SINUMERIK 810/820 T

Funciones de las teclas

DESCRIPCIN DE LAS TECLAS

Teclado de direccin y numrico

Tecla de entrada
Borrar entrada/mensaje al usuario
Borrar palabra / bloque
Modificar palabra
Buscar direccin/bloque/palabra
Cursor arriba/abajo
Cursor izquierda/derecha
Pgina atrs/adelante
Salir de alarma
Posicin actual en tamao doble
Seleccin de modos operativos

Como cada palabra de programacin, comienza con

una letra de direccin, el teclado asume que la
primera funcin de cada tecla, es la alfabtica,
seguida de funciones numricas.
Con la tecla Shift, (arriba a la derecha), se puede
seleccionar la otra funcin de cada tecla.

Reset
Mecanizado bloque a bloque(SBL)
Parar/arrancar programa
Parar/arrancar husillo
Parar/arrancar avance
Velocidad del husillo menor del
100%/100%/mayor del 100%

Correccin
de
velocidad
de
avance/avance rpido

Autor: Julio Alberto Correa

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DESCRIPCIN DE LAS TECLAS

Pantallas con teclas de software

Visualizacin del modo operativo.

Visualizacin de las condiciones operativas.
Visualizacin del nmero de control, mensajes y alarmas.
Visualizacin de instrucciones al operador.
Lnea de entrada.
Visualizacin del nmero de canal.
Tecla Retroceso a aun men de nivel superior.
Teclas de software.
Tecla Otras funciones del mismo men.
Las teclas (9) son teclas con varios significados. El significado vlido en cada caso aparece en la lnea inferior de
la pantalla (7).

Autor: Julio Alberto Correa

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PRINCIPIOSBSICOS

Principios Bsicos
Puntos de referencia del torno

desee con G58/G59, llamado decalaje de origen

programado.

M= Punto cero de la mquina.

Punto de referencia invariable establecido por el
fabricante de la mquina.
A partir de este punto se miden los desplazamientos
en toda la mquina, siendo por lo tanto el origen de
coordenadas.

R= Punto de referencia.
Posicin en el rea de trabajo de la mquina
exactamente determinada por limitadores.
Es el punto al que hay que llevar automaticamente al
portaherramientas al encender la mquina.
La posicin de los carros se indican al control por la
aproximacin de estos al punto R necesario tras
cada fallo de corriente.
N= Punto de referencia del asiento de la
herramienta.
Punto inicial para la medicin de las herramientas.
Lo establece el fabricante.
W= Punto cero de la pieza.
Es el origen de coordenadas para el programador,
que se determina libremente, y puede ser
desplazada cuantoas veces sea necesario.
Generalmente, coincide con el extremo libre de la
pieza de trabajo.
Decalaje de origen.
Despus del posicionamiento del punto de
referencia, la memoria de valores reales y, con ella,
tambin la visualizacin de posicin real, estn
referidos al origen de mquina. El programa de
pieza, en cambio, se refiere al origen de pieza.
Este desplazamiento se tiene que introducir como
decalaje de origen.
El punto cero de mquina (M), la mayora de las
veces, se encuentra sobre el eje del torno y en la
cara frontal del plato del husillo. Con el decalaje de
origen, se puede desplazar el mismo a un punto ms
adecuado. Se disponen de cuatro decalajes
(G54/G55/G56/G57), y por medio de este dato, se
desplaza el origen coordenadas desde M hasta
otra posicin W. El primer decalaje (G54), se
puede preestablecer en la configuracin de la
mquina, no necesitando ser llamado en el
programa. Pero dentro de un programa de pieza, se
puede cambiar el cero de pieza cuantas veces se
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PRINCIPIOSBSICOS

memorizar el nuevo valor del cero del eje Z

mediante la opcin de men.
MEMORIA

Sistema de coordenadas
El eje de trabajo X se encuentra en la direccin del
carro transversal, y el eje Z es coincidente con eje
del husillo.
Los valores de desplazamiento hacia la derecha
sobre el eje Z, se consideran positivos; y los
valores de X, alejndose del centro de la pieza, son
valores positivos.
Sistema de coordenadas con programacin de
valor absoluto.

