representa la esperanza matemtica de uso (demanda
esperada) del material durante el tiempo de reposicin, es decir:
Tr
DETr =
DEt
(2.14)
t =1
Para materiales con demanda estable, es decir, con un consumo promedio

constante, se puede usar como estimacin la demanda suavizada, que va a
ser la misma para cada perodo, por lo que la demanda esperada se puede
calcular meditante el producto de la demanda suavizada y el tiempo de
reposicin, es decir, DSt Tr.
El trmino k Tr, representa el inventario de seguridad, es decir, las
existencias adicionales que se deben tener en almacn para absorber las
variaciones en la demanda (o en el tiempo de reposicin), calculado como
un intervalo de confianza que depender del riesgo de agotamiento de las
existencias que la gerencia est dispuesta a asumir.
Para distribuciones normales de demanda, el factor de seguridad k viene
dado por el valor de la variable reducida z (percentil) correspondiente al
nivel de confianza (1-) asignado al nivel de servicio especificado.
El factor Tr denota la desviacin estndar de la demanda durante el tiempo
de reposicin y se determina mediante el producto D Tr , donde D
representa a la desviacin estndar de la demanda. Esta expresin se
obtiene con base en el teorema del lmite central, el cual establece que la
suma de variables aleatorias independientes con cualquier distribucin de
40
probabilidad tiende a generar una distribucin normal con una esperanza

igual a la suma de las esperanzas y una varianza igual a la suma de las
varianzas. Como la varianza de la demanda (D)2 se supone constante, la
varianza para el perodo de reposicin ser (D)2 Tr y su desviacin, la raz
cuadrada de esta expresin.
Por lo tanto, el punto de reorden para materiales con demanda Normal,
queda de la siguiente manera:
PR = DSt Tr + z1- D
Tr
(2.15)
Cabe aclarar que el nivel de servicio implcito en este modelo es el conocido

como nivel de servicio tipo I, que consiste en la probabilidad de que no haya
ruptura o agotamiento de inventario durante un ciclo de gestin. Esto es
distinto al nivel de servicio tipo II, que viene dado por la probabilidad de
que la demanda no exceda cierta cantidad y que, por lo tanto, se pueda
despachar la cantidad solicitada por el usuario en su totalidad, como se
muestra en la figura N 2.5.
En el caso de la distribucin de Poisson, la varianza es igual a la esperanza
(=t), por lo que la desviacin estndar de la demanda en el tiempo de
reposicin viene dada por la raz cuadrada de la demanda suavizada en el
tiempo de reposicin,
DSt Tr . Es posible calcular el inventario de seguridad
utilizando como factor de seguridad el valor z de la tabla normal, quedando

el punto de reorden de la siguiente manera:
PR = DSt Tr + z1-
DSt Tr
(2.16)
41
f(x)
Nivel de Servicio:
P(DR) = 1-
= DS Tr
R = + kTr
Demanda
IS = z D Tr
Figura N 2.5: Nivel de servicio para demanda normal
En este modelo se establece el nivel de servicio en forma aproximada a

travs del factor z de la distribucin normal sobre un patrn de demanda de
Poisson, tal como se ilustra en la figura N 2.6.
Sin embargo, lo correcto es obtener el punto de reorden para materiales
con demanda Poissoniana directamente de las tablas de Poisson,
seleccionando la cantidad de artculos x que tiene una probabilidad de ser
excedida menor al riesgo establecido, para el correspondiente valor de ,
calculado mediante la relacin = Tr, o = n Tr, para n equipos
idnticos.
42
p(x)
Nivel de Servicio:
P(DR) = 1-
= DS Tr
R=+k
Demanda
IS = z DS Tr
Figura N 2.6: Nivel de servicio para demanda de Poisson

REEMPLAZO DIRECTO
Conocido tambin como poltica use uno-compre uno o simplemente uno

por uno, este modelo es una extensin del punto de reorden cuando la
demanda es lenta, de manera que el punto de reorden se calcula usando la
distribucin de Poisson y la cantidad de Wilson tiende a uno. Bajo estas
condiciones se coloca un pedido igual a la cantidad usada cada vez que se
consume el material. El punto de reorden acta como un inventario de
seguridad.
43
2.2.2.
SISTEMA DE REVISIN PERIDICA
Se trata de un modelo tradicional de fcil aplicacin que consiste en

establecer un nivel mximo de inventario y un perodo fijo de revisin de
sus niveles. El inventario se revisa slo en esas ocasiones y se ordena la
diferencia entre el mximo y la existencia total (cantidad a la mano ms
cantidad en trnsito). Slo en casos especiales se colocarn pedidos fuera
de las fechas de revisin cuando, por una demanda anormalmente alta, la
existencia llegue al mnimo antes de la revisin.
El nivel de inventario mximo se establece mediante la expresin:
Max = DSt (Tr+T) + k (Tr+T)
(2.17)
T es el intervalo o perodo (ptimo) entre revisiones y proporciona el

nmero (ptimo) de compras por ao, el cual se obtiene dividiendo la
cantidad econmica de pedido entre la demanda anual del material:
T =
Q*
D
(2.18)
La aplicacin de este modelo de inventario consistir entonces en realizar

pedidos a intervalos fijos (T) con cantidades variables (Q1, Q2, etc.), tal
como se ilustra en la figura N 2.7.
44
Mx
Pedido
Q2
Pedido
Q1
Recepcin
Q2
Recepcin
Q1
Tiempo
Tr
Tr
Figura N 2.7: Sistema de revisin peridica
El trmino (Tr+T) representa la desviacin estndar de la demanda en un

perodo igual al tiempo de reposicin ms el tiempo de revisin, que
dependiendo de si la demanda sigue una distribucin Normal o de Poisson,
vendr dada por D Tr o
DSt Tr , respectivamente.
Por lo tanto, el inventario mximo para materiales con demanda Normal,

queda de la siguiente manera:
Max = DSt (Tr+T) + z1- D
Tr
(2.19)
45
Para materiales con demanda Poissoniana y factor de seguridad normal

(como aproximacin), el inventario mximo vendr dado por la relacin:
Max = DSt (Tr+T) + z1-
DSt Tr
(2.20)
En este ltimo caso, si se va a obtener el inventario mximo directamente

de las tablas de Poisson, hay que tener en cuenta que el valor de se debe
calcular para el perodo Tr+T, es decir, = (Tr+T), o = n (Tr+T) para
n equipos idnticos.
En cualquier caso, la revisin del inventario a intervalos fijos requiere un
inventario adicional para cubrir la demanda esperada entre revisiones. Por
esta razn, estos modelos, aunque ms simples de usar, requieren mayores
inventarios que el modelo de punto de reorden.
La aplicacin de este modelo puede generar la solicitud de artculos del
mismo proveedor en perodos diferentes, perdindose el efecto deseado de
consolidar los pedidos.
La aplicacin prctica puede simplificarse usando el principio de la potencia
de dos de Muckstadt y Roundy, que muestra que si el perodo ptimo de
revisin de cada artculo es aproximado a la potencia de dos ms cercana
(1, 2, 4, 8, ..., 2k), el costo total no se aleja ms de un 2% del costo
ptimo. Registrando este valor en los archivos de materiales, es fcil
determinar en cada perodo a cules artculos le corresponde revisin (Daz,
1999).
46
2.2.3.
SISTEMA DE MXIMOS Y MNIMOS
Es un modelo hbrido entre el punto de reorden y el sistema de revisin

peridica, que consiste en definir el mnimo como el punto de reorden y el
mximo como el punto de reorden ms la cantidad ptima; o utilizar tres (3)
cantidades: mximo (punto de reorden ms cantidad ptima), el punto de
reorden y el mnimo (inventario de seguridad). Al llegar las existencias al
punto de reorden o al nivel mnimo, segn el caso, se ordena la diferencia
entre el mximo y la existencia total.
Por lo tanto, la operacin de este modelo de inventario consistir entonces
en realizar pedidos de cantidades fijas (Q) a intervalos variables (t1, t2, etc.)
como en el sistema de revisin continua, pero pidiendo la diferencia entre el
mximo y la existencia total como en el sistema de revisin peridica. Esta
situacin se ilustra en la figura N 2.8.
Mx
Q=M-I
mn
t1
Tr
t2
Tiempo
Tr
Figura N 2.8: Sistema de mximos y mnimos
47
ETIQUETAS BINARIAS
Las etiquetas binarias (two-bin o bin-tag), conocidas tambin como las dos
bolsas o las dos gavetas, constituyen una adaptacin del sistema de
mximos y mnimos a controles de tipo manual. Este mtodo consiste en
colocar una cantidad de inventario (tpicamente dos aos de demanda) en
dos recipientes, que pueden ser las secciones anterior y posterior de una
gaveta o dos cajas o bolsas de material resistente. El inventario se reparte
de manera que la existencia en la segunda bolsa, o parte posterior de la
gaveta, sea suficiente para satisfacer la expectativa de demanda en el
tiempo de reposicin (funciona como un punto de reorden), mientras que la
existencia en la parte anterior funciona como un inventario de trabajo.
La prctica operativa consiste en tomar los artculos del primer recipiente a
medida que se requieran, sin registrar la salida y sin mayores
complicaciones administrativas. Al agotarse la existencia del primer
recipiente, se enva al departamento de compras una etiqueta o tarjeta
colocada entre los recipientes, que seala la necesidad de comprar una
cantidad igual a dos aos de demanda o a un monto previamente
establecido. Se utilizan las existencias del segundo recipiente hasta la
llegada del nuevo pedido que se reparte entre los dos recipientes,
respetando las proporciones indicadas que generalmente se anotan en la
tarjeta.
Este sistema, de gran simplicidad, es apropiado para artculos de pequeo
tamao, uso lento, poco valor y baja criticidad. Este tipo de artculo suele
ser el ms numeroso, por lo que el uso de esta poltica permite un alivio
importante de esfuerzos y los analistas de materiales pueden concentrarse
en artculos ms importantes.
48
2.2.4.
MODELOS
DE
INVENTARIOS
PARA
MATERIALES
REPARABLES
Un artculo se considera reparable cuando es fsica y econmicamente

recuperable a la condicin de nuevo despus de una falla y mediante una
reparacin (Daz, 1999). Estos artculos son de particular importancia en
industrias o servicios con utilizacin intensiva de equipos (procesos
continuos, sistemas de transporte masivo, sistemas militares) debido a
consideraciones econmicas y a su impacto en la continuidad de las
operaciones.
La gestin de los materiales reparables posee caractersticas particulares.
Los materiales reparables no son objeto de gestin automtica y su control
se reduce a estimar las necesidades iniciales de piezas y a conocer su
ubicacin fsica, ya que la existencia total ser la suma de la cantidad
instalada ms la cantidad en almacn. El tiempo de reposicin ser igual al
tiempo promedio que transcurre desde que es retirado hasta que es
reintegrado al almacn (el tiempo promedio de espera para ser reparado
ms el tiempo de reparacin ms las demoras logsticas). Este tiempo puede
usarse para calcular el nivel de inventario mnimo en almacn, generalmente
usando modelos de Poisson por el lento movimiento de estas piezas. Un
modelo ms preciso puede elaborarse con la teora de colas, de manera de
encontrar el equilibrio ptimo entre materiales almacenados y los servicios
de taller (mientras ms rpida sea la reparacin, menor ser la cantidad que
se requiere en almacn).
Se han desarrollado tambin modelos METRIC y de simulacin con la
finalidad de determinar inventarios mnimos de este tipo de repuestos, as
como modelos alternos elaborados con base en el anlisis de costos y la
teora de la confiabilidad. Se hacen compras especiales del material cuando
49
se aumenta la base o planta de equipos instalada o en aquellos casos en los

cuales el material llega al fin de su vida til.
Las piezas que pueden ser econmicamente reparadas se mantienen en
localizaciones conocidas, usando trminos militares, como bases. Cuando
ocurre una falla, se remueve la pieza defectuosa, se cambia por una pieza
tomada del inventario de la base y se enva a una instalacin de reparacin
y almacenamiento, conocida como taller (o depot), donde se repara y se
mantiene en inventario para ser, finalmente, enviada de regreso a las bases
para sustituir otra pieza usada en una reparacin. De esta manera, las
piezas estn sujetas a ciclos y no obtenidas del exterior (suponiendo que
todos los artculos puedan ser reparados). Las variaciones de este modelo
bsico incluyen sistemas de una sola localizacin o escaln, reparacin en
dos escalones, sistemas multiescaln, envo lateral entre bases y fallas
totales (una porcin de los artculos daados no son reparables).
Los sistemas de un solo escaln son modelos clsicos en los que el
inventario se encuentra localizado en un solo almacn. En el caso de los
materiales reparables el modelo dominante es el de cantidad econmica de
pedido y punto de reorden, al igual que en los materiales consumibles, pero
con dos importantes diferencias:
La demanda de materiales reparables, determinada por la ocurrencia de

fallas, es usualmente lenta y permite la utilizacin de la distribucin de
Poisson y, lo que resulta ms importante, la eliminacin del clculo del
tamao del lote al suponer reposicin uno-por-uno.
El tiempo de reposicin se determina ahora por el tiempo de transporte

