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UNIVERSIDADE SO FRANCISCO

CURSO DE ENGENHARIA ELTRICA

RETROFITTING INDUSTRIAL O USO DE NOVAS TECNOLOGIAS


rea de Engenharia Eltrica
por
Ednei de Oliveira Leite
edneileite@globo.com
Luiz Srgio Carvalho Conceio, Especialista
Orientador

Campinas (SP), Dezembro de 2007


1

UNIVERSIDADE SO FRANCISCO
CURSO DE ENGENHARIA ELTRICA

RETROFITTING INDUSTRIAL O USO DE NOVAS TECNOLOGIAS


rea de Engenharia Eltrica da Universidade So Francisco, Campinas - SP
por
Ednei de Oliveira Leite

Relatrio apresentado Banca Examinadora do


Trabalho de Concluso do Curso de Engenharia
Eltrica para anlise e aprovao.
Orientador: Luiz Srgio Carvalho Conceio,
Professor de Automao Industrial da rea de
Engenharia

Campinas (SP), Dezembro de 2007

SUMRIO
LISTA DE ABREVIATURAS.................................................................. iv
LISTA DE FIGURAS ................................................................................. v
LISTA DE TABELAS ............................................................................... vi
LISTA DE EQUAES .......................................................................... vii
RESUMO ..................................................................................................viii
ABSTRACT................................................................................................ ix
1. INTRODUO ...................................................................................... 1

1.1. OBJETIVOS ..................................................................................................... 2


1.1.1. Objetivo Geral ................................................................................................ 2
1.1.2. Objetivos Especficos...................................................................................... 2
1.2. METODOLOGIA............................................................................................. 2
1.3. ESTRUTURA DO TRABALHO ..................................................................... 3

2. SISTEMAS DE PRODUO ............................................................... 4


2.1. PRINCPIO DOS SISTEMAS DE PRODUO ........................................... 4
2.2. FORDISMO ...................................................................................................... 5
2.3. SISTEMA TOYOTA DE PRODUO ........................................................... 5
2.4. AUTOMAO .................................................................................................. 7

3. EQUIPAMENTOS ................................................................................. 9
3.1. INVESOR DE FREQNCIA ........................................................................ 9
3.1.1. Introduo....................................................................................................... 9
3.1.2. Funcionamento ............................................................................................. 10
3.2. CLP ............................................................................................................... 11
3.2.1. Introduo..................................................................................................... 11
3.2.2. Histrico ........................................................................................................ 12
3.2.3. Funcionamento ............................................................................................. 13
3.2.4. Porque usar um CLP.................................................................................... 16
3.3. SISTEMAS SUPERVISRIOS...................................................................... 17
3.3.1. Introduo..................................................................................................... 17
3.3.2. Funcionamento ............................................................................................. 17
3.4. CNC ............................................................................................................... 20
3.4.1. Introduo..................................................................................................... 20
3.5. ROB INDUSTRIAL ..................................................................................... 21
3.5.1. Introduo..................................................................................................... 21
3.5.2. Histrico ........................................................................................................ 23
3.5.3. Tipos de Robs.............................................................................................. 24
3.5.4. Aplicaes ..................................................................................................... 25
3.5.5. Fabricantes de Robs ................................................................................... 25
ii

4. RETROFITTING INDUSTRIAL ...................................................... 26


4.1. O QUE RETROFITTING INDUSTRIAL? ............................................... 26
4.2. EXEMPLO DE RETROFITTING ................................................................. 28
4.2.1. Funcionamento ............................................................................................. 28
4.2.2. Painel eltrico ............................................................................................... 29
4.2.3. Resultados ..................................................................................................... 33

5. CONSIDERAES FINAIS .............................................................. 35


REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................... 36

iii

LISTA DE ABREVIATURAS
TCC
USF
ISO
GM
CNC
SDCD
CLP
CAN
IHM
PID
CPU
RAM
EEPROM
SCADA
CASE
RTU
PUMA
KUKA
ABB
SCARA

Trabalho de Concluso de Curso


Universidade So Francisco
International Standard Organization
General Motors
Comando Numrico Computadorizado
Sistema Digital de Controle Distribudo
Controlador Lgico Programvel
Controller Network
Interface Homem-Mquina
Proporcional Integral Derivativo
Central Processment Unit
Random Access Memory
Electrically Erasable Programmable Read Only Memory
Supervisory Control & Data Acquisition Systems
Computer Aided Software Engineering
Remote Terminal Units
Mquina Programvel Universal para Montagem
Keller Und Knappich Augsburg
Asea Brown Boveri
Selective Compliant Articulated Robot Arm

iv

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Sistema de Produo Fordista ........................................................................................... 5
Figura 2. Inversores de freqncia das marcas Yaskawa, Telemecanique e Siemens,
respectivamente ....................................................................................................................... 9
Figura 3. Principais blocos do inversor de freqncia .................................................................... 10
Figura 4. CLP da marca Altus e Fanuc respectivamente ................................................................. 13
Figura 5. Diagrama de blocos simplificado de um CLP.................................................................. 14
Figura 6. Diagrama simplificado do bloco de entradas de um CLP ................................................ 14
Figura 7. Diagrama simplificado do bloco de sadas de um CLP .................................................... 15
Figura 8. Diagrama simplificado dos blocos de processamento da CPU ......................................... 16
Figura 9. Sistema simplificado de superviso e controle ................................................................ 19
Figura 10. CNCs das marcas FAGOR e Siemens respectivamente ................................................ 21
Figura 11. Rob industrial da marca KUKA .................................................................................. 22
Figura 12. Robs industriais realizando a montagem da poro inferior de veculos ...................... 23
Figura 13. Painel eltrico comandado por contatores antigos ......................................................... 26
Figura 14. Mdulos de potncia de uma mquina comandada por um CNC ................................... 27
Figura 15. Painel eltrico antes e depois do retrofitting .................................................................. 27
Figura 16. Painel eltrico da mquina MG9 antes da reforma ........................................................ 30
Figura 17. Painel eltrico da mquina MG9 depois da reforma ...................................................... 30
Figura 18. Painel da mquina MG20 antes da reforma ................................................................... 31
Figura 19. Painel da mquina MG20 antes da reforma ................................................................... 31
Figura 20. Painel da mquina MG20 depois da reforma ................................................................. 32
Figura 21. Painel da mquina MG20 depois da reforma ................................................................. 32
Figura 22. Painel da mquina MG20 depois da reforma ................................................................. 33

LISTA DE TABELAS

vi

LISTA DE EQUAES

vii

RESUMO
LEITE, Ednei de Oliveira. Retrofitting Industrial O uso de novas tecnologias. Campinas, 2007.
Trabalho de Concluso de Curso, Universidade So Francisco, Campinas, 2007.
O Retrofitting uma tcnica utilizada nas indstrias que visa a otimizao do rendimento de um
equipamento ou de um processo. muito empregado quando a demanda de um determinado
produto aumentada e o antigo processo no capaz de suprir esse aumento. Consiste basicamente
na troca de alguns equipamentos por outros com um melhor rendimento ou at mesmo com
aplicaes especficas. H tambm alguns casos que objetivam o melhor controle do processo,
deixando o processo mais automatizado, fazendo com que o homem apenas supervisione o
processo, diminuindo assim, a margem de erro de controle. Alguns equipamentos so utilizados
com freqncia na prtica do retrofitting, como o CLP, o inversor de freqncia entre outros. As
indstrias empregam essa tcnica quando precisam dar uma sobrevida para o equipamento, obtendo
vantagens como facilidade na programao, peas de reposio disponveis por um tempo maior,
maior confiabilidade no processo. A implantao dessa tcnica pode ser feita total ou parcialmente
numa determinada mquina ou processo. Isto se d, quando o retrofitting realizado numa parte
especfica da mquina ou na mquina toda. O custo de implantao dessa tcnica elevado, no
podendo ser maior do que o preo de uma mquina nova.
Palavras-chave: Retrofitting, rendimento, aumento.