EJE Z

O bien:
-

Selecciono datos del operador

Selecciono decalaje al origen

DATOS
OPERAD.
DECALAJ.
ORIGEN

Escribo el valor respectivo en Z como G54 (o 55-57).

El origen del sistema de coordenadas es el punto

cero de la mquina (M), o tras un decalaje, el punto
cero de la pieza (W).
Todas las coordenadas de los puntos finales de
desplazamiento, se indican mediante las distancias
X y Z con respecto al origen. Las distancias X, an
siendo desplazamientos radiales, se indican con el
valor del dimetro que generan.

Si quiero modificar el cero de la pieza, ahora lo

puedo hacer como cero programable (G58, G59)
dentro del programa acompaado por un valor de Z.
Por ejemplo:

Sistema de coordenadas con programacin del

valor incremental.

Con la programacin de la palabra T tiene lugar la

eleccin de la herramienta.
El cambio tiene lugar segn la seleccin con la
llamada de herramienta a travs de la
instruccin adicional M6 (en Sinumerik esta funcin
M6 es opcional).
Observe:
Si se ha activado una determinada herramienta, sta
permanece memorizada como herramienta activa
incluso ms all del final de programa y la
desconexin/reconexin del control.
Si cambia una herramienta de forma manual,
introduzca el cambio tambin en el control para que
ste conozca la herramienta correcta. Por ejemplo,
puede iniciar una secuencia con la nueva palabra T
en el modo de operacin MDA.

Con la programacin del valor incremental, se

describen los valores de desplazamientos reales, de
punto a punto, introduciendos X como valor radial.

Introduccin del decalaje de

origen
Se pueden seleccionar cuatro desplazamientos del
punto cero (originalmente existe un punto cero de la
mquina colocado por el fabricante). Desde G54
hasta G57.
Estos nuevos puntos cero pueden ser generalmente
puntos de apoyo de la pieza en el plato (o bien el
extremo libre de la pieza).
Para colocarlos se procede de la siguiente manera:
1. En modo operacional JOG, acercar la punta de
una herramienta al punto de apoyo (nuevo cero).
2. Seleccionar
modo
incremental
obteniendo un avance de 0,01 mm.

INC

10

3. Colocar una galga de espesores o una tira de

papel entre la punta y el apoyo y hacer
tangencia.
4. Buscar en
automtico

los

menes

la

opcin

origen

DECALAJ.
AUTOMAT

5. En la ventana resultante, introducir Nr. Decalaje

origen 54 (o 55-57), el nmero del corrector de
herramienta correspondiente, por ejemplo D 2,
verificar que los valores de X y Z sean cero, y
Autor: Julio Alberto Correa

N00025 G58 Z65 LF

Herramienta T

Nmero de correccin de
herramienta D
A una determinada herramienta se le pueden
asignar de 1 a 9 campos de datos con distintas
secuencias de correccin de herramientas (para
varios filos). Si se precisa un filo especial, se puede
programar con D y con el correspondiente nmero.
Si no escribe ninguna palabra D, D1 est
automticamente activa.
Al programar D0, las correcciones para la
herramienta se invalidan.
Las correcciones de la longitud de herramienta son
inmediatamente activas si la herramienta est activa;
si no se ha programado ningn nmero D, con los
valores de D1.
La correccin se lleva a cabo con el primer
desplazamiento programado para el eje de
compensacin longitudinal. Una correccin del radio
de herramienta se tiene que activar adicionalmente
con G41/G42.
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PRINCIPIOSBSICOS