(ida y vuelta) hasta el sitio de reparacin, ms el tiempo de la
50
reparacin, que puede incluir o no el tiempo de espera en cola para ser

reparado, segn el grado de complejidad del modelo utilizado.
Los modelos de inventarios para materiales reparables pueden ser
clasificados en modelos ingenuos, modelos de flujo poissoniano con
procesos de reparacin de Palm, modelos de flujo poissoniano con
limitaciones de reparacin y modelos de flujo no poissoniano.
Los modelos para un solo escaln pueden extenderse, incluyendo
limitaciones en las instalaciones de reparacin y flujos no poissonianos, al
utilizar elementos de teora de colas que constituyen un caso particular de
los modelos multiescaln que, en su mayora, son una aplicacin militar
basada en un modelo denominado METRIC el cual permite la optimizacin
global, es decir, es capaz de proveer valores de inventarios para todos los
artculos en el sistema.
Sin embargo, las dos (2) suposiciones principales del modelo METRIC,
poblacin infinita y amplias instalaciones para reparar, que pueden ser
aceptables en ambientes militares, son ms restrictivas en ambientes
industriales, donde los recursos suelen ser ms escasos. Los modelos de
colas, originalmente desarrollados para atacar estas restricciones, terminan
siendo, en la prctica, aplicaciones complejas y de limitado inters. Inclusive
para problemas de tamao reducido, el nmero de estados puede ser muy
grande y los procedimientos de solucin muy laboriosos. Aparte de las
investigaciones de Muckstadt y Gross, se ha realizado poca investigacin en
el anlisis de lo restrictivo que son las suposiciones de este modelo en
ambientes industriales.
Una alternativa que sugieren tanto Nahamias como Gross, es la de usar
modelos hbridos que involucran simulacin. Aunque la simulacin
51
estocstica de eventos discretos se utiliza frecuentemente para propsitos

de evaluacin y comparacin sistemtica de desempeo (benchmarking) y
es, en principio, una herramienta perfectamente flexible ya que puede
modelar condiciones muy realistas, su uso es complejo y costoso desde el
punto de vista del tiempo de computacin requerido. Se deben realizar
largas simulaciones para todas las combinaciones de parmetros de
entrada, as se asegura la convergencia de los resultados, y los procesos de
optimizacin deben ser aplicados a un espacio de solucin de gran tamao,
inclusive posiblemente infinito.
Aunque las tcnicas de optimizacin estadstica simples no son aplicables
debido al tamao del problema, los algoritmos con base en el gradiente
pueden reducir drsticamente el tamao del problema a proporciones ms
manejables. Estas tcnicas pueden usarse en conjunto con otras, por
ejemplo, encontrando una solucin inicial factible con mtodos aproximados
(como METRIC), de manera de reducir el tamao del espacio de bsqueda.
2.2.5.
COMPRAS ESPECIALES
Existe cierto tipo de material cuyo proceso de adquisicin no interesa

automatizar (Daz, 1999). Los materiales de este tipo pueden ser:
Materiales perecederos de uso puntual, tales como sal (tratamientos de

incrustacin) o cemento.
Activos, como herramientas o mobiliarios. Las herramientas para

mantenimiento suelen ser de dos tipos: de uso comn (bombas de
achique) o de dotacin individual (caja de herramientas). El primer tipo
debe ser administrado desde un almacn de herramientas y su
52
adquisicin efectuada con base en justificaciones individuales por

desgaste o por agregacin. El segundo tipo de herramientas suele ser
repartido a intervalos regulares y requiere establecer normas de uso y de
actuacin en caso de prdida, generalmente discutidas en los contratos
colectivos.
Materiales de poco uso, baja criticidad y muy fcil adquisicin (como las
correas para vehculos comunes).
Materiales para construccin o proyectos especficos. La incorporacin de

estos materiales, cuyo uso no es repetitivo, en gestin ordinaria es una
de las principales causas de la proliferacin de artculos inmovilizados
(sin uso).
Estos materiales no se mantendrn en inventario. Las herramientas de uso

comn y materiales de uso especfico que se encuentren en el almacn
estarn all en calidad de custodia, ya que son responsabilidad directa de la
unidad de mantenimiento o proyectos, y sus compras sern realizadas sobre
una base ad hoc.
Un caso interesante es el de ciertos materiales que son por naturaleza
activos, pero de precio muy bajo, como los destornilladores. En estos casos,
la clasificacin como activo genera una serie de dificultades de carcter
contable y patrimonial (al ser activos deben poseer cdigo de bien
patrimonial, ser inventariados, etc.), por lo que son clasificados como
materiales de consumo y sometidos a gestin automtica.
53
2.3.
SISTEMAS DE CLASIFICACIN DE MATERIALES
Los sistemas de clasificacin de materiales facilitan el anlisis y agrupamiento

de los inventarios con la finalidad de reducir el tiempo, el esfuerzo y el costo
del control de materiales, enfocndose en aquellos que son ms importantes
para la empresa.
Comnmente el inventario se clasifica de acuerdo al valor de uso de los
materiales, sin embargo, en mantenimiento es necesario tomar en cuenta
tambin otros criterios como la criticidad de stos para las operaciones y si el
material es reparable o consumible, como se describe a continuacin.
2.3.1.
CLASIFICACIN POR VALOR DE USO
Denominado tambin anlisis de Pareto o clasificacin ABC, se basa en el
principio de Pareto, un economista italiano quien, hacia 1897, afirm que

20% de las personas poseen el 80% de las riquezas; lo cual puede aplicarse
a muchas cosas y conforma un estilo de gerencia. As, por ejemplo, la
mayor parte de las fallas de un equipo se concentra en unas pocas causas,
en las cuales hay que hacer nfasis. En gestin de materiales, el principio de
Pareto significa que unos pocos materiales representan la mayor parte del
valor de uso de los mismos; entendiendo por valor de uso el producto del
consumo de un material en un perodo (usualmente un ao) por el precio
ponderado del mismo. Se deben considerar ambos factores, ya que el
artculo ms costoso o el de mayor uso, no son necesariamente, el de
mayor valor de uso.
Los artculos de tipo A son aquellos que, aun siendo pocos, representan un
porcentaje importante del total del valor de uso, los de tipo B son
54
intermedios y los C son una gran cantidad de artculos que tan solo
representan un pequeo porcentaje del total del valor de uso.
Los artculos de la clase A representan aproximadamente del 10% al 20%
del total del inventario, pero constituyen del 60% al 80% del valor de uso.
Los artculos de la clase B son aproximadamente del 20% al 30% del total
del inventario y representan del 20% al 30% del valor de uso. Los artculos
de la clase C son aproximadamente del 60% al 80% del total del inventario
pero solo representan del 10% al 20% del valor de uso. Esta situacin se
% del valor total del inventario
ilustra en la figura N 2.9.
5%
15%
C
B
80%
A
% de tems
10%
20%
70%
Figura N 2.9: Anlisis de Pareto o ABC

Los porcentajes asignados a cada clase son slo indicativos, ya que varan
segn el tipo de sistema. Lo realmente importante es el concepto de de que
el mayor esfuerzo en la gestin de de inventarios debe concentrarse en una
55
cantidad pequea de materiales que son los clase A, y sobre un porcentaje

importante de artculos, que son los C, es aceptable una gestin menos
rigurosa y, por tanto, ms econmica.
Para realizar una clasificacin ABC se puede emplear un procedimiento
sencillo propuesto por Daz (1999) que consiste en los siguientes pasos:
Obtener para cada artculo, el precio ponderado y el consumo en un

perodo de, preferiblemente, un ao.
Multiplicar ambos valores para obtener el valor de uso anual.
Ordenar de mayor a menor valor de uso anual.
Totalizar y dividir el valor de uso anual de cada artculo entre el total
Sumar los porcentajes hasta llegar a 80% e identificarlos como clase A.
Sumar los porcentajes hasta llegar a 95% e identificarlos como clase B.
Sumar los porcentajes hasta llegar a 100% e identificarlos como clase C.
2.3.2.
CLASIFICACIN POR CRITICIDAD
Un factor adicional que se debe tomar en cuenta a la hora de disear un

sistema de gestin de inventarios es la criticidad de los materiales, el
impacto que produce la carencia del material sobre el producto final de cada
empresa. Es evidente que la inexistencia de lpices, por ejemplo, causa
poco efecto sobre la produccin, mientras que la falta de un repuesto crtico
puede paralizar la operacin del sistema. El asignar a cada material un
orden de prioridades permitir:
Fijar altos niveles de servicio deseado slo a materiales crticos,

compensando los altos costos que esto conlleva, y fijar niveles de
servicio ms bajos a materiales menos crticos.
56
Hacer matrices de valor de uso-criticidad, de manera de obtener

elementos de decisin a la hora de escoger las polticas ms adecuadas
de gestin de inventarios.
Claramente, una definicin de criticidad posee atributos mltiples, ya que un

artculo puede ser considerado crtico dependiendo del efecto que una
ruptura de inventario tenga en el sistema (criticidad operacional), pero
tambin de cun difcil sea de adquirir, de su impacto sobre la seguridad,
del tiempo de entrega, etc. Aunque es costumbre escoger cuatro niveles de
criticidad, tres niveles pueden ser suficientes segn el tipo de empresa. En
la prctica, resulta complejo escoger entre criticidad uno y dos, dos y tres o
tres y cuatro; mientras que resulta sencillo asignar uno a los materiales ms
crticos, tres a los que no lo son y dos a los restantes, clasificando el
inventario de acuerdo a los siguientes criterios:
Altamente crtico, piezas que son absolutamente esenciales para la

operacin del equipo.
Moderadamente crtico, piezas que tendrn un efecto ligero a moderado

en la operacin del equipo si no estn disponibles.
Bajo grado crtico, piezas que no son absolutamente esenciales para la

operacin del equipo.
Para establecer estrategias adecuadas de pedidos de materiales con base en

su clasificacin, se puede relacionar la criticidad con el anlisis ABC,
agrupando los materiales de acuerdo a su valor de uso y el grado de
criticidad. As, por ejemplo, un material clasificado como C podr ser crtico
y otro de consumo masivo no serlo. Esta clasificacin produce la matriz
Valor-Criticidad como la mostrada en la figura N 2.10, en la que la
57
densidad de artculos es usualmente mucho ms elevada hacia la periferia
% de tems
(tomando A1 como origen).
3
2
1
C
Figura N 2.10: Matriz de clasificacin Valor-Criticidad

