PASOS PARA ELABORAR PLAN DE MANTENIMIENTO.

Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones
que tomamos se revelan con seis meses o con un ao de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.Un buen plan de
mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen
plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta.
Pasos para el establecimiento del plan mantenimiento planificado
Paso 1: Identificar el punto de partida del estado de los equipos.
El primer paso, est relacionado con la necesidad de mejorar la informacin disponible sobre el equipo. Esta informacin permite crear la base
histrica necesaria para diagnosticar los problemas del equipo. Algunas preguntas que se pueden realizar, para ver el grado de desarrollo son:
Se tiene la informacin necesaria sobre los equipos?.
Se han identificado los criterios para calificar los equipos?.
Se cuenta con un listado priorizado de los equipos?.
Se han definido los tipos de fallos potenciales?.
Se tienen datos histricos de averas e intervenciones?.
Se posee un sistema de costos de mantenimiento?.
Qu problemas tiene la funcin de mantenimiento?.
La calidad de servicio de mantenimiento es la adecuada?
Paso 2: Eliminar deterioro del equipamiento y mejorarlo.
El paso dos, busca eliminar los problemas del equipo y desarrollar acciones que eviten la presencia de fallos similares en otros equipos idnticos.
Se prioriza lo siguiente:
Eliminacin de averas, en forma radical, aplicando mtodos Kaizen.
Eliminacin de fallos en el proceso.
Mejora en el manejo de la informacin estadstica para el diagnstico de fallos y averas.
Implantacin de acciones, para evitar la recurrencia de fallos.
Paso 3: Mejorar el sistema de informacin para la gestin.
Es frecuente entender que en este paso se debe introducir un programa informtico o mejorar el actual. Sin embargo, en esta etapa, lo fundamental es
crear modelos de informacin de fallos y averas, para su eliminacin, antes de implantar un sistema de gestin de mantenimiento de equipos. En esta
etapa se debe preguntar:
El diseo de la base de datos de mantenimiento, es el adecuado?.
Se tiene informacin necesaria sobre fallos, averas, causas e intervenciones?.
El conocimiento en mantenimiento se conserva?, se distribuye?.
Se tiene la informacin tcnica del equipo?.
Se cuenta con un sistema de informacin que apoye la gestin de mantenimiento?.
El sistema de gestin de mantenimiento, permite controlar todos los recursos de la funcin: piezas, planos y recambios?.
Paso 4: Mejorar el sistema de mantenimiento peridico.
El paso cuatro, est relacionado con el establecimiento de estndares de mantenimiento, realizar un trabajo de preparacin para el mantenimiento
peridico, crear flujos de trabajo, identificar equipos, piezas, elementos, definir estrategias de mantenimiento y desarrollo de un sistema de gestin
para las acciones de mantenimiento previsto. Como sus etapas principales se pueden sealar:
Diseo de estrategias de mantenimiento: criticidad, frecuencia, tipo de mantenimiento, empleo de tablas MTBF, etc..
Preparacin de estndares de mantenimiento: procedimientos, actividades, estndares, registro de informacin, etc..
Gestin de informacin del mantenimiento programado.
Paso 5: Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo.
El paso cinco, busca introducir tecnologas de mantenimiento basado en la condicin, y de carcter predictivo. Se disean los flujos de trabajo,
selec0cin de tecnologa, formacin y aplicacin en la planta. Sus etapas son:
Introducir tecnologa para el diagnstico de equipos.
Formacin del personal, sobre esta clase de tecnologas.
Preparar diagramas de flujo de procesos.
Identificar equipos y elementos inciales para aplicar progresivamente las tecnologas de mantenimiento predictivo.
Mejorar la tecnologa de diagnstico: automatizar la toma de informacin, tele-transmisin y procesos va Internet.

Paso 6: Desarrollo superior del sistema de mantenimiento.

El paso seis desarrolla procesos Kaizen para la mejora del sistema de mantenimiento peridico establecido, desde los puntos de vista tcnico, humano
y organizativo.
Desarrollo de la tecnologa de Ingeniera de Mantenimiento.
Evaluar econmicamente los beneficios del sistema de mantenimiento.
Mejorar la tecnologa estadstica y de diagnstico.
Explorar el empleo de tecnologas emergentes.

Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listados de rutinas.)

El programa de mantenimiento preventivo deber incluir procedimientos detallados que deben ser completados en cada inspeccin o ciclo. Existen
varias formas para realizar estos procedimientos en las rdenes de trabajo de mantenimiento preventivo.
Los procedimientos permiten insertar detalles de liberacin de mquina o equipo, trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos de la mquina, ruta
de lubricacin, ajustes, calibracin, arranque y prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del
fabricante, observaciones, etc.
Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros individuales de mantenimiento preventivo. De ser posible utilizar o
disear procedimientos para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario. En algunos casos se colocan los procedimientos en un lugar especfico en la
mquina.
Utilizar un procesador de palabras externos para esta funcin, y programas para planos, dibujos y fotografas.
TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDE INCLUIR UN PLAN DE MANTENMIENTO
Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su
agrupamiento y clasificacin puede ayudarnos a decidir qu tipos de tareas son aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar los
efectos de determinadas fallas.

Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las
inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasin.
Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo coste, siempre son rentables
Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas
consiste en la toma de datos de una serie de parmetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por
ejemplo, la verificacin de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificacin se detecta alguna anomala, se
debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una
de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisar una intervencin en el equipo. Tambin ser necesario detallar como se debe
actuar en caso de que la medida en cuestin est fuera del rango normal.
Tipo 4: Verificaciones de los correctos funcionamientos realizados con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas,
determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinacin es necesario desplazar determinados instrumentos
o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultneamente, y que por tanto, no estn permanentemente conectadas a un
equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categoras:
- Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas, termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros, etc.
- Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas, anlisis de la
curva de arranque de motores, etc.
Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da
sntomas de encontrarse en mal estado.
Estas tareas pueden ser:
- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio
- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parmetros
- Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que es necesario realizar la sustitucin de algn elemento
Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas
tareas pueden ser:
- Limpiezas
- Ajustes
- Sustitucin de piezas

Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo
como si tuviera cero horas de funcionamiento.Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario determinar qu tareas de
mantenimiento podran evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que
pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas
y costosas podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.
Por ello es muy til a la hora de decidir qu tipos de tareas es conveniente aplicar a un equipo determinado, deben estudiarse los fallos potenciales de
la instalacin y clasificarlos segn sus consecuencias. Lo habitual es clasificarlos segn tres categoras: crticos, importantes y tolerables.Si el fallo ha
resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por
ltimo, el fallo es tolerable, solo sern posibles acciones sencillas que prcticamente no supongan ningn coste.En este ltimo caso, el caso de fallos
tolerables, las nicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales,
lubricacin y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el dao que puede producir el
fallo es perfectamente asumible.En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas verificaciones con instrumentos
externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo si el equipo en cuestin da signos de tener algn problema. Es el
caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede
permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar sntomas de fallo antes de actuar.Si un fallo resulta
crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos
limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o hacindole una gran revisin sin esperar a que d ningn sntoma de fallo.
http://principiosdemantenimientousb.wikispaces.com/04.+Implementaci%C3%B3n+del+plan+de+mantenimiento

Un buen sistema de mantenimiento debe considerar estrictamente los siguientes aspectos locales al momento de planificar una buena organizacin de
mantenimiento para el posterior establecimiento y desarrollo eficiente de los planes de mantenimiento:
1. Situacin geogrfica.
2. Clase de equipo.
3. Continuidad de las operaciones.
4. Tamao de la industria.
5. Preparacin y fiabilidad del personal.
6. Campo de accin del servicio de mantenimiento.
7. Situacin en el organigrama.
Actividades de planeacin

Las actividades de planeacin generalmente incluyen las siguientes:

Filosofa del mantenimiento.
Pronostico de la carga de mantenimiento.
Capacidad de mantenimiento.
Organizacin del mantenimiento.
Programacin del mantenimiento.
Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos94/elaboracion-plan-mantenimiento-reemplazo-equipos/elaboracion-plan-mantenimiento-reemplazoequipos.shtml#ixzz2yJfYEJyt
Diagramas de barras Gantt
En los diagramas de barras, las actividades se representan mediante barras, habitualmente horizontales, cuya longitud se corresponde con su duracin
en el tiempo. Habitualmente el tiempo se representa en el eje x, del diagrama, en tanto que las tareas se ordenan en filas horizontales, hacia
abajo.En este tipo de diagrama si se indican para cada tarea los recursos requeridos, mano de obra o costos estimados, sumando verticalmente es
posible determinar la carga de recursos o costos, en el tiempo. Si la carga es poco uniforme e implica perodos con excesiva carga y otros con muy
poca, permite reordenar las actividades en modo de lograr un aprovechamiento ms uniforme de los recursos.
Tcnicas de construccin de programas
Diagrama de Gantt:
El siguiente es un modelo simple de un diagrama de barras o de Gantt.

Tiempo
estimado
N
Tarea

Descripcin

Comienzo del Programa

Tarea A

Tarea B
Tarea C

Precede

(das)
0

20

65

May

Jun

Jul

Ago

Sep

Oct

Nov

15/05

2
45

Tarea D

3y4

60

Tarea E

70

Fin del Programa

5/1
2

Dic

Diagrama de red:
El siguiente es el mismo programa con formato de red:

Tambin es posible establecer precedencias combinadas; por ejemplo: C_C + F_F con o sin desplazamientos.
Tipos de Restricciones:Normalmente las tareas, se vinculan entre s sobre la base que cada una de ellas podr realizarse tan pronto se ha cumplido la
condicin establecida en la precedencia. Esto se expresa indicando que la tarea podr comenzar tan pronto como sea posible (ASAP).
Sin embargo en algunas situaciones es necesario agregar restricciones que imponen condicionamientos externos, no vinculados a otras tareas del
programa. Los tipos comnmente utilizados son los siguientes:

Comenzar no antes de (una fecha determinada).