Medicin de datos de
herramienta
La finalidad de medicin de datos de herramienta es
que el software utilice para el posicionamiento la
punta o el punto central de herramienta y no el punto
de referencia del asiento de herramienta (N).
Para esto, hay que medir cada herramienta. En
realidad lo que se mide es la distancia desde (N)
hasta la punta de la herramienta.
Estos datos se guardan en la memoria de datos de
herramienta, conjuntamente con el tipo de
herramienta (segn dibujo Posicin de cuchilla de
las herramientas) y el radio de la punta.
Por ejemplo, una herramienta que se sujeta en la
posicin 8 de la torreta cuyos datos se almacenan
en la direccin 14, se llamar en el programa con la
denominacin : T8 D14.
Los datos de herramienta, se pueden medir
semiautomaticamente (ver: Medicin de datos de
herramienta por raspado).

O introduciendo el nmero de correccin y la tecla

buscar

Colocar el cursor en el campo de entrada deseado,

introducir el valor deseado de correccin en el
registro de correccciones.

Para determinar el tipo de cuchilla, segn el dibujo

anterior, debe tenerse en cuenta como est sujeta a
la mquina.
En las mquinas con la herramienta por delante del
centro de giro, se emplean los valores entre
parntesis.
Todas las herramientas se miden con respecto al
punto de soporte de la herramienta N.
Las longitudes L1 y L2, son las que ilustran el dibujo
Direccin de la correccin de longitud de tipos de
herramienta.
Estos valores se llaman
herramientas o tool-offsets.

correcciones

de

Con Desgaste se produce la correccin de datos de

herramienta no exactamente medidos o por
desgaste del filo de corte tras muchas pasadas de
mecanizado. Las correcciones de longitud y los
radios de corte introducidos se sumarn o restarn.
X +/- Incremental en dimetro
Z +/- Incremental
R +/- Incremental

Entrada de datos de
herramienta
Desde cualquier modo operacional se puede
visualizar, con la tecla CORREC. HERRAM., la
visualizacin en la pantalla de la mscara de entrada
de datos de herramienta.
Seleccionar el nmero de herramienta con las teclas
Autor: Julio Alberto Correa

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PRINCIPIOSBSICOS

Medicin De Datos De
Herramienta Con Mtodo De
Raspado
1. Colocamos el modo operacional JOG, y
hacemos tangencia en el frente de una pieza
patrn de dimetro conocido con el frente de la
torreta. Esto lo hago con el husillo detenido, y
colocando una galga de espesores o en su
defecto, una hoja de papel- entre el frente de la
pieza y el frente de la torreta, avanzando por
saltos incrementales. En este lugar, leo la
posicin del carro en Z, y lo escribo en la
pantalla.
2. Selecciono en los botones de men C.HERR.
AUTOMAT.
(correccin
automtica
de
herramientas) el valor de Z y lo ingreso.
Verifico lo siguiente:
Nro. Correc. Herramienta
Nro. Decalaje origen 53

D0

A su vez, el valor de X ser el dimetro de la

pieza patrn.
3. Alejo la torreta, la giro y presento la herramienta
(supongamos la posicin 2) a medir.
4. Hago tangencia en el frente de la pieza y
seleccionando
nuevamente
C.HERR.
AUTOMAT., modifico los siguientes valores:
Nr. Correc. Herramienta
Nr. Decalaje origen 53

Dibujo 1

D2

Memorizo el nuevo valor de Z, con MEMORIA

EJE Z
5. Para setear el valor x de la herramienta, hago
tangencia en el dimetro de la pieza patrn, y
opero de manera semejante a lo hecho en el
punto 4 , pero memorizando el valor X con
MEMORIA EJE X.
6. Verifico que estos cambios en las herramientas
se hayan efectuado, viendo que desde
CORREC. HERRAM. los valores L1 (X) y L2 (Z)
del dibujo 1, representan las distancias desde el
punto de referencia de la torreta hasta la punta
de la herramienta.
Desde esta pantalla, puedo modificar el tipo de
herramienta, segn el dibujo Posicin de cuchilla de
las herramientas, y el radio de la herramienta de
corte.