Fuente: Daz, 1999.
Con esta clasificacin los materiales A1 son tpicamente 2% o 3% del total,

lo que permite concentrar el esfuerzo de gestin en estos tems. Esto puede
reducir significativamente el esfuerzo requerido de, por ejemplo, la
administracin aparentemente inmanejable de 40 mil artculos a solo unos
900. Adems, como se puede observar en la tabla N 2.2, se pueden
establecer estrategias de pedido diferentes para cada grupo de materiales,
recomendndose las siguientes:
Estrategia de pedidos 1. Para las piezas agrupadas como clase 1,

mantenga una cantidad dada de artculos. Los niveles de existencias
iniciales pueden estimarse de acuerdo al procedimiento de reemplazo
58
directo. Siempre que ocurra una falla, obtenga un artculo para

reemplazar el que se consumi para reparacin o reemplazo. Es una
practica comn agregar una unidad adicional en la adquisicin inicial y
utilizar un nivel de servicio del 99%, que corresponde a un factor de
seguridad Z=2.33.
Estrategia de pedidos 2. Para las piezas agrupadas como clase 2, puede

utilizarse el modelo estndar EOQ y mantener una existencia de
seguridad para compensar la demanda durante el tiempo de entrega.
Estrategia de pedidos 3. Los artculos de este grupo son de bajo costo y

tienen un grado variable de criticidad. En los casos en que las piezas
pueden almacenarse durante cierto tiempo sin sufrir dao y cuando las
piezas no se puedan obtener con facilidad en el mercado, calcule el
requerimiento para un perodo considerablemente mayor que el
indicado. De manera alterna, se puede aplicar la estrategia 2 para esta
clase.
Tabla N 2.2: Estrategias de pedidos segn el valor y la criticidad
CRITICIDAD
(Alta)
(Moderada)
(Baja)
VALOR
59
2.3.3.
CLASIFICACIN SEGN EL CICLO DE VIDA
Es probablemente la clasificacin ms importante para la gestin de

inventarios en mantenimiento, ya que de acuerdo al ciclo de vida, los
materiales pueden ser cclicos si son reparables o acclicos cuando son
consumibles.
Materiales reparables son aquellos que no pierden sus caractersticas
intrnsecas con el primer uso, ya que despus de cada falla pueden ser
reparados y devueltos a sus condiciones originales (Daz, 1994). Este tipo de
materiales conserva su valor ya que la empresa puede decidir su venta en
cualquier momento. Son considerados activos fijos y sujetos a depreciacin.
Ejemplos tpicos son bombas, vehculos, tarjetas electrnicas.
Los materiales consumibles, por el contrario, pierden su valor con el primer
uso y por lo tanto no existen para la empresa (Daz, 1994). Ejemplos son los
componentes electrnicos, estoperas, grasas, herramientas menores, etc.
En general cualquier material de bajo costo es considerado un consumible,
aunque rena las caractersticas de un material reparable.
La diferencia fundamental entre ambos tipos es que los materiales
reparables no estn sujetos a gestin automtica, ya que para este tipo de
materiales la existencia total es constante e igual a la cantidad en almacn
ms la cantidad en reparacin (interna o externa a la compaa) ms la
cantidad en funcionamiento.
60
MODELO PARA LA PLANIFICACIN Y CONTROL DE INVENTARIOS EN MANTENIMIENTO
CAPTULO III
MODELO PROPUESTO PARA LA
PLANIFICACIN Y CONTROL DE
INVENTARIOS DE MANTENIMIENTO
61
3. MODELO PROPUESTO PARA LA PLANIFICACIN Y CONTROL DE

INVENTARIOS DE MANTENIMIENTO
La situacin que ha motivado esta investigacin consiste bsicamente en la

frecuente prctica empresarial de aplicar un modelo nico de inventarios para
todos los materiales de mantenimiento con un enfoque de produccin, el cual
puede funcionar para cierto grupo de materiales, como los suministros de alta
rotacin, pero no para la mayora, que son repuestos de baja rotacin.
Por lo tanto, a continuacin se procede a desarrollar un modelo de planificacin y
control para los materiales de mantenimiento, estableciendo polticas de inventario
especficas de acuerdo al tipo de material. Para esto se establecer, primeramente,
los criterios necesarios para agrupar los materiales con caractersticas similares y
relacionar dichas caractersticas con las condiciones de aplicacin de los modelos
de inventario estudiados, creando as una estrategia de aplicacin de las polticas
de inventarios.
3.1.
CRITERIOS PARA EL AGRUPAMIENTO DE MATERIALES
El primer paso para establecer polticas de inventarios acordes a las

caractersticas de los materiales de mantenimiento, ser agrupar los renglones
con caractersticas similares, para lo cual es necesario tomar en cuenta los
siguientes criterios:
Clasificacin del material:
Valor de uso (ABC)
Criticidad (123)
62
Ciclo de vida del material:
Reparable (cclico)
Consumible (acclico)
Movimiento del inventario:
Rpido (alta rotacin)
Lento (baja rotacin)
Eventual (consumo puntual)
Propsito de uso:
Suministros (uso general)
Repuestos (uso especfico)
Herramientas (de uso especial o de dotacin individual)
Comportamiento de la demanda:
Determinstica
Estocstica
Este ltimo criterio, va a depender, a su vez, del tipo de trabajo de

mantenimiento en el cual se usarn los materiales. Para efectos de
relacionarlos con el comportamiento de la demanda de los materiales, los
distintos tipos de mantenimiento se pueden agrupar en dos categoras:
Mantenimiento planeado, que incluye los trabajos de mantenimiento

preventivo (rutinario, programado, correctivo, predictivo y de condicin), las
paradas de planta y los proyectos de inversin.
Mantenimiento no planeado, que incluye los trabajos de mantenimiento

reparativo o por avera.
El mantenimiento planeado generar requerimiento de materiales con demanda

determinstica, mientras que el mantenimiento no planeado ocasionar una
63
demanda estocstica de materiales, lo que requiere de polticas de inventario

totalmente distintas. Un error frecuente en las empresas, es conservar un stock
de materiales para ambos tipos de mantenimiento en un mismo almacn,
haciendo casi imposible el pronstico correcto de la demanda. Lo correcto sera
mantener un mismo stock, pero en dos (2) almacenes distintos (al menos a
nivel de sistema) para cada tipo de mantenimiento.
Los criterios mencionados anteriormente, se pueden combinar con la finalidad
de agrupar materiales con caractersticas similares y as establecer polticas de
inventarios especficas para cada grupo; sin embargo, la gran cantidad de
combinaciones resultantes (3x3x3x2=54) mas bien complicara la formulacin
de un modelo prctico para la gestin de los inventarios, por lo que es
pertinente hacer algunas simplificaciones como las siguientes:
El material con movimiento eventual (de consumo puntual) slo se

comprar cuando surja la necesidad del mismo y, por lo tanto, no ser
objeto de gestin automtica, por lo que se puede excluir del modelo de
inventarios.
El material de uso general (suministro) se puede considerar como de rpido

movimiento (alta rotacin) mientras que el material de uso especfico
(repuesto) se puede considerar como de lento movimiento (baja rotacin).
Las herramientas consideradas como activos (de uso especial) son de

movimiento eventual y, por lo tanto, se pueden excluir del modelo. Slo se
deben considerar aquellas herramientas de dotacin individual (de uso
general) y que, por lo tanto, se pueden incluir en la categora de
suministros.
64
En tal sentido, los criterios que son relevantes para agrupar los materiales de
acuerdo a polticas de inventario comn, son los siguientes:
Tipo de mantenimiento: Planeado o no planeado.
Ciclo de vida: Reparable o consumible.
Movimiento: Suministros o repuestos.
Clasificacin: Valor de uso y criticidad.
De esta manera, el nmero de grupos resultantes sera menor a 16 (24), si se

toma en cuenta que, en general, los suministros no son reparables o, en otras
palabras, los materiales reparables se componen bsicamente de repuestos.
3.2.
SELECCIN ESTRATGICA DE POLTICAS DE INVENTARIOS
Los modelos de inventarios estudiados anteriormente, se pueden clasificar

convenientemente, de acuerdo a los criterios de agrupamiento de materiales
definidos en la seccin anterior, con la finalidad de establecer polticas de
inventario adecuadas para cada grupo de materiales.
El criterio que hay que considerar en primer lugar, es el tipo de mantenimiento
en el cual se va a usar el material. Si el mantenimiento es planeado y se
conocen, por lo tanto, los requerimientos de materiales y los tiempos de
entrega, la gestin de inventarios se debe tratar como una compra especial con
cargo directo al correspondiente centro de costo del usuario del material
(Mantenimiento, Proyectos o Diseo y Construccin). En este caso la cantidad a
pedir se supone conocida y el momento de pedido se puede determinar
mediante modelos determinsticos tales como MRP, JIT o PERT-CPM, segn el
caso.
65
Si el tipo de mantenimiento en el cual se va a utilizar el material es no

planeado, se deben aplicar modelos estocsticos para determinar el momento
de pedido, conjuntamente con el modelo de Wilson para la establecer la
cantidad a pedir.
En este punto se debe considerar tambin el criterio de ciclo de vida del
material. Si el material es consumible, se pueden emplear sistemas de revisin
continua (Q,R) o sistemas de revisin peridica (M,T), ya sea automticos o
manuales, de acuerdo al criterio Valor-Criticidad. Segn el movimiento del
material, el momento de pedido se puede basar en una distribucin normal, en
una distribucin de Poisson con factor de seguridad normal o en una
distribucin de Poisson directa.
Si el material es reparable, los modelos de inventarios estudiados son muy
complejos como para proponer un modelo con enfoque prctico para el
ambiente empresarial. Considerando, adems, que este tipo de material slo
predomina en organizaciones con utilizacin intensiva de equipos, es decir,
aquellas con un ndice de intensidad de uso de equipos (IUE) mayor que 1
(calculado como el valor de los activos menos los inventarios entre la nmina
actual), tales como procesos continuos, sistemas de transporte masivo y
sistemas militares, la aplicacin de estos modelos se vuelve muy limitada.
En todo caso, para aquellas empresas con utilizacin intensiva de equipos, se
sugiere, como primera aproximacin, trabajar con un sistema de revisin
continua con punto de reorden (inventario de seguridad) basado en la
distribucin de Poisson para determinar el momento de pedido, ya que este
modelo considera que la demanda de los materiales est determinada por la
ocurrencia de fallas de los equipos y, por lo tanto, el material es de lento
movimiento. La cantidad a pedir se puede determinar mediante la aplicacin de
66
la poltica de reemplazo directo (uno-por-uno), debido al costo y a la criticidad

que, en general, tiene este tipo de material (clase A1).
Las polticas de inventarios seleccionadas se pueden aplicar de acuerdo a las
estrategias planteadas en la tabla N 3.1, en la cual se proponen las polticas
de inventario mnimas para cada grupo de materiales, de acuerdo al tipo de
mantenimiento, ciclo de vida y movimiento del material, sin considerar an el
criterio Valor-Criticidad.
Tabla N 3.1: Estrategia de aplicacin de polticas de inventarios
TIPO DE MATERIAL
Suministros
Consumibles
Repuestos
Reparables
Repuestos
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PLANEADO
NO PLANEADO
Punto de reorden
Compras Especiales con
distribucin
con Cargo Directo
Normal y cantidad
de pedido con EOQ
Punto de reorden
Compras Especiales con distribucin de
con Cargo Directo
Poisson y cantidad
de pedido con EOQ
Punto de reorden
con distribucin de
Compras Especiales
Poisson y cantidad
con Cargo Directo
de
pedido
con
reemplazo directo
Las polticas propuestas deben ser suficientes para empresas que manejan
relativamente pocos renglones, cuentan con sistemas automatizados de
materiales y buscan ms bien la estandarizacin y simplificacin de los
procedimientos de planificacin y control de inventarios.
Sin embargo, para empresas que manejan grandes cantidades de renglones de
materiales para mantenimiento no planeado (suministros y repuestos con
demanda estocstica), donde el control de todos los renglones bajo un mismo
67
sistema (inclusive automatizado) se vuelve inmanejable y antieconmico

(cuesta ms el control que lo controlado), es necesario la aplicacin de
polticas ms especficas de acuerdo a la clasificacin Valor-Criticidad del
material. Las polticas de inventarios que se proponen de acuerdo a este
criterio, se indican en la tabla N 3.2 y se describen en la tabla N 3.3.
Cabe destacar que, los niveles de servicio indicados en las polticas de
inventarios de acuerdo al criterio Valor-Criticidad, son slo valores de
referencia, ya que deben ser establecidos por la Gerencia de Materiales en
comn acuerdo con su cliente.
Tabla N 3.2: Aplicacin de polticas de inventarios de acuerdo al
criterio Valor-Criticidad
CRITICIDAD
(Alta)
(Moderada)
(Baja)
II
II
II
III
III
IV
VALOR
68
Tabla N 3.3: Descripcin de polticas de inventarios de acuerdo al

criterio Valor-Criticidad
POLTICA
CLASE
A1
A2
B1
II
A3
B2
B3
III
C1
C2
IV
C3
SUMINISTROS
REPUESTOS
Punto
de
reorden
basado
en
la
distribucin Normal con
nivel de servicio del
99% y cantidad de
pedido con EOQ
Punto
de
reorden
basado
en
la
distribucin Normal con
nivel de servicio del
95% y cantidad de
pedido con EOQ
Revisin
peridica
basado en el EOQ e
inventario de seguridad
con distribucin Normal
y nivel de servicio del
90%
Revisin Peridica con
Etiquetas Binarias
Punto
de
reorden
basado
en
la
distribucin de Poisson
con nivel de servicio del
99% y cantidad de
pedido con EOQ
Punto
de
reorden
basado
en
la
distribucin de Poisson
con nivel de servicio del
95% y cantidad de
pedido con EOQ
Revisin
peridica
basado en el EOQ e
inventario de seguridad
con
distribucin
de
Poisson y nivel de
servicio del 90%
Revisin Peridica con
Etiquetas Binarias
69
EVALUACIN DEL MODELO PROPUESTO
CAPTULO IV
EVALUACIN DEL MODELO
PROPUESTO
70
4. EVALUACIN DEL DESEMPEO DEL MODELO PROPUESTO
Para evaluar el desempeo tanto de las polticas de inventarios aplicadas

actualmente en la industria como del modelo propuesto y la respectiva
comparacin, se utilizar el caso de estudio de la empresa CEMEX Venezuela, en la
cual
Gonzlez
(2001)
desarroll
el
trabajo
especial
de
grado
titulado:
Mejoramiento del sistema de administracin de inventarios del Almacn General

de la Planta Mara de CEMEX Venezuela.
Aun cuando este caso de estudio slo abarca una muestra intencional de
materiales, adems de las limitaciones en la informacin disponible, fue
seleccionado en funcin de que es uno de los pocos trabajos en los que se hace
una discriminacin en el tratamiento de los materiales de mantenimiento,
clasificndolos en insumos y repuestos y aplicando polticas de inventarios acordes
a cada caso, lo que constituye el principio bsico del modelo propuesto.
Para la evaluacin del modelo propuesto, se proceder a utilizar la informacin
disponible del caso de estudio de acuerdo a la siguiente metodologa de trabajo:
Seleccin de la muestra de materiales a estudiar
Anlisis estadstico de la demanda de los materiales
Determinacin de los parmetros de inventario
Simulacin del desempeo de las polticas de inventario
La evaluacin del modelo propuesto y su comparacin con el desempeo de las

polticas de inventarios que aplica la empresa, se medir en funcin del nivel de
servicio (tipo II) promedio para cada artculo de la muestra en el perodo del que
se dispone informacin.
71
4.1.
SELECCIN DE LA MUESTRA DE MATERIALES A ESTUDIAR
Gonzlez (2001) realiz la clasificacin del inventario, compuesto por unos