viii

ABSTRACT
The Retrofittig is a technique used in industries that aims to optimize the performance of equipment
or a process. It is used when demand for a particular product is increased and the former process is
not able to meet this increase. It consists basically in the exchange of some equipment by others
with better performance or even with specific applications. There are also some cases that is
designed to better control of the process, leaving the process more automated, so that the man only
oversee the process, thus decreasing the margin of error of control. Some equipment are used
frequently in the practice of retrofitting, such as PLC, the inverter frequency among others. The
industries employ this technique when giving a survival need for the equipment, obtaining benefits
such as ease in programming, spare parts available for a long time, greater reliability in the
process. Implementation of this technique can be made wholly or partly in a particular machine or
process. This is when the retrofitting is done in a specific part of the machine or the entire machine.
The cost of implementing this technique is high, and may not be greater than the price of a new
machine.
Keywords:Retrofitting. Performance. Increase.

ix

1. INTRODUO
No incio da civilizao humana, os processos industriais eram totalmente manuais,
dependendo a todo o instante da atuao dos operadores.
Os primeiros sistemas de controle de processos implantados eram pneumticos e instalados
prximos ao ponto a ser controlado, desde ento os controles de processo e a automao industrial
vm evoluindo gradativamente, passando por inovaes que geram vantagens e desvantagens em
suas aplicaes, porm nos ltimos anos a eletrnica e a micro eletrnica possibilitaram um grande
salto na evoluo de novas tecnologias para automao e controle de processo.
A evoluo das tecnologias, equipamentos e sistemas de controle de processos e automao
industrial, sempre objetivam a eliminao ou minimizao de algum problema gerado pela
implantao anterior. Sempre que se desenvolve uma nova soluo busca-se a obteno de maiores
vantagens, como controle em tempo real a longas distncias, reduo de tempo de manuteno e
conseqentemente maior produtividade. A definio pela utilizao ou no da nova soluo
sempre baseada em um fator de custo/beneficio, visto que nenhum sistema de controle atende
perfeitamente todas as necessidades do mercado industrial.
Com a padronizao dos produtos industriais, o surgimento de sistemas de garantia de
qualidade (ISO) e a exigncia cada vez maior do mercado globalizado, se deu necessidade de
controles de processos e automao mais precisos e eficientes.
Com a tendncia global de automao das manufaturas, surgiram os padres de qualidade e
de valores agregados ao produto, o que obrigou as empresas a manterem um alto nvel de qualidade
e confiabilidade dos processos, proporcionando cada vez mais o emprego de sistemas de automao
e novas tecnologias.
Nos dias de hoje, o retrofitting amplamente utilizado em mquinas e/ou processos onde a
demanda de produo cada vez maior, seja em termos quantitativos quanto qualitativos, por isso
ser apresentada algumas das novas tecnologias que so empregadas nesse servio, visando atingir
os objetivos impostos pelos processos de produo.

1.1. OBJETIVOS
1.1.1.

Objetivo Geral
Este TCC (trabalho de concluso de curso) tem o objetivo de apresentar os conceitos da

tcnica do retrofitting industrial, fazendo um breve levantamento da evoluo dos sistemas


produtivos, desde os primeiros meios de produo, onde o prprio sustento era o pensamento
primordial, at os dias de hoje, onde a manufatura em grande escala dos mais diferentes produtos e
materiais exigem tcnicas e equipamentos eficazes e que possam suprir a grande demanda, e por
fim apresentar alguns dos equipamentos mais utilizados na realizao desta tcnica, vantagens e
algumas das aplicaes de cada equipamento.

1.1.2.

Objetivos Especficos
Os objetivos deste trabalho enfocam as seguintes atividades especficas:.

Pesquisa sobre o desenvolvimento e evoluo dos sistemas de produo;

Apresentao dos conceitos do retrofitting industrial, a necessidade e as vantagens


da realizao desta tcnica;

Apresentao de alguns dos equipamentos utilizados atualmente na realizao do


retrofitting industrial.

1.2. METODOLOGIA
A metodologia utilizada para o desenvolvimento desse TCC foi inicialmente uma pesquisa
bibliogrfica sobre os primeiros meios de produo, a evoluo da manufatura, a revoluo
proporcionada pela Toyota nos anos 50 e 60 e a produo em grande escala dos dias de hoje.
Aps toda pesquisa feita e levantamento do material bibliogrfico, desenvolveu-se a parte de
apresentao dos equipamentos mais utilizados atualmente, dando uma breve explicao do
funcionamento dos mesmos e suas principais aplicaes.
O trabalho termina com a apresentao do estudo da tcnica do retrofitting, seus conceitos,
aplicaes e vantagens.

1.3. ESTRUTURA DO TRABALHO


O captulo 1 apresenta uma introduo sobre os sistemas de manufatura, de controle de
processos e sobre a tcnica do retrofitting.
J no captulo 2 apresentado a evoluo dos sistemas de manufatura.
No captulo 3, apresentado alguns equipamentos que so muito utilizados no retrofitting, e
por fim, o captulo 4 apresenta a tcnica do retrofitting, seus conceitos, o porqu da realizao e
suas vantagens apresenta alguns equipamentos mais utilizados no retrofitting.
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2. SISTEMAS DE PRODUO
2.1. PRINCPIO DOS SISTEMAS DE PRODUO
Nas primeiras formas de manufatura, todos os materiais e produtos gerados eram criados por
arteses. No havia a preocupao da produo em grande escala e da alta qualidade exigida pelos
clientes.
Esses arteses, eram pessoas que se preocupavam primeiramente em produzir para o seu
prprio sustento, onde o lucro era um objetivo secundrio. A produo era feita para facilitar as
atividades dirias. Um bom exemplo disso, foi a inveno da roda. Tudo era feito manualmente,
ou seja, no havia o emprego de mquinas para auxiliar a produo de qualquer que fosse o
produto.
Todos que se sujeitavam a criar algo, eram denominados arteses. Da surgiu a idia de
artesanato que temos hoje, onde as pessoas confeccionam produtos manualmente. Com o passar do
tempo, esses arteses foram se aprimorando em algumas atividades, como por exemplo os ferreiros
na idade mdia, que confeccionavam utenslios para guerras, como espadas, lanas e escudos.
Nesse tempo, os ferreiros j objetivavam lucros e comearam a ser exigidos por uma boa
qualidade dos produtos e tambm para se produzir cada vez mais.
Em meados do sculo XX, empresas txteis, automobilsticas, blicas, entre outras, j
possuam uma demanda maior de produtos, que eram confeccionados em grupos, e, em muitas
oportunidades, pela mesma pessoa.
Essa produo em grupos era feita da seguinte forma: um operrio executava uma
determinada funo at acumular uma determinada quantidade de produtos, que posteriormente
seriam encaminhadas para outro operrio, seno o mesmo, executar outra funo e continuar o
processo produtivo.
Esse sistema, apesar de demorado, atendia a demanda, mas exigia muito dos operrios, que
executavam sempre as mesmas funes, e acarretavam em problemas de sade prematuros.
Surgiu-se ento o Taylorismo, que foi caracterizado por uma srie de fundamentos
empregados nos sistemas produtivos empresariais da poca.