Autor: Julio Alberto Correa

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Secuencias operativas
AUTOMATIC

SECUENCIAS OPERATIVAS

En este modo pueden desplazarse los carros con un

salto incremental de 1 . . . 10000 m, por medio de
las teclas de direccin.
El incremento debe ser mayor que la resolucin de
la mquina, de lo contrario no se producir
desplazamiento.

Aproximacin al punto de
referencia

Se emplea en la ejecucin de un programa de pieza.

El control llama a un bloque tras otro y los interpreta.

JOG
En este modo, se pueden desplazar los
forma manual (paso a paso) con las
direccin.
En el submodo SOBREMEMORIZAR,
software), se pueden conectar el husillo
torreta.

carros en
teclas de
(tecla de
y girar la

Mediante este procedimiento, se sincroniza el control

con el torno.
Se realiza siguiendo los siguientes pasos:
- Cambiar al modo operativo PUNTO REFEREN.
- Pulsar las teclas de direccin en Z y en X.
O, con la tecla REF ALL, se aproximan
automticamente los dos ejes.
Se debe tener la precaucin de verificar que no halla
obstculos en la trayectoria de los carros hasta el
punto de referencia

MDI - AUTOMATIC
Se pueden introducir bloques de un programa de
piezas en la memoria intermedia.
El control ejecuta los bloques introducidos y borra
despus la memoria intermedia para nuevas
entradas. Despus de introducir la secuencia a
travs del teclado del mando, pulsando Marcha CN
se ejecuta la secuencia introducida. Durante el
mecanizado ya no es posible editar la secuencia.

PUNTO DE REFERENCIA
Este modo se emplea para la aproximacin al punto
de referencia (R).
Al llegar al punto de referencia, la memoria de
posicin actual se establece sobre el valor de las
coordenadas del punto de referencia. Con esto, el
control reconoce la posicin de la herramienta en la
zona de trabajo.
La aproximacin al punto de referencia se alcanza
en las siguientes situaciones:
- Al conectar la mquina.
- Tras un fallo de corriente.
- Tras la alarma Aproximar punto de referencia,
o Punto de referencia no alcanzado.
- Despus de una colisin o por sobrecarga de los
carros.

INC FEED 1 . . . INC FEED 1000

...
Autor: Julio Alberto Correa

Entrada de la posicin de los

engranajes
Para que el control pueda supervisar la velocidad
correcta del husillo, se debe introducir la posicin
seleccionada del engranaje de la mquina.
- Pulsar la tecla del men DATOS OPERAD.
- Ampliar el men con la tecla correspondiente.
- Pulsar la tecla de software CABEZAL.
- Llevar el cursor al campo Aceleracin para
roscado e introducir la posicin del engranaje
correspondiente.
POSICIN DE ENGRANAJE 1
POSICIN DE ENGRANAJE 2
POSICIN DE ENGRANAJE 3

130-1300 rev/min.
200-2000 rev/min.
300-3000 rev/min.

Determinar idioma y directorio

de trabajo
-

Pulsar la tecla DATOS OPERAD.

Ampliar la lnea de teclas de software.
Pulsar DATOS GENERAL.
En la mscara de entrada se puede definir el
directorio de piezas de trabajo y el idioma.

Para seleccionar idioma:

SP para espaol.
EN para ingls.
DT para alemn.
FR para francs.

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Introduccin de programas
Los programas de piezas y subprogramas o
subrutinas, se pueden introducir en los modos JOG,
AUTOMATIC, INC 1... INC 1000 y PUNTO REFERN.

SECUENCIAS OPERATIVAS

Llamar a un programa

Pulsar PROGRAM PIEZA.

Pulsar EDITAR PROGRAMA.
Escribir %..... o L......
Pulsar SELECC. PROGRAM.

Introducir un bloque

Pulsar DIALOGO OPERAD.