2420 renglones, tomando en cuenta tanto el valor de uso como la criticidad de
los materiales, quedando el inventario clasificado, en forma aproximada, segn
las proporciones mostradas en la tabla N 4.1.
Tabla N 4.1: Clasificacin del inventario del caso de estudio
CRITICIDAD
(Alta)
(Moderada)
(Baja)
0,20%
2%
4%
0,30%
3%
10%
0,50%
5%
75%
VALOR
Fuente: Gonzlez, 2001.
De los grupos de materiales resultantes y siguiendo lineamientos establecidos

por la empresa, Gonzlez (2001) seleccion una muestra representativa no
probabilstica de 30 artculos pertenecientes a la clase A2.
En las tablas N 4.2 y 4.3 se describen los artculos seleccionados en la muestra
de materiales, discriminando los materiales de acuerdo a su uso, en suministros
y repuestos, y de acuerdo al usuario de los mismos: mantenimiento mecnico,
mantenimiento elctrico, operaciones y seguridad industrial.
72
Tabla N 4.2: Lista de suministros de la muestra

USUARIO
Mantenimiento
Mecnico
Mantenimiento
Elctrico
Operaciones
Seguridad
Industrial
ARTCULO
DESCRIPCIN
081843399
Rodamiento de rodillo a rtula SKF 22319 CC/W33
313713266
Perno de acero 1-1/2" x 8-1/2"
673916009
Empaquetadura de goma y lona lmina 3/16"
673916011
Empaquetadura de goma y lona lmina 1/4"
691105068
Lmina de acero al carbono ASTM-A36 1/2" x 1,2 x 2,4 mts.
691105072
Lmina de acero al carbono ASTM-A36 3/4" x 1,2 x 2,4 mts.
691105060
Lmina de acero ASTM-A36 3/16" x 1,2 x 2,4 mts.
690103074
Angulo de hierro 10 x 100 x 100 mm.
691105056
Lmina de acero ASTM-A36 1/8" x 1,2 x 1,4 mts.
691203004
Lmina de hierro estirado 1,4 x 1,2 x 2,4 mts.
745002020
Bombona de oxgeno 6 m3
740246016
Electrodo AGA X-99-3/16
401002072
Escobilla de carbn "Morganite" CM 300 Amp
574002029
Cable de control Alcabe PVC 4/C 14 AWG 600V
574002162
Cable de control PVC-600 14 AWG
480443105
Boquilla ensamblada Caterpillar
795006402
Mobil heavy duty SAE 40
795208402
Mobil delvac 1350 aceite monogrado para motores diesel
796836402
Mobil 600W aceite mineral para engranajes
830203037
Mascarilla contra polvo y neblinas 3M
830814196
Botas de seguridad para supervisores

Tabla N 4.3: Lista de repuestos de la muestra

USUARIO
Mantenimiento
Mecnico
Operaciones
ARTCULO
DESCRIPCIN
085717074
Soporte SKF SYR-307-3-7/16"
290604126
Saco filtrante de polister 490 mm x 1016 mm
293718030
Manga fltrante 6" x 9,4"
341050067
Tela para aerodeslizadores 30" x 3/16"
341432032
Cojinete de fundicin mandrilado en bruto VK-345-346-45546
345404028
Banda transportadora Goodyear EP-630/3 24" 3/16 x 1/16
732610021
Guaya preformado de acero arado torcida a la derecha 1"-6-37
733306018
Mecate de propileno 1 1/4"
733306024
Mecate de propileno 2"

73
4.2.
ANLISIS ESTADSTICO DE LA DEMANDA DE LOS MATERIALES
Para los materiales seleccionados en la muestra se dispone de datos de

consumo para un perodo de 24 meses, lo cual debe ser suficiente para
comenzar a generar proyecciones confiables de la demanda. Sin embargo, esta
informacin se debe revisar cuidadosamente antes de efectuar cualquier
pronstico, ya que no necesariamente representa la necesidad real del usuario,
ocasionando errores en los pronsticos. Los errores ms frecuentes en los
pronsticos se pueden clasificar bsicamente en dos casos:
Subestimacin de la demanda, que suele ocurrir cuando no se toman en

cuenta las demandas insatisfechas, haciendo proyecciones con base en
datos de consumo que se encuentran por debajo de la necesidad real del
usuario. Esta situacin crea un crculo vicioso, en el cual el almacn nunca
tiene suficiente existencia de material originando mayor demanda
insatisfecha lo que, a su vez, distorsiona aun ms los pronsticos.
Sobreestimacin de la demanda, la cual ocurre cuando el usuario utiliza el

material del inventario para satisfacer alguna necesidad puntual de
mantenimiento,
generalmente
por
deficiencias
en
la
planificacin,
generando datos de consumo inusualmente elevados, lo que ocasiona

proyecciones de demanda por encima de la necesidad real del usuario. Esta
situacin conlleva a una baja rotacin de los materiales, con el consecuente
incremento de los costos de mantenimiento de inventarios.
Adems, un dato de consumo anormalmente alto o bajo, puede conllevar al
rechazo equivocado de la hiptesis nula planteada en las pruebas de bondad de
ajuste (error tipo I), que en este caso se refiere a la distribucin de
probabilidad que se supone modela el comportamiento de la demanda (Normal
74
o Poisson, segn el caso), invalidando errneamente el modelo de inventario

seleccionado.
Es por esto que Gonzlez (2001) procedi, con la ayuda de los analistas de
inventario de la empresa, a revisar el historial disponible para eliminar las
distorsiones existentes y ajustar los datos de consumo a datos de demanda.
Los resultados obtenidos a partir de esta revisin y con los cuales se trabajar
en adelante, se muestran en las tablas N 4.4 y 4.5.
313713266
673916009
673916011
691105068
691105072
691105060
690103074
691105056
691203004
745002020
740246016
401002072
574002162
480443105
795006402
795208402
796836402
830203037
830814196
574002029
MES
081843399
Tabla N 4.4: Datos de demanda de suministros
Mar-99
Abr-99
May-99
Jun-99
Jul-99
Ago-99
Sep-99
Oct-99
Nov-99
Dic-99
Ene-00
Feb-00
Mar-00
Abr-00
May-00
Jun-00
Jul-00
Ago-00
Sep-00
Oct-00
Nov-00
Dic-00
Ene-01
Feb-01
8
5
7
9
3
4
9
5
3
5
11
10
8
15
14
8
7
13
2
5
10
6
11
0
13
10
8
3
2
1
13
0
5
5
4
6
0
8
6
9
10
8
2
12
7
3
8
5
10
0
1
13
13
10
15
6
18
4
13
6
1
8
3
11
6
0
10
10
1
7
0
1
4
9
0
0
3
9
5
12
7
0
3
5
2
6
0
6
0
13
0
7
6
11
9
5
4
2
5
3
1
5
3
1
2
0
3
0
4
2
1
2
5
1
2
3
2
3
0
5
0
4
5
2
2
1
3
0
2
3
4
2
1
4
2
3
0
5
3
0
2
1
1
3
3
4
7
2
2
5
6
4
2
0
4
1
2
4
3
2
1
3
4
5
2
1
3
4
4
2
1
1
4
4
0
2
2
0
2
4
3
3
0
2
1
0
2
4
3
3
6
1
0
1
3
1
3
2
0
1
6
3
3
2
4
0
2
3
4
2
6
0
1
0
2
3
3
1
0
5
3
1
4
6
3
2
3
4
2
1
0
1
6
3
2
0
3
4
0
2
21
63
68
62
51
62
40
48
57
80
70
80
66
71
56
53
78
23
101
44
56
52
51
75
114
131
95
101
108
53
3
25
74
68
88
23
66
55
62
6
58
145
72
15
38
106
98
53
57
0
10
81 43 66
50 46 20
50
0
4
32 76 53
48 33
4
79 50 40
68 119 16
64 52 21
52
0
97
71 42 30
25 103 48
49
1
11
56 157 0
44
7
83
57 70 48
37 31
0
71 23 33
67
0
0
84
3
25
0
12 61
57 24 57
48 35
0
73 83 62
3
4
6
5
1
5
4
1
2
4
7
2
3
5
1
4
2
3
5
6
1
4
4
2
3
2
5
4
2
6
2
3
8
4
5
1
3
3
4
5
1
2
0
4
7
1
2
3
2
14
11
8
7
6
12
12
15
11
8
12
11
16
10
6
12
5
6
8
6
9
6
5
4
3
2
0
8
3
4
5
3
4
6
5
2
3
4
7
6
5
4
3
1
3
4
1
3328
4475
2420
2290
3464
2480
2407
3111
4672
3039
3673
2960
2204
1280
4219
3776
3965
3503
4078
3496
2748
2370
4479
3163
3
18
7
8
0
10
2
18
4
1
5
5
8
3
21
15
9
9
11
2
0
8
7
6
75
MES
085717074
290604126
293718030
341050067
341432032
345404028
732610021
733306018
733306024
Tabla N 4.5: Datos de demanda total de repuestos
Mar-99
Abr-99
May-99
Jun-99
Jul-99
Ago-99
Sep-99
Oct-99
Nov-99
Dic-99
Ene-00
Feb-00
Mar-00
Abr-00
May-00
Jun-00
Jul-00
Ago-00
Sep-00
Oct-00
Nov-00
Dic-00
Ene-01
Feb-01
1
0
0
2
2
2
1
1
2
2
1
0
0
0
2
1
1
0
2
0
0
1
1
3
45
225
45
90
90
135
45
45
90
45
0
45
180
0
45
0
45
0
0
45
0
0
0
45
0
20
0
40
0
20
0
40
0
40
40
0
0
0
0
0
20
20
0
0
0
20
40
0
1
0
4
6
0
1
4
1
5
4
2
4
4
1
5
3
1
4
2
1
3
3
7
4
0
36
24
48
24
12
24
12
12
0
12
12
12
0
24
36
0
24
12
24
0
0
0
0
45
60
60
60
30
15
15
90
15
45
30
30
0
45
30
45
60
15
60
30
15
15
0
60
90
180
90
0
180
0
180
180
90
90
0
180
360
270
180
0
270
0
90
90
270
0
90
0
3160
0
1580
0
0
3160
1580
1580
3160
0
0
0
0
0
0
3160
0
1580
3160
3160
4740
1580
4740
0
1020
0
0
1020
1020
1020
1020
0
0
0
0
3060
1020
0
1020
2040
0
0
0
1020
0
1020
0
1020
En la tabla N 4.5, se puede observar que los datos de demanda de los

repuestos presentan algunos perodos con valores extremadamente elevados,
en
contraste
con
otros
perodos
de
demanda
cero,
lo
que
hace
estadsticamente impredecible la demanda futura. Sin embargo, esta situacin