Comenzar no despus de (una fecha determinada).
Finalizar no antes de (una fecha determinada).
Finalizar no despus de (una fecha determinada).
Comenzar el (una fecha determinada).
Finalizar el (una fecha determinada).

La duracin de las tareas:

La duracin de las tareas de un programa son habitualmente determinadas sobre la base de la informacin suministrada por el planificador. Esta
informacin est soportada por el historial de reparaciones anteriores y la realizacin de tareas similares. Tambin por el conocimiento y la
experiencia del planificador o de algn experto en la disciplina tcnica correspondiente.
Sin embargo el programador tiene herramientas adicionales que puede emplear. Una tcnica algunas veces aplicadas es considerar la duracin ms
probable como el promedio ponderado de la duracin normal suministrada por el planificador la que se lograra si se dieran condiciones ptimas
y la duracin pesimista, es decir, en las peores condiciones.
Resulta entonces que la duracin ms probable puede determinarse con la siguiente ecuacin:

DMP

P;

en la que:

DMP = Duracin ms probable;

DO = Duracin optimista (todo sale muy bien);
DN = Duracin normal

DP = Duracin pesimista (todo sale muy mal);

actores deber ser
igual a 1:

De esta forma se reduce, en cierta medida, el factor de subjetividad en la determinacin de las duraciones estimadas.Cumplidas las etapas de
planificacin y programacin de las Ordenes de Trabajo, estamos en condiciones de comenzar la ejecucin de las tareas. Aqu tenemos dos actores
principales: el operador de la planta que debe entregar el equipo en condiciones de ser intervenido y el operador o equipo de mantenimiento que debe
realizar la tarea, establecida en la orden de trabajo, con la planificacin (paquete de trabajo) agregada y en las oportunidades establecidas en el
programa.
Flujo de las tareas
Las actividades fluyen de la siguiente manera:
1.
2.
3.

4.

5.
6.

7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.

El equipo o el operador de mantenimiento, analiza el contenido del paquete de trabajo. Una vez que ha comprendido el alcance de la tarea,
solicita al operador la disponibilidad del equipo a intervenir.
El operador del rea desvincula al equipo del proceso.
Luego verifica las condiciones del equipo o instalacin, incluyendo su visualizacin en campo. Si fuera necesario, realiza controles de:
Presencia de gases explosivos o combustibles.
Atmsfera sea respirable.
Equipos des-energizados.
Limpieza y eliminacin de fluidos propios del proceso.
Temperatura.
Emite el o los permisos de trabajo necesarios:
En todos los casos habr un permiso de trabajo seguro, que es el permiso bsico para todo tipo de tareas dentro de las instalaciones
industriales; cuando sea necesario agregar permisos especiales para:
Trabajos con fuego o en caliente.
Trabajos elctricos.
Trabajos en altura.
Ingreso a espacios confinados o recipientes cerrados.
Excavaciones.
Trabajos que involucran radiaciones.
Trabajos que involucran presencia de agentes qumicos.
Otros.
El equipo o el operador de mantenimiento realiza ahora un anlisis de los riesgos de la tarea, en base de la informacin recibida en el paquete de
trabajo; en el / los permisos de trabajo; condiciones climticas y a su experiencia personal sobre los riesgos inherentes al trabajo a ejecutar.
Evaluado los riesgos adopta las medidas de prevencin para evitar tales riesgos. Considerar los siguientes aspectos:
Equipos de proteccin personal (EPP). Estos equipos son bsicos y habitualmente aplican a todas las tareas dentro del rea de proceso
(casco, anteojos, proteccin auditiva, zapatos de seguridad, ropa anti-fuego, guantes). A estas protecciones agrega las requeridas para:
Arns de seguridad para trabajos en altura.
Trabajos con fuego o en caliente.
Uso de equipos de soldadura por arco elctrico.
Sealizaciones para prevenir o impedir el paso por sectores cercanos.
Vallados para excavaciones.
Uso de equipos de aire asistido para ingreso a recipientes cerrados o espacios confinados.
Bloqueos mediante tarjetas o candados, para impedir el accionamiento de los equipos.
Ropa impermeable adecuada al uso o presencia de agentes qumicos.
Otros.
Estudia el o los procedimientos de trabajo, para asegurarse de la correcta comprensin de los aspectos tcnicos y prepara las herramientas,
materiales, insumos y repuestos.
Verifica que las condiciones sean adecuadas al trabajo.
Ejecuta la tarea.
Terminadas las tareas, procede a la limpieza del sector, retiro de las sealizaciones, equipos auxiliares, vallados, bloqueos de seguridad, etc. y a
la entrega del equipo, al operador de planta, para el reinicio de la operacin.
El operador verifica la correcta entrega del equipo y procede al reinicio de la operacin.
El operador de mantenimiento de operaciones proceden al cierre del o de los permisos de trabajo.
El operador de mantenimiento procede al cierre de la orden de trabajo, incluyendo su reporte tcnico y retro-alimentacin a la planificacin y
programacin.