2.2. FORDISMO
Idealizado pelo empresrio norte-americano Henry Ford (1863-1947), fundador da Ford
Motor Company, o fordismo se caracteriza por ser um mtodo de manufatura caracterizado pela
produo em srie, sendo um aperfeioamento do taylorismo.
Ford introduziu em suas fbricas as chamadas linhas de montagem, nas quais os veculos a
serem produzidos eram colocados em esteiras rolantes e cada operrio realizava uma etapa do
processo, fazendo com que a produo necessitasse de altos investimentos e grandes instalaes. O
mtodo de produo fordista permitiu que Ford produzisse mais de 2 milhes de carros por ano,
durante a dcada de 1920. O veculo pioneiro de Ford no processo de produo fordista foi o mtico
Ford Modelo T, mais conhecido no Brasil como "Ford Bigode". A figura a seguir exemplifica o
modelo de produo fordista (figura 1).

Figura 1 Sistema de produo fordista


O fordismo, teve seu pice no perodo posterior Segunda Guerra Mundial, nas dcadas de
1950 e 1960, que ficaram conhecidas na histria do capitalismo como Os Anos Dourados. A crise
sofrida pelos Estados Unidos na dcada de 1970 foi considerada uma crise do prprio modelo, que
apresentava queda da produtividade e das margens de lucros. A partir da dcada de 1980, esboouse nos pases industrializados um novo padro de desenvolvimento denominado ps-fordismo ou
modelo flexvel (toyotismo), baseado na tecnologia da informao.

2.3. SISTEMA TOYOTA DE PRODUO


O Sistema Toyota de Produo, tambm chamado de Produo Enxuta e Lean
Manufacturing (Manufatura Enxuta), surgiu no Japo, na fbrica de automveis Toyota, logo aps a

Segunda Guerra Mundial. Nesta poca a indstria japonesa tinha uma produtividade muito baixa e
uma enorme falta de recursos, o que naturalmente a impedia adotar o modelo da Produo em
massa.
A criao do sistema se deve a trs pessoas: O fundador da Toyota e mestre de invenes,
Toyoda Sakichi, seu filho Toyoda Kiichiro e o engenheiro Taiichi Ohno. O sistema objetiva
aumentar a eficincia da produo pela eliminao contnua de desperdcios.
O sistema de Produo em massa desenvolvido por Frederick Taylor e Henry Ford no incio
da sculo XX, predominou no mundo at a dcada de 90. Procurava reduzir os custos unitrios dos
produtos atravs da produo em larga escala, especializao e diviso do trabalho. Entretanto este
sistema tinha que operar com estoques e lotes de produo elevados. No incio no havia grande
preocupao com a qualidade do produto.
J no sistema de manufatura enxuta, os lotes de produzidos so pequenos, permitindo uma
maior variedade de produtos. Exemplo: em vez de produzir um lote de 50 sedans brancos, produzse 10 lotes com 5 veculos cada, com cores e modelos variados. Os trabalhadores so
multifuncionais, ou seja, desenvolvem mais do que uma nica tarefa e operam mais que uma nica
mquina. Nesse sistema a preocupao com a qualidade do produto extrema. Foram
desenvolvidas diversas tcnicas simples mas extremamente eficientes para proporcionar os
resultados esperados, como o Kanban e o Poka-Yoke.
A base de sustentao da Manufatura Enxuta a absoluta eliminao do desperdcio e os
dois pilares necessrios sustentao o Just-in-time e a Autonomao.
Os 7 desperdcios que o sistema visa eliminar:

Superproduo, a maior fonte de desperdcio.

Tempo de espera, refere-se a materiais que aguardam em filas para serem


processados.

Transporte, nunca gera valor agregado no produto.

Processamento, algumas operaes de um processo poderiam nem existir.

Estoque, sua reduo ocorrer atravs de sua causa raiz.

Movimentao

Defeitos, produzir produtos defeituosos significa desperdiar materiais, mo-de-obra,


movimentao de materiais defeituosos e outros.

A Manufatura Enxuta ou Lean Manufacturing vem sendo implantado em vrias empresas no


mundo todo, porm nem sempre com grande sucesso. A dificuldade reside no aspecto cultural.
Toda uma herana histrica e filosfica confere uma singularidade ao modelo japons.
Segundo matria na Newsweek International, em 2005, a Toyota Motors Company obteve
lucros recordes de US$ 11 bilhes, que ultrapassa os ganhos da GM, Ford e Daimler-Chrysler
juntas.

2.2. AUTOMAO
Automao industrial o uso de qualquer dispositivo mecnico ou eletro-eletrnico para
controlar mquinas e processos. Entre os dispositivos eletro-eletrnicos pode-se utilizar
computadores ou outros dispositivos lgicos (como controladores lgicos programveis ou CNC's),
substituindo algumas tarefas da mo-de-obra humana e realizando outras que o humano no
consegue realizar. um passo alm da mecanizao, onde operadores humanos so providos de
maquinaria para auxili-los em seus trabalhos. largamente aplicada nas mais variadas reas de
produo industrial.
A parte mais visvel da automao, atualmente, est ligada robtica, mas tambm
utilizada nas indstrias qumicas, petroqumicas e farmacuticas, com o uso de transmissores de
presso, vazo, temperatura e outras variveis necessrias para um SDCD (Sistema Digital de
Controle Distribudo) ou CLP (Controlador Lgico Programvel). A automao visa,
principalmente, a produtividade, qualidade e segurana em um processo. Em um sistema tpico toda
a informao dos sensores concentrada em um controlador programvel o qual de acordo com o
programa em memria define o estado dos atuadores. Atualmente, com o advento de
instrumentao de campo inteligente, funes executados no controlador programvel tem uma
tendncia de serem migradas para estes instrumentos de campo. A automao possui vrios
barramentos de campo (mais de 10, incluindo vrios protocolos como: CAN OPEN, INTERBUS-S,
FOUNDATION FIELDBUS, MODBUS, STD 32, SSI, PROFIBUS, etc) especficos para a rea
industrial (em tese, estes barramentos se assemelham a barramentos comerciais tipo ethernet,

intranet, etc.), mas controlando equipamentos de campo como vlvulas, atuadores eletromecnicos,
indicadores, e enviando estes sinais a uma central de controle conforme descritos acima. A partir
destes barramentos que conversam com o sistema central de controle eles podem tambm conversar
com o sistema administrativo da empresa.
Uma contribuio adicional importante dos sistemas de automao industrial a conexo do
sistema de superviso e controle com sistemas corporativos de administrao das empresas. Esta
conectividade permite o compartilhamento de dados importantes da operao diria dos processos,
contribuindo para uma maior agilidade do processo decisrio e maior confiabilidade dos dados que
suportam as decises dentro da empresa.FIM DE SEO. No remova esta quebra de seo]

3. EQUIPAMENTOS
Como foi visto anteriormente, o retrofitting uma prtica que visa a modernizao de
equipamentos, para a obteno de melhores resultados de demanda e qualidade. Sero apresentados
a seguir, alguns dos equipamentos mais utilizados no mercado atual para a prtica do retrofitting.