Pulsar CONTORNO.
Pulsar RECTA-ARCO.
En la pantalla se muestra la mscara de entrada
de datos de la figura, donde aparece el
contorno.
Se introducen los datos de acuerdo a lo
requerido.
Si se introducen ms valores de los requeridos,
se pueden borrar con BORRAR PARAMTR.
Finalizado el ingreso de datos, se pulsa
MEMORIZAR, SELEC. MENU o SELEC.
MEMORIA.
El programa crea automticamente un LF, y
vuelve a la pantalla del programa.

Ejemplo:

Introducir programas generados con CAD-CAM

Borrar bloque
Colocar el cursor delante del bloque que se
debe borrar, introducir el nmero de bloque
(por ej. N0095), y pulsar Borrar.

Borrar palabra
Colocar el cursor delante de la palabra que
se debe borrar, introducir la direccin de la
palabra (por ej. G), y pulsar Borrar.
Modificar palabra
Colocar el cursor delante de la palabra que
se debe modificar, introducir la palabra bien
escrita, y pulsar Modificar.
Ayuda al operador
En la estructura de un programa,se pueden
introducir datos por medio de una ayuda al operador.
Por la misma, se pueden introducir los comandos G
y M de uso ms frecuente, como tambin trazados
de contorno por la descripcin abreviada del
contorno, sin necesidad de calcular puntos
intermedios. Por ejemplo, para programar un
contorno de recta ms arco:
Autor: Julio Alberto Correa

Se procede de la siguiente manera:

El programa NC debe editarse en formato
SINUMERIK 810/820.
Los programas se renombrarn as:
- %MPFxxxx (Programa principal)
- %SPFxxxx (Subprograma o subrutina)
Importar datos con IMPORT DATOS desde
DATOS ENT SAL.

Administracin de Programas.
Copiar programa
Pulsar PROGRAM PIEZA.
Pulsar MANEJO PROGRAM.
Introducir %xxxx=%wwww.
Pulsar COPIAR.
Renombrar programa
Pulsar PROGRAM PIEZA.
Pulsar MANEJO PROGRAM.
Introducir %xxxx=%wwww.
Pulsar REDENOMINAR.
Borrar programa
Pulsar PROGRAM PIEZA.
Pulsar MANEJO PROGRAM.
Introducir %xxxx.
Pulsar BORRAR
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SECUENCIAS OPERATIVAS

Simulacin
En este paso, se verifican errores en el desplazamiento de la herramienta de acuerdo al perfil de la pieza. Se
reconocen movimientos de traslacin, forma geomtrica, colisiones y errores de cdigo de programacin.
No se tienen en cuenta desplazamientos del cero, forma de herramientas, correcciones de las mismas ni valores
de corte.

Ajuste de ventana y pieza en bruto

Se pueden dimensionar la ventana de simulacin y el tamao de la pieza en bruto.

Ingreso dimensin de ventana:

Zona X mn (dim) 0mm
Zona Z mn
-50mm
Zona X mx (dim) 50mm
Zona mx
10mm
Ingreso dimensin pieza en bruto:
Dimetro pieza en bruto 30mm
Pieza en bruto Z mn
-100mm
Pieza en bruto Z mx
0.5mm

Posteriormente, pulso SIMULACIN y MARCHA.

La simulacin puede ser interrumpida o continuada pulsando PARADA o MARCHA.
Autor: Julio Alberto Correa

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SECUENCIAS OPERATIVAS

Display de la posicin de programa.

%151 N145 L500 P1

Display de coordenadas actuales.

Ventana de simulacin.
Display avance actual.
(M = mm/min, R = mm/giro)
Pieza en bruto (representada solo media pieza).
Display de posicin ventana.

Marcha en seco (DRYRUN)

Despues de la simulacin grfica, restan examinar algunos elementos, tales como los desplazamientos del cero,
los datos y las correcciones de herramienta, los valores de corte (velocidad, avance, etc),los cambios de
herramientas, etc.
Se procede de la siguiente manera:
1.
2.
3.
4.