aparentemente inmanejable, ocurre porque la data refleja la cantidad total de
unidades de repuesto utilizada en la atencin de cada falla.
Por lo tanto, para efectos de anlisis estadstico, es necesario dividir los
consumos totales de repuestos entre el nmero de unidades de repuestos
requerido por falla, para obtener as la demanda unitaria de repuestos, lo que
reflejara el nmero de fallas en cada perodo, que es la variable que se ajusta
76
a la distribucin de Poisson. Los resultados de esta divisin se muestran en la

tabla N 4.6, que contiene los datos a utilizar en el anlisis estadstico de la
demanda.
MES
085717074
290604126
293718030
341050067
341432032
345404028
732610021
733306018
733306024
Tabla N 4.6: Datos de demanda unitaria de repuestos
Mar-99
Abr-99
May-99
Jun-99
Jul-99
Ago-99
Sep-99
Oct-99
Nov-99
Dic-99
Ene-00
Feb-00
Mar-00
Abr-00
May-00
Jun-00
Jul-00
Ago-00
Sep-00
Oct-00
Nov-00
Dic-00
Ene-01
Feb-01
1
0
0
2
2
2
1
1
2
2
1
0
0
0
2
1
1
0
2
0
0
1
1
3
1
5
1
2
2
3
1
1
2
1
0
1
4
0
1
0
1
0
0
1
0
0
0
1
0
1
0
2
0
1
0
2
0
2
2
0
0
0
0
0
1
1
0
0
0
1
2
0
1
0
4
6
0
1
4
1
5
4
2
4
4
1
5
3
1
4
2
1
3
3
7
4
0
3
2
4
2
1
2
1
1
0
1
1
1
0
2
3
0
2
1
2
0
0
0
0
3
4
4
4
2
1
1
6
1
3
2
2
0
3
2
3
4
1
4
2
1
1
0
4
1
2
1
0
2
0
2
2
1
1
0
2
4
3
2
0
3
0
1
1
3
0
1
0
2
0
1
0
0
2
1
1
2
0
0
0
0
0
0
2
0
1
2
2
3
1
3
0
1
0
0
1
1
1
1
0
0
0
0
3
1
0
1
2
0
0
0
1
0
1
0
1
Antes de proceder a realizar pronsticos con el historial de demanda ya

revisado, es recomendable verificar si los datos se ajustan a las distribuciones
de probabilidad que soportan los modelos de inventarios en los cuales se
emplearn dichos pronsticos, mediante la aplicacin de pruebas de bondad de
ajuste.
77
Suponiendo un patrn de demanda Normal para los suministros y un patrn de

demanda Poissoniano para los repuestos, se procedi a efectuar las pruebas de
bondad
de
ajuste
correspondientes
mediante
la
ayuda
del
software
Statgraphics. En la figura N 4.1 se puede observar la pantalla de anlisis

arrojada por el programa estadstico para la prueba de bondad de ajuste de un
artculo de la muestra seleccionada.
Figura N 4.1: Prueba de bondad de ajuste realizada por Statgraphics
Fuente: Programa Statgraphics.
Los resultados de las pruebas de bondad de ajuste proporcionados por el

programa estadstico se muestran en el anexo N 1 y se resumen en las tablas
N 4.7 y 4.8, donde se puede verificar el no rechazo de la hiptesis nula para
todos los artculos, con base en el valor P de la prueba Chi-cuadrado de
Pearson, contrastado con un nivel de significancia () del 5%.
78
Tabla N 4.7: Anlisis estadstico de la demanda para los suministros

ARTCULO
081843399
313713266
673916009
673916011
691105068
691105072
691105060
690103074
691105056
691203004
745002020
740246016
401002072
574002029
574002162
480443105
795006402
795208402
796836402
830203037
830814196
BONDAD DE AJUSTE
DISTRIBUCIN
VALOR P
PRONSTICO
DS (D)
SMAD
Normal
0,801252
7,24611
3,19876
Normal
0,320751
5,66472
3,23843
Normal
0,171783
5,65837
4,75227
Normal
0,320749
5,00159
3,25088
Normal
0,475312
2,49838
1,37411
Normal
0,138635
2,29558
1,30971
Normal
0,111602
3,14908
1,40059
Normal
0,111607
2,23719
1,29510
Normal
0,138632
2,27935
1,41476
Normal
0,682290
2,29476
1,47990
Normal
0,918901
60,63120
13,91790
Normal
0,111611
67,12320
31,16840
Normal
0,320770
55,78650
14,81100
Normal
0,682264
42,70300
33,49770
Normal
0,475265
34,89670
24,97800
Normal
0,682281
3,37007
1,50906
Normal
0,801260
3,15196
1,53428
Normal
0,111603
8,16664
3,04417
Normal
0,320782
3,55282
1,47785
Normal
0,918889
3163,34000
694,04000
Normal
0,261459
6,96103
4,35232
Fuente: Aplicacin de pruebas de bondad de ajuste.
D
3,99845
4,04804
5,94034
4,06360
1,71764
1,63714
1,75074
1,61888
1,76845
1,84988
17,39738
38,96050
18,51375
41,87213
31,22250
1,88633
1,91785
3,80521
1,84731
867,55000
5,44040
Tabla N 4.8: Anlisis estadstico de la demanda para los repuestos

ARTCULO
BONDAD DE AJUSTE
DISTRIBUCIN
085717074
Poisson
290604126
Poisson
293718030
Poisson
341050067
Poisson
341432032
Poisson
345404028
Poisson
732610021
Poisson
733306018
Poisson
733306024
Poisson
Fuente: Aplicacin de pruebas
VALOR P
PRONSTICO
DS ()
0,377280
1,09361
0,574198
0,53082
0,123558
0,56920
0,060337
3,09630
0,767569
0,74553
0,372593
2,43665
0,826097
1,23554
0,100817
1,15025
0,331114
0,67610
de bondad de ajuste.
79
Una vez que se ha verificado que los datos siguen la distribucin de demanda
supuesta segn el caso, se procedi a generar los pronsticos para los
siguientes 12 perodos, con base en el modelo de suavizamiento exponencial
simple con correccin de tendencia y con la ayuda del programa Statgraphics,
el cual optimiza el valor de la constante de suavizamiento (). En las figuras N
4.2, 4.3 y 4.4 se muestran los anlisis arrojados por Statgraphics para el
pronstico de demanda correspondiente a un material de la muestra. La figura
N 4.2 muestra el valor de la constante de suavizamiento () que minimiza los
residuales, es decir, la diferencia entre el valor real de demanda y el calculado
por el modelo de pronstico para cada perodo del historial considerado. La
figura N 4.3 muestra el promedio de los errores del modelo de pronstico para
la data proporcionada. La figura N 4.4 muestra los valores de pronstico
calculados por el modelo para doce (12) perodos.
Figura N 4.2: Constante de suavizamiento calculada por Statgraphics
80
Figura N 4.3: Errores de pronsticos calculados por Statgraphics
Figura N 4.4: Pronsticos calculados por Statgraphics

81
Los resultados de los pronsticos proporcionados por el programa estadstico

para cada artculo se muestran en el anexo N 2. Se puede observar que el
programa genera el mismo valor suavizado para los doce (12) perodos, debido
a que no se disponen de los valores reales de demanda correspondientes a
esos perodos para retroalimentar el pronstico. Por lo tanto, el valor suavizado
de demanda (DS) proporcionado por el programa, se tom como valor
esperado o promedio de la demanda ( o , segn el caso). Para el caso de
demanda Normal se consider, adems, el valor suavizado de la Desviacin
Absoluta Media (SMAD) para estimar la desviacin estndar de la demanda
(D). Los resultados de los pronsticos se encuentran resumidos en las tablas
N 4.7 y 4.8.
4.3.
DETERMINACIN DE LOS PARMETROS DE INVENTARIO
Una vez que se ha verificado que los datos de demanda (ajustada) presentan
un comportamiento Normal o Poissoniano, segn el caso, y se han estimado los
parmetros de dichas distribuciones de probabilidad, se puede proceder al
clculo de los parmetros de inventarios, de acuerdo a la poltica sugerida por
el modelo propuesto en este trabajo de grado.
Para el caso de estudio seleccionado, la poltica de inventario recomendada
consiste en aplicar un sistema de revisin continua con cantidad econmica de
pedido (Q,R), por tratarse de materiales para mantenimiento no planeado. El
punto de reorden se basar en la distribucin Normal para los suministros y en
la distribucin de Poisson para los repuestos. El nivel de servicio se establecer
en 99%, debido a que la muestra est conformada por materiales de clase A2.
Los datos de costos utilizados para obtener la cantidad econmica de pedido,
fueron calculados por Gonzlez (2001) en su trabajo especial de grado.
82
Para facilitar no slo la obtencin sino tambin la rpida actualizacin o

sensibilizacin de los parmetros de inventario, se procedi a automatizar los
algoritmos matemticos y estadsticos de los modelos en una hoja de clculo,
de acuerdo a las plantillas mostradas en las tablas N 4.9 y 4.10, donde el
significado de cada campo es el siguiente:
D: Demanda esperada para los suministros
D: Desviacin estndar de la demanda para los suministros
: Tasa promedio de fallas por equipo
n: Nmero de equipos o instalaciones que requieren el repuesto
Tr: Tiempo de reposicin
: Demanda esperada para los repuestos durante el tiempo de reposicin
NS: Nivel de servicio
z: Percentil de la distribucin normal estndar
PR: Punto de reorden
Cs: Costo de pedido
i: Costo anual de mantenimiento de inventario en porcentaje
C: Costo unitario del artculo
Q*: Cantidad econmica de pedido
Tabla N 4.9: Plantilla para el clculo de los parmetros de inventarios
de los suministros
ARTCULO
Tr
D
u/mes u/mes meses
NS
PR
Cs
Q*
unid.
Bs.
anual
Bs/u
unid.
Elaborado por: Leal, 2004.
83
Tabla N 4.10: Plantilla para el clculo de los parmetros de

inventarios de los repuestos
ARTCULO
u/n-m
Tr
meses unid.
NS
PR
Cs
Q*
unid.
Bs.
anual
Bs/u
unid.
Introduciendo la informacin solicitada por las plantillas en el programa
Microsoft Excel, se obtuvo los resultados mostrados en las tablas N 4.11 y

4.12, en las que se pueden observar los parmetros requeridos por el sistema
de revisin continua para los suministros y los repuestos, respectivamente.
En la tabla N 4.12 se puede observar que para los repuestos fue necesario
ajustar la cantidad econmica de pedido obtenida mediante la frmula de
Wilson, de acuerdo a los requerimientos mnimos de unidades de repuesto por
falla, tomando el mltiplo ms cercano de dicho valor.
Por ejemplo, para el artculo 345404028, la cantidad econmica de pedido es
de 22 unidades, sin embargo, para una falla que requiera de este repuesto, se
necesitan 15 unidades del mismo. Por lo tanto, se debe tener en existencia 15
unidades de este artculo o un mltiplo de esta cantidad, siendo 30 el mltiplo
ms cercano a la cantidad ptima, de manera que los costos totales de gestin
de inventarios no se alejen mucho del mnimo.
84
Tabla N 4.11: Parmetros de inventarios para los suministros

ARTCULO
Tr
D
u/mes u/mes meses
NS
081843399
7,25
4,00
0,36 99%
313713266
5,66
4,05
0,36 99%
673916009
5,66
5,94
0,36 99%
673916011
5,00
4,06
0,36 99%
691105068
2,50
1,72
0,36 99%
691105072
2,30
1,64
0,36 99%
691105060
3,15
1,75
0,36 99%
690103074
2,24
1,62
0,36 99%
691105056
2,28
1,77
0,36 99%
691203004
2,29
1,85
0,36 99%
745002020 60,63
17,40
0,36 99%
740246016 67,12
38,96
0,36 99%
401002072 55,79
18,51
1,88 99%
574002029 42,70
41,87
0,36 99%
574002162 34,90
31,22
0,36 99%
480443105
3,37
1,89
0,36 99%
795006402
3,15
1,92
0,36 99%
795208402
8,17
3,81
0,36 99%
796836402
3,55
1,85
0,36 99%
830203037 3163,34 867,55 1,80 99%
830814196
6,96
5,44
0,36 99%
Fuente: Clculo de
PR
Cs
Q*
unid.
Bs.
anual
Bs/u
unid.
2,33
9
2,33
8
2,33
11
2,33
8
2,33
4
2,33
4
2,33
4
2,33
4
2,33
4
2,33
4
2,33
47
2,33
79
2,33
164
2,33
74
2,33
57
2,33
4
2,33
4
2,33
9
2,33
4
2,33 8402
2,33
11
parmetros de
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
7.315 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
4.323 26%
7.315 26%
4.323 26%
inventario.
233.911,50
4
19.311,82
11
8.688,71
17
17.152,08
11
91.455,65
4
135.926,30
3
37.347,37
6
29.947,88
6
23.191,21
7
56.052,30
5
9.175,27
52
2.070,41
114
11.813,80
57
2.465,18
84
1.823,00
88
102.998,10
4
111.443,30
4
115.760,50
6
110.876,30
4
469,61
2133
17.265,86
13
Tabla N 4.12: Parmetros de inventarios para los repuestos