3.1. INVERSOR DE FREQUNCIA


3.1.1. Introduo
Os inversores de freqncia so equipamentos eletrnicos que fornecem total controle sobre
a velocidade de motores eltricos de corrente alternada atravs da converso das grandezas fixas,
tenso e freqncia da rede, em grandezas variveis.
Apesar de o princpio ser o mesmo, houve grandes mudanas entre os primeiros inversores
de freqncia e os atuais, devidas principalmente a evoluo dos componentes eletrnicos com
destaque aos tiristores e aos microprocessadores digitais.

Figura 2 Inversores de Freqncia das marcas Yaskawa, Telemecanique e Siemens,


respectivamente
A grande maioria dos inversores de freqncia usados pela indstria para controlar a
velocidade de motores eltricos trifsicos de corrente alternada so desenvolvidos de acordo com
dois princpios:

Inversores desenvolvidos sem um circuito intermedirio conhecidos com


conversores diretos e;

Inversores de freqncia com um circuito intermedirio varivel ou fixo.

Os circuitos intermedirios podem ser tanto com corrente contnua como com tenso
contnua e so conhecidos como inversores com fonte de corrente ou inversores com fonte de
tenso.
Os inversores de freqncia com circuitos intermedirios oferecem inmeras vantagens
sobre os inversores sem circuito intermedirio:

Melhor controle sobre a potncia reativa;

Reduo de harmnicas;

No existem limitaes com relao freqncia de sada (mas existe uma limitao
nos sistemas de controle e nos componentes utilizados).

Inversores de freqncia com altas freqncias de sada so normalmente inversores com


circuito intermedirio, que so mais caros em relao aos inversores diretos.

3.1.2. Funcionamento
Desde meados da dcada de 60, os inversores de freqncia tem passado por vrias e rpidas
mudanas, principalmente pelo desenvolvimento da tecnologia dos microprocessadores e semicondutores e a reduo dos seus preos. Entretanto, os princpios bsicos dos inversores de
freqncia continuam o mesmo.
Os inversores de freqncia podem ser divididos em quatro componentes principais:

Figura 3 Principais blocos do inversor de freqncia

10

O retificador que conectado a uma fonte de alimentao externa alternada mono ou


trifsica e gera uma tenso contnua pulsante. Existem basicamente dois tipos de retificadores
controlados e no controlados [1].
O circuito intermedirio, que existem trs tipos:

um que converte a tenso do retificador em corrente contnua;

um que estabiliza ou alisa a tenso contnua e coloca-a a disposio do inversor;

um que converte a tenso contnua do retificador em uma tenso alternada varivel.

O Inversor que gera a tenso e a freqncia para o motor. Alternativamente, existem


inversores que convertem a tenso contnua numa tenso alternada varivel.
O circuito de controle, que transmite e recebe sinais do retificador, do circuito
intermedirio e do inversor. As partes que so controladas em detalhes dependem do projeto
individual de cada inversor de freqncia.
O que todos os inversores de freqncia tm em comum que o circuito de controle usa
sinais para chavear o inversor. Inversores de freqncia so divididos de acordo com o padro de
chaveamento que controla a tenso de sada para o motor.
Inversores diretos tambm devem ser mencionados para conhecimento. Esses inversores so
usados em potncias da ordem de MW para gerar freqncias baixas diretamente da alimentao e
sua sada mxima est em torno de 30Hz.
A seguir, algumas das aplicaes de inversores de freqncia: bombas; ventiladores;
misturadores; compressores; agitadores; calandras; transportadores; mquinas ferramentas; pontes
rolantes; elevadores; entre outros.

3.2. CLP
3.2.1. Introduo
Desde o incio, o homem sempre tentou tornar seu trabalho mais fcil, o maior exemplo
disso, foi a inveno da roda. Com o passar do tempo, os trabalhos foram ficando mais elaborados,
e os mtodos para desenvolver mais trabalhos tambm.
11

A revoluo industrial exigiu equipamentos mais sofisticados e eficientes, porm tais


equipamentos eram acionados por meios mecnicos. Com o advento da eletricidade no comeo
deste sculo, surgiram equipamentos com acionamentos eltricos [2].
Com a exigncia das indstrias, estes equipamentos evoluram de forma absurdamente
rpida, tornaram-se sistemas de controle complexos, os conhecidos comandos eltricos. Nesta
tcnica, a lgica de controle era feita por meio de contatores, estes eram acionados ou no de acordo
com a atuao de chaves eletromecnicas conhecidas como chaves limite.
Com os comandos eltricos podiam-se montar lgicas complexas, mas quanto maior a
complexidade, maior o nmero de contatores auxiliares utilizados, alm dos prprios contatores de
potencia e das chaves limite. O resultado de tudo isso eram sistemas imensos e com um consumo
elevado de energia. Um outro problema dos comandos eltricos era a dificuldade de manuteno e
modificao para a atualizao do equipamento.
Na indstria automobilstica, onde as mudanas acontecem com maior freqncia, estes
problemas eram sentidos com maior intensidade.
Graas ao surgimento da eletrnica, foi possvel pensar em equipamentos de controle
menores e com recurso de programao de suas funes. Surgiu ento o CLP, ou Controlador
Lgico Programvel, este passou a controlar toda a lgica atravs de um programa, enquanto a parte
de potncia continuou a ser acionada por contatores, os quais so acionados pelas sadas do CLP.
As to conhecidas chaves limite, em muitos casos, foram substitudas por sensores que so
ligadas s entradas do CLP.
Hoje, o CLP vai alm do controle de um simples intertravamento de mquina, capaz de ser
ligado em rede, possibilitando o controle de um processo inteiro, gerando at mesmo o diagnstico
de problemas no equipamento controlado.

3.2.2. Histrico
Concebido originalmente para a linha de montagem da General Motors em 1968 para
substituir os painis de controle a rel, estes painis possuam pouca flexibilidade sendo necessria
sua reconstruo a cada modificao do projeto. Como estas modificaes ocorriam de maneira
freqente, os CLP foram concebidos com o principal objetivo de facilitar e desonerar e reduzir a

12

manuteno das linhas de produo. O primeiro controlador que atendia a estas especificaes foi
construdo em 1969 pela Gould Modicon (Modular Digital Controller), em 1971 sua aplicao foi
ampliada a outras indstrias e, em 1973 surgiu o primeiro sistema de comunicao que permitia que
os CLP trocassem informao entre si e, j em 1975 passou a incorporar o controle PID
(Proporcional - Integral - Derivativo). At 1977 os CLP eram implementados com componentes
eletrnicos discretos, somente a partir de ento passando a serem confeccionados a partir de
microprocessadores. Com a evoluo dos microprocessadores ocorreu o aumento da capacidade de
processamento e de memria dos CLP que passaram a se tornar atrativos, alm de todos os campos
de atividade industrial, tambm, a rea de automao predial atuando no controle de climatizao,
alarmes, iluminao. As atuais geraes de controladores possuem funes avanadas de controle,
disponibilidade de grande nmero de entradas e sadas, alm de uma grande facilidade de
comunicao com sistemas supervisrios e sensores e atuadores inteligentes.