Seleccionamos modo operacional AUTOMTICO.

Ingreso el nmero del programa a probar.
Amplio la lnea del men, y selecciono INFLUEN PROGRAM (override).
Conectamos Avance recorrido de prueba SI (REC.PBA), y cambio lnea de softkey.

5. Conectamos operacin de bloque individual (Single block), y visualizamos en la pantalla SBL.

6. Colocamos el corrector de avance en cero, para que los carros no se trasladen.

7. Arrancamos el primer bloque del programa.

8. Aumentamos lentamente la velocidad
Autor: Julio Alberto Correa

de

avance

del

carro

previendo

posibles

colisiones.

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MECANIZADO

Ejecucin de programa
Arranque de un programa de pieza
-

Seleccionar el modo operacional AUTOMATIC.

En la pantalla, verificar que el nmero del
programa corresponda al que queremos
mecanizar.

Pulsar

Mensajes durante la ejecucin del programa

En la primera lnea de la pantalla aparece la palabra
AUTOMATIC.
-

Si aparece: PARADA:AUTO interrumpido, se

cambi de modo operativo, o se puls

PARADA: Secuencia a secuencia.

Continuar con

Influencia en el programa
Accionando algunas teclas, se puede intervenir en el
programa.

PARADA: Parada prog. M00, M01.

Interrupcin programada. Continuar pulsando la
tecla

PARADA: Read enable

Read enable es una seal de salida PLC. El
bloque en curso no ha terminado, por ejemplo
por cambio de herramienta. El siguiente bloque
del programa se ejecutar tras la terminacin del
bloque en curso.
PARADA: Tiempo de demora
Se program una temporizacin.
FST
PARO AVANCE . Aparece cuando elPLC realiza
determinadas operaciones.

Pulsando
INFLUEN
PROGRAM
en
modo
AUTOMATIC o MDI-AUTOMATIC, aparecen las
siguientes opciones.
SEC. OPC SI-NO (secuencia opcional)
Los bloques de programa marcados con una barra
ascendente antes del nmero de bloque (/N...)no se
ejecutarn durante el programa.
REC. PBA SI-NO (avance recorrido de prueba)
Esta funcin puede activarse para una pasada de
prueba sin pieza de trabajo. Todos los bloques con
avance programado (G1, G2, etc.) se realizarn sin
giro del husillo.
PAR PRO SI-NO (Parada programada)
Si en el programa de piezas hay un M01,
normalmente el programa no se para. Si est
seleccionadala opcin como SI, entonces se detiene
con M01.
DEC. SEC SI-NO (decodificacin sec. a sec.)
Es similar a SBL. Si est seleccionada con SI, el
programa se detiene tras cada bloque.

Autor: Julio Alberto Correa

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MECANIZADO

Pieza de ejemplo

4.5

56.71
Datos de corte
Herramienta de desbaste y acabado: T02 D02
Velocidad de corte en en desbaste: 220 m/minuto
Velocidad de corte en el acabado: 250m/minuto
Avance en el desbaste: 0.08 mm/revolucin
Avance en el acabado: 0.06 mm/revolucin
Profundidad de pasada: 0.4mm
Sobrematerial para acabado en X y Z: 0.05 mm
Dimetro en bruto: 25.4 mm

Herramienta de roscado: T04 D04

Entrada de rosca: 2 mm
Salida de rosca: 1.5 mm
N de cortes: 9
Angulo de aproximacin: 30

Sujecin de la pieza primer lado

60.5

Autor: Julio Alberto Correa

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MECANIZADO

Situacin de sujecin segundo lado

LAS SECUENCIAS DE MECANIZADO

(opcional)

Autor: Julio Alberto Correa

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MECANIZADO

%9913 (PROGRAMA BOLA ROSCADA)