ARTCULO
u/m-n
Tr
NS
PR (unid.)
Cs
Q* (unid.)
mes
unid.
Calc.
Ajust.
Bs.
anual
Bs/u
Calc.
Ajust.
085717074
1,094
0,49
0,5
99,8%
4.323
26%
3.713,31
11
11
290604126
0,531
45
0,49
11,7
99,1%
20
45
4.323
26%
13.690,49
27
45
293718030
0,569
20
0,49
5,6
99,5%
12
20
4.323
26%
22.383,65
15
20
341050067
3,096
0,49
1,5
99,5%
4.323
26%
37.890,35
341432032
0,746
12
2,19
19,6
99,0%
30
36
4.323
26%
218.702,88
12
345404028
2,437
15
1,22
44,6
99,2%
61
60
4.323
26%
30.356,43
22
30
732610021
1,236
90
0,49
54,5
99,0%
72
90
4.323
26%
3.731,54
110
90
733306018
1,150
1580
0,49
890,5
99,1%
961
1580
4.323
26%
2.423,08
548
1580
733306024
0,676
1020
0,49
337,9
99,0%
381
1020
4.323
26%
2.337,50
344
1020
Fuente: Clculo de parmetros de inventario.
85
4.4.
SIMULACIN
DEL
DESEMPEO
DE
LAS
POLTICAS
DE
INVENTARIO
En este se punto se procedi a simular el desempeo tanto de las polticas de

inventarios utilizadas por la empresa del caso de estudio como de las polticas
recomendadas en el modelo propuesto, tomando como variable de respuesta el
nivel de servicio promedio para cada artculo correspondiente a los 24 meses
de demanda considerados.
Esto se hace con el doble propsito de evaluar la eficacia las polticas de
inventario utilizadas comnmente en la industria mediante el caso de estudio
seleccionado, y de comprobar que el modelo propuesto es capaz de mejorar el
nivel de servicio que se le ofrece actualmente al cliente, tomando en cuenta las
consideraciones econmicas pertinentes, es decir, sin incrementar los costos de
gestin de inventarios.
Para llevar a cabo la simulacin, se elabor una plantilla en hoja de clculo
como la mostrada en la tabla N 4.13, donde el significado (y la forma de
clculo) de cada campo es el siguiente:
MES: Perodo de demanda.
E. ANT.: Existencia anterior (existencia disponible del perodo anterior).
PED.: Nmero de pedidos realizados en el perodo.
Q: Cantidad de pedido (constante).
ENTR.: Entrada de material (PED x Q).
E. ACT.: Existencia actual (E. ANT. + ENTR.).
SOLIC.: Cantidad de material solicitada por el usuario (demanda).
DESP.: Cantidad de material despachada al usuario (consumo).
D. INS.: Demanda insatisfecha.
DISP.: Existencia disponible (E. ACT. DESP.).
86
PR: Punto de reorden.

DEC.: Decisin (pedir o no pedir).
NS: Nivel de servicio (DESP./SOLIC.).
PROM: Valor promedio.
N/A: No aplica.
Tabla N 4.13: Plantilla para la simulacin de polticas de inventarios
FECHA
E. ANT.
PED.
ENTR.
E. ACT.
SOLIC.
DESP.
D. INS.
PROM.
DISP.
PR
DEC.
NS
N/A
La plantilla requiere de cinco (5) parmetros de entrada para desarrollar la

simulacin:
Existencia de materiales al comienzo del primer perodo de estudio.
Nmero de pedidos realizados en cada perodo.
Tamao del pedido.
Cantidad de material solicitada por el usuario.
Punto de reorden.
87
Con esta informacin, la hoja de clculo arroja los siguientes parmetros de

salida:
Existencia anterior para el resto de los perodos.
Entrada de material.
Existencia actual.
Cantidad de material despachada.
Demanda insatisfecha.
Existencia disponible.
Decisin de pedido.
Nivel de servicio de cada perodo.
Valor promedio de los parmetros anteriores (excepto para la decisin de

pedido donde el promedio no aplica).
Debido a factores tales como limitaciones en la informacin disponible sobre el

caso de estudio y a que ciertos parmetros de entrada son muy variables o se
establecen en forma subjetiva, dificultando el desarrollo de la simulacin del
desempeo de las polticas de inventario, fue necesario establecer las
siguientes premisas y suposiciones:
Se trabaj con los saldos mensuales del inventario, aun cuando se sabe que
el movimiento de los materiales puede ser diario o hasta ms continuo, por
lo que se debera trabajar con las transacciones del inventario.
El nmero de pedidos para un determinado perodo se estableci en funcin

del tiempo de existencia representado en el saldo disponible de inventario
del perodo anterior. Si la existencia disponible al final del perodo anterior
ms la cantidad de pedido es insuficiente para cubrir la demanda del
perodo presente, habr que realizar ms de un pedido de material.
88
El punto de reorden para la poltica actual del caso de estudio se estableci

con base en el demanda mensual promedio del material y el tiempo de
reposicin, lo que equivale a la existencia para un (1) mes.
La cantidad a pedir en el caso de estudio es muy variable, ya que queda a

discrecin del analista de materiales y de lo cual no se dispone de
informacin. Por lo tanto, para efectos de la simulacin, fue necesario
suponer una cantidad de compra constante, siendo el valor ms
comnmente utilizado por la empresa el de la existencia para un (1) mes, al
igual que en el punto de reorden. Esto significa que cuando un artculo llega
a su punto de reorden, se hace un pedido por una cantidad igual a ste
(existencia para un mes).
Se supone que se despacha la totalidad de la cantidad de material solicitada

por el usuario a menos que la existencia disponible sea menor que sta, en
cuyo caso se despacha la totalidad de la existencia disponible, quedando el
stock en cero. En este ltimo caso, se supone que la demanda que qued
insatisfecha en determinado despacho, est incluida en la prxima solicitud
de materiales.
Aun cuando las polticas de inventario del modelo propuesto estn

diseadas con base en el nivel de servicio tipo I (probabilidad de que no
haya ruptura de inventario en un perodo determinado), se consider ms
exacto evaluar el desempeo de las polticas a travs del nivel de servicio
tipo II (porcentaje de demanda satisfecha en cada despacho). Esto se debe
a que el nivel de servicio tipo I permite medir la probabilidad de
agotamiento de los inventarios pero no la magnitud de la demanda
insatisfecha en caso de ocurrir dicho agotamiento.
89
En la tabla N 4.14 se muestra la simulacin del modelo de inventario

propuesto para un artculo de la muestra seleccionada. Para el primer perodo
de esta simulacin se tiene una existencia inicial de tres (3) unidades la cual se
obtuvo a partir de la existencia final del mes anterior. De acuerdo al consumo
del material en ese mes, se tienen que hacer dos (2) pedidos por la cantidad
econmica de compra que es de cuatro (4) unidades, lo que da como resultado
una entrada de material de ocho (8) unidades, aumentando la existencia actual
a once (11) unidades. Segn el historial de demanda, durante ese perodo el
usuario le solicit al almacn ocho (8) unidades del material, como se tiene
existencia suficiente para satisfacer la solicitud, se despachan las ocho (8)
unidades con cero (0) unidades de demanda insatisfecha, quedando la
existencia disponible al final de mes en tres (3) unidades y el nivel de servicio
en 100%. Como la existencia disponible para ese perodo se encuentra por
debajo del punto de reorden, se tiene que hacer un pedido de material que
debe recibirse, a ms tardar, durante el prximo mes, de acuerdo al tiempo de
reposicin del artculo. Procediendo de la misma manera para los restantes
perodos, se obtiene el nivel de servicio simulado para los 24 meses, cuyo
promedio da como resultado 95%.
En el anexo N 3 se muestran los resultados obtenidos de la simulacin del
desempeo de las polticas de inventarios tanto actuales como propuestas para
todos los artculos de la muestra.
90
Tabla N 4.14: Simulacin del modelo de inventario propuesto

FECHA
E. ANT.
PED.
ENTR.
E. ACT.
SOLIC.
DESP.
D. INS.
DISP.
PR
DEC.
NS
Mar-99
Abr-99
May-99
Jun-99
Jul-99
Ago-99
Sep-99
Oct-99
Nov-99
Dic-99
Ene-00
Feb-00
Mar-00
Abr-00
May-00
Jun-00
Jul-00
Ago-00
Sep-00
Oct-00
Nov-00
Dic-00
Ene-01
Feb-01
PROM.
3
3
6
7
2
7
7
2
5
10
5
2
0
0
0
0
0
1
0
6
9
3
5
2
3,5
2
2
2
1
2
1
1
2
2
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4,0
8
8
8
4
8
4
4
8
8
0
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
4
8
8
8
7,0
11
11
14
11
10
11
11
10
13
10
13
10
8
8
8
8
8
9
8
14
13
11
13
10
10,5
8
5
7
9
3
4
9
5
3
5
11
10
8
15
14
8
7
13
2
5
10
6
11
0
7,4
8
5
7
9
3
4
9
5
3
5
11
10
8
8
8
8
7
9
2
5
10
6
11
0
6,7
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
7
6
0
0
4
0
0
0
0
0
0
0,7
3
6
7
2
7
7
2
5
10
5
2
0
0
0
0
0
1
0
6
9
3
5
2
10
3,8
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9,0
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
53%
57%
100%
100%
69%
100%
100%
100%
100%
100%
95%
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
1
2
2
2
1,8
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
PEDIR
N/A
Fuente: Simulacin de polticas de inventario.
4.5.
EVALUACIN
DEL
DESEMPEO
DE
LAS
POLTICAS
DE
INVENTARIO
Para evaluar el desempeo de las polticas empleadas por la empresa del caso
de estudio y contrastarlo con el de las polticas recomendadas por el modelo
propuesto, se ha tomado como indicador el valor promedio de los parmetros
de la simulacin para cada artculo, agrupando dichos parmetros segn la
relacin existente entre ellos, con la finalidad de obtener un promedio general a
nivel de la muestra y poder hacer algunas inferencias.
En primer lugar, se agruparon los promedios obtenidos para el nmero de
pedidos, la cantidad pedida, las entradas de material y el punto de reorden, tal
como se muestra en la tabla N 4.15. Con este grupo de indicadores se puede
medir el impacto de las polticas propuestas sobre los parmetros de inventario,
91
donde se puede observar que, en general, la cantidad econmica de compra

disminuy con el modelo propuesto, sin embargo, las entradas de material
aumentaron (aunque no muy significativamente) debido al incremento en la
frecuencia
de
pedido.
En
cuanto
al
punto
de
reorden,
aument
significativamente con el modelo propuesto, lo cual se reflej en un mayor nivel

de servicio, como se ver ms adelante.
Tabla N 4.15: Impacto del modelo propuesto sobre los parmetros
de inventario
ARTCULO
N DE PEDIDOS
CANTIDAD PEDIDA
ENTRADAS
PUNTO DE REORDEN
Actual
Propuesto
Actual
Propuesto
Actual
Propuesto
Actual
Propuesto
081843399
313713266
673916009
673916011
691105068
691105072
691105060
690103074
691105056
691203004
745002020
740246016
401002072
574002029
574002162
480443105
795006402
795208402
796836402
830203037
830814196
085717074
290604126
293718030
341050067
341432032
345404028
732610021
733306018
733306024
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,5
1,4
1,0
1,6
1,8
1,6
1,6
1,3
1,8
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,4
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,5
1,0
1,5
1,0
1,0
1,5
1,4
1,0
2,1
1,7
1,6
1,6
1,3
7,0
6,0
7,0
5,0
2,0
2,0
3,0
2,0
2,0
2,0
60,0
69,0
55,0
42,0
33,0
4,0
3,0
9,0
4,0
3233,0
8,0
1,0
45,0
20,0
3,0
12,0
15,0
90,0
1580,0
1020,0
4,0
11,0
17,0
11,0
4,0
3,0
6,0
6,0
7,0
5,0
52,0
114,0
57,0
84,0
88,0
4,0
4,0
6,0
4,0
2133,0
13,0
11,0
45,0
20,0
6,0
12,0
30,0
90,0
1580,0
1020,0
6,4
5,3
5,5
4,0
1,8
1,8
2,8
1,8
1,7
1,8
57,5
57,5
50,4
31,5
24,8
3,7
2,9
8,3
3,7
2963,6
6,3
0,8
41,3
14,2
2,6
13,5
24,4
108,8
1448,3
637,5
7,0
6,4
7,8
5,5
2,3
2,1
3,3
2,5
2,3
2,7
58,5
66,5
57,0
42,0
33,0
3,7
3,2
8,5
3,7
3110,6
7,0
1,4
41,3
14,2
3,0
16,5
36,3
108,8
1448,3
637,5
7,0
6,0
7,0
5,0
2,0
2,0
3,0
2,0
2,0
2,0
60,0
69,0
55,0
42,0
33,0
4,0
3,0
9,0
4,0
3233,0
8,0
1,0
45,0
20,0
3,0
12,0
15,0
90,0
1580,0
1020,0
9,0
8,0
11,0
8,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
47,0
79,0
164,0
74,0
57,0
4,0
4,0
9,0
4,0
8402,0
11,0
3,0
45,0
20,0
5,0
36,0
60,0
90,0
1580,0
1020,0
PROMEDIO
1,123
1,207
211,47
181,57
184,47
191,43
211,47
392,47
DIFERENCIA
0,084
-29,90
6,95
181,00
DIFERENCIA %
7%
-14%
4%
86%
92
Tambin se procedi a agrupar los promedios arrojados por la simulacin para