Figura 4 CLP da marca Altus e Fanuc respectivamente


Talvez a razo principal da aceitao dos CLP`s pela indstria foi que a linguagem inicial de
programao era baseada nos diagramas ladder e smbolos eltricos usados normalmente pelos
eletricistas. A maior parte do pessoal de fbrica j estava treinada nesses diagramas, adotando-o
rapidamente nos CLPs. Na verdade a lgica ladder ainda tem papel importante na programao e
localizao de falhas, mesmo com as linguagens mais avanadas de programao desenvolvidas
posteriormente.

3.2.3. Funcionamento
O CLP constitudo basicamente de trs partes: entrada, CPU e sada. Veja figura a seguir.

13

Figura 5 Diagrama de blocos simplificado de um CLP


Entrada: Trata-se da parte do sistema responsvel pela aquisio dos sinais
provenientes dos sensores, limites, botoeiras, etc. Os mdulos ou cartes de entrada compatibilizam
as tenses de comando disponveis no campo (24 Vcc, 110 Vca, entre outras) com nveis digitais
utilizados pela CPU.
Estes mdulos promovem ainda uma isolao geralmente ptica entre a alimentao de
comando e os sinais internos do sistema, de forma a evitar danos causados por problemas
provenientes do campo. Em geral, os mdulos de entrada so elementos simples, com uma
eletrnica no muito inteligente, que na maioria dos casos trata os sinais digitais, isto , sinais do
tipo ligado/desligado. Cada sinal deste tipo conectado a um ponto de entrada. O diagrama de um
ponto de entrada tpico apresentado a seguir.

Figura 6 Diagrama simplificado do bloco de entradas de um CLP

14

Sadas: So elementos responsveis pela atuao do sistema no processo controlado.


Em geral so mdulos simples, que entendem os sinais lgicos da CPU transformando-os em sinais
compatveis com o campo (24 Vcc, 110 Vca, entre outros).
Nesta converso de nveis, costuma-se encontrar tambm a isolao geralmente ptica
para preservar a CPU. Assim como os mdulos de entrada, os mdulos de sada costumam
apresentar uma eletrnica no muito inteligente, tratando somente de sinais digitais do tipo
ligado/desligado. O diagrama de um ponto de sada tpico apresentado a seguir.

Figura 7 Diagrama simplificado do bloco de sadas de um CLP


CPU: o centro do sistema. Dentro da CPU est armazenado o programa aplicativo
e as configuraes bsicas, isto , toda inteligncia necessria ao sistema. A CPU responsvel pela
leitura das entradas, comparao com programa aplicativo, e escrita nas sadas. A grande maioria
dos sistemas executa este processo continuamente enquanto estiver no modo operao.
Atualmente as CPUs so compostas por microprocessadores, mecanismos para
comunicao com os dispositivos de entrada e sada, alm de todo o suporte para conexo com os
terminais de programao.
Os programas so armazenados na memria RAM da CPU que mantida por bateria ou
capacitor no caso de queda de energia. Em muitos casos a CPU pode acondicionar chips de
memria EEPROM para back-up de memria RAM. comum tambm encontrar indicadores de
diagnsticos (leds) no painel frontal da CPU, informando o estado geral do equipamento.
A figura a seguir mostra o diagrama de uma CPU tpica.

15

Figura 8 Diagrama simplificado dos blocos de processamento da CPU

3.2.4. Porque usar um CLP


Atualmente, aceita-se como regra geral que os CLPs se tornam economicamente viveis
nos sistemas de controle que exigem mais de trs rels. Considerando-se o baixo custo desses
equipamentos e o fato dos fabricantes colocarem grande nfase na produtividade e qualidade, a
questo do custo deixa praticamente de existir.
Alm das redues nos custos, os CLPs oferecem outros benefcios de valor agregado:
Confiabilidade: Depois de escrito e depurado, um programa pode ser transferido e
armazenado facilmente em outros CLPs. Isto reduz o tempo de programao, minimiza a
depurao e aumenta a confiabilidade. Com toda a lgica que existe na memria do CLP, no existe
qualquer possibilidade de cometer um erro lgico por conta de um erro de fiao. A nica fiao
necessria para o fornecimento de energia e para as entradas e sadas.
Flexibilidade: as modificaes do programa podem ser feitas com pouca digitao.
Os usurios finais podem modificar o seu programa no prprio campo.
Funes avanadas: Os CLPs podem realizar uma grande variedade de tarefas de
controle, desde aes simples e repetitivas at a manipulao de dados complexos. Com a adoo
dos CLPs, abrem-se muitas alternativas para os projetistas e simplifica-se o trabalho do pessoal de
manuteno.

16

Comunicao: A comunicao com interfaces de operao, outros CLPs ou


computadores facilita a coleta de dados e o intercmbio de informaes.
Velocidade: Como certas mquinas automatizadas processam milhares de itens por
minuto e como os objetos esto expostos aos sensores durante apenas uma frao de segundo,
muitas aplicaes de automao necessitam da capacidade de resposta rpida dos CLPs.
Diagnstico: A capacidade de localizao de falhas dos dispositivos de programao
e o recurso de diagnstico incorporado no CLP permitem que os usurios localizem e corrijam
rapidamente os problemas de software e hardware.

3.3. SISTEMAS SUPERVISRIOS


3.3.1. Introduo
Atualmente a grande quantidade de processos automatizados, existentes nos mais diversos
meios, motiva a utilizao dos chamados sistemas SCADA (Supervisory Control & Data
Acquisition Systems), que permitem a monitorao do processo em tempo real.
O uso de sistemas SCADA de maneira interligada com ferramentas CASE (Computer Aided
Software Engineering) tende a facilitar o processo de desenvolvimento, uma vez que as informaes
provenientes do modelo de anlise podem ser reaproveitadas no sistema de superviso. Os Sistemas
supervisrios podem ser vistos como sistemas que supervisionam ou monitoram processos
executados em uma planta industrial, atravs da visualizao de variveis da planta que est sendo
automatizada, bem como das aes tomadas pelo sistema de automao [3].
Sistemas supervisores so usualmente empregados com a finalidade de tornar possvel o
reconhecimento de possveis falhas em componentes da planta antes que essas falhas ocorram
efetivamente, partindo-se da premissa que a eminente ocorrncia de uma falha geralmente pode ser
detectada atravs de maus funcionamentos e pequenas anomalias no comportamento do sistema
antes que a falha realmente ocorra.