N0005 G71 G90 G54 (G71, G90 Y G54 por defecto)
N0010 G58 Z60.5 (G58 y valor Z optativos)
N0015 T2 D2 M3 (carga de herramienta y giro del cabezal)
N0020 G96 S250 F0.08 (datos de corte desbaste)
N0025 G0 X25.4 Z5 (posicin de inicio)
N0030 R20=9911 R21=0 R22=0 R24=0.05 R25=0.05 R26=0.4
R27=42 R28=0.08 R29=31 R30=0.75 L95 P1 (ciclo de desbaste)
N0035 G96 S275 F0.06 (datos de corte acabado)
N0040 R24=0 R25=0 R28=0.06 R29=21 L95 P1 (ciclo de acabado)
N0045 G97 S300 (rotacin del cabezal fija)
N0050 G0 Z50 (posicin para cambio de herramienta)
N0055 T4 D4 (carga de herramienta de roscar)
N0060 G0 X18 Z5 (posicin de inicio para roscar)
N0065 R20=2.5 R21=14 R22=0 R23=1 R24=-0.6 R25=0.02 R26=2 R27=1.5 R28=9 R29=30 R32=-18 R34=1
L971 P1 (roscado 1 entrada)
N0070 G0 Z6.25 X18 (posicin desplazada segunda entrada de rosca)
N0075 R22=1.25 L971 P1 (roscado 2 entrada)
N0080 G0 Z50 (alejo herramienta)
N0085 M0 (detencin del programa)
N0090 G55 (segundo decalaje de origen al frente de las mordazas)
N0095 G58 Z19.93 (decalaje programado en 19.93 mm)
N0100 T2 D2 (carga herramienta de desbaste)
N0105 G96 S250 F0.08 (valores de corte)
N0110 G0 X25.4 Z10 (posicin inicial)
N0115 R20=9912 R21=0 R22=0 R24=0.05 R25=0.05 R26=0.4
R27=42 R28=0.08 R29=31 R30=0.75 L95 P1 (ciclo de desbaste)
N0120 G96 S275 F0.06 (datos de corte)
N0125 R24=0 R25=0 R28=0.06 R29=21 L95 P1 (ciclo de acabado)
N0130 G0 Z50 (alejo herramienta)
N0135 M02 (fin de programa principal)
L9911(SUBPROGRAMA LADO1)
N5 G0 X0 Z0
N10 G1 X10
N15 X14 Z-2
N20 Z-15.8
N25 X11.7 Z-18
N30 Z-21.5
N35 X16
N40 X18 Z-22.5
N45 Z-35.28
N50 G3 X24 Z-43.21 B12
N55 G1 X25.4
N60 M17
L9912 (SUBPROGRAMA LADO 2)
N0005
N0010
N0015
N0020
N0025

G1 X0 Z0
G3 X24 Z-12 B12
G1 Z-13
X25.4
M17

Autor: Julio Alberto Correa

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OPTIMIZACIN

Correccin de los datos de herramienta

Sobremedida en el dimetro.

El valor nominal del plano es 18 mm.

El valor real medido es de 18,4 mm

La sobremedida radial es de 0,2 mm

En el bloque de correccin de herramienta (D2) fue

memorizado bajo L1 (X) el valor 6,35 mm

La longitud de la herramienta es menor, de tal manera

se crea una sobremedida en la pieza.

La longitud debe ser corregida en 0,2 mm, colocando el

valor de L1 en 6,15 mm.

Autor: Julio Alberto Correa

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OPTIMIZACIN

Medida menor en el dimetro.

El valor nominal del plano es 18 mm.

El valor real medido es de 17,6 mm

La medida menor radial es de 0,2 mm

En el bloque de correccin de herramienta (D2) fue

memorizado bajo L1 (X) el valor 6,35 mm

La longitud de la herramienta es mayor, de tal manera

se crea una medida menor en el de la pieza.

La longitud debe ser corregida en 0,2 mm, colocando el

valor de L1 en 6,55 mm.

(Nota del autor: este apunte se bas fundamentalmente en el Manual del Torno CNC EMCO.)

Autor: Julio Alberto Correa

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