las existencias iniciales, actuales y finales, tal como se puede muestra en la
tabla N 4.16, con el propsito de evaluar el impacto del modelo propuesto
sobre las existencias y sus respectivos costos. Se puede observar que los saldos
iniciales y finales de inventario aumentaron, sin embargo, la existencia actual,
la cual refleja el nivel promedio del inventario, aument pero en menor
proporcin. Esto quiere decir que existen mayores de entradas de material pero
que se estn consumiendo y, por lo tanto, debe estarse cubriendo una mayor
cantidad de demanda insatisfecha con el modelo propuesto, lo cual va a
repercutir en el nivel de servicio.
Finalmente, se agruparon los parmetros de la simulacin directamente
relacionados con el nivel de servicio, es decir, la cantidad solicitada (demanda),
la cantidad despachada (consumo), la demanda insatisfecha y el nivel de
servicio resultante, tal como se muestra en la tabla N 4.17. Puede observarse
que la cantidad despachada aumenta con el modelo propuesto (producto de
mayores entradas de material) lo cual disminuye en la misma cantidad de
unidades pero en una en una mayor proporcin la demanda insatisfecha y, por
lo tanto, aumenta el nivel de servicio.
En resumen, la simulacin del modelo propuesto con base en el caso de estudio
seleccionado, arroj los siguientes resultados:
Alta frecuencia de pedidos pero con un costo de compra relativamente bajo.
Bajo nivel promedio de existencias y, por lo tanto, un bajo costo de

mantenimiento de inventarios.
Reduccin significativa de las demandas insatisfechas, las cuales deben

tener asociado un alto costo de penalizacin.
93
Incremento del nivel de servicio.
Con base en los resultados obtenidos, se puede concluir que la aplicacin de un

modelo de planificacin y control de inventarios enfocado en la funcin del
mantenimiento si puede mejorar el nivel de servicio del almacn de materiales
a un costo razonable, alcanzando metas de eficacia y eficiencia, logrando
comprobar de esta manera, la hiptesis de investigacin.
Tabla N 4.16: Impacto del modelo propuesto sobre las existencias
EXISTENCIA INICIAL
EXISTENCIA ACTUAL
EXISTENCIA FINAL
Actual
Propuesto
Actual
Propuesto
Actual
Propuesto
081843399
313713266
673916009
673916011
691105068
691105072
691105060
690103074
691105056
691203004
745002020
740246016
401002072
574002029
574002162
480443105
795006402
795208402
796836402
830203037
830814196
085717074
290604126
293718030
341050067
341432032
345404028
732610021
733306018
733306024
2,8
2,9
3,8
3,3
1,0
1,3
1,5
1,2
1,2
0,7
13,6
34,5
25,9
30,9
21,3
2,6
1,3
3,0
1,4
1140,0
4,5
0,6
46,9
25,0
1,4
10,5
7,5
71,3
1711,7
1402,5
3,5
9,2
12,5
8,9
4,4
3,7
4,8
5,5
5,8
4,7
24,6
78,1
44,8
71,1
79,9
2,6
2,4
3,7
1,4
2042,6
11,2
7,8
46,9
25,0
5,1
32,0
48,8
71,3
1711,7
1402,5
9,3
8,2
9,3
7,3
2,8
3,1
4,3
2,9
2,8
2,5
71,1
92,0
76,3
62,4
46,1
6,3
4,2
11,3
5,1
4103,5
10,8
1,4
88,1
39,2
4,0
24,0
31,9
180,0
3160,0
2040,0
10,5
15,6
20,3
14,4
6,8
5,8
8,1
8,0
8,2
7,4
83,1
144,6
101,8
113,1
112,9
6,3
5,6
12,2
5,1
5153,2
18,2
9,1
88,1
39,2
8,1
48,5
85,0
180,0
3160,0
2040,0
3,0
2,7
4,0
3,3
0,8
1,1
1,6
1,1
1,1
0,8
13,9
32,1
24,5
29,8
20,7
2,8
1,4
3,2
1,6
1052,8
4,4
0,6
46,9
26,7
1,3
11,5
6,9
78,8
1777,5
1445,0
3,8
9,4
13,3
9,3
4,3
3,6
5,0
5,8
6,0
4,9
25,4
78,3
46,8
72,0
80,0
2,8
2,5
3,7
1,6
1994,2
11,2
8,1
46,9
26,7
5,2
34,0
48,8
78,8
1777,5
1445,0
PROMEDIO
152,53
192,54
337,01
383,97
153,39
ARTCULO
195,15
DIFERENCIA
40,01
46,96
41,77
DIFERENCIA %
26%
14%
27%
94
Tabla N 4.17: Impacto del modelo propuesto sobre el nivel de servicio

ARTCULO
SOLICITADO
081843399
313713266
673916009
673916011
691105068
691105072
691105060
690103074
691105056
691203004
745002020
740246016
401002072
574002029
574002162
480443105
795006402
795208402
796836402
830203037
830814196
085717074
290604126
293718030
341050067
341432032
345404028
732610021
733306018
733306024
DESPACHADO
NO SATISFECHO
NIVEL DE SERVICIO
Actual
Propuesto
Actual
Propuesto
Actual
Propuesto
7,4
6,2
7,0
5,1
2,5
2,2
3,1
2,3
2,2
2,5
59,5
69,0
55,0
42,1
32,9
3,5
3,3
9,1
3,8
3233,3
7,5
1,0
52,5
12,5
2,9
14,5
36,3
120,0
1514,2
637,5
6,2
5,5
5,3
4,0
2,1
2,0
2,7
1,8
1,7
1,8
57,3
59,8
51,8
32,6
25,4
3,5
2,8
8,1
3,5
3050,8
6,5
0,8
41,3
12,5
2,7
12,5
25,0
101,3
1382,5
595,0
6,7
6,2
6,9
5,1
2,5
2,2
3,0
2,3
2,2
2,5
57,8
66,3
55,0
41,1
32,9
3,5
3,1
8,5
3,5
3159,0
7,0
1,0
41,3
12,5
2,9
14,5
36,3
101,3
1382,5
595,0
1,2
0,7
1,7
1,0
0,4
0,3
0,4
0,5
0,5
0,7
2,3
9,2
3,3
9,5
7,5
0,0
0,5
1,0
0,3
182,5
1,0
0,2
11,3
0,0
0,3
2,0
11,3
18,8
131,7
42,5
0,7
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
1,8
2,8
0,0
1,0
0,0
0,0
0,2
0,5
0,3
74,3
0,5
0,0
11,3
0,0
0,0
0,0
0,0
18,8
131,7
42,5
90%
92%
86%
87%
90%
92%
93%
86%
87%
81%
96%
92%
95%
90%
87%
100%
90%
93%
96%
95%
92%
85%
91%
100%
95%
93%
80%
91%
95%
97%
95%
100%
100%
100%
100%
100%
99%
100%
100%
100%
98%
98%
100%
99%
100%
100%
97%
96%
96%
98%
97%
100%
91%
100%
100%
100%
100%
91%
95%
97%
183,62
188,81
14,73
9,54
91%
PROMEDIO
198,35
DIFERENCIA
N/A
DIFERENCIA %
N/A
98%
5,19
-5,19
7%
3%
-35%
7%
95
CONCLUSIONES
96
CONCLUSIONES
La frecuente prctica empresarial de aplicar una sola poltica de inventarios con

enfoque de produccin para todos los materiales de mantenimiento, ha sido
bsicamente el problema que ha motivado este trabajo de investigacin. El
desarrollo de un modelo de planificacin y control orientado a los materiales de
mantenimiento y su posterior aplicacin a un caso particular de la regin, ha
conllevado a obtener las siguientes conclusiones:
Antes de efectuar cualquier pronstico de demanda, se debe revisar

cuidadosamente la data histrica disponible, ya que no necesariamente refleja
la necesidad real del usuario, especialmente cuando no se registran las
demandas insatisfechas sino solamente los consumos, ocasionando errores en
los pronsticos.
Para que el uso de un modelo de inventario sea vlido, es necesario verificar

que se cumplan, por lo menos en forma aproximada, las condiciones de
aplicacin del mismo, especialmente en lo referente a la distribucin
probabilstica de la demanda, de lo cual se deduce la importancia que tienen las
pruebas estadsticas de bondad de ajuste.
El clculo matemtico de los parmetros de inventario pueden arrojar valores

(ya redondeados) que no son congruentes con las unidades comerciales de
venta o con las cantidades mnimas requeridas por el usuario, por lo que es
vlido (e indispensable) ajustar manualmente dichos clculos matemticos.
Si los costos de compra son relativamente bajos se pueden lograr altos niveles
de servicio en forma econmica realizando pedidos frecuentes en pocas
cantidades, ya que el inventario promedio y, por lo tanto, los costos de
97
almacenamiento seran bajos y al mismo tiempo la probabilidad de satisfacer la

demanda sera alta.
Tambin se pueden lograr altos niveles de servicio aumentando el punto de

reorden (inventario de seguridad), pero esto incrementara el inventario
promedio y, por lo tanto, los costos de almacenamiento; sin embargo, si el
material es de alta rotacin el ahorro en costos de penalizacin por demanda
insatisfecha sera mayor que los costos de mantenimiento de inventario,
convirtindose tambin en una opcin econmica.
Un modelo de planificacin y control de inventarios enfocado en el

mantenimiento si puede lograr altos niveles de servicio (eficacia) a un costo
razonable (eficiencia), estableciendo la combinacin adecuada de valores para
los parmetros de inventario.
98
RECOMENDACIONES
99
RECOMENDACIONES
Incorporar nuevas polticas de inventarios y reorientar las existentes, en un

ambiente empresarial cambiante y/o donde se maneja una gran cantidad de
renglones de materiales, puede parecer que complica la gestin de materiales en
vez de facilitarla, generando resistencia al cambio.
Adems, es absolutamente indispensable disponer, en forma oportuna y confiable,
la informacin requerida por el modelo para su adecuado desempeo, ya que la
calidad de la informacin impacta directamente el nivel de servicio al cliente y los
costos de la gestin de inventarios.
Por lo tanto, para lograr una alta probabilidad de xito en la puesta en prctica del
modelo propuesto, se sugieren las siguientes recomendaciones:
Lograr el compromiso gerencial, ya que es absolutamente indispensable que la

Gerencia de Materiales est totalmente comprometida con la satisfaccin de su
cliente, lo que se reflejar en el apoyo necesario para la implantacin de
polticas de inventarios orientadas al logro de altos niveles de servicio a un
costo de gestin razonable.
Aplicar un plan de adiestramiento del personal de la Gerencia de Materiales,

debido a que un factor clave para el xito del modelo, lo constituye el
conocimiento que dicho personal tenga sobre gestin de inventarios, ya que es
quien, adems de poner en prctica el modelo propuesto, puede evaluar el
desempeo del mismo y sugerir los ajustes necesarios.
100
Establecer responsabilidades sobre la gestin de inventarios, la cual debe

recaer no slo en el personal del Departamento de Materiales sino tambin en
el personal del departamento usuario.
Garantizar y sistematizar el registro, comunicacin y actualizacin de la

informacin requerida por el modelo de inventarios; sobre todo, datos de
demanda, tiempos de reposicin, existencias, costos de gestin y clasificacin
de materiales.
Establecer almacenes independientes tanto fsica como contablemente para la

administracin de los materiales de mantenimiento planeado (almacn de cargo
directo) y la de los materiales para mantenimiento no planeado (almacn de
stock).
Desarrollar un sistema de indicadores que permita evaluar la gestin de

inventarios para mantenimiento y tomar decisiones en forma oportuna.
101
BIBLIOGRAFA
102
BIBLIOGRAFA
TEXTOS Y PUBLICACIONES ESPECIALIZADAS:

1. Daz Matalobos, ngel. Gerencia de inventarios. Ediciones IESA, primera
edicin. Caracas, 1999. 264 p.p.
2. Daz Matalobos, ngel. Gestin de inventarios en mantenimiento.
Ediciones IESA, primera edicin. Caracas, 1994. 204 p.p.
3. Duffuaa, Raouf y Dixon. Sistemas de mantenimiento. Planeacin y control.
Editorial Limusa Wiley, primera edicin. Mxico, 2000. 420 p.p.
4. Mosquera, Genaro. Apoyo logstico para la administracin del
mantenimiento industrial. Ediciones UCV, primera edicin. Caracas, 1987. 202
p.p.
TEXTOS Y PUBLICACIONES GENERALES:

5. Bufa, Elwood y Taubert, William. Sistemas de produccin e inventario.
Planeacin y control. Editorial Limusa, primera edicin. Mxico, 1997. 576 p.p.
6. Chiavenato, Idalberto. Iniciacin a la administracin de materiales.
Editorial McGraw-Hill, primera edicin. Mxico, 1993. 160 p.p.
7. Garca Cant, Alfonso. Enfoques prcticos para la planeacin y control de
inventarios. Editorial Trillas, cuarta edicin. Mxico, 2000. 168 p.p.
8. Parra Guerrero, Francisca. Gestin de stocks. Editorial ESIC, segunda
edicin. Madrid, 1999. 220 p.p
103
MANUALES Y TEXTOS GUAS:

9. Perozo, Alberto. Logstica de Materiales. La Universidad del Zulia, Divisin
de Postgrado de Ingeniera, Programa de Gerencia de Mantenimiento.
Maracaibo, 1998.
10. Perozo, Alberto. Gerencia de Mantenimiento. La Universidad del Zulia,
Divisin de Postgrado de Ingeniera, Programa de Gerencia de Mantenimiento.
Maracaibo, 1996.
11. Perozo, Alberto. Manual de aplicaciones ptimas del mantenimiento
industrial. Tcnicos y Asesores Profesionales de Venezuela. Maracaibo, 1994.
12. Perozo, Alberto. Mantenimiento Industrial. La Universidad del Zulia,
Facultad de Ingeniera. Maracaibo, 1998.
TRABAJOS DE INVESTIGACIN
13. Casaas, Jos Diego. Modelo estratgico de planificacin de inventarios
(MEPI). Publicaciones UCAB, primera edicin. Caracas, 1993. 36 p.p.
14. Ferrer, Silvia y Torres, Flavia. Mejoramiento del sistema de planificacin de
materiales en la planta Ramn Laguna de ENELVEN. La Universidad del Zulia,
Escuela de Ingeniera Industrial. Trabajo Especial de Grado. Maracaibo, 2001.
143 p.p.
15. Gonzlez, Javier. Mejoramiento del sistema de administracin de inventarios
del Almacn General de la Planta Mara de CEMEX Venezuela. La Universidad
del Zulia, Escuela de Ingeniera Industrial. Trabajo Especial de Grado.
Maracaibo, 2001. 153 p.p.
16. Gil, Franklin y Villalobos, Alirio. Mejoramiento del sistema de
administracin de inventarios en el Almacn Central del Instituto Nacional de
Canalizaciones de la Gerencia Canal de Maracaibo. La Universidad del Zulia,
Escuela de Ingeniera Industrial. Trabajo Especial de Grado. Maracaibo, 2001.
190 p.p.
104
17. Hernndez, Mnica. Fundamentos

materiales en el mantenimiento. La
Postgrado de Ingeniera, Programa de
Especial de Grado. Maracaibo, 1990. 140
terico-prcticos de la logstica de
Universidad del Zulia, Divisin de
Gerencia de Mantenimiento. Trabajo
p.p.
18. Yanes Acosta, Carlos. Modelo para la administracin de inventario de

repuestos. La Universidad del Zulia, Facultad de Ciencias Econmicas y
Sociales, Escuela de Administracin y Contadura Pblica. Trabajo Especial de
Grado. Maracaibo, 1997. 62 p.p.
PGINAS WEB:
19. American Production and Inventory Control Society (APICS): www.apics.org
20. Baan: www.baan.com
21. Council of Logistic Managment (CLM): www.clm1.org
22. Logstica: www.tue.nl./ivo/lbs/cursist/wke/logsites.htm
23. SAP: www.sap.com
105
GLOSARIO
106
GLOSARIO
Clasificacin ABC: Reagrupamiento de los elementos de un conjunto en tres
clases; A (aproximadamente 20% de los elementos), B (aproximadamente 30%) y

C (aproximadamente 50%) (Taufik y Chauvel, 1992).
Costo de adquisicin: Precio de costo correspondiente al costo del pedido
(Taufik y Chauvel, 1992).

Costo de almacenamiento: Gastos resultantes de guardar y poseer la
mercanca (Taufik y Chauvel, 1992).

Costo de escasez: Gastos ocasionados por la falta de inventario (Taufik y
Chauvel, 1992).
Costo de pedido: Gastos resultantes de la emisin de una solicitud de pedido.
Estos gastos se derivan del transporte, la inspeccin y la recepcin de la mercanca

(Taufik y Chauvel, 1992).
Descompostura: Falla que da por resultado la falta de disponibilidad del equipo
(Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000).

Disponibilidad: Capacidad de un equipo para llevar a cabo con xito la funcin
requerida en un momento especfico o durante un perodo de tiempo especfico

Existencia de repuestos: Piezas que estn disponibles con fines de
mantenimiento o para el reemplazo de piezas defectuosas (Duffuaa, Raouf y

Dixon, 2000).
107
Falla: Terminacin de la capacidad del equipo para realizar la funcin requerida

Inventario: Conjunto de productos materiales (materia prima, mercancas,
productos semiterminados y terminados) disponibles en una empresa (Taufik y

Chauvel, 1992).
Inventario activo: Inventario que vara constantemente con las entradas y
salidas del almacn y que corresponde al consumo corriente (Taufik y Chauvel,

1992).
Inventario de seguridad: Inventario necesario para satisfacer la demanda
durante el perodo de reabastecimiento (Taufik y Chauvel, 1992).

Mantenimiento: Combinacin de todas las acciones tcnicas y acciones
asociadas mediante las cuales un equipo o sistema se conserva o repara para que
pueda realizar sus funciones especficas (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000).
Mantenimiento basado en las condiciones: Mantenimiento preventivo que se
inicia como resultado del conocimiento de la condicin del equipo observada

mediante el monitoreo de rutina o continuo (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000).
Mantenimiento correctivo: Mantenimiento que se lleva a cabo despus de que
ocurre una falla y que pretende restablecer el equipo a un estado en el cual pueda
realizar la funcin requerida (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000).
Mantenimiento
de
emergencia:
Mantenimiento
requerido
para
evitar
consecuencias serias, como prdida del tiempo de produccin y condiciones

inseguras (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000).
108
Mantenimiento en operacin: Mantenimiento que puede realizarse cuando el
equipo est fuera de servicio (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000).

Mantenimiento
planeado:
Mantenimiento
organizado
realizado
con
premeditacin, control y el uso de registros para cumplir con un plan

predeterminado (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000).
Mantenimiento
preventivo:
Mantenimiento
realizado
intervalos
predeterminados o con la intencin de minimizar la probabilidad de falla o la

degradacin del funcionamiento del equipo (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000).
Mantenimiento programado: Mantenimiento preventivo realizado a un intervalo
de tiempo predeterminado o despus de cierto nmero de operaciones,

kilometraje, etc. (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000).
Programa de mantenimiento: Una lista completa de piezas (equipo) y las
tareas de mantenimiento requeridas, incluyendo los intervalos con que debe

realizarse el mantenimiento (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000).
Punto de reorden o de reabastecimiento: Cantidad de inventario a partir de la
cual se inicia el proceso de reabastecimiento (Taufik y Chauvel, 1992).

Renovacin: Trabajo extenso con la intencin de que el equipo alcance
condiciones funcionales aceptables, que frecuentemente implica mejoras (Duffuaa,

Raouf y Dixon, 2000).
Reparacin general: Examen completo y restablecimiento del equipo, o una
parte importante del mismo, a una condicin aceptable (Duffuaa, Raouf y Dixon,
2000).
109
Reparacin: Restablecimiento de un equipo a una condicin aceptable mediante
la renovacin, reemplazo o reparacin general de piezas daadas o desgastadas

Restablecimiento: Acciones de mantenimiento con la intencin de regresar al
equipo a sus condiciones originales (Duffuaa, Raouf y Dixon, 2000).
110
ANEXOS
111
ANEXO N 1
PRUEBAS DE BONDAD DE AJUSTE
112
ANEXO N 2
PRONSTICOS DE DEMANDA
113
ANEXO N 3
SIMULACIN DE LAS
POLTICAS DE INVENTARIO
114

Leal M Afredo J

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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA

MODELO DE PLANIFICACIN Y CONTROL

Maracaibo, Febrero de 2004

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MODELO DE PLANIFICACIN Y CONTROL

Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado MODELO DE PLANIFICACIN Y

Maracaibo, Febrero de 2004

Leal Morantes, Alfredo Jos. Modelo de planificacin y control de

El objetivo general de este trabajo de grado consiste en establecer un modelo de

Palabras Clave: Mantenimiento, Planificacin, Control, Inventarios, Materiales,

Key Words: Maintenance, Planning, Control, Inventories, Materials, Provisions,

1. ASPECTOS FUNDAMENTALES DEL PROBLEMA.................................

Planteamiento del problema.................................................

Conceptos bsicos en la gestin de inventarios......................

2.1.1. Componentes del almacn de mantenimiento..............

2.1.2. Consumo y demanda.................................................

2.1.3. Pronstico de la demanda mediante series de tiempo...

2.1.4. Distribucin de probabilidad de la demanda.................

2.1.5. Tiempo de reposicin.................................................

2.1.6. Inventario a la mano, en trnsito y total......................

2.1.7. Costo de los inventarios.............................................

Modelos bsicos de inventario con demanda independiente

2.2.1. Sistema de revisin continua......................................

2.2.2. Sistema de revisin peridica......................................

2.2.3. Sistema de mximos y mnimos..................................

2.2.4. Modelos de inventarios para materiales reparables.......

2.2.5. Compras especiales....................................................

Sistemas de clasificacin de materiales..................................

2.3.1. Clasificacin por valor de uso......................................

2.3.2. Clasificacin por criticidad...........................................

2.3.3. Clasificacin segn el ciclo de vida..............................

3. MODELO PROPUESTO PARA LA PLANIFICACIN Y CONTROL DE

Criterios para el agrupamiento de materiales.........................

Seleccin estratgica de polticas de inventarios.....................

4. EVALUACIN DEL DESEMPEO DEL MODELO PROPUESTO..............

Seleccin de la muestra de materiales a estudiar...................

Anlisis estadstico de la demanda de los materiales...............

Determinacin de los parmetros de inventario......................

Simulacin del desempeo de las polticas de inventario.........

Evaluacin del desempeo de las polticas de inventario.........

Anexo N 1: Pruebas de bondad de ajuste

Curva de la tina de bao.............................................................

Cantidad Econmica de Pedido....................................................

Sistema de revisin continua.......................................................

Nivel de servicio para demanda normal........................................

Nivel de servicio para demanda de Poisson...................................

Sistema de revisin peridica.......................................................

Sistema de mximos y mnimos...................................................

Anlisis de Pareto o ABC..............................................................

2.10 Matriz de clasificacin Valor-Criticidad..........................................

Prueba de bondad de ajuste realizada por Statgraphics.................

Constante de suavizamiento calculada por Statgraphics.................

Errores de pronsticos calculados por Statgraphics........................

Pronsticos calculados por Statgraphics........................................

Costo de mantenimiento de inventarios........................................

Estrategias de pedidos segn el valor y la criticidad...........................

Estrategia de aplicacin de polticas de inventarios........................

Aplicacin de polticas de inventarios de acuerdo al criterio

Descripcin de polticas de inventarios de acuerdo al criterio

Clasificacin del inventario del caso de estudio..............................

Lista de suministros de la muestra...............................................