3.3.2. Funcionamento
Os sistemas supervisrios permitem que sejam monitoradas e rastreadas informaes de um
processo produtivo ou instalao fsica. Tais informaes so coletadas atravs de equipamentos de
17

aquisio de dados e, em seguida, manipuladas, analisadas, armazenadas e posteriormente,


apresentadas ao usurio. Estes sistemas tambm so chamados de SCADA.
Os

primeiros

sistemas

SCADA,

basicamente

telemtricos,

permitiam

informar

periodicamente o estado corrente do processo industrial, monitorando sinais representativos de


medidas e estados de dispositivos, atravs de um painel de lmpadas e indicadores, sem que
houvesse qualquer interface aplicacional ao operador.
Atualmente, os sistemas de automao industrial utilizam tecnologias de computao e
comunicao para automatizar a monitorao e controle dos processos industriais, efetuando coleta
de dados em ambientes complexos, eventualmente dispersos geograficamente, e a respectiva
apresentao de modo amigvel para o operador, com recursos grficos elaborados (interfaces
homem-mquina) e contedo multimdia.
Para permitir isso, os sistemas SCADA identificam os tags, que so todas as variveis
numricas ou alfanumricas envolvidas na aplicao, podendo executar funes computacionais
(operaes matemticas, lgicas, com vetores ou strings, etc) ou representar pontos de entrada/sada
de dados do processo que est sendo controlado. Neste caso, correspondem s variveis do processo
real (ex: temperatura, nvel, vazo etc), se comportando como a ligao entre o controlador e o
sistema. com base nos valores das tags que os dados coletados so apresentados ao usurio.
Os sistemas SCADA podem tambm verificar condies de alarmes, identificadas quando o
valor do tag ultrapassa uma faixa ou condio pr-estabelecida, sendo possvel programar a
gravao de registros em Bancos de Dados, ativao de som, mensagem, mudana de cores, envio
de mensagens por pager, e-mail, celular, etc.
Os componentes fsicos de um sistema de superviso podem ser resumidos, de forma
simplificada, em: sensores e atuadores, rede de comunicao, estaes remotas (aquisio/controle)
e de monitorao central (sistema computacional SCADA).
Os sensores so dispositivos conectados aos equipamentos controlados e monitorados pelos
sistemas SCADA, que convertem parmetros fsicos tais como velocidade, nvel de gua e
temperatura, para sinais analgicos e digitais legveis pela estao remota. Os atuadores so
utilizados para atuar sobre o sistema, ligando e desligando determinados equipamentos.

18

O processo de controle e aquisio de dados se inicia nas estaes remotas, PLCs


(Programmable Logic Controllers) e RTUs (Remote Terminal Units), com a leitura dos valores
atuais dos dispositivos que a ele esto associados e seu respectivo controle.
Os PLCs e RTUs so unidades computacionais especficas, utilizadas nas instalaes fabris
(ou qualquer outro tipo de instalao que se deseje monitorar) para a funcionalidade de ler entradas,
realizar clculos ou controles, e atualizar sadas.
A diferena entre os PLCs e as RTUs que os primeiros possuem mais flexibilidade na
linguagem de programao e controle de entradas e sadas, enquanto as RTUs possuem uma
arquitetura mais distribuda entre sua unidade de processamento central e os cartes de entradas e
sadas, com maior preciso e seqenciamento de eventos.
A rede de comunicao a plataforma por onde as informao fluem dos PLCs/RTUs para o
sistema SCADA e, levando em considerao os requisitos do sistema e a distncia a cobrir, pode ser
implementada atravs de cabos ethernet, fibras pticas, linhas dial-up, linhas dedicadas, rdio
modems, etc.
As estaes de monitorao central so as unidades principais dos sistemas SCADA, sendo
responsveis por recolher a informao gerada pelas estaes remotas e agir em conformidade com
os eventos detectados, podendo ser centralizadas num nico computador ou distribudas por uma
rede de computadores, de modo a permitir o compartilhamento das informaes coletadas.

Figura 9 Sistema simplificado de superviso e controle

19

3.4. CNC
3.4.1. Introduo
Um sistema de controle numrico comanda as aes de uma ou mais mquinas por
interpretao automtica de instrues expressas em nmeros. A palavra "interpretao" refere-se a
converso de alguns ou todos os dados numricos, como distancias, ngulos, temperaturas,
concentraes, etc. Estas so quantidades mensurveis cujas magnitudes podem ser expressa
numericamente, assim como numero de pessoas ou quantia em dinheiro. Uma mquina
numericamente controlada, recebe informaes em forma digital. Nmeros em cdigos indicando
dimenses de peas que podiam ser produzidos em cartes perfurados na dcada de 60 (sistemas de
transmisses de dados deste tipo era possvel ser encontrado at na dcada de 80), eletronicamente
gravados em fita magntica, como mais comum atualmente em disquetes ou at mesmo num
banco de dados centralizado. Operaes de manufatura tm sido usadas com auxilio do controle
numrico com muito sucesso, e cada dia mais percebemos possibilidade mais generalizadas de
sistemas alimentados com informaes CNC (desde as mquinas de usinagem CNC at maquinas
de costura ou de bordar).
Nos meios industriais e nos fabricantes, o termo CNC dito como comando numrico
computadorizado, um termo que na verdade diz muito pouco por si s e necessita de uma melhor
definio.
Um CLP combinado com um acionamento e um servomotor, capaz de controlar em
velocidade e posio um eixo de movimento; mas como fazer para gerar uma interpolao de dois
ou mais eixos em uma funo linear do tipo Y=aX, onde a uma varivel real qualquer ou outros
sincronismos?
Com certeza, o software de CLP deveria ter em sua estrutura todo um algoritmo de
interpolao, que certamente consumiria mais do processador e memria. Aps essa constatao, a
indstria passou a trabalhar em um produto derivado do CLP, que j possua muitos algoritmos de
interpolao, e denominou-o de CNC, que era capaz de executar o movimento de um nico eixo
para uma determinada posio e com uma determinada velocidade.

20

No comeo, o CNC se resumia a isso, fazer um movimento de um nico eixo ou at dois


eixos simultneos, ou at mesmo dois eixos sincronizados, que mesmo com distncias diferentes a
percorrer, eles iniciavam e terminavam juntos os movimentos.
Hoje, os CNCs so mais utilizados em mquinas de usinagem (centros de usinagem).
Podem ter n eixos, dependendo da aplicao. As posies dos eixos so transmitidas de diversas
formas, sendo que a mais usual delas o uso de encoders. Tambm so utilizados resolvers e alguns
tipos de transdutores.

Figura 10 CNCs das marcas FAGOR e Siemens respectivamente


A introduo do CNC na indstria mudou radicalmente os processos industriais. Curvas so
facilmente cortadas, complexas estruturas com 3 dimenses tornam-se relativamente fceis de
produzir e o nmero de passos no processo com interveno de operadores humanos
drasticamente reduzido. O CNC reduziu tambm o nmero de erros humanos (o que aumenta a
qualidade dos produtos e diminui o retrabalho e o desperdcio), agilizou as linhas de montagens e
tornou-as mais flexveis, pois a mesma linha de montagens pode agora ser adaptada para produzir
outro produto num tempo muito mais curto do que com os processos tradicionais de produo.
Acompanhando o desenvolvimento tecnolgico da informtica e a tendncia por uma interatividade
cada vez maior com o usurio, o cdigo e linguagem de mquina tambm evoluram.

3.5. ROB INDUSTRIAL


3.5.1. Introduo
O termo rob tem origem na palavra checa robota, que significa "trabalho forado". O rob
presente no imaginrio mundial teve origem numa pea do dramaturgo Karel apek, na qual existia
um autmato com forma humana, capaz de fazer tudo em lugar do homem.

21

Os robs industriais so, de todos os equipamentos usados na automao industrial, aqueles


que apresentam melhor ndice de custo de produo por unidade de produto, em funo do volume
de produo, para pequenos/mdios volumes de produo. Ora esse o caso da esmagadora maioria
das pequenas e mdias empresas, existentes nos pases desenvolvidos ou em vias de
desenvolvimento. Na verdade, dadas s caractersticas de mercado (elevada concorrncia, produtos
definidos em parte pelos clientes, produtos com tempos de vida curtos, exigncia crescente de mais
qualidade e mais baixo preo, etc.), as empresas produzem essencialmente por encomenda e no
arriscam estoques (para alm dos indispensveis estoques de segurana), pelo que as produes so
de pequena e mdia escala. Essa talvez a razo da utilizao crescente de robs em ambiente
industrial.

Figura 11 Rob industrial da marca KUKA


Um rob industrial oficialmente definido pela ISO como um "manipulador multipropsito
controlado automaticamente, reprogramvel, programvel em trs ou mais eixos". O campo da
robtica industrial pode ser definido como o estudo, desenvolvimento e uso de sistemas robticos
para a manufatura (uma definio de alto-nvel baseada na definio anterior de rob).

22

Figura 12 Robs industriais realizando a montagem da poro inferior de veculos.

3.5.2. Histrico
George Devol recebeu as primeiras patentes sobre robtica em 1954. A primeira companhia
a produzir um rob industrial foi a Unimation, fundada por George Devol e Joseph F. Engelberger
em 1956, sendo baseada nas patentes originais de Devel. Os robs da Unimation tambm eram
chamados de "mquinas de transferncia programadas", visto que sua principal funo era a
transferncia de objetos de um ponto a outro. Elas utilizavam atuadores hidrulicos e eram
programados com "conjuntos de coordenadas", podemos considerar como exemplo um rob em que
os ngulos de todas as juntas so armazenados durante uma fase de aprendizagem, e ento repetidos
durante a operao normal. Por muito tempo o nico concorrente da Unimation foi a Cincinnati
Milacron, de Ohio. Isto mudou radicalmente durante os anos 70, quando um grande nmero de
conglomerados japoneses comeou a produzir robs industriais similares. A Unimation havia obtido
patentes nos Estados Unidos, porm no as obteve no Japo, que se recusou a seguir as leis de
patentes internacionais, de modo que os projetos foram copiados.
Em 1969 Victor Scheinman inventou o brao de Stanford na Universidade de Stanford, um
rob articulado de 6 eixos, totalmente eltrico, projetado de modo a permitir uma soluo utilizando
a anatomia de um brao. Isto permitiu que o rob fosse capaz de seguir precisamente caminhos
arbitrrios no espao e aumentou as possibilidades de utilizar robs em aplicaes mais sofisticadas
tais como montagem e soldagem. Scheinman em seguida projetou um segundo brao para o MIT AI
Lab, chamado de "brao do MIT". Sheinman vendeu seus projetos para a Unimation, a qual o

23

desenvolveu com o auxlio da General Motors e posteriormente o comercializou como a Mquina


Programvel Universal para Montagem (PUMA). Em 1973, a KUKA construiu seu primeiro rob
industrial, conhecido como FAMULUS, sendo este o primeiro rob industrial articulado a possuir
seis eixos controlados eletronicamente.
O interesse na robtica industrial aumentou no final dos anos 70 e muitas companhias
entraram no campo, incluindo grandes empresas como a General Eletric e a General Motors (que
formaram o empreendimento FANUC Robotics junto com a FANUC do Japo). Dentre as empresas
norte-americanas temos a Automatix e a Adept Technology. No momento mais intenso do
crescimento da robtica em 1984, a Unimation foi comprada pela Westinghouse por 107 milhes de
dlares. A Westinghouse vendeu a Unimation para a Stubli Faverges SCA, da Frana, em 1988. A
Stubli ainda fabricava robs articulados para a indstria em geral e aplicaes de limpeza at o ano
de 2004 e havia inclusive comprado a diviso de robtica da Bosch no mesmo ano.
Eventualmente a viso limitada da indstria americana foi substituda pelos recursos
financeiros e grande mercado interno usufrudo pelas indstrias japonesas. Apenas um pequeno
nmero de companhias no-japonesas foi capaz de se manter nesta rea, incluindo a Adept
Technology, a Stubli-Unimation, a companhia Sueca-Sua ABB (ASEA Brown-Boveri), a
construtora da ustria igm Robotersysteme AG e a companhia Alem KUKA Robotics.

3.5.3. Tipos de Robs


As configuraes de robs utilizadas mais comumente na automao industrial incluem os
robs articulados (o tipo mais comum), os robs SCARA, e os robs cartesianos (tambm
conhecidos como robs x-y-z). No contexto da robtica geral, a maior parte dos robs industriais
seria categorizada como braos robticos (inerente no uso da palavra manipulador mencionado na
definio da ISO).
Os robs industriais possuem diferentes nveis de autonomia. Alguns robs so programados
para realizarem aes repetidamente sem nenhuma variao, com um nvel elevado de preciso.
Estas aes so determinadas por rotinas pr-programadas que especificam a direo, acelerao,
velocidade e distncia de uma srie de movimentos coordenados. Outros so mais flexveis com
relao orientao do objeto em que trabalham ou com o trabalho que realizam sobre o objeto, o
qual pode eventualmente ser identificado pelo rob. Por exemplo, para uma orientao mais precisa,

24

os robs geralmente contm cmeras, ligadas a computadores ou controladores. A inteligncia


artificial, e suas variaes, possui uma importncia crescente nos robs industriais modernos.

3.5.4. Aplicaes
As aplicaes tpicas dos robs industriais incluem fundio, pintura, soldagem, montagem,
movimentao de cargas, inspeo de produtos, e realizao de teste, tudo realizado com uma
preciso, velocidade, e robustez relativamente elevadas.

3.5.5. Fabricantes de Robs


Nos dias atuais, existem muitos fabricantes de robs usados nas mais diversas indstrias. A
Seguir, o nome dos principais fabricantes em todo o mundo: ABB, Adept, Janome, Cloos GmbH,
Comau, DENSO Robotics, Epson Robots, FANUC Robotics, HYUNDAI Robotics, Kawasaki,
KUKA, Nachi, Nidec Sankyo, OTC, Stubli Robotics, Yaskawa-Motoman, entre outros.

25

4. RETROFITTING INDUSTRIAL
4.1. O QUE RETROFITTING INDUSTRIAL?
O retrofitting, ou simplesmente retrofit de mquinas e equipamentos industriais, tambm
conhecidos como reforma ou modernizao, pode ser a soluo para empresas que pretendem dar
uma sobrevida para mquinas antigas, ou seja, fazer com que essas mquinas tenham um tempo
maior de funcionamento, desde que mantenham um bom estado de conservao mecnica.
Essa necessidade crescente, uma vez que a eletrnica das mquinas, equipamentos e
sistemas evoluiu muito nos ltimos anos e continua em rpida evoluo.
Basicamente, no retrofit, h a troca dos comandos eletrnicos por outros de ltima gerao,
troca de peas antigas por novas e tambm de componentes e acionamentos antigos por modernos e
mais confiveis.
Nas figuras 2 e 3, so mostrados painis eltricos de diferentes pocas, o primeiro
comandado por contatores e rels antigos, produtos dos quais no existem mais no mercado, o outro
possui mdulos de potncia de CNC que controlam a potncia do motor em mquinas CNC.

Figura 13 Painel eltrico comandado por contatores antigos

26

Figura 14 Mdulos de potncia de uma mquina comandada por um CNC


A seguir, na figura 4, so apresentadas fotos de um painel eltrico com tecnologias
diferentes, um ainda original, com equipamentos utilizados desde a fabricao e outro j com a
tcnica do retrofitting implementado.

Figura 15 Painl eltrico antes e depois do retrofitting


27

O retrofitting , geralmente, uma prtica interessante para quem deseja eliminar ou


minimizar algum problema gerado pelo processo ou equipamento utilizado anteriormente [4].
O retrofitting de um equipamento ou processo produtivo visa tambm a sua otimizao,
obtendo produtos com um custo unitrio reduzido em um tempo menor e com uma maior
uniformidade. Isto conseguido indiretamente quando alcanados os seguintes objetivos:

Aumentar e controlar a qualidade do produto;

Incrementar a produtividade;

Aumentar a confiabilidade do processo;

Disponibilizar os dados referentes ao processo para anlise;

Aumentar a segurana em relao s pessoas e ao ambiente.

A implantao do retrofitting proporciona tambm, a melhora esttica e em muitos casos


utilizado em empresas que necessitam minimizar as perdas por manuteno, com recursos mais
simples de programao e uma maior disponibilidade de peas de reposio por um maior tempo.
Hoje em dia, tambm est sendo muito utilizado no controle de processos, onde se exige
muito em termos de preciso e uma resposta mais rpida.
O preo das reformas baseado no projeto e na tecnologia incorporada, por exemplo:
sistemas de controle, CLPs, softwares etc. O preo final do Retrofit busca sempre ser inferior ao de
uma mquina, equipamento ou sistema novo [5].

4.2. EXEMPLO DE RETROFITTING


Foi utilizada uma mquina empregada no processo de fabricao de pistes para motores de
carros.

4.2.1. Funcionamento
Essa mquina funciona da seguinte maneira: o operador da mquina pressiona os botes de
controle bi-manual, fazendo com que uma parte da mquina (chamada coquilha, que se parece com
uma panela) se feche. Com as coquilhas fechadas, o operador coloca o alumnio derretido dentro

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dessa coquilha e pressiona um boto para abaixar a tampa e iniciar a solidificao. Aps um sensor
indicar que a tampa est em baixo, inicia-se a solidificao, resfriando por um tempo ajustado pelo
operador. Depois da contagem desse tempo, a mquina volta ao seu estado inicial e acionado um
jato de ar comprimido para limpeza das coquilhas, enquanto um outro sistema faz a retirada da pea
solidificada. Aps a retirada da pea e da limpeza das coquilhas, a mquina est apta iniciar o
processo de outra pea.

4.2.2. Painel Eltrico


O painel eltrico responsvel pelo comando das operaes da mquina foi trocado ao invs
de simplesmente instalar alguns equipamentos de melhoria.
Nesse caso, no painel existente na mquina, havia uma srie de contatores, rels e
temporizadores que faziam o sincronismo da mquina e, com isso, os devidos movimentos para a
execuo do processo.
No novo painel eltrico, todos os contatores, rels e temporizadores foram substitudos por
um CLP e uma IHM. Atravs desta IHM obteve-se a possibilidade do ajuste do tempo atravs de
um teclado e um display, no qual o operador pde inserir o tempo preciso para os devidos fins.
Esse sistema tambm auxiliou no processo de setup processo no qual h a troca de produto
que uma determinada mquina ir produzir , pois o usurio pde selecionar qual das partes ele iria
ajustar atravs da IHM.
Nesse painel, foram inseridos vrios rels responsveis por acionar as vlvulas. Foi feito isso
para que no houvesse uma sobrecarga de corrente no bloco de sadas do CLP, uma vez que este
possui um limite baixo de corrente nas suas sadas.
A seguir, so apresentadas fotografias de duas mquinas onde foi empregado o retrofitting,
podendo fazer a comparao entre o antes e depois, baseados em organizao do painel, esttica do
painel e espao livre para futuras melhorias. As mquinas apresentadas so as mquinas MG9 e
MG20.

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Figura 16 Painel eltrico da mquina MG9 antes da reforma

Figura 17 Painel eltrico da mquina MG9 depois da reforma

30

Figura 18 Painel da mquina MG20 antes da reforma

Figura 19 Painel da mquina MG20 antes da reforma

31

Figura 20 Painel da mquina MG20 depois da reforma

Figura 21 Painel da mquina MG20 depois da reforma

32

Figura 22 Painel da mquina MG20 depois da reforma

4.2.3. Resultados
A mquina MG20 obteve resultados expressivos de melhora aps a implantao do
retrofitting. Com o painel eltrico antigo, e conseqentemente, toda a parte de controle do processo
antigo, a mquina produzia 58 peas por hora em mdia, com um tempo total de ciclo de 62
segundos. O setup desta mquina durava em mdia 43 minutos, entre troca de ferramental e ajuste
de tempo e de sensores de posicionamento.
J com o painel comandado pelo CLP, o tempo de setup reduziu-se para 32 minutos em
mdia, tambm entre o ferramental e os ajustes de tempo e sensores. A quantidade de peas
produzidas por hora tambm melhorou, passando a produzir 60 peas por hora, com um tempo de
ciclo de 1 minuto.

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Em termos de economia, tambm houve melhora, pois com a mquina atuando com os
comandos antigos, repletos de contatores e rels, consumia cerca 2,3kW/h, e com o comando a CLP
passaram a consumir aproximadamente 1,35kW/h.

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5. CONSIDERAES FINAIS
Com o avano da tecnologia utilizada nos sistemas de manufaturas, entre eles a automao,
existe hoje a necessidade de equipamentos com alto desempenho capazes de suprir a demanda de
produo e variabilidade dos processos.
Entre os equipamentos apresentados, o CLP e o Inversor de freqncia so os produtos mais
utilizados no uso desta tcnica, uma vez que proporciona benefcios de programao e controle com
um custo relativamente baixo.
O CLP foi o equipamento escolhido na implantao da reforma da mquina de fundir,
atendendo perfeitamente s expectativas de programao, o que facilitou e reduziu o tempo de setup
e manuteno, criando possibilidades econmicas para melhorias futuras, como a implantao de
sistemas de retirada de peas automticos.
Outros equipamentos, como o Rob Industrial e o CNC, possuem aplicaes mais
especificas de um determinado processo, como o torneamento de materiais, soldagens industrias,
entre outros, fato que faz com que esses equipamentos possuam um custo elevado em relao a
outras tecnologias.
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REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] RASHID, Muhammad Harunur. Power Electronics Circuits, devices and applications.
ed. Prentice Hall, New Jersey: 1993

[2] VARELLA, Ricardo. Apostila Automao Industrial. Campinas, 1998.


[3] Gourgand, Michel e Tanguy, Alain. A Simula Object-Oriented Modelling Enviroment. Object
Oriented Simulation, SCS, 1993
[4] PANSIERA, Paulo Eduardo. Retrofitting Atualizao. Mecatrnica Atual, n 4, Junho 2002
[5] www.siemens.com.br/retrofit - ltimo acesso 20/10/2007

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